钢的工艺知识

钢铁合金元素分析仪器测定钢材中各元素含量，并分析各元素含量对钢铁的影响。（1 ）碳；存在于所有的钢材，是最重要的硬化元素。有助于增加钢材的强度，我们通常希望刀具级别的钢材拥有0.5%以上的碳，也成为高碳钢。含碳量越高，钢的硬度就越高，但是它的可塑性和韧性就越差，主要分析测定可用碳硫分析仪器．（2 ）硫；是钢中的有害杂物，含硫较高的钢在高温进行压力加工时，容易脆裂，通常叫作热脆性，主要分析测定可用碳硫分析仪器．

（3 ）磷；能使钢的可塑性及韧性明显下降，特别的在低温下更为严重，这种现象叫作冷脆性．在优质钢中，硫和磷要严格控制．但从另方面看，在低碳钢中含有较高的硫和磷，能使其切削易断，对改善钢的可切削性是有利的，主要分析测定可用三元素分析仪器．

（4 ）锰；重要的元素，有助于生成纹理结构，增加坚固性，和强度、及耐磨损性。在热处理和卷压过程中使钢材内部脱氧，能提高钢的强度，能消弱和消除硫的不良影响，并能提高钢的淬透性，含锰量很高的高合金钢（高锰钢）具有良好的耐磨性和其它的物理性能．出现在大多数的刀剪用钢材中，主要分析测定可用三元素分析仪器

（5 ）硅；它可以提高钢的硬度，但是可塑性和韧性下降，电工用的钢中含有一定量的硅，能改善软磁性能，主要分析测定可用三元素分析仪器．

（7 ）铬；增加耐磨损性，硬度，最重要的是耐腐蚀性，拥有13%以上的认为是不锈钢能提高钢的淬透性和耐磨性，能改善钢的抗腐蚀能力和抗氧化作用，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（9 ）钼；碳化作用剂，防止钢材变脆，在高温时保持钢材的强度，可明显的提高钢的淬透性和热强性，防止回火脆性，提高剩磁和娇顽力，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（10 ）钛；能细化钢的晶粒组织，从而提高钢的强度和韧性．在不锈钢中，钛能消除或减轻钢的晶间腐蚀现象，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（11 ）镍；能提高钢的强度、韧性和抗腐蚀性，提高淬透性．含量高时，可显著改变钢和合金的一些物理性能，提高钢的抗腐蚀能力，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（12 ）硼；当钢中含有微量的（0.001 －0.005 ％）硼时，钢的淬透性可以成倍的提高，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（13 ）铝；能细化钢的晶粒组织，阻抑低碳钢的时效．提高钢在低温下的韧性，还能提高钢的抗氧化性，提高钢的耐磨性和疲劳强度等，主要分析测定可用多元素分析仪器．

（14 ）铜；它的突出作用是改善普通低合金钢的抗大气腐蚀性能，特别是和磷配合使用时更为明显，主要分析测定可用多元素分析仪器．

1．请谈谈钢材的主要技术指标？

屈服点、抗拉强度和伸长率，是钢材的三项重要技术性能指标。

屈服点（σS）是结构设计时强度取值的依据，表示钢材在正常工作状态允许达到的应力值。抗拉强度（σb）是钢材抵抗断裂破坏能力的一个重要指标，抗拉强度不能

直接利用，但屈服点和抗拉强度的比值（即屈强比σS/σb）却能反映钢材的安全可靠程度和利用率。屈服点与抗拉强度的比值（σS/σb）称为屈强比，它反映钢材的利用率和使用中的安全可靠程度。屈强比越小，表明材料的安全性和可靠性越高，材料不易发生危险的脆性断裂。如果屈强比太小，则利用率低，造成钢材浪费。伸长率（A）表示钢材的塑性变形能力，钢材在使用中，为避免正常受力时在缺陷处产生应力集中发生脆断，要求其塑性良好，即具有一定的伸长率，可以使缺陷处超过σS时，随着发生塑性变形使应力重分布，而避免钢材提早破坏。同时，常温下将钢材加工成一定形状，也要求钢材要具有一定塑性。但伸长率不能过大，否则会使钢材在使用中发生超过允许的变形值。

2．钢的主要冶炼方法有哪些？说出依据脱氧程度钢的分类名称。

钢的冶炼方法主要有转炉、平炉和电炉。

根据冶炼后期加脱氧剂使FeO还原成Fe过程中的脱氧程度不同，将钢分成沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢。沸腾钢脱氧不充分，气体杂质多，钢的时效敏感性大、钢的质量较差，性能不稳定，但钢的利用率高，成本低。镇静钢和特殊镇静钢脱氧充分，钢质致密，钢性能稳定，质量好，但成本较高。半镇静钢质量与成本介于上述二者之间。

3．冷加工和时效对钢材性能有何影响，为什么？

在常温下将钢材进行机械加工，使其产生塑性变形，以提高其屈服强度的过程称为冷加工（或冷加工强化）。冷加工后的钢材，其屈服点提高而抗拉强度基本不变，塑性和韧性相应降低，弹性模量也有所降低。产生冷加工强化的原因是：钢材在冷加工变形时，由于晶粒间已产生滑移，晶粒形状改变。同时在滑移区域，晶粒破碎，晶格歪扭，从而对继续滑移造成阻力，要使它重新产生滑移就必须增加外力，这就意味着屈服强度有所提高，但由于减少了可以利用的滑移面，故钢的塑性降低。另外，在塑性变形中产生了内应力，钢材的弹性模量降低。

钢材随着时间的延长，钢的屈服强度和抗拉强度提高，而塑性和韧性降低的现象，称为时效。经时效处理的钢筋，其屈服点、抗拉极限提高，塑性和韧性降低。钢材产生时效的原因是由于溶于α-Fe晶格中的氮和氧等原子，以Fe4N与FeO的形式析出并向缺陷处移动和聚集。当钢材冷加工塑性变形后，或受动载的反复振动，都会促进氮、氧原子的移动和聚集，加速时效的发展，使晶格畸变加剧，阻碍晶粒发生滑移，增加了抵抗塑性变形的能力。

1、热处理工件的硬度使用硬度计检测。PHR系列便携式表面洛氏硬度计十分适用于检测表面热处理工件的硬度，可以测试有效化深度超过0.1mm的各种表面热处理工件。操作简单、使用方便、价格较低，可直接读取硬度值。

2、表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。

3、化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，只是渗氮厚的厚度较薄，一般不大于0.7mm，这时就不能再采用洛氏硬度计了。零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。

4、表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。

5、表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。

6、维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。

随着品种开发的不断深入,高附加值品种钢日趋增多,钢种成分设计上加入大量的微合金元素如:Nb、V、Ti、Cr、Mo、Ni、Cu等,此类钢板在轧制过程中,出现了各种各样的裂纹,包括星裂、网裂、细小的边部纵裂纹,特别是细小的边部纵裂纹最多,占裂纹总量的70%。边部小纵裂纹的出现,造成大量钢板报废。济钢第三炼钢厂通过组织攻关、邀请专家进行学术交流,进行了大量对比试验、数据统计、电镜扫描等工作,找出了产生边部纵裂纹的原因,通过采取有效措施,使该类缺陷得到有效控制。

边部小纵裂纹断续,但总体沿轧制方向,缺陷体较尖锐、细小,深度约0.1～210mm,力学试验不影响钢板冷弯性能。绝大部分分布在据钢板边部300mm左右,偶尔分布

在钢板整个表面。取裂纹试样观察其金相照片,发现其种边部小纵裂纹和铸坯表面大纵裂不同,一般不存在脱碳现象,没有晶粒长大和氧化物原点。

该裂纹没有氧化原点,使用电镜对裂纹处进行扫描分析,没有发现其保护渣成分,表明该裂纹并不是在结晶器内产生的。最初怀疑该种裂纹极有可能是铸坯的皮下裂纹或铸坯在进加热炉加热及轧制过程中产生的。

为了寻找裂纹产生的根源,现场取了很多低倍样,对应钢板出现边部小纵裂纹的炉次,对铸坯试样进行了酸洗。将铸坯试样浸泡于工业盐酸水溶液,酸洗后用钢刷将附着在铸坯表面的少量的氧化铁皮除去,清水冲洗后,用放大镜来观察铸坯表面的情况,均没有发现细小裂纹。

为了验证是否由皮下裂纹、夹杂或气泡造成的钢板表面裂纹,对酸洗后的试样进行表面铣、磨加工,沿内弧面向里1.5、310、415、715、1010mm逐层加工,并进行2次酸洗,逐层进行观察,没有发现有边部小纵裂纹、气泡、夹杂等迹象。

据有关资料介绍,现有连铸-冷却-再加热工艺中,当冷却到600～800℃范围,发生奥氏体向铁素体的转变,同时晶粒体积发生变化,碳氮化物容易在晶界析出并降低了晶界结合力。受到机械应力、热应力、轧制应力后容易产生裂纹。当热装温度大于Ar3值(约800℃),此时奥氏体还来不及向铁素体转变,氮化物不会在晶界析出,不容易产生裂纹。冷送时入炉温度始终低于Ar1,因为长时间的高温加热,氮化物重新全部溶解,轧制后的钢板没有问题

汽车板的制造和使用中，会涉及到许多相关的术语。下表列出了比较常见的术语：时效-低碳钢经过一段时间的储存后产生的物理和力学性能的变化。温度升高可加速时效的进程。

退火-对轧后的冷轧基板进行高温加热和冷却，以降低硬度，使其变软或变得更易成形的加工工艺。

镰刀弯-带钢一侧的边缘与直线的偏离，测量取一直边的凹面。

碳钢-主要指力学性能取决于钢中的碳含量，而一般不添加大量的合金元素的钢，有时也称为普碳钢或碳素钢。

化学处理-对镀层产品表面涂覆铬酸盐或磷酸盐等防水性防腐蚀化学物质的加工工艺。

拉伸应变痕-冲压成形后，板材上出现的与轧制方向成45°角的一系列平行线状的褶皱或不规则的折线、橘子皮等表面缺陷，一般会扩展到钢板或带钢的全宽。它是由于钢的时效引起。

冷轧产品-在室温下轧制并达到所要求的最终厚度等尺寸要求的扁平轧制产品

商用级钢材(CS) -该种质量的板材可用于简单弯曲或轻度成型。在室温下，它可沿任何方向弯曲并贴合到自身。

连铸-通过结晶器底部连续拉出并凝固形成连续状铸坯的过程。

腐蚀-在大气中的水分或其它介质侵蚀下，金属逐渐发生的化学或电化学侵蚀现象。关键表面-用于暴露或喷漆使用的表面，应避免出现影响涂装的表面缺陷。

凸度-从钢板边部向中心位置，厚度逐渐增加的轮廓线。

剪切边-为获得用户规定的宽度，对带钢的边部进行剪切后所形成的边部形状。

剪切长度-规定的等长或不等长的长度。

深冲-在冲床上使用冲模，把金属坯料加工成类似杯形的一种加工工艺。

冲压-通过强制金属的塑性流动，在冲模将坯料成形为凹形的零件的加工工艺。

冲压用钢(DS)-与商品钢材相比，这种质量级别的钢有较高的延展性和性能均匀性。深冲用钢(DDS)-当冲压用钢的延展性不能满足制造零件时的苛刻要求时，或要求钢板不得出现时效现象时，应使用深冲用钢。它的性能是通过特殊的冶炼和制造过程获得的。

烘烤硬化钢-这种钢既具有强度又具有较高的可成形性。通过加工过程中的加工硬化和烤漆过程中的时效现象来获得最终零件的强度。

超深冲钢-这种钢具有出色的可成形性和优异的性能均匀性，是一种碳含量非常低，并且加入了合金稳定元素的无间隙的钢。它是一种不发生时效现象的钢。

DS型B钢-用于较严格的冲压和成形要求的产品。

延展性-发生断裂前可允许的变形能力。对于扁平轧材，通常以硬度或抗拉试验中的机械性能来衡量延展性。

断后伸长率-在拉伸试验中发生断裂前，规定长度部分的伸长百分率。

平直度-平直度是钢板与水平面相符合程度的衡量指标。通常用不平度指标来衡量，它是指钢板表面与水平面之的最大偏离距离。平直度也可用陡度或I单位表示。

硬度-金属表面抗压入的能力。

高强度低合金(HSLA)-通过加入少量合金元素以获得所需的强度水平的一类特定的钢。最常见的合金元素有铌、钒、钛等。

热轧板-在热轧设备上进行高温轧制并加工成最终厚度的钢板。

热轧酸洗产品-热轧产品经过酸洗、涂油、平整和切头尾等工序以满足规定的尺寸及尺寸公差。

夹杂物-铸造后，钢中存在的外来物质（如氧化物、硫化物或硅酸盐）。

夹杂物形状控制-使用稀土金属或钙合金等控制夹杂物的形态，为特定用途提供改善的力学性能。

镇静钢-在钢凝固前用硅或铝脱氧，使钢水中的氧含量降至最低。与其它类型的钢相比，镇静钢的性能和化学成分更加均匀。

矫直-通过减少或消除变形使轧后的板材变得平直。

机械性能-对材料施加外力时材料表现出的弹性和非弹性特性的性能，用来表示材料对机械用途的适用性。

涂油-酸洗或平整轧制后涂油，可减少钢卷的圈与圈之间的擦伤，提高润滑度和具有一定程度的防生锈性能，为客户对产品的加工处理提供一定的帮助。

涂油板-最终加工工序后表面涂油的板材产品。通常涂油的目的是为了在运输和存储期间防止生锈。这些油被称为防锈油。涂油还可为后续的加工过程提供帮助，但这通常不是主要目的。用于改善可成形性的油通常被称"预润滑剂"。

酸洗-通过化学反应除去金属表面的氧化物。

预润滑剂-为提高可成形性（深冲）而在钢板上施加的一种油性涂层。当用户希望避免在他的机组上里涂覆成形润滑剂时使用这种润滑剂。

质量-用来描述钢板完美程度的术语。通常指的是钢板的表面质量，如无划痕和裂纹等。质量还可指其它特性，如无内部缺陷，以及尺寸的控制精度等。

辊轧成型-金属板材经过一系列连续的辊子，实现连续的一次变形，获得预定形状的加工工艺。

纵切-在宽度方向上把钢板分切成两条或两条以上的加工工艺。

锌花-通常指热镀锌板从锌锅拉出后，随着锌层冷却凝固后形成的晶粒的外观表现。锌花的尺寸大小、亮度和表面形貌取决于一系列因素，但主要与锌层成分和冷却方法有关。

结构钢：是指符合特定强度和可成形性等级的钢。可成形性以抗拉试验中断后伸长率表示。结构钢一般用于承载等用途，在这些用途中钢的强度是一个重要设计标准。T-弯-板材样品能够以根据板材厚度确定的内弯半径，贴合到自身的机械操作。例如，2T表示弯心半径等于被测试钢板厚度的2倍。

拉伸矫直-将钢卷通过拉伸矫直装置拉伸至超过产品屈服点，造成永久变形的处理方式。拉伸矫直能获得良好的平直度。

平整轧制-对钢板进行轻微减薄冷压下。平整的目的是为了提高平直度，消除不连续的塑性变形和获得均匀一致的表面。

抗拉强度-拉伸试验中材料所能承受的最大应力。.它是最大负荷与原始横截面积的比值。

公差-某个尺寸的允许偏离量的术语。例如，板材的厚度、宽度、平直度和镰刀弯等就有公差。

屈服点-即使不继续增加所施加的负载，钢的变形仍继续发生所对应的负荷或应力值就称为屈服点。屈服点是低碳钢退火后的特性之一。

屈服强度-指从材料的负荷和延伸率曲线的线性段偏离达到规定的值时所对应的应力。在拉伸试验中，材料的屈服强度通常是指从曲线线性段偏移0.2%应变时所对应的负荷

化学热处理是将工件置入含有活性原子的特定介质中加热和保温，使介质中一种或几种元素（如Ｃ、Ｎ、Ｓi、Ｂ、Ａl、Ｃr、Ｗ等）渗入工件表面，以改变表层的化学成分和组织，达到工件使用性能要求的热处理工艺。其特点是既改变工件表面层的组织，又改变化学成分。它可比表面淬火获得更高的硬度、耐磨性和疲劳强度，并可提高工件表层的耐蚀性和高温抗氧化性。

各种化学热处理都是由以下三个基本过程组成的。

1）分解: 由介质中分解出渗入元素的活性原子。

2）吸收: 工件表面对活性原子进行吸收。吸收的方式有两种，即活性原子由钢的表面进入铁的晶格形成溶体，或与钢中的某种元素形成化合物。

3）扩散: 已被工件表面吸收的原子，在一定温度下，由表面往里迁移，形成一定厚度的扩散层。

1、渗碳:

渗层组织:淬火后为碳化物、马氏体、残余奥氏体。渗层厚度（mm），0.3～1.6，表面硬度，57～63HRC，作用与特点，提高表面硬度、耐磨性、疲劳强度，渗碳温度

（930℃）较高，工件畸变较大；应用，常用于低碳钢、低碳合金钢、热作模具钢制作的齿轮、轴、活塞、销、链条。

渗碳件渗碳后，都要进行淬火、低温回火，回火温度一般为150～200℃。

经淬火和低温回火后，渗碳件表面为细小片状回火马氏体及少量渗碳体，硬度可达58～64HRC，耐磨性能很好。心部组织决定于钢的淬透性。普通低碳钢如15、20钢，心部组织为铁素体和珠光体，硬度为10～15HRC。低碳合金钢如20CrMnTi心部组织为回火低碳马氏体、铁素体及托氏体，硬度为35～45HRC，具有较高的强度、韧性及一定的塑性。

2.液体氮化也称软氮化，低温氰化，或者氮碳共渗，在渗氮过程中，碳原子也参与，因而比一般的单一气体渗氮具有更高的渗速，在渗层表面硬度相当的情况下，氮化层的脆性也比气体氮化小，软氮化因此得名。氮化主要是往炉中加入纯氨，在200℃以上氨分解为活性氮原子，在500～580℃时，活性氮原子往钢件表面渗氮和扩散，得到0.3～0.5mm厚的高硬度、耐腐蚀、抗疲劳的氮化层。

把含碳物质和氨同时通入炉内就是碳氮共渗，又叫氰化。它兼有渗碳和氮化的性能，氰化温度低于渗碳，使工件变形小，而氰化速度比渗碳和氮化快，生产周期短。老的液体氮化法主要原料是氰化钠，所以也有叫低温氰化的，硬化层中的氮比碳的浓度高，因而氮碳共渗的称法又被广泛采用在氮化的过程中，当活性较大时，表面生成很薄的化合物层（10～30μm的ε相），随后便是γ`和扩散层。当活性较小时，表面化合物相可以不出现，从而获得得以弥散硬化为主的组织。

3.离子氮化是利用辉光放电这一物理现象对金属材料表面强化的氮化法。在低压的氮气或氨气等气氛中，炉体和被处理工件之间加以直流电压，使产生辉光放电，在被处理表面数毫米处出现急剧的电压降，气体中的离子，向阴极移动，当接近工件表面时，由于电压降剧降而被强烈加速，轰击工件表面，离子具有的动能转变为热能，加热了被处理的工件，同时一部分离子直接注入工件表面，一部分离子引起阴极溅射，从工件表面“溅射出”电子和原子，“溅出”的铁原子和由于电子作用而形成的原子态氮相结合，形成FeN。FeN由于吸附和在表面上蒸发，因受到高温和离子轰击而很快地分解为低价氮化物而放出氮。一部分失去氮的铁又被溅射到辉光等离子气体中与新的氮原子相结合，促进氮化。

炼钢英文缩写

常用

LD 氧气顶吹转炉

VOD:真空吹氧脱碳法

BOF 碱性氧气转炉

VAD:真空电弧加热脱气法

BOS 碱性氧气转炉

AOD：氩氧脱碳法

BOP 碱性氧气转炉

ASEA-SKF: 钢包精炼法

OBM 氧气底吹转炉

LAS: 封闭式吹氧成份微调法

Q-BOP 平静（快速）碱性氧气转炉

LD:顶吹氧气转炉法

LWS 氧气底吹转炉

LF:钢包炉炉外精炼法

LD-AC 喷石灰粉的LD转炉

ESR：电渣重熔

LD-DL 旋转氧枪顶吹转炉

例如：EBF+LF+VD+ESR制作高要求钢种

OLP 顶枪喷粉氧气转炉

电炉炼钢+炉外精炼+真空脱气+ 电渣重熔

LD-PJ 底吹Ar、N2的的复合吹炼法

ALCI 顶吹煤粉、底吹Ar、N2的的复合吹炼法

VLN 碱性底吹转炉冶炼低氮钢的炼钢法

ORP 新日铁生产优质纯净钢的一种“最佳精炼法”

EOF 预热废钢的节能炼钢法

电弧炉及特种冶炼

EF 电炉EAF 电弧炉UHP 超高功率电弧炉ESR 电渣重熔

ESW 电渣焊接ESH 电渣加热炼钢法VAR真空电弧重熔法EBR电子束重熔法

VIM 真空感应炉熔炼法PIM 等离子感应炉熔炼法PAR 等离子弧重熔法CBT电炉同心炉底出钢

EBT电炉偏心炉底出钢MHKW一种电渣重熔法BEST 电渣浇铸

连铸

CS 连续炼钢

HCC 水平连铸

CCM 连铸机

CCC 弧形连铸

VCC 立式连铸

CC-DR 连铸－直接轧制工艺

CC-HCR 连铸－热连轧工艺

EMS 连铸电磁搅拌

M-EMS 结晶器电磁搅拌

QDT 快速直接出钢技术

CL 炉龄

SAF 埋弧电弧炉

SFM 一种炉外脱硅方法

KR 一种带搅拌功能的铁水脱硫方法

钢板是钢材四大品种（板、管、型、丝）之一，在发达国家，钢板产量占钢材生产总量50%以上，随着我国国民经济的发展，钢板生产量逐渐增长。

钢板是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。钢板按厚度分为薄板和厚板两大规格。

薄钢板是用热轧或冷轧方法生产的厚度在0.2-4mm之间的钢板。薄钢板宽度在500-1400mm之间。根据不同的用途，薄钢板采用不同材质钢坯轧制而成。通常采用材质有普碳钢、优碳钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、弹簧钢和电工用硅钢等。它们主要用于汽车工业、航空工业、搪瓷工业、电气工业、机械工业等部门。薄钢板除轧制后直接交货之外，还有经过酸洗的、镀锌和镀锡等种类。

厚钢板是厚度在4mm以上的钢板的统称，在实际工作中，常将厚度小于20mm 的钢板称为中板，厚度＞20mm至60mm的钢板称为厚板，厚度＞60mm的钢板则需在专门的特厚板轧机上轧制，故称特厚板。厚钢板的宽度从0.6mm-3.0mm。厚板按用途又分造船钢板、桥梁钢板、锅炉钢板、高压容器钢板、花纹钢板、汽车钢板、装甲钢板和复合钢板等。

钢板的一个分支是钢带，钢带实际上是很长的薄板，宽度比较小，常成卷供应，也称为带钢。钢带常在多机架连续式轧机上生产，切成定尺长度后就是钢带，因此生产率比单张机制时高。

一、中厚板

（一）普通中厚钢板

1、普碳钢沸腾钢板（GB3274-88）

普碳钢沸腾钢板顾名思义是由普通碳素结构钢的沸腾钢热轧制成的钢板。沸腾钢是一种脱氧不完全的钢材，钢液含氧量较高，当钢水注入钢锭模后，碳氧反应产生大量气体，造成钢液呈沸腾状态而得名。沸腾钢含碳量低，且由于不用硅铁脱氧，故钢中含硅量常＜0.07%。沸腾钢的外层是在沸腾状态下结晶的，所以表层纯净、致密，表面质量好，加工性能良好。沸腾钢没有大的集中缩孔，用脱氧剂少，钢材成本低。沸腾钢心部杂质多，偏析较严重，力学性能不均匀，钢中气体含量较多，韧性低、冷脆和时效敏感性较大，焊接性能较差，故不适用于制造承受冲击截荷，在低温下工作的焊接结构件和其他重要结构件。

沸腾钢板大量用制造各种冲压件、建筑及工程结构和一些不太重要的机器结构和零件。其材质的牌号、化学成分和力学性能符合GB700-79（88）（普通碳素结构钢技术条件）中沸腾钢的规定。热轧中厚钢板厚度为4.5-200mm。生产单位主要有鞍钢、武钢、马钢、太钢、重庆钢厂、邯郸钢铁总厂、新余钢厂、柳州钢厂、安阳钢钢公司、营口中板厂和天津钢厂等。

2、普碳钢镇静钢板（GB3274-88）

普碳镇静钢钢板是由普通碳素结构钢镇静钢坯热轧制成的钢板。镇静钢是脱氧完全的钢，钢液在注锭前用锰铁、硅铁和铝等进行充分脱氧，钢液在钢锭模中较平静，不产生沸腾状态，故得名为镇静钢。镇静钢的优点是化学成分均匀，所以各部分的机械性能也均匀，焊接性能和塑性良好、抗腐蚀性较强。但表面质量较差，有

集中缩孔，成本也较高。

普通镇静钢板主要用于生产在低温下承受冲击的构件、焊接结构及其他要求较高强度的结构件。其材质的牌号、化学成分和力学性能符合GB700-79（88）（普通碳素结构钢技术条件）中镇静钢的规定。钢板的规格尺寸厚度4.5-200mm。生产单位主要有鞍钢、武钢、舞阳钢铁公司、马钢、太钢、重庆钢厂、邯郸钢铁总厂、新余钢厂、柳州钢厂、安阳钢铁公司、天津钢厂、营口中板厂、上钢一、三厂、韶关钢铁厂和济南钢铁厂等。

3、低合金结构钢板（GB3274-88）

低合金结构钢板是由低合金结构钢热轧制成的。低合金钢板都是镇静钢和半镇静钢板。其优点是强度较高、性能较好、能节省大量钢材、减轻结构重量等。低合金结构钢板越来越广泛用于机械制造和金属结构件等。热轧钢板厚度为4.5-200mm。生产单位包括鞍钢、武钢、舞阳钢铁公司、马钢、重庆钢厂、新余钢厂、柳州钢厂、昆明钢铁公司、天津钢厂、韶关特钢厂、安阳钢铁公司、上钢一、三厂和太钢等。

4、一般结构用热连轧钢板（GB2517-81）

主要用于建筑、桥梁、车辆等一般结构。钢板（带）厚度从1.2-13.0mm；宽度从700-1550mm；长度从2000-12000mm。

5、焊接结构用耐候钢板（GB4172-84）

耐候钢即耐大气腐蚀钢。焊接结构用耐候钢是在钢中加入少量的合金元素，如钢、铬、镍、钼、铌、钛、锆和钒等，使其在金属基体表面形成保护层，以提高钢材的耐候性，以及良好的焊接性能。主要用于桥梁、建筑及其他结构。

6、高耐候性结构钢钢板（GB4171-84）

耐候钢即耐大气腐蚀济。在钢中加入少量合金元素，如钢、磷、铬、镍、钼铌、钛、锆和钒等，使在金属基体表面形成保护层面提高钢材的耐候性能。主要适用于建筑、车辆、塔架和其他结构件。

7、花纹钢板（GB3277-82）

花纹钢板是其表面具有菱形或扁豆形突棱的钢板。其规格以其本身厚度（突棱的厚度不计）表示。花纹板具有防滑作用，常用作地板、厂房扶梯、工作架踏板、船舶甲板和汽车底板等。花纹板的材质用普通碳素结构钢的B1、B2和B3牌号钢轧制而成，其化学成分符合GB700-79（普通碳素结构钢技术条件）的规定。生产单位主要有鞍钢和安阳钢铁公司等。

8、桥梁用钢板（YB168-70）

桥梁钢板是专用于架造铁路或公路桥梁的钢板。要求有较高的强度、韧性以及承受机车车辆的载荷和冲击，且要有良好的抗疲劳性、一定的低温韧性和耐大气腐蚀性。拴焊桥梁用钢还应具有良好的焊接性能和低的缺口敏感性。主要用于铁路桥和公路桥其跨度在46-160mm之间的结构件。其规格：厚度从6-50mm、宽度从

1.0-

2.4mm、长度从2.0-16mm。我国生产桥梁用钢板主要有鞍钢、武钢、上钢三厂和重庆钢厂等单位。

9、船体结构用钢板（GB712-88）

船体结构用钢板简称船用板。由于船舶工作环境恶劣，船体壳要受海水的化学腐蚀、电化学腐蚀和海生物、微生物的腐蚀；船体承受较大的风浪冲击和交变负荷；船舶形状使其加工方法复杂等因素、所以对船体结构用钢要求严格。首先良好的韧

性是最关键的要求，此外，要求有较高的强度，良好的耐腐蚀性能、焊接性能，加工成型性能以及表面质量。为保质量和保证有足够的韧性，要求化学成分的Mn/C 在2.5以上，对碳当量也有严格要求，并由船检部门认可的钢厂生产。船体用结构钢分一般厚度和高强度钢两种，一般强度钢按质量分A、B、C和D四个等级；高强度钢又分两个强度级别和三个质量等级；AH32、DH32、EH32、AH36、DH36、EH36。

船体结构用钢板主要用于制造远洋、沿海和内河航运船舶的船体、甲板等的钢板。产品规格：厚度4.5-50mm、宽度1.0-2.2mm、长度4.0-12.0m。我国主要由武钢、马钢、上钢一、三厂、太钢、昆明钢铁公司和天津钢厂等生产。

10、锅炉用钢板（GB713-86）

按用途分，锅炉分工业锅炉和电站锅炉用两大类。工业锅炉通常是工业企业用于供热，属小型锅炉，其所用钢材为普通碳素结构钢和低合金结构钢。电站锅炉属大、中型锅炉，对钢材质量有特殊要求，一般要求具有优良综合性能的合金钢来制造。主要用于制作固定锅炉、船体锅炉及其他锅炉重要附件。钢板厚度从6-120mm。生产单位主要有鞍钢、武钢、上钢三厂、舞阳钢铁公司、柳州钢厂、重庆钢厂、太钢、昆明钢铁公司等生产。

11、容器用钢板（GB6654-86 GB6655-86）

容器用钢板由于所制造的容器都要承受不同的压力与强度。一般常压为

31.4MPa或更高；工作温度常于-20℃-450℃之间，也有低于-20℃。根据容器的工作条件与加工工艺，要求容器用钢板必须具有良好的冷弯和焊接性能；有良好的塑性和韧性；有高温短时强度或长期强度性能。为了使容器能承受更高的压力，减轻结构自身重量，容器用钢板材质除用优质碳素钢材之外，目前大多采用低合金结构钢作材质。容器板分为压力穷人用碳素钢和低合金钢板、多层压力容器用低合金钢板等。

压力容器钢板系专用板材，主要用于制造石油、化工、气体分离和贮运等的容器或其他类似设备，如各种塔式容器、热交换器、贮罐和罐车等。

（1）压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板的规格尺寸厚度为6-100mm，生产单位主要有鞍钢、武钢、重庆钢厂、舞阳钢铁公司、太钢、上钢三厂、天津钢厂和马钢等。

（2）多层压力容器用低合金钢板的钢板规格厚度为6-8mm（级差1mm）；宽度和长度为50mm倍尺的任何尺寸，但宽度最小为600mm，长度最小为1200mm。主要生产单位是鞍钢、武钢、重庆钢厂、太钢等等。

（3）低温压力容器用低合金钢板规格厚度从6-50mm。生产单位主要有鞍钢、武钢、重庆钢厂、舞阳钢铁公司、太钢、上钢三厂、天津钢厂和马钢等。

12、焊接气瓶用钢板（GB6653-86）

焊接气瓶用钢板的材质采用优质碳素结构钢和低合金结构钢。由于焊接气是在承受一定压力下使用，所以对化学成分含量和力学性能控制也较严格。焊接气瓶钢的牌号在其后加上“HP”（焊瓶的汉语拼音缩写）以示区别。主要用于生产气压较低的气瓶，如石油气瓶等。焊接气瓶用钢板厚度从2.5-12mm。

13、复合钢板（企业标准）

为了节省不锈耐酸耐热钢用材量，有些容器及结构件采用复合钢板制造。复合钢板即是以普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和低合金钢作基体（基层），在其表

面再以不锈耐酸、耐热钢作表层（复层）的双金属板材。主要用于制造耐酸碱、大气及腐蚀介质等的结构件和容器。

复合钢板复层材质的牌号：0Cr19Ni9、1Cr19Ni9、00Cr19Ni11、0Cr17Ni12MO2、0Cr18Ni11Nb（以上为奥氏体型）、1Cr13、0Cr13、2Cr13、3Cr13（以上为马氏体型）。其化学成分符合GB4237（不锈钢热轧钢板）的规定。我国的生产单位主要有重庆钢厂等。

14、汽车用钢板（GB3273-89）

汽车用钢板主要用于制造汽车大梁（纵、横梁）、车架等结构件。汽车大梁不但要承受较大的静载苛，而且要承受一定的冲击、振动等，因此要求钢板有一定强度和耐疲劳性能，且要求有较好的冲压性能和冷弯性能、以适合冷冲成型加工要求，我国现大都采用含碳较低的低合金结构钢作材质。汽车用钢板的规格厚度

2.5-12.0mm、宽度210-1800mm、长度2000-10000mm。我国有鞍钢、上钢三厂、重庆钢厂、重庆特殊钢厂和昆明钢铁公司等单位生产。

15、犁壁用热轧三层钢板（GB11252-89）

犁壁用热轧三层钢板，用于制造机引或畜引的样式犁的犁壁。由于犁壁承担切土、碎土和翻土作业，所以要求其具有高耐磨性、光滑的表面和足够的韧性。犁壁用三层钢板由硬外层和软中层复合轧成。硬外层的材质为65号钢或70-85号钢，软中层的材质为Q235或B2号钢。钢板规格厚度包括5、6、8、9和10（mm），宽度1.4m-1.8m，长度≤9m，由重庆钢厂等专门生产。

（二）优质中厚板

1、优质碳素结构钢热轧中厚钢板（GB711-88）

优质碳素结构钢热轧中厚钢板简称碳素结构钢厚钢板，即其材质为优质碳素结构钢，经热轧制而成，也有以正火、退火或回火状态交货。主要用于制造机械结构零部件。钢板厚度从4.5-60mm，特厚板达150mm；宽度从0.8-3.2mm；长度从2-12m。我国生产碳素结构厚钢板有鞍钢、武钢、舞阳钢铁公司、重庆特殊钢厂、太钢、上钢三厂、抚顺钢厂和天津钢厂等单位。

2、汽车制造用优碳热轧厚钢板（GB3275-82）

汽车制造用优质碳素结构钢热轧厚钢板用优质碳素结构钢作材质，经热轧制而成。按照生产加工的方法与深度的不同，分为深拉延（S）、普通拉延（P）和冷弯成型（W）三类。主要用于制造汽车冷冲零件及冷弯零件。汽车制造用优碳热轧钢板生产规格与尺寸：厚度4.5-14mm，宽度与长度按GB709标准规定。生产优质碳素结构钢热轧厚钢板的厂家均可生产。

3、碳素工具钢厚钢板（GB3278-32）

碳素工具钢厚板以碳素工具钢作材质，经热轧制成，这类钢板冷、热加工性能好、硬度及耐塑性较高、生产成本低、用途广泛。主要缺点是热硬性差、淬透性差，一般以退火或高温回火状态交货。主要用于制造切削速度较低、形状简单和精度要求不高的刃具、量具和模具等。钢板厚度4.5-25mm，宽度与长度符合GB709规定。主要生产单位有重庆特殊钢厂、抚顺钢厂和重庆钢厂等。

4、合金结构钢厚钢板（GB11251-89）

合金结构钢厚钢板以合金结构钢作材质，经热轧而成。广泛用于耐温、耐蚀等机械结构零部件。钢板厚度为4.5-50mm，组距分为4.5-8和8mm以上两组。钢板宽

度与长度符合GB709规定。生产厂家有鞍钢、重庆特殊钢厂、上钢三厂等。一般以正火、退火或回火状态交货。

5、航空用厚钢板（YB540-65）

航空用钢板是用合金结构钢作材质，经热轧或冷轧而成。航空用钢板是适用于航空工业的专用钢板。冲压性能与表面状态（分三组），钢板厚度为4.5-8mm，宽度为0.75-1.00mm，长度为1-2.00mm。由重庆特殊钢厂等单位生产。

6、高速工具钢厚钢板（GB994-88）

高速工具钢板是以高速工具钢作材质，经热轧或冷轧而成。主要用于制造刃具等。材质的牌号与化学成分（GB9943-88），钢板厚度4.5-12mm，宽度0.65-1.00m，长度1.00-2.00m。由抚顺钢厂、重庆特殊钢厂和长城钢厂等生产。

7、不锈钢热轧厚钢板（GB4237-84）

不锈钢热轧钢板是以不锈钢作材质，经热轧而成。按其组织特征不同可分为：奥氏体型、奥氏体—铁素体型、铁素体型、马氏体型和沉淀硬化型五种。不锈钢热轧厚钢板广泛用于航空、石油、化工、纺织、食品和医疗器械等工业部门，制造要求耐构件、容器及机械零件等。钢板的厚度为4.5-25mm，宽度为0.6-1.8m，长度为1.0-6.5m。生产单位有重庆特殊钢厂、抚顺钢厂、上钢三厂、长城钢厂和太钢等。

8、耐热钢厚钢板（GB4238-84）

耐热钢厚钢板是以耐热钢为材质，经热轧加工制成。按其组织特征不同可分为奥氏体型、铁素体型、马氏体型和沉淀硬化型四种。广泛用于制造石油、化工设备、锅炉、汽轮机、工业炉等构件以及在高温下工作的其他构件。钢板规格尺寸符合GB709的规定。常用规格与生产单位同于“不锈钢厚钢板”。

9、电磁纯铁热轧厚钢板（GB6984-86）

电磁纯铁热轧厚钢板是以电工用纯铁作材质，经热轧加工而成。主要用于制造一般电磁元件和无磁时效电磁元件。钢板厚度4.5-20mm，宽度1.00-1.80m，长度

4-9.0m，也可制成卷板。由太钢、上钢三厂等单位生产。

钢是含碳量在0.04%-2.3% 之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7% 。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种：

1 、按品质分类

(1) 普通钢（P≤0.045%，S≤0.050% ）

(2) 优质钢（P 、S 均≤0.035%）

(3) 高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）

2. 、按化学成份分类

(1) 碳素钢：a. 低碳钢（C≤0.25%）；b. 中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c. 高碳钢（C≤0.60%）。

(2) 合金钢：a. 低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b. 中合金钢（合金元素总含量＞5~10 % ）； c. 高合金钢（合金元素总含量＞10% ）。

3 、按成形方法分类：(1) 锻钢；(2) 铸钢；(3) 热轧钢；(4) 冷拉钢。

4 、按金相组织分类

(1) 退火状态的：a. 亚共析钢（铁素体+ 珠光体）；b. 共析钢（珠光体）；c. 过共析钢（珠光体+ 渗碳体）； d. 莱氏体钢（珠光体+ 渗碳体）。

(2) 正火状态的：a. 珠光体钢；b. 贝氏体钢；c. 马氏体钢；d. 奥氏体钢。

(3) 无相变或部分发生相变的

5 、按用途分类

(1) 建筑及工程用钢：a. 普通碳素结构钢；b. 低合金结构钢；c. 钢筋钢。

(2) 结构钢

a. 机械制造用钢：(a) 调质结构钢；(b) 表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗氨钢、表面淬火用钢；(c) 易切结构钢；(d) 冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢。

b. 弹簧钢

c. 轴承钢

(3) 工具钢：a. 碳素工具钢；b. 合金工具钢；c. 高速工具钢。

(4) 特殊性能钢：a. 不锈耐酸钢；b. 耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；

c. 电热合金钢；

d. 耐磨钢；

e. 低温用钢；

f. 电工用钢。

(5) 专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。

6 、综合分类

(1) 普通钢

a. 碳素结构钢：(a) Q195 ；(b) Q215(A 、B) ；(c) Q235(A 、B 、C) ；(d) Q255(A 、B) ；(e) Q275 。

b. 低合金结构钢

c. 特定用途的普通结构钢

(2) 优质钢（包括高级优质钢）

a. 结构钢：(a) 优质碳素结构钢；(b) 合金结构钢；(c) 弹簧钢；(d) 易切钢；(e) 轴承钢；(f) 特定用途优质结构钢。

b. 工具钢：(a) 碳素工具钢；(b) 合金工具钢；(c) 高速工具钢。

c. 特殊性能钢：(a) 不锈耐酸钢；(b) 耐热钢；(c) 电热合金钢；(d) 电工用钢；

(e) 高锰耐磨钢。

7 、按冶炼方法分类

(1) 按炉种分

a. 平炉钢：(a) 酸性平炉钢；(b) 碱性平炉钢。

b. 转炉钢：(a) 酸性转炉钢；(b) 碱性转炉钢。或(a) 底吹转炉钢；(b) 侧吹转炉钢；(c) 顶吹转炉钢。

c. 电炉钢：(a) 电弧炉钢；(b) 电渣炉钢；(c) 感应炉钢；(d) 真空自耗炉钢；(e) 电子束炉钢。

(2) 按脱氧程度和浇注制度分

a. 沸腾钢；

b. 半镇静钢；

c. 镇静钢；

d. 特殊镇静钢。

装配基础知识课件

第一章装配基础知识 1、什么叫装配？ 答：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称作装配。更明确地说：把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固在一起，使之成为部件或产品的过程叫装配。 2、装配工作的重要性有哪些？ 答：装配工作的重要性有如下几点： （1）只有通过装配才能使若干个零件组合成一台完整的产品。 （2）产品质量和使用性能与装配质量有着密切的关系，即装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。 （3）有些零件精度并不很高，但经过仔细修配和精心调整后，仍能装出性能良好的产品。 3、产品有哪些装配工艺过程？其主要内容是什么？ 答：装配的工艺过程由以下四部分组成： （1）装配前的准备工作 ①研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料，了解产品的结构， 各零件的作用，相互关系及联接方法。 ②确定装配方法。 ③确定装配顺序。 ④清理装配时所需的工具、量具和辅具 ⑤对照装配图清点零件、外购件、标准件等。 ⑥对装配零件进行清理和清洗。 ⑦对某些零件还需进行装配前的钳加工（如：刮削、修配、平衡试验、配钻、铰孔等）。 （2）装配工作 ①部件装配——把零件装配成部件的过程叫部件装配。 ②总装配——把零件和部件装配成最终产品的过程叫总装配。 （3）调整、精度检验 ①调整工作就是调节零件或机构的相互位置，配合间隙，结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调（如轴承间隙、镶条位置、齿轮轴向位置的调整等）。 ②精度检验就是用量具或量仪对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。 （4）喷漆、涂油、装箱 喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使产品外表美观。 涂油是使产品工作表面和零件的已加工表面不生锈。 4、什么是装配工艺规程？ 答：规定产品或零部件装配工艺过程和操作方法等的工艺文件，称装配工艺规程。 5、执行工艺规程有哪些作用？ 答：（1）执行工艺规程能使生产有条理地进行。 （2）执行工艺规程能合理使用劳动力和工艺设备、降低成本。 （3）执行工艺规程能提高产品质量和劳动生产率。

模具加工工艺知识点

1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程） 3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。 4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。 5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。 6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件 7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。 8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。 10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求 11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。 13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。 14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。

装配工艺基础知识

装配工艺基础 将加工好的各个零件（或部件）依照一定的技术条件连接成完整的机器（或部件）的过程，称为柴油机（或部件）的装配。船舶柴油机是由几千个零件组成的，其装配工作是一个相当复杂的过程。

柴油机的装配是柴油机制造过程中最后一个时期的工作。一台柴油机能否保证良好的工作性能和经济性以及可靠地运转，专门大程度上决定于装配工作的好坏，即装配工艺过程对产品质量起决定的阻碍。因此，为了提高装配质量和生产率，必须对与装配工艺有关的问题进行分析研究。例如，装配精度、装配方法、装配组织形式、柴油机装配工艺过程及其应注意的问题和装配技术规范等等。 第－节装配精度及装配尺寸链 一、装配精度 船舶柴油机制造时，不仅要求保证各组成零件具有规定的精度，而且还要求保证机器装配后能达到规定的装配技术要求，即达到规定的装配精度。柴油机的装配精度既与各组成零件的尺寸精度和形状精度有关，也与各组成部件和零件的相互位置精度有关。尤其是作为装配基准面的加工精度，对装配精度的阻碍最大。

例如，为了保证机器在使用中工作可靠，延长零件的使用寿命以及尽量减少磨损，应使装配间隙在满足机器使用性能要求的前提下尽可能小。这就要求提高装配精度，即要求配合件的规定尺寸参数同装配技术要求的规定参数尽可能相符合。此外，形状和位置精度也尽可能同装配技术要求中所规定的各项参数相符合。 为了提高装配精度，必须采取一些措施： ⑴提高零件的机械加工精度； ⑵提高柴油机各部件的装配精度； ⑶改善零件的结构，使配合面尽量减少； ⑷采纳合理的装配方法和装配工艺过程。 柴油机及其部件中的各个零件的精度，专门大程度上取决于它们的制造公差。为了在装配时能保证各部件和整台柴油机达到规定的最终精度（即各部分的装配技术要求），这就有必要利用尺寸链的原理来确定柴油机及其部件中各零件的尺寸和

机械加工工艺基本知识

机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。

表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。

汽车装配工艺常识

一、前言 汽车的总装配就是整个汽车制造过程中的最后一个阶段,它包括装配、调整、检验与试验等工作。机器或产品的质量,就是以机器或产品的工作性能、使用效果与寿命等综合指标来评定。装配工作任务之所以繁重就在于产品的质量最终由它来保证,所以总装的装配工作决定了我们汽车的最终状态与质量。 本篇主要讲述汽车装配中的基本常识,包括装配生产类型的特点对生产的影响、装配方法、装配过程的几个要素(零部件、工装、工具、设备等)以及通用的一些原则与对装配几个要素的基本要求以及工艺文件、工艺纪律检查。 本内容中同时适用于初、中级装调工的装配工艺知识培训。为了适用于不同的层次的读者,特将中级要求但就是初级不作要求的部分用楷体标识。 二、机械装配生产类型及其特点 机器装配的生产类型按装配工作的生产批量大致可分为大批大量生产、成批生产及单件生产三种。生产类型支配着装配工作而各具特点,诸如在组织形式、

从表中可以瞧出,对于不同的生产类型,装配工艺方法各有侧重。比如我们北京欧曼重型汽车厂总装车间,工艺节拍6、7分钟,具有单班年产30000辆中重卡的生产能力,所以我们的生产类型就是大批大量生产,采用的装配工艺方法也就是与大批大量相符合的。这些特点在下面的介绍中会充分验证这一点。 三、装配方法 机械装配就是将加工合格的零件、部件组合成机器的过程。凡就是装配完成的机器必须满足规定的装配精度,它就是保证机器具有正常工作性能的必要条件。 在长期的装配实践中,人们根据不同的机器,不同生产类型的田间,创造了许多装配工艺方法。装配工艺方法可以归纳为以下几种: 1、互换法 互换法的实质就就是用控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法。 互换法的优点就是:⑴装配过程简单,生产率高,装配工时易控制,便于组织流水作业及自动化装配; ⑵容易实现零、部件的专业协作,降低成本,备件供应方便。 2、选配法 在成批或大量生产条件下,如果组成零件不多而且装配精度要求很高时,采用互换法就不太合适,在这种情况下,可以选择选配法。(生产类型上,零件数量上,精

生产线工艺流程

◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方，根据各地原材料情况不同，许因地而异，为了计算方便，以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例，列表分析。 ※此配方生产的标砖重２.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖，每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁，空心，壁高的砼制品，一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板，沟盖板等比较，有相同之处，也有显著的区别： (a)小砌块是混凝土制品，与其他砼制品相同，生产工艺中有三个重要工序：混凝土搅拌，制品成型和制品养护。 （b）由于制品中间空心，壁、肋都很薄，最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm，壁肋高度均为通常190 mm。因此，与一般块体混凝土制品不同，除了粗集料最大粒径为10 mm外，还需解决如何使高而薄的壁肋，在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小，为可提高生产效率，砌块成型后必须立即脱模，脱模后的砌块不能有变形，或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养，如果将砌块摆放在平地上，将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块，可立即码垛，减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》（GB8239-1997）国家标准，规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料

装配工艺的基础知识

装配工艺员手册 2.3装配工艺基准的选择 基准是确定结构件之间相对位置的一些点、线、面。产品设计需要建立这样的基准，如飞机水平基准线、对称轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等，统称为设计基准。 设计基准一般都是不存在于结构上的点、线、面，在生产中往往无法直接利用。因此，在装配过程中要建立装配工艺基准，它是存在于结构上的点、线、面，可以用来确定结构件的装配位置。 2.3.1装配工艺基准的分类 1 按功能划分 1）定位基准：用以确定结构件在设备或工艺装备上的相对位置。 2）装配基准：用以确定结构件之间的相对位置。 3）测量基准：用于测量结构件装配位置尺寸起始位置。 2 保证部件外形的两种装配基准 保证部件外形准确度使用两种装配基准，即以骨架为基准和以蒙皮为基准，两种装配基准的比较见表 两种装配基准的比较

2.3.2 装配工艺基准的选择依据 1产品图样及技术条件 1）产品结构特点 （1）蒙皮与骨架之间设有补偿件或翼肋在弦平面采用重叠补偿形式，以及翼肋、隔板在弦平面分开且不相连接的结构是采用以蒙皮外形或以蒙皮内形位装配基准的先决条件。 （2）骨架零件为整体时只能以骨架为装配基准。 2）产品结构件的功用 （1）决定部件外形的结构件定位时，尽量采用以外形面作为定位基准。

（2）具有对接孔的街头或组件，应选择对接孔、叉（耳）侧面为定位基准。 3）准确度要求 （1）梁、肋、框、长桁等有轴线要求的，应尽量以该零、组件的轴线面作为定位基准。 （2）有对合要求的对接孔、对接平面应选择对接孔、对接面作为定位基准。 2 结构件的刚性 1）刚性结构件的定位 刚性结构件的定位必须符合六点定位规律，即要约束6个自由度（沿X、Y、Z三个轴的轴向移动和绕三个轴的转动）。每一个结构件工艺基准的选择必须达到6个自由度的控制。 2）低刚性结构件的定位 低刚性结构件的定位不遵循六点定位规律，通常采用过定位，其目的是维护结构件的形状或强迫变形使结构件符合定位要求。但过定位是产生装配应力的原因之一。选择哪种定位形式取决于结构件的尺寸大小、形状复杂程度、刚性高低、外形准确度要求等。 3工艺因素 1）以结构件上的工艺孔作为工艺基准 以孔代替边缘（或外形）作为定位基准，可以简化定位方式和工装结构，在保证位置准确度和外形准确度的前提下应优先考虑。架构上用作定位基准的工艺孔有装配孔、定位孔等。 2）以工艺接头孔作为定位基准 在结构件上不允许制孔或结构上的孔不能定位刚度、强度要求时，以工艺接

【通用】生产线工艺知识.doc

镀锌彩涂生产线知识复习题 1.画出镀锌线工艺流程图 2.画出彩涂线工艺流程图 彩涂线： 1.彩涂钢板断面构造图 2.彩涂前处理作用 彩涂钢板使用的原材钢板已经过了原材厂家的涂油防锈或钝化处理，并经过运输储藏等过程之后，表面往往粘有灰尘等杂质。如果不进行清理，将大大影响彩涂钢板的表面质量。对原材钢板表面进行清洗的过程通常称作前处理。 前处理工序由脱脂箱、刷洗箱、漂洗箱三部分组成，脱脂箱内部有很多喷嘴会向钢板表面喷洒碱液，刷洗箱内的刷洗辊会对钢板进行机械清理，最后在漂洗箱内清洗掉残余的碱液。 ●前处理目的 1) 使基材面稳定化而提高耐腐蚀性. 2) 去除基材上附着的污染物,以便提高涂料附着力. 3) 赋予基材面和涂料之间亲和力及润滑性. 4) 去掉基材面的突出部位,使基材面平坦. 3.前处理不良的后果 a)附着力不足（冲击、T弯不合格） b)产生小气泡 c)光泽度不良 4.化学涂铺的目的 当用金属板作为原料时为了满足所要求的涂膜性能，要进行适当的表面处理是较重要的工艺过程。化学处理表面的目的是 ●提高金属表面与涂料间的附着力；

●使金属具有更好的防锈性； ●增强涂膜的耐久性； ●提高耐酸碱性等。 5.化学表面处理液的种类，主要使用化学涂铺型铬酸盐。 中间辊 取料辊 钝化液 涂铺辊 取料辊 钝化液 ` 涂铺辊 支撑辊 化学涂铺简图 钢带 6.用于卷料涂饰的辊涂机原理 构造（参见图） 涂铺辊AR 取料辊PR 涂铺辊AR 取料辊PR 钢板运行方向 背涂机组 面涂机组 烘干炉 OVEN 钢带 涂料盘 涂料盘 计量辊MR 涂铺机组简图（精涂） 7.顺涂方式:

8.逆涂方式: 9.影响涂装厚度的因素 （1）装置参数（两辊涂装机时） ○辊配置 ○辊径 ○辊表面形状及粗糙度 （2）涂料参数 ○涂料的特性（粘性，表面张力，润湿性等） ○提料辊的浸渍深度 （3）操作参数 ○辊周速比 ○辊间压力 10.涂料组成 涂料系由(1)树脂(2)颜料(3)添加剂(4)溶剂等四种原料所组成。 11.烘干炉作用 烘干炉是涂装钢板生产线中是不可缺少的重要工艺中的一个，是为流体状态的涂料进行强制干燥的必须的装置 12.我公司的初烘炉和精烘炉都有几个区？ 初烘炉3个区，精烘炉4个区 13.涂后冷却 涂后冷却系统（水淬）是涂层冷却保护装置，有两个作用：一是让钢带表面涂层硬化，防止与之后的众多辊面接触而受到损伤。二是要降温，钢带要冷却到50℃以下，否则卷取后会出现粘连现象。 14.CPC、EPC是什么意思 CPC是中心位置控制系统，是为了保证钢带在辊子中心运行的纠偏系统。 EPC是边部位置控制系统，是为了保证在卷取时边部整齐的控制系统。 15.MEK不合格的原因 ●油漆本身性能不合格 ●炉温低

五金产品加工知识培训

五金产品加工知识培训（针对我司常用）1.五金产品常用材料: 纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。 压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。 材料种类图纸标注 牌号 实际可 使用的 材料牌 号 材料状 态 生 产 厂 商 抗拉 强度 Mpa 屈服 强度 Mpa 延伸 率% 硬度HV 拉 延 性 （ 杯 突 mm） 可 焊 性 材 料 耐 蚀 性 与涂 结合 冷轧钢 板Fe，08 Fe，20 CRS SPCC 退火+平 整，麻面 表面 不 限 300-37 200-2 70 39-50 88-106(HRB=45 -60) ≥9 .3 A C 热轧钢 板SPHC 08 SPHC 酸洗表 面 不 限 275-41 ≥25 HB≤108 ≥1 1.0 A C 耐指纹 电镀锌钢板Fe，DX2 SECC-N2 MSE-CC- U 耐指纹 表面 宝 钢、 日 本 300-37 200-2 70 39-50 88-106 （HRB=45-60） ≥9 .3 A B 电镀锌 钢板批 料替代材料SECC-P 不 限 替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件, 工程师选材时慎用. 热浸锌 板SGCC St01Z SGCC 小锌花 或无锌 花表面 不 限 360 240 37 104（HRB=58） A B ？ 镀锡钢 板（马口铁）SPTE SPTE2.8 2.8T-2. 5 光亮表 面 日 本 300-37 200-2 70 39-50 90-106 （HR30T=48-56） ≥8 .5 A B C

机械加工培训计划

普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能 力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求， 通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过 培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工

6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气; 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；？§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1涂料和涂装基本知识2汽车及零部件涂装工艺3涂装工艺方法4涂装三废处理涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1涂料和涂装基本知识 1.2涂料和涂装的作用 1?保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1涂料和涂装基本知识1.3涂料的组成1涂料和涂装基本知识1.4涂料的分类和命名1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体 份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等）

4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜 物质，1类辅助材料）。 A氨基树脂涂料Q硝基涂料B丙烯酸树脂涂料C醇酸树 脂涂料 H环氧树脂涂料G过氯乙烯涂料L沥青树脂涂料 2?命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 （红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 2涂装工艺 涂装是物体表面的最终修饰，涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的好坏的三要素：涂料、涂装技术（方法、设备、环境）和涂装管理涂装类型根据被涂物对外观装饰性要求、涂层使用条件和涂层性能， 一般分下列五种类型： 1?高级装饰性涂层（一级涂层）

机械装配工艺基础知识复习资料

机械装配基础知识复习资料 1、装配：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称为装配。 2、零件是组成机械产品的最基本的单元，零件一般装配成合件、组件或部件后在装配到机器上。 3、合件也称为套件，是由若干个零件永久联接而成或联接后再经加工而成。它是最小的装配单元。 4、零件的加工精度是保证装配精度的基础。一般情况下，零件的精度越高，装配出的机械质量，即装配精度也越高。零件加工的精度直接影响相应的装配精度。 5、产品的性能评定与质量标准 产品性能的评定包括：适用性、可靠性、经济性指标。 产品质量的评定技术性文件：质量标准。 6、装配精度的概念： 装配质量：包括装配的几何参数、物理参数 装配精度——装配的几何参数精度,包括：配合精度相互位置精度相对运动精度 7、装配尺寸链：装配过程中，由参加装配零件的相关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。 8、装配尺寸链的类型 直线尺寸链：尺寸的环均为长度尺寸且互相平行。 角度尺寸链：尺寸的环为角度、平行度、垂直度等。 平面尺寸链：尺寸链为处于同一平面内成角度关系的长度尺寸构成。 空间尺寸链：尺寸链由三维空间的长度尺寸组成。 9、装配尺寸链的计算方法有极值法和概率法。 10、装配的分类：组件装配、部件装配、总装装配 11、装配方法：互换装配法、分组装配法、调整装配法、修配装配法 12、圆柱孔滚动轴承的拆卸方法 （1）机械拆卸法 （2）液压法 （3）压油法 （4）温差法 13、齿侧间隙的检查：压铅丝检验法、百分表检验法 15、常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈联接、粘接、铆接、校正等。 16、根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。 17、为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 18、按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。 19、制定装配工艺过程的基本原则 1.保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周

橡胶加工工艺基础知识

橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接

塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。

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装配生产工艺知识 一﹑装配生产工艺知识 产品配件来料检查生产装配工艺装配好成品 包装（入胶带﹑吸塑﹑彩盒等）装箱 1﹒MB产品装配工艺流程 啤件（已喷油/移印）﹑五金件﹑包装件号来料检查生产装配工序(站台﹑收螺丝﹑热烫等) 螺丝检查试功能抹外观 成品吹尘入胶袋热辣胶袋检查胶袋过数入卡通箱 封箱 2﹒LC产品装配工艺流程 啤件/铸件﹑五金件﹑电子邮件﹑包装件来料检查生产装配工序(站台﹑收螺丝﹑热烫等) 试功能抹外观翻修成品 补油吹尘LIXE QC 入内包装件入彩盒彩盒入卡通箱封箱 将两件连接在一起的生产装配工艺﹕A﹑扣位; B﹑打螺丝; C﹑超声焊接; D﹑粘胶水; E﹑锅 合; F﹑热烫. 1.螺丝 1>.螺丝规格 .塑料螺丝

a).塑料螺丝主要用于塑料件之间的连接. b).塑料螺丝的表达方法:用螺丝头﹑中(加不加介子)﹑脚部的形状来表达: 如W:介子(Washer) 尺寸表达:M 2.8×6×10 PWA 圆头尖脚带介子螺丝 介子直径10mm 螺纹长度6mm(平头螺丝为全长) 螺纹直径(外径) 螺丝标记 螺丝切削自攻螺丝(合金螺丝): a).连接原理:切削自攻螺丝呈三角形,即螺丝打入压铸件,切层进入排层槽排出, 孔壁被切削出内螺纹,从而起到锁紧的作用. b).合金螺丝要切削孔壁,故螺丝需加硬. c).合金螺丝的表达方法: M 2.6 ×8 S T P P:头型,分三种:P(图头),F(平头),B(大头) T:具有三角排层槽 S:即幼牙加硬螺丝 螺纹的有效长度(平头螺丝为全

长) 螺纹直径 螺丝标记 2).螺丝为防止生锈,表面通常要镀镍或电黑. 3).螺丝与孔位配合尺寸要合理,一般孔的过盈量为:合金螺丝0.1 ~ 0.15mm,塑料 螺丝0.3 ~ 0.4mm,过盈量太大螺丝难收且批咀易磨损,且易打花螺丝头;过盈量太小,螺丝易滑牙,达不到连接效果. 4).有些产品,为防止儿童螺丝拆出,用“Δ°或其它异性开口的螺丝(因市 场很少有这类批咀出售). 2.接触片:其作用是将电路作通断而起一{关闭}作用. 1).对要求“变形”接触片,厚度尺寸要合理,太薄则在敲打或震动时接触片 就会接触,而非动作实现,达不到要求效果. 2).接触片为薄壁件,易谈形,包装,运输要注意. 3).为防止接触片生锈及增加导电性能,接触片要电线圈(M-Plated). 4).接触片起一{开关}作用,其导电功能直接影响产品的功能,接触片产生氧 化皮.污糟都会影响导电性能,而发现失功能或功能IXT,因此,铜片要待 盐水测试要求.不要用有汗手接触铜片,如因铜片导电不良而出现功能, 问题可用酒精擦铜片污糟或用干布擦氧化皮. 3.弹弓: 1).弹弓的分类: a).按其外形可分为:螺旋弹弓,板弹弓,盘弹弓,碟形弹弓,环形弹弓 b).按其受力性质分:压缩弹弓,拉伸弹弓,扭转弹弓和弯曲弹弓 c).按其旋向分为:左旋弹弓,右旋弹弓

机械加工工艺基本知识

项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1 、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即 __________________ 、_______________ 和______________ 。生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________ 、___________________ 、 3、常见毛坯种类有______________ 、_______________、 _____________ 和 _________________ 。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用 __________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________ 与___________________ 两大类。 5、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为__________________ ;限制了二个自由度的基准称为_________________ ;限制了一个自由度的基准称为_________________ 。 6、工件定位的方法有________________ 、____________________ 、 ____________________________________ 三 种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是_____________________ 、________________ 、_______________ 和_____________ 。 8、造成定位误差的原因有 ___________________ 、_________________ 。 9、工艺过程一般划分为 _________________ 、__________________ 、______________ 和__________________ 四个加工阶段。 10、工艺尺寸链的两个特征是__________________ 和_________________ 。 11 、单件时间包括 ________ 、 __________ 、 _________________________________ 、 二、判别题(正确的打V,错误的打X) 1、工序是组成工艺过程的基本单元。( ) 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。( ) 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。( ) 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了" 自为基准" 原则。( ) 5、可调支承一般每件都要调整一次,而辅助支承可以每批调整一次。( ) 6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。( ) 7、采用六个支承钉进行工件定位,则限制了工件的六个自由度。( )

生产线工艺知识

生产线工艺知识

镀锌彩涂生产线知识复习题 1. 画出镀锌线工艺流程图 2. 画出彩涂线工艺流程图 彩涂线： 1. 彩涂钢板断面构造图 2. 彩涂前处理作用 彩涂钢板使用的原材钢板已经过了原材厂家的涂油防锈或钝化处理，并经过运输储藏等过程之后， 表面往往粘有灰尘等杂质。如果不进行清理，将大大影响彩涂钢板的表面质量。对原材钢板表面进行清洗的过程通常称作前处理。 前处理工序由脱脂箱、刷洗箱、漂洗箱三部分组成，脱脂箱内部有很多喷嘴会向钢板表面喷洒碱液，刷洗箱内的刷洗辊会对钢板进行机械清理，最后在漂洗箱内清洗掉残余的碱液。 前处理目的 1) 使基材面稳定化而提高耐腐蚀性. 2) 去除基材上附着的污染物,以便提高涂料附着力. 3) 赋予基材面和涂料之间亲和力及润滑性. 4) 去掉基材面的突出部位,使基材面平坦. 3. 前处理不良的后果 a) 附着力不足（冲击、T 弯不合格） b) 产生小气泡 c) 光泽度不良 4. 化学涂铺的目的 面 底 钝化钝化 背 素

当用金属板作为原料时为了满足所要求的涂膜性能，要进行适当的表面处理是较重要的工艺过程。化学处理表面的目的是 ● 提高金属表面与涂料间的附着力； ● 使金属具有更好的防锈性； ● 增强涂膜的耐久性； ● 提高耐酸碱性等。 5. 化学表面处理液的种类，主要使用化学涂铺型铬酸盐。 中间辊 取料辊 钝化液 涂铺辊 取料辊钝化液 `涂铺辊 支撑辊 化学涂铺简图 钢带 6. 用于卷料涂饰的辊涂机原理 构造（参见图） 涂铺辊AR 取料辊PR 涂铺辊AR 取料辊PR 钢板运行方向 背涂机组 面涂机组 烘干炉OVEN 钢带 涂料盘 涂料盘 计量辊MR 涂铺机组简图（精涂） 7. 顺涂方式:

机械加工工艺规范

机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹

1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。

生产线工艺流程

短纤维针刺土工布安全 生产工艺、安全操作规程 生产线工艺流程：开包→开松→梳理给棉→梳理→铺网→夹持式喂入→予针刺→下主针刺→上主针刺→卷绕→包装 一、开清棉： 1、开机前准备工作：操作前要按照规定穿戴好工作服、帽，不得在开动的机器旁穿换衣服，必须戴好工作帽，辫子应绑起放在帽子内，不得穿戴裙子、拖鞋、高跟鞋上岗（各岗通用）。 2、彻底清理各轴头缠花，风机风轮缠花，备好油剂。 3、开包机开机顺序：先开均棉辊和剥棉辊，后开角钉帘和平帘。 停机顺序：相反。 开松机开机顺序：风机→开松辊→给棉罗拉 停机的顺序：相反 4、加料时当心杂物(硬块、铁、木头等）发现后清理干净。 5、开机要按照工艺单要求添加纤维，上油要均匀。 6、设备运转情况下或在未停稳情况下，严禁打开开松辊盖子及触摸风机风轮。 7、遇到紧急情况，按“紧急停”按钮。 二、梳理 1、开机前准备工作：彻底清理各轴头缠花，辊筒上的明显硬块，检查喂入罗拉探铁装置是否工作。

2、开机顺序：均棉辊、剥棉辊→斜帘→主锡林道夫→主锡林→初锡林→给棉罗拉，停机顺序：相反。 3、在设备运转过程中或在设备未停稳的情况下，严禁用手清理梳理机任何部位飞花和缠花，缠花严重时，停机且在设备完全停稳的情况下并拉下梳理机的总开关的状态下慢慢清理。 三、铺网 1、开机前彻底清理铺网各轴头缠花，空转一下各帘，转动是否灵活。 2、设备运转或未停稳的情况下，严禁用手清理缠花。 四、针刺卷绕 1、开机前检查针板是否出现松动，托网板调节轴是否脱开，清除剥网板与托网板之间的积棉。 2、开机顺序：针板→喂入→引出 停机顺序：相反 3、慢慢提到工艺要求速度。 4、卷绕整齐，计量准确，包装规范，书写工整，注意切刀伤人。 五、检修时，除了拉下电源开关，挂上“有人抢修，不准合闸”的警示牌外，还要设人监护。 六、设备检修完毕，检查所带工具是否齐全，再确认没有遗留在设备内时方可开机。 七、交班时应认真做好交班记录，做到手拉手交班。

黄金首饰和加工工艺知识

黄金首饰和加工工艺知识 1.成品和主要原料的商品知识 黄金首饰是用（未锻造）黄金制作的贵金属首饰；K（黄）金首饰是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制而成；K(黄)金镶嵌饰品是以（未锻造）黄金和（未锻造银）补口按比例配制成的K（黄）金和用于珠宝首饰的各类钻石、宝石、半宝石、珍珠等镶嵌原料为辅制作而成的贵金属首饰。主要制品有：戒指、耳环、吊坠、项链、胸针等。2、黄金首饰加工工艺知识和工艺流程。 黄金首饰的一般加工工艺流程：熔金→倒模→抛光→执模→压光→车花→QC（检测）→成品入库黄金首饰主要生产工艺流程简介 熔金：利用乙炔火焰烧石英坩埚（耐高温埚）内的（未锻造）黄金，使乙熔炼成适合加工饰品的单件配料件。倒模：利用高周波或中周波离心浇铸机将黄金配料熔化后再倒入石膏模中浇铸出铸件。抛光：使用磁力抛光机或滚筒抛光机将铸件表面产生光泽的加工过程。执模：利用戒指铁、坑铁等辅助工具对铸件进行焊接、锉、锤，以修整铸件在铸造过程中的变形及表面粗糙。压光：用玛瑙笔接触金面并磨擦工件，使工件表面产生光亮。车花：使用装有钻石车花刀的车花机在制品表面作图案性的批花雕刻。

黄金首饰损耗原因及环节：熔金——倒模——抛光——执模——压光——车花损耗原因： ① 熔金时产生损耗（温度高、时间长、黄金氧化挥发就多）。 ② 烧铸过程 ③ 锉、修整外形等工序造成的损耗 ④ 车花时微碎粒流失损耗。 2. K（黄）金首饰加工工艺知识及工艺流程 K（黄）金首饰的一般加工工艺流程：进口黄金→啤蜡模→种树→灌粉印模→焗粉→配料→倒模→滚筒抛光→执模→炸金→研磨机抛光→车花→执边→打磨→电金→QC（检测）→成品入库主要生产工艺流程简介 啤蜡模：按客户所订款式规格要求，将出蜡机内的蜡灌到胶模（模具）内，啤成符合要求的蜡模。种树：将蜡模焊接到蜡杆（俗称到树杆）上。灌粉印模：将焊好的蜡模树放入钢筒内，灌入石膏粉（俗称注粉），并用抽真空机抽去粉内的空气气泡，以防止铸造出来的K金首饰出现沙眼（小孔）。焗粉：将已注好粉的蜡树连同钢筒一齐放到电炉内加热除蜡（高温挥发）使粉温达到K金倒模温度（约680℃左右），需时8小时左右。配料熔金：将足金原料与补口（用于K金首饰的一种合金原料）按比例混合熔在一起形成K金料，如进口的是K金原料就可直接熔炼成

装配基础知识练习题一有答案

装配基础知识练习题（一） 一、单项选择题 1.(A)主要起冷却作用。 A、水溶液 B、乳化液 C、切削油 D、防锈剂 2.使用划线盘划线时，划针应与工件划线表面之间保持夹角(A)。 A 3. A 4. A 5. A 6. A 7. A 8. A 9.调整装配法是在装配时改变可调整件的(D)。 A、尺寸 B、形状精度 C、表面粗糙度 D、相对位置 10.本身是一个部件用来连接，需要装在一起的零件或部件称(D)。 A、组件 B、部件 C、基准零件 D、基准部件 11.构成机器的（产品）最小单元称(D)。

A、零件 B、部件 C、组件 D、分组件 12.直接进入机器装配的(D)称为组件。 A、零件 B、部件 C、组合件 D、加工件 13.最先进入装配的零件称装配(C)。 A、标准件 B、主要件 C、基准件 D、重要件 A C A A 17 C 装配方法称为A．完全互换法B．概率互换法C．选择装配法D．修配装配法 20、在机械结构设计上，采用调整装配法代替修配法，可以使修配工作量从根本上 A．增加；B．减少；

21、装配尺寸链的最短路线（环数最少）原则，即。A．“一件一环”1/3B．“单件自保” 11、在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是(B)。 A.一个工序、一次安装 B.一个工序、两次安装 C C. 1 2 3（×）4 5 6. 7.（×） 8、如果工艺过程稳定，则加工中就不会出现废品。（×） 9、固定调整法采用改变调整件的相对位置来保证装配精度。（×） 10、采用互换装配时，选择的协调环不能为标准件或公共环。（√） 11、工件表面残余应力的数值及性质一般取决于工件最终工序的加工方法。（√）