船舶特涂(舱室涂装)经验分享

特涂在英文中的叫法---tank coating，舱室涂装，所以从广义上来讲，液货舱，淡水舱以及整舱的压载舱涂装，都应纳入特涂范围。特涂采用的涂料一般为纯环氧(用于成品油轮)、酚醛环氧(二类化学品暨成品油轮)、无机锌(化学品船)，原油轮也属于舱室涂装，只是在分段阶段就开始油漆，合拢后拉毛焊缝，采用压载舱涂料，一般称之为“亚特涂”。

特涂与一般的涂料施工相比，采用多种特殊设备，可以全天候施工，所以国内有种简单的说法，采用特种涂装设备的涂料施工，就是特涂，很形象。

一般特涂开工前，尤其是主冲砂开始前，要求相邻舱室或结构面的火工和密性必须结束，以保证漆膜的完整性，也就是俗称的“六面体结构”，包括甲板面，两侧压载舱，底压载，前后左右的相邻舱室，如果特涂完工后，一旦发生结构修改或者补焊现象，舱内的油漆将很难修补，尤其是高位的烧伤点，所以特涂不像普涂那样，存在反复地烧损和修补现象。

以下是特涂施工各项施工程序或报检项目：

一.脚手架

脚手架搭设最基本的要求是安全，便于施工及检查，由钢管及网板组成，钢管底部加橡胶底座以防移位和静电，横向的两端用橡胶管堵封住，防止水及砂子进入，造成舱室清洁工作量增加。脚手架的层高应控制在1800~2000mm，和舱壁间的距离保持在200~300mm，最窄的距离要保证在150mm以上，网板应为钢质结构，宽度为300mm，长度一般根据舱容要求有1500mm，3000mm以及其它不同要求的规格，网板两端同样需要有橡胶保护，同一层的网板之间应有20~30mm的间距，施工过道的宽度应至少保证600mm，亦即两块网板平铺而成，网板与钢管之间应有橡胶垫，用铁丝紧固，防止施工时的静电产生。斜坡处应安装永久性的不锈钢材质的钢管支撑，在舱壁四周安装永久性不锈钢牵引座以增强脚手架的稳固性，并能保证钢管不接触到施工面;

二.照明

舱内需保证足够的照明，光照强度应保证200Lux(MarineLine公司要求500Lux)(一个Lux单位等于一米烛光)，以便于施工和检查，涂装时直至完工合格前，舱室的照明及其它电力设备必须采用防爆型;

三.预冲砂

动枪之前应确认所有不锈钢舾装件用胶皮保护，预冲砂要求地板及所有手工焊缝区域按Sa2.5;,其它大面区域按Sa2级处理，尽最大可能暴露板材及焊缝的缺陷，以减少主冲砂后的清理工作。对于无机锌的配套，则需要整舱按照Sa2.5;处理。值得注意的是，施工队在预冲砂时会只使用废砂处理货油舱以节约成本，应提醒他们，如果在此阶段不尽可能地暴露缺陷，势必造成主冲砂后留有大量的结构问题要处理，而且一旦需要补焊势必烧损相邻的油漆舱室;

四.结构处理

结构处理也就是补焊打磨的工作，一般在预冲砂前就应有合拢缝区域的粗打磨，以暴露焊缝的暗气孔。预冲砂后的结构处理，要求所有焊缝表面无气孔、飞溅、焊瘤、咬边，‘R’孔及自由边应倒角至R2mm，板材表面无翘皮、划伤及腐蚀坑，咬边的宽度及深度不应超过1mm，气孔应扩大后补焊，密集气孔要求用碳刨刨开后再补焊。打磨作业时，磨机内不应加入太多的润滑油，以防污染舱壁。合拢缝区域在烧焊时，反面一般会用半圆形陶瓷以利熔渗，陶瓷被锡箔胶纸贴在合拢缝处，烧焊结束后，陶瓷被拆除，但会留有大量的胶痕在焊缝的两边，这些胶痕在结构处理时也应一并去除。相对来讲，做无机锌的配套，对于结构处理的要求最高，处理后的焊缝跟自动焊缝差不多，板材上所有的凹坑包括钢丸压痕，腐蚀坑及细小划痕都需要打磨光顺。做结构处理时，应在洞口搭设防雨篷，控制湿度能减少返锈，便于修理和检查;

五.除油洗水报验：

结构认可后需进行除油洗水的工作，采用专用的工业洗涤剂除油，洗水应采用高压淡水清洗，压力保证至少在200bar以上，所用淡水的可溶性盐含量应低于350us/cm，洗水后及时烘干，此时板材表面应为均匀的返锈，如出现线条状锈痕，说明洗水不彻底，有的地方仅仅是淋水。检查时发现的少量油污可用稀释剂去除，如有大量油污或大面积漏洗，需重新洗水。洗水之后做一下盐份测试，按工艺要求，盐份测试一定是在主冲砂之后，因此洗水后的测试结果仅供参考，不可做为标准要求，洗水后的盐份含量，按经验，100mg/m2以下就可视为合格;

六.主冲砂检查及清洁检查：

主冲砂开始前，应首先保证相邻三对舱室的结构及洗水合格，所有洞口事先冲砂并做一度底漆保护，洞口反顶部位沿自由边处理100mm宽度的区域并做好一度底漆，舱内所有不锈钢管系用胶皮保护。最好能根据季节的风向确定施工的顺序，艏至艉或艉至艏，洞口防雨蓬的出入口应在下风处，以避免打砂舱泄露出的灰尘污染相邻的油漆舱室，防雨蓬顶部不得积水并应能方便人员进出。采集砂样做可溶性盐份测试及硬度测试，磨料规格应在0.5~1.5mm 之间，其水分含量不应超过重量比的0.2%。

磨料的可溶性盐测试：现场采集100g砂样，放入100ml纯净水中，摇晃5分钟，静置1小时，再摇晃5分钟，取出其中的水样并过滤，测试水样的电导率，要求低于250us/cm;

硬度测试的简易做法：将砂样置于两片玻璃之间，用力按压玻璃，如果玻璃上能留有砂子压痕，说明砂子的硬度达标。

主冲砂报检时，应在甲板上观察舱室出入口的清洁，甲板面上有无积砂积水，除湿机的空调水是否直接流在冲砂舱室的甲板面上，出入口处应放置有网板，雨天作业时应保证雨水不会进入舱内，舱室出入口处应备有足够的干布防止人为地带水进舱。进舱前，所有人员应戴好干净的布制手套，鞋套。进舱检查时要再次确认结构缺陷，大气孔需补焊打磨，小的气孔可用样冲凿开，磨机磨平。继而做盐份测试，采用纯净水测试，现在用娃哈哈纯净水测试已成定势。舱内随意检测部位的盐份值应低于50mg/m2;(ISO8502-6标准)，每舱测试6点以上(保证舱内每个面有一个测试点)，一般来说，地板尤其是污水井区域盐份最高，至少要测试两个点，另外就是腐蚀坑及粗糙度过大的区域，盐份容易超标，如果盐份超过要求，必须

重新洗水冲砂直至盐份达标。清洁报检时要求使用真空吸砂、吸尘，自上而下检查，钢管网板无积砂积灰，确认脚手钢管两端的封闭完好、扣件的清洁、舱壁表面清洁度达到胶带测试Rating1(ISO8502-3标准),舱内各区域相对湿度控制在50%以下，钢板温度保持在摄氏10

度至40度之间，且高于露点3度以上，所有冲砂表面至Sa2.5;级(表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹应为点状或条纹状轻微色斑)，粗糙度在45-85um之间。

检查中发现的夹砂可用粗砂纸或手工钢丝刷去除，忌废砂扫砂去除及动力工具处理。真空吸尘采用带有毛刷的专用塑料吸尘头，白光灯可更轻易地检查出舱壁的灰残留。地板区域应在2米高处铺设塑料薄膜保护以防止落砂及落灰，所有不锈钢管系此时应拆除胶皮，用纸质材料包扎做防护(施工队一般用塑料薄膜做防护，但复涂前应着重检查薄膜上的漆皮有无剥落，污染舱壁，而纸质材料上的漆膜不会起皮剥落)。湿度的测量应从刚进舱时就开始，反顶，角落，底部应着重测量，钢板温度的测量应特别注意甲板面放置设备的区域及底部污水井处，这些部位一般都是舱室温度最低的地方，尤其是在雨季和冬季，应特别注意。当外界气温在零度左右时，甲板面的保温成为必要，在北方的冬季，甲板面均铺有矿棉保温，相邻的压载舱同样会通加热风管，可保证货舱壁温度达摄氏20度左右，值得一提的是，通入货舱的除湿和加热风管必须是防爆型的。除了人员进出舱口搭设防雨蓬遮盖洞口外，其余舾装件洞口一律封死。

七.第一度(底漆)喷涂：

表面处理及清洁报检合格后，应尽快开始整舱的底漆喷涂。喷涂之前要求施工方搭设调漆房，保证防雨、防晒、安全，油漆各组份及稀料应分别放置，调漆房及喷涂舱四周拉好明显的警戒线。在冬季，调漆房还应有加热装置，保证油漆的温度在摄氏15度以上。喷涂时采用固定式搅拌器，令油漆始终处于搅拌混合之中，这一点，在无机锌的施工过程中尤为重要(无机锌混合后还需另外用80目的滤网进行过滤，以保证喷涂的连续性)。在喷涂开始前，有必要将枪手及调漆工召集在一起，提前告知注意事项：

a.喷漆泵一般为65:1泵压比的无气喷涂泵，无机锌喷涂时一般采用国产长江9C泵类型的。在喷涂过程中，喷漆泵应始终保持良好的工作状态;

b.泵压：按一般经验，特涂施工时，泵压在0.4~0.45Mpa，酚醛环氧底漆和面漆喷涂时，泵压0.4Mpa，无机锌喷涂时，泵压0.35Mpa左右(喷漆工一般会将泵压调高，以求更快地完成喷涂，但是过高的泵压将导致更多的漆雾及油漆浪费);

c.枪嘴：进口枪嘴一般采用621〞，国产枪嘴17/25，酚醛环氧的底漆、面漆及无机锌喷涂时，国产枪嘴14/25，进口枪嘴421〞，杜绝使用老化枪嘴;

d.喷漆管：喷漆管不应过长，以保证足够的喷涂压力，在喷枪处一般接有1米长的手带，便于喷枪的翻转灵活;

e.喷涂顺序：特涂的喷涂顺序一般先从舱底四周开始喷涂，继而喷涂舱底及舱底以上，自下而上的方式，有时船东为了漆膜光滑，会要求自上而下的顺序，但在喷涂上部区域时，底下区域应有薄膜保护以防止漆雾，建议仅在喷涂面漆时采用这种做法。无机锌施工时，在

舱底四周喷涂结束后，喷涂舱底之前，应用真空吸尘将整个舱底重新清洁一遍。所有角落及拐角处，应提醒枪手做好预喷，防止漆膜的过厚或不足;

f.调漆及稀释比：必须是专人调漆，一般我们不建议加稀料，如有必要，稀释体积比不应超过5%;需要注意的是，调漆工一般在调漆时，喜欢将后调好的油漆不停地加在老油漆桶中，而不是喷完一桶就换新桶，再加上不使用固定搅拌器，总会有些油漆一直沉在桶底而不被使用，直到舱室快喷涂结束时才会用到这些油漆，所以在反顶区域经常能发现漆膜表面渣滓很多，就是因为时间过长，这些油漆基本上快固化了，所以在调漆时，有必要频繁更换新桶油漆，仅仅是将泵关闭两秒钟而已;

g.膜厚控制：对于底漆的膜厚控制不提倡使用湿膜卡，因为湿膜卡得出的数据不包含粗糙度，可以在光滑钢板表面试喷，计量湿膜供参考，对于环氧及酚醛环氧油漆，底漆干膜应控制在80~120um之间(舱底的油漆仅遮盖住粗糙度就好，过厚的漆膜会给将来的舱底拉毛带来困难)，超出的膜厚必须砂磨处理，砂纸规格应为80或100目。对于无机锌油漆，枪手应在舱内随时监控膜厚直至彻底了解产品的特性，干膜控制在100~150um;

h.喷涂时环境的控制：喷涂底漆时，应保证相对湿度在55%以下，钢板温度高于露点温度3度以上，喷涂结束48小时内，应保证9次的换气，即一倍的舱容需要有9倍的空气置换，其后要求有四倍的换气，由于溶剂比空气重，换气需从底部做起。对于无机锌油漆，从主冲砂报检直至完工合格，舱室内相对湿度均应能够始终保持在50%以下。在喷涂舱底时，枪手应经常更换新的鞋套，以减少脚印被漆膜覆盖;

在现场施工中，喷漆工一般会打开抽风设备，有的甚至会关闭除湿设备，这样一来，既能减少漆雾，在洞口负责拉管的工人也根本不需要辅助呼吸设备，很方便他们的操作，但是会给油漆的固化带来隐患，很容易造成溶剂滞留，对于较大的舱室，从地板喷涂到反顶可能会有四到五小时的时间，抽风设备使用四到五小时后，反顶区域的相对湿度将无法保证，尤其在冬季或雨季，反顶结露将成为可能，又如何保证该区域的溶剂挥发呢?所以在测量相对湿度时，应在抽风及送风设备同时开启的情况下进行，而且有必要在喷涂过程中随时检查设备使用的情况。

八.底漆检查：

对于纯环氧和酚醛环氧的涂料系统，底漆喷涂结束，舱内测爆合格后，工人需马上进舱砂磨漆雾、流挂、桔皮及膜厚超标区域，砂纸颗粒不能太大，否则容易损伤漆膜，一般采用100目左右的砂纸，尤其应注意舱内横向焊缝上端的漆雾堆积及槽形舱壁两侧的漆雾(舱内空气湍流造成)，砂磨结束后应着手进行清洁工作，采用真空吸尘，清洁舱壁、网板走道及脚手管的漆雾，清洁结束，采用油性记号笔标注膜厚，画出膜厚偏低的区域以待修补，膜厚偏低及露铁区域需用底漆做修补。

对于无机锌涂料，测爆合格后，工人应立即进舱用百洁布处理漆雾，所有残留缺陷、焊缝及膜厚不足区域需用100目的砂纸轻磨，用石笔标注需要修补区域的范围，一般采用刷涂，刷涂不能保证膜厚的区域需做修喷，修补前应确认清洁合格、相对湿度达标，修补修喷工作应在喷涂结束24小时内进行;

步骤9~14只针对纯环氧及酚醛环氧涂料系统

九.二度预涂：

二度预涂主要针对纯环氧及酚醛环氧涂料系统，用做预涂的油漆也应有专人调配，可适当多加些稀释剂，以利于油漆渗透，预涂范围包括焊缝、板材缺陷、结构件、网板附近搭接处干喷部位及管系背面难以喷涂的部位，预涂的范围一般可达到整舱面积的30%。在检查中发现的气孔，用铲刀挖成倒锥形，采用半固化的油漆修堵，预涂时同样应确认舱内湿度及温度状况;

十.二度漆(中间漆)统喷：

二度预涂结束，真空吸尘合格后，着手进行二度漆的统喷。统喷前应检查环境湿度，不应高过80%，且钢板温度高于露点温度3度以上(冬季施工时，舱内气温与钢板温度的差值会很大，应着重检查钢板温度与露点的温差，有时65%的湿度都达不到施工要求)，检查缺陷的预涂，确认清洁工作达标，检查通风换气情况及喷涂时的泵压，纯环氧0.45Mpa左右，酚醛环氧0.4Mpa左右，枪嘴17/25或621〞，二度漆按照干膜100um喷涂，两度漆总膜厚应控制在200~250um，喷涂范围自地板500mm以上区域(间隔范围过大，将增加以后的拉毛清洁工作量)，做好不需喷涂第二度油漆区域的防护，防止地板被漆雾污染，喷涂时可借用湿膜卡控制膜厚;

十一.二度漆检查：

二度喷涂结束，测爆合格后应进舱处理漆膜表面，处理工作同一度漆，专用记号笔标注漆膜，超厚区域砂磨，膜厚偏低区域需做修补，刷涂不能保证膜厚的情况下，需做二度修喷，总膜厚严格控制在200~250um;

十二.三度漆预涂：

三度漆的预涂范围同二度预涂，检查控制漆膜厚度，偏低区域修补或修喷，修补或预涂前需确认舱内相对湿度及吸尘清洁状况达到规定要求;

十三.三度漆(面漆)统喷：

三度预涂结束后，进舱检查缺陷修补、预涂、舱壁脚手架清洁、不喷涂区域的防护、舱室任意位置的相对湿度和温度以及通风换气情况，保证相对湿度不超过80%且钢板温度超过露点3度以上(注意冬季施工时的温差)，喷涂范围从舱底自二度漆200mm以上区域，总膜厚控制在300~450um，纯环氧面漆喷涂时的泵压0.45Mpa，枪嘴17/25或621〞，酚醛环氧喷涂时的泵压0.4Mpa，枪嘴14/25或421〞，喷涂时同样可借用湿膜卡控制膜厚。如果能在喷涂前保证两度总膜厚范围在200~250um之间，面漆按100um喷涂，三度总膜厚将很轻易地控制在300~450um，不会存在过多的面漆修补。

对于斜坡较大的舱室，斜坡以上区域和斜坡面不妨分开进行面漆的喷涂。喷涂斜坡时，表面用砂纸仔细处理漆雾，做好清洁和防护尤其是网板及脚手架的清洁与防护，这样能保证斜坡处的漆膜光滑、完整。

对于酚醛环氧或纯环氧面漆有很高光滑度要求的面漆喷涂，需要将整个舱壁四周用塑料薄膜保护，喷涂顺序自上而下，喷完一层撕下一层的薄膜，帽风管配合刷把清洁舱壁，再喷涂一层，以此类推直至底部一层。无机锌喷涂时，如采用自上而下顺序，漆膜表面会光滑许多，关键是要做好防护，泵压不能过高，通风换气不可过于强烈，否则不论采取何种喷涂方式，漆雾都不可避免;

十四.三度漆(面漆)检查：

面漆喷涂结束后，在完工报检之前应先检查面漆的漆膜状态，砂磨流挂、桔皮及成片漆渣，漆雾用百洁布或砂纸背面处理，任何的修补工作之前应先确认舱内的相对湿度及清洁状况;

十五.完工报检：

纯环氧及酚醛环氧涂料系统的完工报检是指舱底以上区域，三度漆结束后的检查，应着重检查漆膜状态，无流挂、桔皮、漆雾及大的漆渣、颗粒，确保结构缺陷被很好地油漆保护，漆膜范围在规定的要求之内，完工合格后可着手进行拆除脚手架的工作。

无机硅酸锌涂料的完工报检是指第一度喷涂及修补、修喷后，整舱(包括舱底)的漆膜检查，此时的漆膜表面应无明显的缺陷，无漆雾、针孔、龟裂及流挂等，膜厚达到规定要求，完工合格后需整舱喷淋淡水，通自然风，以促使无机锌的固化，要保证漆膜表面的湿润但不能积水，保证舱内的通风。常温状态下，良好的保湿及通风，12至24小时后，无机锌就能固化，舱室干燥4小时后就可着手做MEK测试或硬币刮擦测试。MEK测试合格后方能拆除脚手架，如果测试不合格，说明油漆还未固化，仍需给水以帮助固化直至MEK测试合格，拆架前擦去所有记号笔痕迹并用记号笔在舱底明显框出所有管脚位或待处理区域;

十六.脚手架的拆除：

脚手架拆除前，应对舱内上部所有的不锈钢管系做钝化处理，钝化过程中应用三防布保护管系附近的油漆表面。对于成品油轮，建议除加热盘管外的所有不锈钢舾装系统，做一度面漆，以减少海水试验后不锈钢表面的锈蚀点(目前国内有些船厂，货油舱内的不锈钢舾装件，严格意义上讲，只是不锈铁，铬含量很低)。脚手架拆除时，在洞口用胶皮做好防护，地板及斜坡处用塑料布及胶皮防护，防止漆膜损伤和污染。拆架过程中一定要小心、仔细，尽最大可能地减少漆膜破损，同时要有油漆工及时地修补破损区域，修补工作不能只是简单地刷补，必须将破损处磨出坡口后方能修补油漆;

十七.舱底拉毛及清洁：

对于纯环氧和酚醛环氧涂料系统，脚手架拆除，整舱清洁后就可着手进行地板拉毛的工作，拉毛范围是所有未喷涂面漆的部位。梯子踏步反面用塑料布兜好，防止人员进出舱室时

的垃圾坠落，所有进舱人员必须穿好鞋套，舱壁四周距舱底一人高处，用纸质胶带粘好，胶带一半粘在舱壁上，一半翘起以阻挡上部舱壁的拉毛灰尘坠落到地板，舾装管系做好保护。拉毛、报检及涂装作业时，舱内同样要求有良好的通风。拉毛主要是用磨机处理，不能磨出过多的裸钢板，裸钢板面积超过5cm2时，需用真空打砂的方式处理，以保证底材表面的粗糙度。

对于无机锌涂料，拆架后仅处理破损及脚手架管脚位区域，小的破损用手工砂纸处理，超过5cm2的区域，必须采用真空打砂处理并用手工砂纸在周围漆膜表面磨出均匀的坡口，修补只采用刷涂直至漆膜符合规定要求，完工检查合格后就可对修补区域进行淋水及MEK

测试，步骤同上部油漆;

步骤18~24只针对纯环氧及酚醛环氧涂料系统

十八.拉毛及清洁报检：

拉毛及清洁报检应着重检查舱内相对湿度和钢板温度、通风换气情况、防护、正确的拉毛处理以及真空吸尘状态。相对湿度同样应控制在55%以下，钢板温度高于露点3度以上，裸钢板处应能保证粗糙度，漆膜表面应被均匀地拉毛，检查合格后，对裸钢板区域做一度漆的手工预涂，预涂的油漆适当多加些稀释剂以利于渗透。个人经验：一般在舱底拉毛后，会出现大面积的间断的裸露钢板，预涂工作最好是整舱地板做预涂，膜厚不需要太厚，预涂的油漆一般有20%的稀释剂，能很好地渗透进拉毛的孔隙、结构缺陷及腐蚀坑;

十九.舱底一度及二度预涂：

舱底一度结束后，专用记号笔标注膜厚，砂磨预涂堆积部位，检查舱内环境，合格后进行二度漆的预涂，预涂范围包括焊缝、结构缺陷以及底漆和二度漆的交接部位;

二十.舱底二度前检查：

喷涂舱底二度漆之前，着重检查漆膜及露铁状况，检测环境湿度和钢板温度，检查清洁和防护，合格后进行二度漆统喷，两度总膜厚控制在200~250um，喷涂时借用湿摸卡控制膜厚，正确的膜厚控制将减少面漆的修补工作。对于不锈钢管系，喷涂前应用纸质材料包扎保护，尤其是加热盘管更应做好保护，避免油漆污染;

二十一.舱底二度漆检查：

二度漆统喷结束后，进舱检查漆膜状态，标注膜厚，超厚区域砂磨至规定要求，膜厚偏低部位需修补或修喷至200~250um，检查完毕，确认环境条件合格后，进行三度漆的预涂，范围同二度预涂;

二十二.舱底三度(面漆)前检查：

喷涂舱底三度漆之前，着重检查漆膜状况，检测环境湿度和钢板温度，检查清洁和防护，合格后进行三度漆统喷，总膜厚控制在300~450um;

二十三.舱底三度漆检查：

舱底三度漆结束后，主要是检查舱底漆膜厚度及表面成膜。如果能在三度统喷前控制好膜厚，面漆将不存在过多的修补;

二十四.舱底完工检查：

舱底完工检查之前，舱底区域的不锈钢管系应拆除防护，做好钝化。完工检查着重检查舱底漆膜厚度以及舱壁四周漆膜表面拆架破损情况。一般情况下，斜坡及出舱口周围的漆膜破损状况最为严重，所有破损应均匀地拉出坡口，采用二度漆刷补，待膜厚达250um左右时，砂平表面，用面漆封闭。完工检查合格后，真空吸尘清洁地板并封舱。

尽可能地正确地修补破损区域将会减少海水试验回来后的修补工作量;

二十五.舾装件的油漆：

一般来讲，不锈钢材质的舾装件，不需做油漆。在成品油轮货舱中，除加热盘管外所有不锈钢管系可做一度面漆，碳钢材质的舾装件应严格按工艺要求施工并保证膜厚。化学品船舱内一般都是不锈钢舾装件，原则上不做油漆，但应做好钝化处理。舱室反顶，碳钢材质洞口的油漆在施工时应监测环境条件，最好在舱底油漆拉毛之前做完，以避免刷涂时油漆的掉落，污染完整的漆膜;

二十六.海水试验：

用做舱室试验的海水应是洁净的，试验方法有海水满舱浸泡48小时或通过自动洗舱机用洁净海水清洗整舱，待舱底积水达1.5米高度时，闷舱24小时，试验结束后应及时排水并保证所有洞口紧闭，以确保漆膜表面湿润状态，避免干燥后，淤泥板结在舱壁上，记录试验的过程。海试回来后立即用高压淡水通过洗舱机将所有货舱清洗一遍并及时烘干;

二十七.海水后的修补：

海试回来清洗烘干舱室后，应记录每舱的锈蚀状况，在报告上标注锈蚀点位置。

检查锈蚀点的打磨及油漆修补，所有修补工作必须是在符合涂装条件的情况下进行。对于纯环氧和酚醛环氧系统，打磨需拉出均匀坡口并保证粗糙度，用二度漆刷涂修补，待膜厚达250um时，砂平表面，用面漆封闭，完工报检合格后清洁底部并封舱。对于无机锌涂料，打磨之前应先用石笔框出修补区域，拉出均匀坡口，刷涂无机锌，待完工合格后，擦去石笔印迹，清洁底部并封舱。在修补过程中，应随时检测舱内环境湿度及温度。

至此，一个特涂项目已完全结束。

船舶涂装工艺技术

船舶涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。 1 围 本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。 3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员

4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)a)钢材预处理； b)b)分段涂装； c)c)总段涂装； d)d)船坞涂装； e)e)码头涂装； f)f)交船前涂装。 5.2 钢材预处理 5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。 5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。 5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。 5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。 5.3 分段涂装 5.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进 行。 5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 5.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格围后，才能启运。5.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞合拢。放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 5.4 总段涂装

船体涂装工艺

船体涂装工艺要求 一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理） 1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板 和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典 除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。 2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5， 并立即喷涂富锌车间底漆一度。 3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返 锈后在涂装。 二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理） 1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。 2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二 次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。 3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆 牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。 三、油漆的准备 1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用 于施工。 2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否 与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。

3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌， 注意混合时间，方可施工。 4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释 剂，加入量一般不超过涂料量的5%。 四、对涂装环境的要求 1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作 业。 2.不得在潮湿表面涂装。 3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温 度低于露点3℃，不能进行涂装作业。 4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。 五、对涂装施工的工艺要求 1.船体涂装的施工方法按下列要求进行： a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢 板以上部位采用喷涂方法进行。 b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可 喷漆。 c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。 2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》 进行施工。 3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代 表认可后方可进行。

涂装通用工艺规范

1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件

后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求

喷涂工艺

铝合金船体涂装工艺简介及常见缺陷处置 摘要：介绍了铝合金船体的涂装工艺，分析了生产过程中的常见缺陷及其生产原因，提出预防措施和提高涂装质量的方法。 1.涂装工艺流程 船体防护及清洁船体喷涂环氧底漆船体外部刮腻子 船体喷涂二次环氧底漆船体喷涂面漆去防护及油漆，检查修补。 （图1所示） 2.涂层体系设计 2.1船体表面预处理，清洁及保护 涂装前的船体表面处理是整个涂装工程的基础，基本的处理质量直接影响着整个涂层的防腐性能和装饰效果。为提高涂层的附着力，铝合金船体的涂装前所有表 面和型材必须通过机器或手工打毛，保证打毛后的表面粗糙度要求。然后用压缩空 气将船体内、外的灰尘吹净，用清洁的不掉毛的擦布清洁，手工擦除船体内外表面 上的油脂，手汗印及灰尘等污物，在根据图纸要求对不需要涂漆的空槽、螺纹孔等 部位进行有效防护。 2.2喷涂环氧底漆 底漆的作用主要是强化涂层与船体的附着力，提高船体的防腐性能，因此施工工艺控制非常重要，施工环境温度应控制在15~35°，底漆基料搅拌均匀后加入固 化剂、稀释剂充分搅拌调整粘度后提前放置与施工环境中。按照图纸要求对有扭矩 要求的螺纹、螺栓连接面预涂底漆，干燥后进行防护，然后对整个船体喷涂底漆，

底漆喷涂采取湿碰湿（即在前道油漆表面未完全干时继续下一道喷漆）的方法喷涂 两遍，要求底漆干膜厚度符合图纸要求。 2.3船体外部刮腻子 为提高船体表面的平整度，达到良好的外观效果，需要在车体表面刮涂腻子层。 为保证腻子层的牢固强度，刮腻子时采取多次纵横交错的刮涂方法，特别是对于开 孔、窗口等区域要反复刮涂，以达到极高的平整度。因腻子层时涂层体系中最薄弱 的环节，所以刮涂时，在满足船体外观平整度要求的情况下，腻子的使用量应降到 最小。 腻子一次性刮涂过厚容易造成涂层的收缩或开裂，故刮涂腻子时应薄层多遍。一般刮涂4遍为宜。 头道腻子进行找补填坑； 二道腻子多侧墙焊缝、门板等区域进行整体薄层刮涂； 三道腻子主要是对船体找平，要求腻子层表面平整，完全覆盖前工序的表面粗糙、不平整等缺陷； 最后一道用快干腻子找补缺陷。 腻子层打磨时每道腻子刮涂后必须的工序，前三道腻子层一般采用粗砂纸手工打磨，要去除残留的腻子坠、刀棱，最后采用打磨机精打磨。 坡口边缘采用手工打磨，要求腻子表面平整光滑，无凹坑、凸起、麻眼等缺陷。 2.4喷涂二次环氧底漆 首先对打磨露底部位实施底漆点喷，然后在整体喷涂。二次底漆干燥后，用打磨机对船体整体打磨，全船清洁，必须保证底漆膜厚符合图纸要求。 2.5喷涂面漆 用防尘布对全船进行擦拭，然后在用粘尘布对船体进行全面清洁，必须保证船体表 面无任何灰尘污物。过滤面漆，去除漆皮、颗粒等杂志，以免影响喷涂质量。喷涂 2遍，要求面漆干膜厚度，总干膜厚度符合要求。 2.6油漆检查及修补 用经过用户批准或符合相关要求的油漆标准样板比对检查涂层表面质量，要求漆膜无色差、皱褶、麻坑、起泡、裂纹、脱落、划伤、针孔、漏涂、流坠、污染等 缺陷。 3.涂装过程中常见缺陷 铝合金船体涂装作为一个特殊过程，在施工中常见缺陷有：橘皮、针孔、暗泡、痱子、漆雾等，这些缺陷一旦形成，处理起来非常困难，即影响涂装质量，又延误生产周期。特别是在高温多雨的夏季，上述缺陷多有发生。对涂装过程中易形成偏差的缺陷进行了分析，其主要取决于施工人员的经验以及工作的态度，这就要求了工作人员的细心仔细，不可急于求成。

除锈涂装作业指导书(全面详细)

除锈涂装作业工艺指导书 目次 1．内容与适用范围------------------------------------------ 2．引用标准--------------------------------------------------- 3．涂装作业原则要求--------------------------------------- 4．喷丸除锈作业--------------------------------------------- 5．涂装前表面清洁作业----------------------------------- 6．环境条件-------------------------------------------------- 7．涂装程序------------------------------------------------- 8．涂装作业------------------------------------------------- 9．修补涂装作业------------------------------------------- 10．报验项目-------------------------------------------------

1．内容与适用范围 本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。 本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。 2．引用标准 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 CB*3230-85 船体二次除锈评定等级 CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T231-98 船舶涂装技术要求 CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求 CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程 3．涂装作业原则要求 3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。3．2 在保证新产品涂装质量的前提下，尽量选择减少重复施工、降低劳动强度、充分实施现代化的壳舾涂一体化的作业。 3．3 体现高空作业平地做、场外作业场内做、封闭作业敞开做、水上作业陆地做、仰立作业俯向做的指导思想。 3．4 按阶段，按区域逐步完善的作业方式。 3．5 涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装、坞内涂装及舾装件涂装。 3．6 分段涂装和舾装件涂装应尽量避免露天作业。 3．7 船台涂装、码头涂装和坞内涂装严格控制环境的温度和湿度。 3．8 涂装作业的表面清理、漆膜检验及报验项目按CB/T3513-93（船舶除锈涂装质量验收技术要求）中 3.2船舶除锈涂装验收项目（见表 3.8.1）和 5.2表面清理质量要（见表3.8.1）

船舶涂装工艺及其要求3(完善后版)

船舶涂装工艺及其要求 船舶工程系舾装3051 潘胜 【摘要】：“船舶涂装”就是造船企业对船舶进行油漆，通常是船舶建造的最后一道工序，它是指将涂料施涂到船舶钢材表面的工艺操作过程，不仅包括涂装前涂料的配套选择、表面处理、设备选用、涂装工艺和涂装过程的坚持等，且还包括涂装过程中污染的处理、个人防护的等工作，因此“船舶涂装”所包含的内容相当广泛。随着国内外船舶建造业的发展及竞争的激烈化，船舶涂装也就变得重要起来。以下主要介绍了船舶涂装工艺的相关程序及工艺要求。 【关键字】：涂料钢材处理涂装工艺要求 【Abstract】“the ships painting” is the shipbuilding enterprise carries on the paint to the ships, usually is the finish which the ships construct, it is refers to coating Shi Tudao the ships steel products surface craft operating process, not only before including the painting, the coating necessary choice, the surface treatment, the equipment to select, the painting craft and the painting process insists and so on, and includes processing which, individual protection in the painting process pollutes and so o n work, therefore “the ships painting” contains the content is quite widespread. Along with the domestic and foreign ships construction's industry development and the competition intensification, the ships painting also becomes important. The following mainly introduced the ships painting craft dependent program and the technological requirement. 【Keyword】: coating steel processing requirements of Painting 造船是一个非常复杂的过程，要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→坞内涂装。下面就对船舶涂装工艺及其要求作出相信的了解。 一、船舶主要部位的涂料选择 船舶内外各部位所处的环境不同，对涂料的要求也各不相同，每个部位都有相应的涂料选择。 1、船底漆 船底漆中的防锈漆是漆膜长期浸泡在水下的用以保护船底钢板的一种专用防漆涂料，应具有以下性能：

船舶重防腐涂装注意事项

船舶涂装施工技巧 造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等 过程；而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。船舶涂装工艺程序为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量。 船舶分段涂装时的技巧及注意事项 （1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。 （2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。 （3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并搅拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。 （4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。 （5）涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。 （6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依据相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。 （7）禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。

船舶涂装方案

船舶涂装方案

船舶钢结构防腐涂装工程 施 工 方 案 河南省有限公司二○○六年元月七日

喷砂除锈所用磨料采用带棱角状的铜矿砂，其清洁、干燥性能符合GB6484、GB6485的要求；磨料到货后，存放在干燥的库房内。磨料在使用过程中，经常检查磨料的粒度，并采用除灰、过筛补充新砂等方法进行处理，以保证粗糙度达到规定范围内。 5.技术准备： 5.1防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。 5.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。 5.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。 5.4防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。 5.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。 6.组织准备： 6.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。 6.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。 6.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。 6.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。 6.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。 7.施工现场布置： 7.1施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。 7.2，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。 7.3施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。 7.4涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，喷砂除锈用砂避免露天存放，做到下防潮，上防雨。 7.5各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。

船舶油漆常识要点

船舶油漆知识 1.船舶用油漆进行维修保养的目的是什么? 营运中的船舶用油漆进行维修保养是为了最大限度地延长船舶内部、外部和各种设备的使用寿命，并尽可能减少船底海生物，以减少船舶阻力。因此营运中的船舶应制定并全面实施一套长期的、预防性的维修保养计划，这包括定时冲洗、补涂和一段时间后的通油。 2.船舶油漆的优点有哪些? 油漆，也称涂料，它美观耐用，具有光泽，特别是船舶油漆，它具有防晒、 防锈、防油、防蚀、防污、耐磨、耐寒、抗高温等多项优良性能，因而是船舶建造、坞修及日常维修保养中所不可缺少的重要生产物料。 3.油漆施工时对天气有何要求? 油漆施工,工厂称为涂装,船上也俗称油漆。油漆施工的基本要求是:天气晴朗、无风、无污、空气中湿度在90%以内。 4.船舶进坞修理时，油漆施工前对构件表面应如何处理? (1)在船厂进坞修理时，首先用高压淡水冲洗掉船体上因海水而沾上的盐分，然后再用喷砂法 (或称抛丸法，俗你"打砂")，将锈皮和已剥离的漆皮打掉，经油漆代表、船舶机务代表或船方验收，认为符合要求后才能对船体表面进行油漆; (2)在无法喷砂或不值得喷砂 (小面积)的地方，可采用打磨和敲铲方法除锈，敲铲采用除锈锤、铲刀刷钢丝刷用人工方法进,而机械打磨则通常用风动工具，如风动榔头、砂轮和旋转金属件等进行构件表面除锈，除锈完毕后要用压缩空气吹净表面粉尘，用淡水冲洗一遍则更好。 (3)对于双组份的油漆，在涂漆前也要求将表面打磨粗糙，以增加油漆表面 的附着力。 5. 喷砂除锈分为几个等级?各个等级的标准如何? 分为四个等级：Sa一1，Sa一2，Sa一2.5，Sa一3各个级别的标准是：Sa一1：仅清除浮锈及杂物 Sa一2：表面见不到污锈，构件表面的锈包及锈皮彻底除掉 Sa一2.5：表面处理到近出白的程度，往往在仅用新钢板时才用此等级 Sa一3：除去一切锈迹、漆皮及杂物，使金属表面完全出白，呈现出金属白

船舶涂装通常工艺标准规范标准(20201211162525).docx

-/ 船舶涂装通用工艺规范 前言 为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 本规范的附录 A 、附录 B 均为资料性附录。 本规范于 2003 年 10 月首次制订； 本规范由上海外高桥造船有限公司提出； 本规范由设计部归口； 本规范起草部门：涂装部 本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭 标检：杨峻 审核：李兆刚 本规范由总工程师南大庆批准。 1范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2规范性引用文件 CB/T 3513-93船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表 面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3工艺准备 3.1船用涂料的一般要求 3.1.1船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封 包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料 应有中文标识。

3.1.2每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规 定。 3.2船用涂料的代码 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3 位英文字母作为代码。涂料代码参见附录 A（资料性附录）。 3.3船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录 B（资料性附录）。 4人员 4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全 操作规程。 5 5工艺要求 5.1造船涂装工艺阶段： a)a) 钢材预处理； b)b) 分段涂装； c)c) 总段涂装； d)d) 船坞涂装； e)e) 码头涂装； f)f) 交船前涂装。 5.2钢材预处理 5.2.1钢材预热温度控制在 40℃左右。 5.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93 的要求。 5.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂 装说明书的规定。 5.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因 所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。

船舶涂装作业安全管理规定

编号： 荣成市神飞船舶制造有限公司 船舶涂装作业安全管理规定 荣成市神飞船舶制造有限公司安全管理部编制实施日期：2012年月日

1 目的和范围 为进一步明确船舶涂装作业人员的基本要求、监察人员职责及作业安全要求，保证企业安全生产及员工职业健康安全，特制定本规定。本制度适用于公司全体员工及进入公司的外来人员。 2 引用标准\文件 无 3 职责 3.1安全管理部 3.1.1对《油漆作业许可证》的审批要严格把关，对不安全因素提出整改意见，当出现危及安全的情况时有权停止作业。 3.1.2负责油漆喷涂的测爆工作，结果要填写《测爆单》。 3.2涂装单位及车间 3.2.1负责做好喷涂作业的全程监护工作。 3.2.2负责涂装作业的安全检查和管理。 3.3 各相关生产部门 3.3.1 负责脚手架的搭设、电气设备、照明设施的连接及检测等。 4 定义 无 5 管理程序 5.1.1 作业人员 a) 年满18周岁且具有初中以上文化程度的男性； b) 经体检、符合健康要求，无禁忌症者（包括严重支气管炎、

活动性肺结核、肺功能减退、心血管疾病、严重的皮肤病、癫痫、精神病、美尼尔氏综合症、肢体残缺）； c) 经三级安全教育和本工种专业技术、安全以及登高作业知识培训教育考核，持证上岗。 5.1.2 计划与准备 5.1.2.1 项目组及涂装车间在编制涂装进度计划时，对舱室和分段作业要进行合理安排，在符合涂装工艺要求的情况下，尽可能安排在平台或船台生产周期内完成，避免大量涂装作业在船舶下水后进行。 5.1.2.2 作业前，认真检查涂装禁区范围内的明火作业是否全部结束。 5.1.2.3 造船设计部门应向作业单位提供舱容图，对通风条件不好的舱室应考虑开设工艺孔，以确保施工安全。 5.1.2.4 除锈打磨工作全部结束后，应把所有未固定的铁质对象和边角余料全部清除干净。 5.1.2.5 打磨时用的非防爆照明，包括电线、开关箱、接线拖板等应全部拆除。 5.1.2.6 根据作业舱室大小，准备好足够的防爆风机和风管，并将风管口放置在离舱底2m的部位，以确保达到有效的换气次数。 5.1.3 危险区域划分 5.1.3.1 按舱室大小和密闭情况，涂装作业部位和危险等级分为一、 二、三级。 a) 一级部位为以下场所：艏尖舱、锚链舱、轴道区、油舱、污

船舶涂装工艺

船舶涂装工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm 之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。

船舶涂装通用工艺规范

1500吨油趸船涂装工艺 为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。 1 范围 本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 2 规范性引用文件 CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求 CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求 Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范 ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级 SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准 SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准 3 工艺准备 3.1 船用涂料的一般要求： 3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。

3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。 3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。 3.2 船用涂料的代码： 为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。涂料代码参见附录A（资料性附录）。 3.3 船体各部位涂层配套 根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 55工艺要求 5.1 造船涂装工艺阶段： a)钢材预处理； b)分段区域涂装； c)整体涂装； d)码头涂装； e)交船前涂装

船舶涂装工艺

1 涂装前的二次除锈标准 1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。 1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。 1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。 2 涂装要求 2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。 2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。 2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。 2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。 2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。 2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。 2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。 2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。 2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。 2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。 2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域

船舶涂装工艺流程

造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。 船舶涂装工艺流程为： 原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。 从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿

了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。 钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 钢材预处理的重要性

作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板 重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。 ①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。 ②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 一、钢材下料部分：板材预处理、号料、切割或数控切割、坡口加工、配套； 型材预处理； 二、分段组装部分：小组立（零件组成构件）、中组立（构件组成部件）、大组立（构件与部件组成分段）、总组（分段组成总组段）、合拢 注：先进的管理，从小组立到大组立都有舾装作业，而报验环节不同

上海市船舶工业涂装过程挥发性有机物控制技术指南

上海市船舶工业涂装过程挥发性有机物控制技术指南 （发布稿） 上海市环境保护局 2016年9月

目 录 前言 (1) 1适用范围 (2) 2规范性引用文件 (2) 3术语和定义 (2) 4 总体要求 (3) 5 清洁生产措施 (4) 6 通风措施 (5) 7 排气净化措施 (5) 8 监督管理措施 (8) 附件： (10) 1 国内外船舶工业挥发性有机物污染控制相关标准 (10) 2船舶工业涂装及挥发性有机物控制技术现状及发展趋势 (12)

前 言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，配合上海市《船舶工业大气污染物排放标准》（DB31/934）的实施，规范上海地区船舶工业涂装过程的挥发性有机物污染控制，制定本指南。 本指南规定了船舶工业涂装过程的清洁生产、通风、排气净化、监督管理等方面的技术要求。 本指南为指导性文件。 本指南为首次发布。 本指南由上海市环境保护局组织制订。 本指南主要起草单位：同济大学，上海市环境科学研究院 本指南由上海市环境保护局解释。

1适用范围 本指南适用于指导上海市辖区内现有以及新建、改建、扩建的船舶工业钢质船舶造修与海洋工程装备企业的涂装作业过程挥发性有机化合物（VOCs）的排放控制，包括涂料改性，溶剂替换，涂装工场涂装率、涂装工艺改进、排气净化等措施。 2规范性引用文件 本指南引用了下列文件或其中的条款。凡是不注明日期的引用文件，其有效版本适用于本指南。 DB31/934 船舶工业大气污染物排放标准 GB 3836.4 爆炸性气体环境用电气设备第4部分：本质安全型“i” GB 12348 工业企业厂界噪声标准 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50019 采暖通风与空气调节设计规范 GB 50051 排气筒设计规范 GB 50057 建筑物防雷设计规范 GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 50160 石油化工企业设计防火规范 GB 50187 工业企业总平面设计规范 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 HGJ 229 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HJ/T 386 工业废气吸附净化装置 HJ/T 389 工业有机废气催化净化装置 HJ 2000 大气污染治理工程技术导则 HJ 2026 吸附法工业有机废气治理工程技术规范 HJ 2027 催化燃烧法工业有机气体治理工程技术规范 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 船舶工业shipbuilding industry 本规范船舶工业是指建造、修理、改装钢质结构船舶和/或建造、修理海洋平台及装备制造等海洋工程装备的企业。 3.2 表面涂装 Surface Coating 将涂料覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，船舶涂装包括预处理

船舶涂装作业的安全要求通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD528 船舶涂装作业的安全要求通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

船舶涂装作业的安全要求通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 船舶涂装作业多在密闭舱室及有限的空间内进行，由于油漆喷涂后与空气的接触面大，所含溶剂挥发速度很快，同时可挥发出大量易燃、易爆气体，由于这些气体比空气重不易扩散（又叫惰性气体）特别是在船舶密闭舱室或有限空间（密闭舱室主要是指压载舱、首尖舱、淡水舱、油轮的大舱、以及各种密闭的容器、分割间等。有限空间主要是指仅有一至两个人孔进出口受限制的密闭、狭窄通风不良的、只允许单人进出的通风不良的空间）内喷涂油漆时更不易扩散，加上涂装工艺要求连续作业时间较长（一般舱室需喷涂三遍）也就频繁挥发出大量易燃、易爆气体。所以，船舶涂装作业场所属于爆炸性气体环境危险区域，应专门划分出危险警戒区域。 船舶涂装作业区域周围存有大量的热能、电能。热能主要有电焊、气焊的焊花、火花及释放的热量，机械运转转化的热量，高温等。电能主要有照明灯具、焊接导线、各种电流产生的热量等，这些能量足以引爆船舶涂装作业区域所产生的易燃、易爆气体，由此可见，船舶涂装作业