金属切削加工仿真分析0512

1. 金属切削有限元仿真分析的意义：

先进刀具、柔性夹具、新型冷却润滑和高效程编等技术相结合，是实现高效高品质数控加工的主要途径。优化高效的切削参数数据库对于合理选择数控加工切削参数，对于实现数控机床和加工过程综合应用效率最优化，对于实现高效低成本加工具有重要的意义。

目前，数控加工企业已经普遍采用CAM软件进行刀具路径的规划和仿真分析，进行机床仿真及干涉碰撞检查。但数控加工过程的仿真仅停留在刀轨路径仿真优化的几何层面，无法获取加工过程的物理特性。传统的切削试验方法可以研究切削过程的切削力、切削温度和刀具磨损率等物理量，但是存在着成本高和效率低的缺点。

随着计算机和有限元技术的发展，对加工过程的关键环节进行科学的计算和预测成为可能。近年来，有限元技术已被广泛应用于切屑形成与流动预测、刀具结构优化设计、工艺参数优化以及结构件的变形预测、控制与校正等相关领域的研究，有关研究结果已成功用于指导生产。

美国Third Wave公司的AdvantEdge FEM和AdvantEdge Production Module系统是商用金属切削有限元仿真软件中的杰出代表。利用它们可以得到切削力、切削温度、刀具磨损和机床负载等数据，对加工过程进行分析与优化。利用它们可以在多种方案种进行比较，选择最合适的刀具及其优化的工艺参数，从而提高加工质量，延长刀具寿命，提高生产效率和降低劳动损耗。

2. AdvantEdge系列软件的特点和优势

采用AdvantEdge FEM和AdvantEdge Production Module金属切削仿真分析系统对切削过程实现物理仿真、对NC程序进行综合分析及优化，在科学分析的基础上逐步建立优化工艺参数数据库。

AdvantEdge FEM和AdvantEdge Production Module系统在金属切削加工中应用的突出优点主要表现在如下几个方面：

（1）揭示许多实验无法获得的物理力学现象，获得实验难以测试的加工过程参数（如切削区的温度分布、应变率、应力和应变等），对不同切削条件下的切屑流动、切削力、刀具温度和应力进行预测，为高效加工提供理论支持；

（2）大大减少实验研究的工作量，降低研究投入，缩短研发周期；

（3）可以对整个工件的主要加工过程进行仿真分析，对加工变形进行预测，实现工艺参数等优化；

（4）对机床、工件、刀具及NC程序进行综合分析，优化工艺参数，使机床负载平衡，降低振动，从而提高加工质量和效率。

3. 建设目标

实现切削过程热学与力学仿真，得到加工过程中切削力、扭矩、切削功率以及切削温度分布规律；实现多种加工方案的综合比较，实现切削刀具（材料、形状与涂层）的优选；确定最佳切削参数，减少试切次数，节省生产成本；实现数控工艺优化，获得整个NC程序下的切削力、材料去除率、进给率、刀具温度峰值、功率消耗、扭矩等数值，优化NC程序，使机床负载平衡，降低振动，缩短加工时间。

4. 技术方案

本次的金属切削仿真分析系统主要包括以下两个方面的内容：

●金属切削有限元仿真AdvantEdge FEM软件

通过金属切削过程仿真分析，弄清金属切削过程中切削力、切削温度、工件表面质量以及工件加工变形的规律，从而提高材料的去除率、优化切削力及温度、优化切屑形成、减少加工中工件扭曲变形、降低残余应力、提高零件质量、刀具性能、刀具寿命，减少现场试切的试验次数，帮助企业提高产品质量、提高刀具性能、完善加工工艺，显著降低产品设计及制造的成本。

●工艺NC优化AdvantEdge Production Module软件

通过对工件、刀具、机床及NC程序的综合分析，得到整个加工过程中的切削力、温度峰值及消耗功率等数据；通过优化进给量及切削速度数据来优化NC程序，改进切削力、温度，负载平衡，降低振动，缩减加工周期，充分发挥机床性能，并且使得优化后的NC程序可以直接进行加工。

使用AdvantEdge FEM和AdvantEdge Production Module的技术方案可以由图1表示。

图1 AdvantEdge FEM和AdvantEdge Production Module的技术方案在AdvantEdge Production Module中导入刀具路径和参数文件，并定义刀具，输入机床、工件和刀具的约束条件，启动Production Module对NC程序中的进给量及切削速度进行优化，自动输出优化的NC程序，降低切削力、负载平衡及降低振动。

在AdvantEdge FEM中，可以直接定义刀具和工件的几何参数，也可以根据STEP文件导入刀具或工件的形状，定义材料参数，设置加工工艺条件及其参数，AdvantEdge FEM进行自适应网格划分并进行求解，最后利用Tecplot工具进行切削力、应力和切削温度分布的观察

和分析。

2习题课：金属切削加工装备

一、简答题 1. 说出下列机床的名称和主参数（第二主参数），并说明它们各具有何种通用和结构特性。CM6132————车床精密 6组代号 1系代号最大回转直径320mm XK5040————铣床数控 40表示工作台面宽400mm MGB1432————磨床 2. 举例说明何谓简单运动？何谓复合运动？其本质区别是什么？ 答; 简单运动;用外圆车刀车削圆柱面时，工件的旋转运动和刀具的直线移动就是两个简单运动。 复合运动：车削螺纹时，为简化机床结构和保证精度，通常将形成螺旋线所需的刀具和工件之问的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速旋转运动和刀具的等速直线移动，这两个运动彼此不能独立，它们之间必须保持严格的运动关系，即工件每转一转，刀具直线移动的距离应等于螺纹的导程。本质区别; 如果一个独立的成形运动是由单独的或直线运动构成的，则称此成形运动为简单成形运动。如果一个独立的成形运动是由两个或两个以卜的旋转或（和）直线运动按照某种确定的运动关系组合而成，则称此成形运动为复合成形运动，简称复合运动。 3. 举例说明何谓外联系传动链？何谓内联系传动链？其本质区别是什么？ 答：在机床运动和动力的传递系统中，连接动力源和执行件或执行件和执行件的一系列按顺序排列的传动元件，习惯上称为传动链。外联系传动链：卧式车床中，从主电动机到主轴之间的传动链，就是典型的外联系传动链。内联系传动链：卧式车床上车螺纹时，连接主轴和刀具之间的传动链，就属于内联系传动链。本质区别：外联系传动链传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状。因此，外联系传动链不要求两末端件之间有严格的传动关系。内联系传动链作用是保证两个末端件之间的相对速度或相对位移保持严格的比例关系，以保证被加工表面的性质。 4．切削加工时，零件的表面是如何形成的？生线的成形方法有几种？各是什么？ 答: 零件表面的形成是一条线沿着另一条线移动或旋转而形成的。生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 5. 举例说明什么叫表面成形运动、分度运动、切入运动和辅助运动？ 答：车外圆柱面所需的运动中用来把工件切削成所需表面形状的运动为表面成形运动。使加工能顺利进行的运动称为辅助运动，如切入、定位调整运动；分度运动；刀具快速引近工件、加工完后快速退出；夹紧、松开工件；刀架转位；机床的起动、停车、变速、换向等。它们虽不参与表面形成的过程，但对加工过程起着不可缺少的作用。如切入运动（吃刀）虽然参加了切削过程，不起表面成形作用，却是达到背吃刀量所必需的。 6. 麻花钻在结构上存在哪些缺点？如何修磨麻花钻？ 7. 试述群钻的结构特点？分析群钻为什么会降低切削力、提高生产效率 8. 铰刀有哪些种？铰刀适于孔的什么加工？ 9. 铣刀有哪些主要类型？它们的用途是什么？ 10. 何谓铣刀用量四要素？ 11. 与车削相比，铣削切削层参数有何特点？ 12. 何谓顺铣与逆铣？他们各有什么优缺点？ 13．试述成形齿轮铣刀为什么要分号？加工斜齿轮时刀号如何选择？ 14．砂轮硬度与磨料硬度有何异同？如何选择砂轮硬度？ 15．外圆、内圆和平面磨削加工中各有哪些磨削运动？ 16．与车削相比，磨削有何特点？ 二、判断正误（正确的在题后打“√”，错误的在题后打“×”） 1. 车削细长轴类零件外圆时，最好采用主偏角为90°的车刀。（ T ） 2. 如果用三爪自定心卡盘一次装夹不能同时精加工有位置精度要求的轴类零件各表面。可采用顶尖装夹。（ F ）

金属切削加工工艺守则

金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月

金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置

机械制造基础第7章金属切削加工作业

第七章金属切削加工作业 1．试述下列机床型号的含义： CM6132，CK6150K ，MG1432，Y3150E 答：CM6132：C —类别代码，车床类；M —通用特性代号，精密；6—组代号，表示卧式车床组；1—型代号，表示卧式车床型；32—主参数，表示最大加工直径为320毫米。 CK6150K ：C —类别代码，车床类；K —通用特性代号，数字控制；6—组代号，表示卧式车床组；1—型代号，表示卧式车床型；50—主参数，表示最大加工直径为500毫米，K —重大改进编号，表示进行的第11次改进。 MG1432：M —类别代码，磨床类；G —通用特性代号，高精度；1—组代号，表示外圆磨床组；4—型代号，表示万能型；32—主参数，表示最大磨削长度为320毫米。 Y3150E ：Y —类别代码，表示齿轮加工机床；3—组代号，表示滚齿及铣齿机组；1—型代号，表示滚齿机型；50—主参数，表示最大加工直径为500毫米，E —重大改进序号，第五次重大改进。 2．在CA6140型卧式车床上车削导程L=10mm 的米制螺纹，试指出最多可有几条车削螺纹的传动路线？ 解：根据CA6140型卧式车床传动系统图，车削导程S=10mm 的米制螺纹的运动平衡式为： 扩倍基U U U S 7=，由此可以得到以下两条车螺纹传动路线： （1）1420710==基U ，28 3535281?==倍U ，使用正常螺纹传动路线。 （2）1420710==基U ，48 15352841?==倍U ，使用扩大螺纹传动路线，使4=扩U ，也可以实现S=10mm 的米制螺纹的车削。 3．CA6140型卧式车床快速电动机可以随意正反转吗？ 答：不能，快速电机只能正转，机床的快速移动的方向是由车床本身的机械结构来实现的，而不是依靠快速电机。 4．CA6140型卧式车床主轴转速在40、160、400r/min 时能否实现扩大4和16倍的螺纹加工，为什么？ 解：采用机床扩大螺纹传动链时的主运动传动路线表达式为：

金属切削加工安全要求

金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声

1常见的金属切削加工方式有哪些

1常见的金属切削加工方式有哪些? 答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等 2. 切削加工的主要特点是什么？ 答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。 3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。 4.什么是主运动？什么是进给运动？ 主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。 进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动 5.什么是切削要素？ 切削要素是指切削用量和切削层参数 6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。 7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算： 1）切削速度 切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算： 式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm； n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。 2）进给量 进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。 3）背吃刀量 背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。 在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为： 式中：D—工件待加工表面的直径，mm； n—工件已加工表面的直径，mm。 8游标卡尺使用有哪些注意事项？ 1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。 2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。 3、当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有

金属工艺学复习题及答案

第二部分复习思考题 一、判断题 （）1. 当以很小的刀具前角、很大的进给量和很低的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。√ （）2. 粗磨时应选粒度号大的磨粒，精磨时则应选细的磨粒。× （）3. 磨硬材料应选软砂轮，磨软材料应选硬砂轮。√ （）4. 砂轮的组织号越大，磨料所占体积百分比越大。× （）5. 麻花钻起导向作用的是两条螺旋形棱边。√ （）6. 铰孔既能提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，也能纠正原有孔的位置误差。×（）7. 无心外圆磨削(纵磨)时，导轮的轴线与砂轮的轴线应平行。× （）8. 粗车L/D=4～10的细长轴类零件时，因工件刚性差，宜用一夹一顶的安装方法。× （）9. 镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。× （）10. 拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。× （）11. 粗基准即是粗加工定位基准。× （）12. 钨钛钻类硬质合金刀具适合加工脆性材料。× （）13. 车削锥面时，刀尖移动的轨迹与工件旋转轴线之间的夹角应等于工件锥面的两倍。× （）14. 当加工表面、刀具、切削用量中的切削速渡和进给量都不变时，完成的那一部分工序，称为一个工步。√ （）15. 积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。×（）16. 砂轮的硬度是指磨粒的硬度。× （）17. 钻孔既适用于单件生产，又适用于大批量生产。√ （）18. 由于拉刀一次行程就能把该工序中的待加工表面加工完毕，故其生产率很高。√ （）19. 精车时，刃倾角应取负值。× （）20. 在切削用量中，对切削温度影响最大的是进给量。× （）21. 车刀主偏角越大，刀尖散热条件越好。× （）22. 刨刀在切入工件时受到较大的冲击，因此刨刀的前角较小，刀尖圆弧较大。√（）23. 精车时，应选较小的背吃刀量、较小的进给量和较低的切削速度。× （）24. 扩孔可以在一定程度上纠正原孔轴线的偏斜。√ （）25. 用中等切削速度切削脆性金属材料容易产生积屑瘤。×

金属工艺学含答案

铸造 一、填空题 1.通常把铸造方法分为____砂型铸造_____ 和_____特种铸造_____ 两类. 2.特种铸造是除_____砂型铸造____ 以外的其他铸造方法的统称, 如_压力铸造__、 ____ ___离心铸造___ ____金属型铸造___ ____熔膜铸造____及连续铸造等。 3．制造砂型和芯用的材料，分别称为____型砂____和_____芯沙_____，统称为造型材料。 4.为保证铸件质量，造型材料应有足够的_____强度______，和一定___耐火性____ 、 ____透气性____、____退让性_____、等性能。 5.用_____芯沙_____和____芯盒_____制造型芯的过程叫造芯。 6.为填充型腔和冒口儿开设于铸型中的系列通道称为浇注系统，通常由 ___浇口杯_____ _____内浇道______ ______横浇道____ ______直浇道_____组成。 7._____落沙_____使用手工或机械使铸件或型砂、砂箱分开的操作。 二、单向选择题 1.下列使铸造特点的是（B ） A成本高 B 适应性广 C 精度高 D 铸件质量高 2.机床的床身一般选（ A ） A 铸造 B 锻造 C 焊接 D 冲压 3.造型时上下型的结合面称为（ D ） A 内腔 B 型芯 C 芯头 D 分型面 4.型芯是为了获得铸件的（ C ） A 外形 B 尺寸 C 内腔 D 表面 5.造型时不能用嘴吹芯砂和（ C ） A 型芯 B 工件 C 型砂 D 砂箱 6. 没有分型面的造型是（ A ） A 整体模造型 B 分开模造型 C 三箱造型 D 熔模造型 7.冒口的主要作用是排气和（ B ） A 熔渣 B 补缩 C 结构需要 D 防沙粒进入 8.浇铸时产生的抬箱跑火现象的原因是（C ） A 浇铸温度高 B 浇铸温度低 C 铸型未压紧 D 为开气孔 9.把熔炼后的铁液用浇包注入铸腔的过程时（ D ） A 合箱 B 落砂 C 清理 D 浇铸 10.铸件上有未完全融合的缝隙，接头处边缘圆滑是（B ） A 裂缝 B 冷隔 C 错型 D 砂眼 11.落砂后冒口要（ A ） A 清除 B 保留 C 保留但修毛刺 D 喷丸处理 12. 制造模样时尺寸放大是为了（ A ） A 留收缩量 B 留加工余量 C 造型需要 D 取模方便 13.型芯外伸部分叫芯头，作用是（D ） A 增强度 B 工件需要 C 形成工件内腔 D 定位和支撑芯子 14.手工造型时有一工具叫秋叶，作用是（C ）

金属切削加工通用工艺(doc 3页)

金属切削加工通用工艺(doc 3页)

金属切削加工通用工艺 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： A）尽可能使定位基准与设计基准重合； B）尽可能使各加工面采用同一定位基准； C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面； 3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A）对划线工件应按线进行找正；

金属工艺学试题及答案(必考密卷)

金属工艺学试题 一、填空题：25% 1．在切削加工过程中，工件上会形成三个表面，它们是______________ 、______ 、和______ 。2．切削运动主要包括_________ 和________ 两类。 3．切削用量包括____________ 、_______ 和 4 ．切削液的作用是___________ 、_______ ________ 、和清洗作用。 5．_________________ 是材料抵抗变形和断裂 的能力。 6．a—Fe 是___ 立方晶格 7 ． 合金在固态下，组元间仍能互相溶解而形成的均匀相称为_ 8．珠光体是_______ 和 ____ ___ 的机械混 合 物 9 ．含碳量处于0.0218%~~~2.11% 的铁碳合金称为____________ 10 ．钢的热处理工艺一般由______ 、_______ 、_______ 三个阶段组成。11．分别填出下列铁碳合金组织的符号。 奥氏体________ 铁素体_________ 珠光体 12 ． 45钢按用途分类属于 13 ． 钢的热处理一般由_______ 、 ______ 、 ____ 三个阶段组 成。 14 ． 金属材料的性能包括___________ 性能、 _______ 性能、___________ 性能和 _______ 性能。 15．原子规则排列的物质叫 般固态金属都属于 o 16．固态合金的相结构可分为_____________ 和 ___________ 两大类。 17．分别填出下列铁碳合金组织的符 号。 奥氏体铁素体 ___________ 渗碳体 ___________ 珠光体 ___________ 18 ．钢的热处理一般由___________ __________ 、__________ 三个阶段组成。 19．奥氏体转变为马氏体，需要很大过冷度， 其冷却速度应_____________ ，而且必须过冷到 _________________ 温度以下。 20 ．_________________ 是材料抵抗变形和断 裂的能力。 21．__________ _______ 是材料产生变形而又 不破坏的性能。 22 ．珠光体是_________ 和______ __的机 械混合物 23 ．目前常用的硬质合金是 ___ 和 ____________________ ___ 。 二、选择题30% 1、在拉伸试验 中， 试样拉断前能承受的最大 应力称为材料的（） A?屈服极限 B 抗拉强度 C 弹性极限 2、洛氏硬度C 标尺所用的压头是（） A ?淬硬钢球 B 金刚石圆锥体 C 硬 质合金球 3 、纯铁在700摄氏度时称为（） A铁素体 B 奥氏体C珠光体 D 渗碳体 4 ?铁素体为（）晶格 A 面心立方 B 体心立方 C 密排 元方 D 复杂的人面体 1

《金属切削基础原理》第12章[磨削]

第十二章磨削 磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削 外圆磨削 平面磨削普通平面磨削 圆台平面磨削 超精磨削加工 第一节砂轮的特性及选择 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定 一、磨料 分为天然磨料和人造磨料 人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3） 碳化物系碳化硅系碳化硼系 超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系 二、粒度 表示磨粒颗粒尺寸的大小 ＞63μm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒 ＜63μm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒 精磨细粒降低粗糙度 粗磨粗粒提高生产率 高速时、接触面积大时粗粒防烧伤 软韧金属粗粒防糊塞 硬脆金属细粒提高生产率 国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示 三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状 1、陶瓷结合剂（A）常用 由黏土等陶瓷材料配成 特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力 2、树脂结合剂（S）切断、开槽 酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放 3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮 人造橡胶 特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低 4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料 青铜结合剂（制作金刚石砂轮） 特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性

四、硬度 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬 工件材料硬砂轮软些防烧伤 工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用 接触面积大软砂轮 精度、成形磨削硬砂轮保持廓形 粒度号大软砂轮防糊塞 有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞 五、组织 磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系 分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大 闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小 开式空洞型 蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道 管道型5～50μm 六、砂轮的型号标注 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度 P300x30x75WA60L6V35 外径300，厚30，内径75 第二节磨削运动 一、磨削运动 1、主运动 砂轮外圆线速度 m/s 2、径向进给运动 进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st 单行程 mm/dst 双行程 连续进给 mm/s 3、轴向进给运动 进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动 圆磨 mm/r 平磨 mm/行程 4、工件速度vw 线速度 m/s 二、磨削金属切除率 ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm) ZQ：单位砂轮宽度切除率 Q：每秒金属切除量用以表示生产率 B：砂轮宽度 三、砂轮与工件加工表面接触弧长

金属工艺学考试资料及答案

金属工艺学考试资料及答案

1、什么是熔模铸造？试述其大致工艺过程。(P169) 答：熔模铸造是用易熔材料制成模样，然后在模样上涂耐火材料，经硬化后，再将模样熔化，排出型外，获得无分型面铸型，浇注即可获得铸件。因为熔模广泛采用蜡质材料来制造，故这种方法也称失蜡铸造。它是发展较快的一种精密铸造方法。 工艺过程：1、压型制造 2、蜡模制造 3、蜡模组装4、结壳5、脱蜡 6、焙烧、浇注 7、落沙和清理。 2、与自由锻相比，模锻具有哪些优点？(P185) 答：与自由锻相比,模锻的优点：锻件的形状和尺寸比较精确，机械加工余量较小，节省加工工时，材料利用率高；可以锻制形状较为复杂的锻件；生产率较高；操作简单，劳动强度低，对工人技术水平要求不高，易于实现机械化；锻件内流线分布更为合理，力学性能高。 3、用φ50冲孔模具来生产φ50落料件能否保证冲压件的精度？为什么？P193 答：不能。落料和冲孔时，首先使金属发生弯曲，然后由于凸模和凹模刃口的作用，使坯料在与切口接触处开始出现裂纹，随着凸模继续往下压，上下两处裂纹扩展连在一起，使坯料分离。为了使成品边缘光滑，凸模刃口必须锋利，凸凹模间隙要适当均匀。而用φ50冲孔模具来生产φ50落料件没有间隙了。影响断面质量，模具寿命以及成品的尺寸精度。 4、用φ250×1.5板料能否一次拉深直径为φ50的拉深件？应采取哪些措施才能保证正常生产？ P194 答：不能，因为一次性拉伸，变形量过大，容易出现拉穿现象。为了避免拉穿，应分几次进行拉深，逐渐增加工件的深度，减小工件的直径，即所谓多次拉深。 5、解释应力与应变的概念 答：单位面积上所承受的附加内力称为应力，当材料在外力作用下不能产生位移时，它的几何形状和尺寸将发生变化，这种形变就称为应变 6、说明晶粒粗细对力学性能的影响。P28 答：细晶粒的金属不仅仅强度较高，而且塑性及韧性也较好。因为晶粒越细，一定体积的晶粒数目越多，在同样变形条件下，变形量分散在更多的晶粒内进行，使各晶粒的变形也比较均匀而不致产生过分的应力集中现象。此外，晶粒越细，晶界就越多，越曲折，越不利于裂纹的传播，从而使其在断裂前能承受较大的塑性变形，表现出较高的塑性和韧性。 7、何谓退火和正火？两者的特点和用途有什么不同？P53 答：退火是将钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。（退火主要用于铸、锻、焊毛坯或半成品零件，作为预备热处理。退货后获得珠光体型组织。退火的主要目的：软化钢材以利于切削加工；消除内应力以防止工件变形；细化晶粒，改善组织，为零件的最终热处理做准备。）正火是将钢加热到Ac3（或Accm）以上30到50摄氏度，保持适当时间，出炉后在空气中冷却的热处理工艺。正火与退火的主要差别：前者冷却冷却速度快，得到的组织比较细小，强度和硬度也稍高些。（正火主要应用：1、对力学性能要求不高的结构、零件，可用正火作为最终热处理，以提高其强度硬度和韧性。2、对低、中

金属切削加工的基础知识

第二节金属切削加工的基础知识 教学目标： 1.熟悉切削加工的概念、分类、特点及应用。 2.理解切削运动的概念及其分类。 3.掌握切削用量的概念及其应用。 教学重点：切削运动的概念及其应用。 教学难点：切削用量的选择方法及依据。 教学过程： 一、复习与导入 上节课我们学习了金属材料，介绍了碳素钢、合金钢等材料，不同金属材料的性能差别很大；那么这些金属如何进行加工呢？围绕着这个问题，这节课我们来学习金属切削加工的基础知识。 二、新课讲授 1.切削加工概述 金属切削加工就是利用刀具和工件之间的相对（切削）运动，从毛坯或半 成品上切去多余的金属材料，从而获得具有一定加工质量的零件的过程。 （1）切削加工的分类 金属切削加工方式很多，一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗 削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等。 （2）切削加工的特点及应用 工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表 面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来完成。 2.切削运动和切削用量 （1）切削运动 切削加工时,为了获得各种形状的零件,刀具与工件必须具有一定的相对运动, 1

2 即切削运动，切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动 。 ① 主运动 由机床或人力提供的运动，它是刀具与工件之间产生主要的相对运动。在切 削运动中，主运动的速度最高，消耗功率最大。如车削时，主运动是工件的回转 运动，如下图所示。 车削运动和工件上的表面 ② 进给运动 使被切金属层不断地投入切削的运动称为进给运动，是刀具与工件间产生的 附加相对运动。如车削外圆时，进给运动是刀具的纵向运动；车削端面时，进给 运动是刀具的横向运动。 主运动的运动形式可以是旋转运动，也可以是直线运动；主运动可以由工件 完成，也可以由刀具完成；主运动和进给运动可以同时进行，也可以间歇进行； 主运动通常只有一个，而进给运动可以有一个或几个。 （2）切削用量 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。切削用 量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。 ① 切削速度v c 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度， 它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离,单位为m/min 或 m/s 。 主运动为旋转运动时,切削速度v c 计算公式为: )/min /(1000s m m n d v c 或??=π

《金属切削原理》第12章[磨削]教学教材

《金属切削原理》第12章[磨削]

第十二章磨削 磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削 外圆磨削 平面磨削普通平面磨削 圆台平面磨削 超精磨削加工 第一节砂轮的特性及选择 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定 一、磨料 分为天然磨料和人造磨料 人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3） 碳化物系碳化硅系碳化硼系 超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系 二、粒度 表示磨粒颗粒尺寸的大小 ＞63μm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒 ＜63μm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒 精磨细粒降低粗糙度 粗磨粗粒提高生产率 高速时、接触面积大时粗粒防烧伤 软韧金属粗粒防糊塞 硬脆金属细粒提高生产率 国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示 三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状 1、陶瓷结合剂（A）常用 由黏土等陶瓷材料配成 特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力 2、树脂结合剂（S）切断、开槽 酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放 3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮 人造橡胶 特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低 4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料

青铜结合剂（制作金刚石砂轮） 特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性 四、硬度 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬 工件材料硬砂轮软些防烧伤 工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用 接触面积大软砂轮 精度、成形磨削硬砂轮保持廓形 粒度号大软砂轮防糊塞 有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞 五、组织 磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系 分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大 闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小 开式空洞型 蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道 管道型5～50μm 六、砂轮的型号标注 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度 P300x30x75WA60L6V35 外径300，厚30，内径75 第二节磨削运动 一、磨削运动 1、主运动 砂轮外圆线速度 m/s 2、径向进给运动 进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st 单行程 mm/dst 双行程 连续进给 mm/s 3、轴向进给运动 进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动 圆磨 mm/r 平磨 mm/行程 4、工件速度vw 线速度 m/s 二、磨削金属切除率 ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm)

七种常用金属加工方法

七种常用的金属加工方法 组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。 一、车削 1.1 车削的定义 英文名称：turning 定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。 车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。如图1-1所示。 图1-1 车削加工示意图 由于车削比其他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。 图1-2 卧式车床和立式车床结构图

图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图 1.2 车削的工艺特点： 1. 易于保证零件各加工面的位置精度 零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。 2. 生产率较高 一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。 3. 生产成本较低 车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。 4. 适于车削加工的材料广泛 可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。 1.3 车削的应用 车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8 m，精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1μm。车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。

金属工艺学下册习题答案

一、填空题 1．在切削加工过程中，工件上会形成三个表面，它们是已加工表面、待加工表面、和过渡表面。 2．切削运动分主运动和__进给运动___两类。 3．切削用量包括切削速度、进给量和___背吃刀量___。 4. 刀具静止参考系主要由基面、主切削面、正交平面所构成。 γ是前角的符号，是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。 5.0 6.sλ是刃倾角的符号，是在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。 7.过切削刃上的一个点，并垂直于基面和切削平面的是正交平面。 8. 为了减小残留面积，减小表面粗糙度Ra值，可以采用的方法和措施有： 减小主偏角、减小副偏角和减小进给量。 9.常见切屑种类有：带状切屑、节状切屑和崩碎切屑。 10. 切屑厚度压缩比是切屑厚度与切削层公称厚度之比值，其数值越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。 11．总切削力可分解为切削力、进给力和背向力三个切削分力。 12.刀具磨损的三个阶段是：初期磨损阶段、正常磨损阶段和急剧磨损阶段。 刀具重磨和换刀应安排在正常磨损阶段后期、急剧磨损发生之前。 13．刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到规定的磨钝标准为止的实际切削总时间。14．产生积屑瘤的条件是：①切削塑性金屑，②中等切速切削，粗加工加工时可利用积屑瘤，精加工加工时尽量避免产生积屑瘤。

15．用圆柱铣刀铣平面时，有两种铣削方式，即逆铣和顺铣。一般铣削常采用逆铣。 16．对钢材精车时用高速，其主要目的是避免产生积屑瘤。 17.磨削加工的实质是磨粒对工件进行刻划、滑擦和切削三种作用的综合过程。 18.砂轮的硬度是磨粒受力后从砂轮表面脱落的难易程度，工件材料硬，应选用硬度较软砂轮，磨削有色金属等软材料时，应选用较硬砂轮。 19．机床上常用的传动副有带传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、丝杠螺母(螺杆)传动和蜗轮蜗杆传动 20．机床传动系统中，常用的机械有级变速机构有：滑移齿轮变速、离合器式齿轮变速等 21．对于刚度好、长度长、余量多的外圆面，先用横磨法分段进行粗磨，相邻两段间有5-10的搭接，工件上留下～的余量，再用纵磨法精磨，这种加工方法称为综合磨法。 22．珩磨一般在专门的珩磨机床上进行，珩磨头与机床主轴应浮动连接。单件小批生产时亦可在改装的立式钻床或卧式车床上进行。 23．根据齿轮传动的特点和不同用途，对齿轮精度的主要要求有： ①运动的准确性；②传动的平稳性；③齿面承裁的均匀性。 24．渐开线圆柱齿轮副分成13个精度等级，其中0、1、2级为远景级，7级精度为基本级。 25．机床主轴上的齿轮，圆周速度高，其传动的平稳性精度要求高些；测量仪器及分度机构上的齿轮，要求传递运动准确，其传递运动的准确性精度要求高些；起重机械及矿山机械上的齿轮，传递功率大，其载荷分布的均匀性精度要求高些。 26．插齿时，分齿运动控制的是插齿刀与齿轮坯之间保持一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的。 27．剃齿主要是提高齿形精度和减小齿面粗糙度值。

机械(金属切削)加工检验标准及规范

机械（金属切削）加工检验标准及规范

机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则

1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求

《金属工艺学》下册习题答案

《金属工艺学》(下册)习题答案 一、填空题 1.在切削加工过程中,工件上会形成三个表面,它们就是已加工表面、 待加工表面、与过渡表面。 2.切削运动分主运动与__进给运动___两类。 3.切削用量包括切削速度、进给量与___背吃刀量___。 4、刀具静止参考系主要由基面、主切削面、正交平面所构成。 γ就是前角的符号,就是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹5、0 角。 6、sλ就是刃倾角的符号,就是在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。 7、过切削刃上的一个点,并垂直于基面与切削平面的就是正交平面。 8、为了减小残留面积,减小表面粗糙度Ra值,可以采用的方法与措施有: 减小主偏角、减小副偏角与减小进给量。 9、常见切屑种类有: 带状切屑、节状切屑与崩碎切屑。 10、切屑厚度压缩比就是切屑厚度与切削层公称厚度之比值,其数值 越大,切削力越大,切削温度越高,表面越粗糙。 11.总切削力可分解为切削力、进给力与背向力三个切削分力。 12、刀具磨损的三个阶段就是:初期磨损阶段、正常磨损阶段与急剧磨损阶段。 刀具重磨与换刀应安排在正常磨损阶段后期、急剧磨损发生之前。 13.刀具耐用度就是指刀具从开始切削至磨损量达到规定的磨钝标准为止的实际切削总 时间。 14.产生积屑瘤的条件就是:①切削塑性金屑,②中等切速切削,粗加工加工时可利用积 屑瘤,精加工加工时尽量避免产生积屑瘤。 15.用圆柱铣刀铣平面时,有两种铣削方式,即逆铣与顺铣。一般铣削常 采用逆铣。 16.对钢材精车时用高速,其主要目的就是避免产生积屑瘤。 17、磨削加工的实质就是磨粒对工件进行刻划、滑擦与切削三种作用的综 合过程。 18、砂轮的硬度就是磨粒受力后从砂轮表面脱落的难易程度,工件材料硬,应选用 硬度较软砂轮,磨削有色金属等软材料时,应选用较硬砂轮。 19.机床上常用的传动副有带传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、丝杠螺母(螺 杆)传动与蜗轮蜗杆传动 20.机床传动系统中,常用的机械有级变速机构有:滑移齿轮变速、离合器式齿轮变速等