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焦炉燃烧计算

煤在焦炉中的干馏过程是靠干馏过程产生的焦炉煤气燃烧加热得以连续进行，所以从焦炉煤气的组成可以计算需要的理论氧量，还可以计算煤气的热值，这对于焦炉调节有着重要的意义，下面就焦炉煤气的燃烧进行简单的计算。

1、空气量的计算：

1立方米干煤气（标况）燃烧所需理论氧量O理按照下式计算O理=0.01【0.5（H2+CO）+2CH4+3C2H4+7.5C6H6-O2】Nm3/Nm3煤气。式中H2、CO、CH4、C2H4等分别为煤气中该成分的体积百分比。

L理=100/21 O理，Nm3/Nm3煤气

实际干空气量L实（干）=过剩系数L理，Nm3/Nm3煤气

实际湿空气量为：

L实（湿）= L实（干）{1+（H2O）空}，Nm3/Nm3干空气。

2、废气量和废气组成的计算完全燃烧时，废气中仅含有

CO2、H2O、N2 和过剩空气中带入的氧，故废气中各种成分的体积为：

V CO2=0.01[CO2+ CO+ CH4+2 C2H4+6C6H6] Nm3/Nm3煤气

V H2O=0.01[H2+2(CH4+C2H4)+3 C6H6+(H2O)煤+ L实（干）（H2O）空] Nm3/Nm3煤气

V氮=0.01N2+0.79 L实（干）, Nm3/Nm3煤气

V O2=0.21 L实（干）- O理, Nm3/Nm3煤气

式中(H2O)煤---每m3煤气中所含水汽量，Nm3/Nm3煤气

故1m3煤气燃烧生成的废气量为：

V= V CO2 +V H2O +V氮+V O2, Nm3/Nm3煤气

例：计算空气需要量和废气生成量，计算以干煤气为准，并设过剩系数为α=1.25，饱和煤气的温度为20℃，空气温度为20℃，相对湿度0.6，计算结果如下：

以100立方米干煤气为准：

表一：某公司2014年度煤气组成平均值%（干）

表二：废气组成及废气量：

由计算，燃烧1m3上述的干焦炉煤气时，L实（干）=5.223Nm3/Nm3煤气

L实（湿）=5.223（1+0.6x0.0235）=5.297N米3/N米3，V=6.003Nm3/Nm3

蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足(分享)

蓄热式燃烧技术目前存在的几点不足(分享) 目前，我国的资源和环境问题日益突出，迫切要求高能耗行业全面推行高效、清洁的燃烧技术。蓄热式燃烧技术，又称高温空气燃烧技术，是20世纪90年代在发达国家开始推广的一项新型的燃烧技术，它具有高效烟气余热回收、空气和煤气预热温度高以及低氮氧化物排放的优越性，主要用于钢铁、冶金、机械、建材等工业部门中，并已出现迅猛发展的势头。至今我们已有了自己的一些专利，并且在国内有了相对广泛的应用，取得了相当的经济效益。关键部件 1 蓄热体蓄热体是高温空气燃烧技术的关键部件，其主要技术指标如下： (1)蓄热能力：单位体积蓄热体的蓄热量要大，这样可减小蓄热室的体积，需要通过材料的比热ＣＰ来衡量。(2)换热速度：材料的导热系数λ可以反映固体内部热量传递的快慢，导热系数大可以迅速地将热量由表面传至中心，充分发挥蓄热室的能力；高温时，材料辐射率可表征气体介质与蜂窝体热交换的强弱。(3)热震稳定性：蓄热体需要在反复加热和冷却的工况下运行，在巨大温差和高频变换的作用下，很容易脆裂、破碎和变形等，导致气流通道堵塞，压力损失加大，甚至无法继续工作。(4)抗氧化和腐蚀性：有些材料在一定的温度和气氛下发生氧化和腐蚀，会堵塞气体通道，增加流通阻力。(5)压力

损失：在气体通过蜂窝体通道时，会产生摩擦阻力损失，在流经两块蜂窝体交界面时因流通面积突变和各个通道之间可能发生交错而产生局部阻力损失；前者对传热有利，后者对传热是不利的，因此应尽力减少局部阻力损失来降低风机的动力消耗。(6)经济性：它是一个重要的指标，一种蜂窝体如果各种性能都好，但成本很高，推广和应用会受到限制。 2 换向阀由于必须在一定的时间间隔内实现空气、煤气与烟气的频繁切换，换向阀也成为与余热回收率密切相关的关键部件之一。尽管经换热后的烟气温度很低，对换向阀材料无特殊要求，但必须考虑换向阀的工作寿命和可靠性。因为烟气中含有较多的微小粉尘以及频繁动作，势必对部件造成磨损，这些因素应当在选用换向阀时加以考虑。如果出现阀门密封不严、压力损失过大、体积过大、密封材料不易更换、动作速度慢等问题，会影响系统的使用性能和节能效果。 3 烧嘴烧嘴的设计原则是不能让空气和煤气混合得太快，这样容易形成局部高温，但也不能混合得太慢，防止煤气在蓄热室出现“二次燃烧”甚至燃烧不充分。为了保证燃料在低氧气氛中燃烧，必须在设计其供给通道时，考虑燃料和空气在空间的扩散、与炉内烟气的混合和射流的角度及深度，而这些参数应根据加热装置尺寸、加热工艺要求、燃料

焦炉煤气知识问答

精心整理焦炉煤气知识问答 1. 荒煤气的组成有哪些？占多大的比例？煤在炭化室内炼焦产生的没有经过净化处理的黄色粗煤气叫荒煤气。荒煤气的组成大致是（克/米3）：水蒸气250－450、焦油气80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氢6－30、氰化物1.0－2.5、轻吡啶盐基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5 2. 3. 5.5－74. 炼焦干煤的重量％计）：煤气15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3 5. 城市煤气有哪些要求？各国对城市煤气的质量均有严格要求，对杂质含量都作出明确规定。中国规定的指标与工业发达国家基本相似，具体要求为：（1）低发热值大于14654kJ/m 3;(2)杂质

允许含量（mg/m3）:焦油和灰尘小于10，硫化氢小于20，氨小于50（冬季）和100（夏季）：（3）含氧量小于1％（体积）。 6.焦炉煤气有那些性质？焦炉煤气性质主要有如下几个方面：（1）焦炉煤气是一种无色（在没有回收化学产品时呈黄色）有毒气体（约含6％的CO）；（2）发热值较高（16720－18810kJ/m3），（3） ℃）；（5 7. ％以上。 8. 9. 焦炉煤气中硫化氢含量主要取决于配合煤的含硫量。煤在高温炼焦时，煤中的硫约有25－30％转入到煤气中。我国煤含硫量较低，焦炉煤气中硫化氢含量一般为：洗苯塔前为4.5－6.0克/米3，洗苯塔后为4－4.5克/米3。 10.焦炉煤气为什么要脱除硫化氢？焦炉煤气中硫化氢是一种有害物质，它腐蚀化学产品回收设备及煤气储存输送设

备。含硫化氢高的焦炉煤气用于炼钢，会降低钢的质量；用于合成氨生成，会使催化剂中毒和腐蚀设备；用作城市煤气时，硫化氢燃烧产生的二氧化硫有毒，因而破坏了环境卫生，影响人的健康。因此，焦炉煤气净化过程脱除硫化氢是非常重要的。 11.为什么在焦炉煤气的净化过程中要除氨？工业生产中所以要除去煤气中氨，主要有三点原因：（1）氨是一种较好的农业肥料。（23）氨 12.煤 600－650 13.什（2 14.什 15.焦炉煤气煤气的爆炸极限是多少？为什么规程规定煤气中含氧量不大于2％？焦炉煤气的爆炸极限是5.5-30%。是指空气中煤气的体积含量；简单的数学演算可知空气进入煤气中的量要达到70－94.5％时，才能引起爆炸，低于70％或高于94.5％都不会引起爆炸，即是煤气含氧量14.7％－19.85％时才能引起爆炸。为了保险起见，煤气规程规定含氧量不大于2％。

焦炉温度的分析

焦炉温度的分析摘要本文分析了焦炉温度产生波动的原因，提出了进一步稳定炉温的措施。关键词焦炉温度 1前言焦炉加热管理包括温度的管理和压力制度的管理。其任务是按规定的结焦时间、装煤量、装煤水分及加热煤气性状等实际条件，及时测量调整焦炉加热系统各控制点的温度、压力，实现全炉各炭化室在规定时间内各部位均匀成焦, 使焦炉均衡生产并达到稳产、优质、低耗、长寿、高产。其中焦炉温度的管理贯穿于炼焦生产的始终，它对于降低热耗、提高焦炭质量、延长焦炉寿命有着决定性的意义。因此加强对炉温的分析，有助于更好地改善操作。 2炉温产生波动的原因 2.1换向期间炉温的变化焦炉加热的特点是双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入,每30分钟要改变一次单、双火道的加热方式以保证加热均匀。焦炉直行温度一般在换向10分钟后测。由于焦炉的燃烧室较多,在测直行温度时,有的测的早,有的测的晚。测得早的火道温度下降得少一些，测得晚的火道温度下降得多些,所以测得的温度不能代表火

道的真实温度，所测温度换算成换向后２０秒的温度，以确定该火道测温点的最高温度。冷却温度作为一个校正值，其本身受各种复杂因素的影响,如冬夏季节温度变化较大、改变加热煤气种类或结焦时间等情况。因此应加强测量以减少直行温度换算时的误差。 2.2结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响直行温度测量中以换算到下降后２０秒的温度来消除换向期间温度波动引起的误差,尚不够全面，还应该分析结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响。装入煤在炭化室分层结焦，煤料各层经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段而成焦炭。在整个结焦时间内，进入燃烧室的热量是保持一定的。刚装煤时，炭化室墙将大量热传给煤料，使其表面温度急剧下降。一般从装煤开始后的１～２小时，由１０５０oC～１１００oC降至700oC左右。因炉墙两侧温差急剧加大，炉墙大量放热，同时提高了火焰和墙面间的温差，使火焰传给炉墙的热量也急剧增加。以后随着炭化室墙面温度的升高，热量逐渐平稳。因此，结焦开始后的３～４小时内炉墙放出其本身的大量热，使炭化室墙面温度降至700oC左右；以后的７～８小时，炉墙稍有蓄热，使炭化室墙面温度缓慢升至９００oC～９５０oC；而在结焦末期，炉墙有较多的蓄热，炭化室墙面温度回升至１０５０oC～１１００oC。由此可见，炉墙在结焦过程中成为一个调节从燃烧室传给炭化室中煤料热量的换热器。由于燃烧室向炉墙的热量在整个结焦时间内作周期的变化，而供给燃烧室的热量又不可能做相应变化，因此必然引起火道

锅炉炉膛温度测量技术的重大突破

锅炉炉膛温度测量技术的重大突破侯子良 (过程自动化技术中心北京100011) [摘要]本文阐述了锅炉炉膛温度(场)测量的重要性，分析了传统炉膛温度测量技术的缺点，以及由此导致目前炉膛温度测量基本上还处于空白的现状。作者与有关专家一起，经过一年多的调查研究，包括实地考察，在文中向读者详细介绍了国际上最新推向市场的先进炉膛声波测温系统，作者认为，这是火电厂极其重要而有难度很大的一种热工测量技术的重大突破，它的推广应用必将对我国电站锅炉安全、节能和减排产生重大影响。 [关键词]炉膛声波测温系统高强度声波发生器多接收器技术炉管泄漏检测 1、锅炉炉膛温度（场）测量的重要性火电厂锅炉燃烧优化是火电厂安全、节能和减排的关键所在。长期来没有一种可靠和准确的测量炉膛温度（场）的手段，使优化燃烧失去直接监控和判别的依据。炉膛温度（场）测量的重要性表现为： 1）监控炉膛出口温度 ◇防止出口温度过高导致过热器结焦和管壁超温 ◇防止启动时出口温度升高太快和烧坏处于无蒸汽流过的再热器管（干烧） ◇监控出口温度判别水冷壁吸热情况优化吹灰控制 ◇控制不同负荷下的合理炉膛出口温度，合理分配辐射热和对流热的比例，减少过热器和再热器的喷水量，提高回热效率（例如：对于300MW机组，再热器喷水每减少10t/h，煤耗降低约1.91g/kwh）。 2）矫正燃烧不均衡 ◇及时发现和矫正两侧烟温、汽温的偏差 ◇防止烟气偏向一侧导致该侧水冷壁磨损、结焦 ◇防止燃烧偏斜导致汽包水位两侧严重偏差，发生重大事故（据调查，燃烧偏斜有时可导致汽包水位左右侧实际偏差达100-200mm） ◇防止局部过热而流渣 3）提高燃烧效率 ◇优化风煤比，将过量空气系数降低至合理范围内

焦炉煤气发热量计算

焦炉煤气发热量计算方法 1、GB/T11062-1998的相关规定： 1.1我国目前是用的计量参比条件和燃烧参比条件相同，均为101.325kPa ，20℃。 1.2已知组成的混合气体，在燃烧温度、计量温度和压力是的体积发热量计算公式： 2 2 102210)()],(,[~ T R p t H p t V t H ?? = (26) 式中： )],(,[~ 2210p t V t H ----- 混合物的理想气体体积发热量（高位或低位）； )(10t H ----- 混合物的理想摩尔发热量； R----- 摩尔气体常数（R=8.314510J ·mol -1·K -1）； T 2----- 绝对温度（T 2=t 1+273.15）公式（26）是基本方法，还有一个可供选择的方法： )],(,[~)],(,[~22101 2210p t V t H x p t V t H j N j j ?=∑= （27）式中： )],(,[~ 2210p t V t H ----- 混合物的理想气体体积发热量（高位或低位）； )],(,[~ 2210p t V t H j ----- 组分j 的理想气体体积发热量（高位或低位）； j x ----- 组分j 的体积百分数。有上述两种不同方法计算出的值，相差不大于0.01MJ ·m -3。 2、101.325kPa ，20℃干焦炉干煤气标况发热量的计算 2.1焦炉干煤气的组成从天安化工焦炉煤气流量测量节流装置设计计算书中获得焦炉煤气的组成如下：氮气2.4%、氧气0.7%、氢气57.9%、甲烷24.9%、乙烯2.6%、一氧化碳8.2%、二氧化碳3.3%. 2.2焦炉干煤气各可燃组分的理想气体体积低位发热量（30,~ -?m MJ H ）（我国目前是用的计量参比条件和燃烧参比条件相同，均为101.325kPa ，20℃，从相关国家标准中选用20/20℃数据）：氢气10.05MJ/Nm3、甲烷33.367 MJ/Nm3、乙烯55.01 MJ/Nm3、一

【推荐下载】蓄热焚烧-蓄热催化氧化焚烧双模式处理VOCs技术在工程实践中的应用研究

[键入文字] 蓄热焚烧/蓄热催化氧化焚烧双模式处理VOCs 技术在工程实践中的应用研究北极星VOCs 在线讯:摘要：焚烧法作为综合性能优越的处理挥发性有机化合物(VOCs)技术,在目前国内VOCs 治理形势严峻的背景下得到广泛应用。蓄热催化氧化焚烧(RCO)因其先进的工艺技术,性能、经济指标均优于其他焚烧处理方式。通过数值模拟计算,比较了燃烧器改造前与改造后炉内温度场分布情况,得出在燃烧器出口增设护火筒,并在护火筒上开一定数量规格的圆孔,可以解决前期实际工程案例中出现的催化剂高温中毒问题,并在后续工程案例中得以成功应用。设计阶段炉体设计参数按照蓄热焚烧炉(RTO)进行,可以实现在使用中RTO/RCO 双模式切换,以达到不因为新技术应用风险影响上游装置正常运行的目的。随着经济快速发展，环境承受力日益削弱，滋生出一系列诸如光化学烟雾、酸雨、雾霾等环境污染问题。工业领域中大多数装置运行时会无组织排放一些挥发性有机化合物(VolatileOrganicCom.pounds，VOCs)，对人类、环境带来直接或间接的有害影响，例如感官刺激、黏膜刺激、致癌、光化学烟雾、臭氧层破坏等，并且表现出日益严重的态势。因此，对VOCs 的治理已在国内全面展开。目前国内治理VOCs 的方法主要包括焚烧法、膜分离法、吸附法、等离子体法、生物处理法等。其中焚烧法具有适应性强、处理效率高、投入成本低等优点，被广泛应用于各排放行业。国内技术已成熟的焚烧法包括直燃焚烧(ThermalOxidizer，TO)、催化氧化焚烧(CatalyticOxidizer，CO)、蓄热焚烧(RegenerativeThermalOxidizer，RTO)，根据实际工业应用时的废气量、废气中有机污染物浓度以及废气中杂质对处理方式的影响等因素，选择不同的焚烧方式处理。一种基于催化氧化焚烧与蓄热焚烧的新型处理方法 ———蓄热催化氧化焚烧(RegenerativeCatalyticOxidizer，RCO)，综合了催化氧化焚烧法催化氧化反应温度低与 1

炉膛出口烟气测温装置的分析与比较

炉膛出口烟气测温装置的分析与比较发表时间：2017-12-29T22:23:12.727Z 来源：《电力设备》2017年第24期作者：卢小明 [导读] 摘要：对于火电厂来讲，锅炉安全与整个火电厂的正常运行具有内在的联系，其中关键应当落实于烟气测温。（中国电建集团核电工程公司山东省 250101）摘要：对于火电厂来讲，锅炉安全与整个火电厂的正常运行具有内在的联系，其中关键应当落实于烟气测温。通过运用烟气测温的方式，就能测出炉膛出口在各个时间段的烟气温度，据此得出相应的参数。具体而言，火电厂应当把烟气测温的装置安装于炉膛出口的位置上，进而实现了全过程的温度测定。由此可见，烟气测温装置适合用来测定炉膛出口的实时性温度，据此实现精确的比较分析。关键词：炉膛出口；烟气测温装置；比较分析近些年以来，火电厂的整体规模正在迅速扩大，火电厂如果要实现正常运行，那么不能缺少烟气测温装置作为辅助。相比于传统装置，建立于声波测温或者红外测温之上的烟气测温装置具备独特的技术优势，因此有助于节省测温成本[1]。同时，烟气测温的方式也适合运用于连续性与长期性的炉膛测温，针对炉膛出口在各个时间段的温度都能进行精确测定，确保符合测温精确性的基本要求。一、烟气测温装置现存的运行状况从目前的现状来看，火电厂锅炉应当属于关键的装置，对于锅炉应当可以保证正常运行。因此可见，炉膛出口是否具备适当的烟气温度，直接关系着整体上的锅炉运转。如果有必要开展燃烧调整试验，关键应当落实于参数监测[2]。实际上，炉膛出口的部位是否符合特定的烟气温度，决定了火焰燃烧的真实状况。现阶段很多火电厂正在尝试在线性的炉膛烟气测温，然而截至目前仍然表现为如下的运行缺陷：首先，炉膛出口的部位具有很高的烟气温度。受到较高烟气温度带来的影响，炉膛很有可能掉渣或者结焦。在火焰偏斜的状态下，水冷壁就会受到结焦或者磨损等不良的影响。在情况严重时，蒸汽温度就会变得更高，甚至引发了管壁超温的现象。其次，在启动过程中，炉膛出口呈现了过快的烟气升温状态，对于再热器进行了过快的燃烧。因此可见，再热器本身具有相对较快的燃烧速度，与之相应的高温蠕变也会由此而产生[3]。严重的情况下，就会突然出现管道爆裂的故障。第三，烟气升温的速度过快，炉膛温度整体上就可能出现失控，进而被迫停机。炉膛出口涉及到很多的关键参数，因此亟待改进现有的测温装置，确保实现精确度更高的测温操作。二、对比与分析各类测温方式在测定烟气温度的整个过程中，传统测温方式多数采用烟温探针，测量启动时锅炉炉膛出口烟温。从基本特征来看，烟温探针是一种将热电耦送入炉膛或烟道，监测烟气温度的机电设备[4]。探针头部可以用来固定热电偶，在烟气中作伸缩运动。可实现就地、远程自动操作。运用烟气测温的方式来测定炉膛中的出口温度，具体来讲包含了如下的措施：（一）烟气测温的传统方式锅炉启动期间，应当监测炉膛出口处的烟气温度，防止再热器管子烧坏。同时也可以作为辅助控制工具，测量锅炉低负荷运行时的烟气温度。探针头部与热电偶应当结合在一起，在此前提下实现了远程操控的烟气测温。在启动锅炉时，对于炉膛出口应当实现精确的监测，避免烧毁再热器的管道。与此同时，锅炉如果承受相对较低的负荷量，那么探针也能用来完成测温[5]。具体在运行时，对于探针可以借助推动器的作用力，从而在炉膛的特定位置上送入热电偶。在上述状态下，在集控室DCS显示器上能够显示实时的炉膛出口烟气温度，运行人员通过测量温度监视和运行。在运行过程中，也可以在任意位置手动控制探针的进、退、停。当测得炉温达到设定值时，发出报警，并退回探针。因此可见，待测对象与热电偶之间应当可以直接接触，而中间介质并不会因此而遭受影响。此种方式的缺陷为：探针深入炉膛很长，笨重、易变形卡涩，故障率高，允许使用温度范围和作用也有限。（二）在线的红外测温在线进行的红外测温不能缺少远程探测器作为辅助，通常为红外探测器。具体在测温时，锅炉内部的煤炭在剧烈燃烧的前提下，就能生成特定浓度的二氧化碳。受到高温带来的影响，红外辐射将会由此而产生。红外滤波器设有红外眼的装置，因此仅能通过二氧化碳。对于电热性的薄膜元件来讲，红外线对此能够产生特定的光谱感应，在此前提下判断烟气温度。通常情况下，可以在燃烧器的特定位置上安装检测烟温的专用元件，据此来测量烟道入口或者炉膛部位的烟气温度。与传统模式相比来看，红外眼本身具有静止性的特征，对于机械运动涉及到的各种故障都能予以全面的避免。如果有必要测定烟温的偏差，那么通常都要借助炉膛两侧的测温装置来进行。此外，运用上述方式还能保证各个时间段的烟温平衡，对于其中涉及到的最高烟温能实现连续监测，防止水冷壁突然出现爆裂或者其他不良现象。除此以外，红外线对于烟气温度也能予以精确记录，有利于保护吹灰器并且减小了受热面。然而此种方式也具有局限性，这是由于受飞灰颗粒成分浓度和分布的影响、镜头污染以及复杂图象处理算法等影响，测量误差相对较大，而被测量区域也存在很大的不确定性。加上采光系统复杂，结焦或积灰使镜头保养困难，从而使这类系统在炉膛烟温测量的工程实际应用中受到限制。（三）在线的声波测温最近几年，在线声波测温更多运用于测定炉膛温度，因地制宜实现了全过程的测温处理。具体来讲，声波测温运用的在线测量措施具有显著的优势，对于较大的误差进行了避免。因此可见，在线的声波测温体现为独特的测温优势，近些年以来此种测温措施受到了更多的关注。在线测温应当针对炉膛声波，上述测温方式的前提在于已知两个测温点之间的精确距离，然后对于声波速度也要进行确定[6]。由此可以得知，在线的声波测温适合运用于炉膛测温，确保实现全方位的精确测量。此外，对于声波发生器至少需要保持在170dB的声波强度，在此基础上避免声波衰减的误差产生。在某些情况下，如果锅炉容量已经超出了300MW，那么至少应当将其控制在25bar的气源压力。在声波测温中，应当因地制宜选择特定的配置方案，具体来讲涉及到双层或者单层的炉膛配置方式。由此可见，如果要顺利启动锅炉那么不能缺少在线声波测温的装置，此类测温装置也有助于减少成本，确保限制在特定的测温偏差限度内。由于声波测温具备上述的优势，因此正在受到更多企业的认同。结束语炉膛出口烟温测量有助于确保测温结论的精确性，避免过大的偏差。现阶段很多国内火电站还在使用传统的烟温探针用于测量锅炉炉膛出口温度。随着科技的发展，火电站运行的成熟，越来越多的火电站采用其他方式进行炉膛出口烟气温度的测量。截至目前，与烟气测

焦炉测温工

焦炉测温工(2009-07-18 07:01:21) 标签：杂谈 1．岗位职责： 1.1服从运行工段长、加热组长领导，业务上听从热工工段调火组长指导，完成其交给的工作任务。 1.2认真执行本岗位规程和安全规程。 1.3负责直行、蓄热室顶部及炉顶空间温度的测量。负责高低温号的处理，维护好加热制度，根据温度变化及时调整煤气流量及吸、压力。 1.4负责K均，K安系数的计算。 1.5负责下一班推焦计划的编排，并协助交换机工、中控工的工作。 1.6负责蓄热室测温走台，两叉部进风门挡板、盖板、预热器前后阀门管道，放散水封等设备擦试及保养好高温计。负责本岗位的清洁文明。 2．技术要求： 2.1规定第7、22火道为标准温度的代表火道。 2.2代表火道温度根据不同的结焦时间而定。 2.3直行温度测量时间为4小时一次。 2.4燃烧室任何一点温度、最高不超过1450℃,最低不低于1100℃。 2.5蓄热室温度，最高不超过1320℃，最低不低于1100℃。 2.6直行温度与标准温度相差不大于±7℃。 2.7各燃烧室直行与该侧直行昼夜平均温度差不得超过±20℃。(边炉±30℃)。 2.8变动结焦时间时，直行昼夜平均温度变动不得超过±60℃，接近极限温度时上限不超过20℃。 2.9炉顶空间温度不大于850℃。 2.10停止加热时停止出炉。下大雨时不测温，下雪、下小雨是时测温要有人打伞。

2.11用K均系数来评定直行温度的均匀性。 K均= M—一座焦炉的燃烧室数 A机、A焦：机焦侧直行温度超过该侧平均温度±20℃(边炉±30℃)的个数(计算时缓冲炉、修理炉除外)。 2.12用K安系数来评定直行温度的稳定性 K安= N—一昼夜直行温度的测量次数。 A＇机、A＇焦焦侧直行平均温度与该侧标准温度相差±7℃以上的次数。 2.13直行温度测量点，设在代表火道的底部，与灯头砖的三角地带。下降时测量。 3．操作细则： 3.1直行温度测量： 3.1.1按规定时间，交换后5分钟开始，从交换机端焦侧至机侧另一端返回交换机端。两个交换测完。 3.1.2测温时每分钟测7—8个火道，每次测量时间6.5—7分钟。 3.1.3测量完后，按每侧测量的不同时间，分段加上冷却温度值，计算出机、焦侧平均温度。两次测的同一火道温度差±30℃或与标准温度相差±7℃以上时，要查明原因及时处理。 3.1.4测温计算结果用仿宋体抄在记录本上。 3.1.5测温中遇到出焦不能测时，出完焦后要补测，并按测温时间换算为20秒温度。 3.1.6测温时，遇到火道内冒烟或温度低不能测时，要在测温记录上用规定的符号标明，并及时处理。

焦炉全自动连续测温与加热优化控制

技术开发项目立项建议书项目名称：焦炉全自动连续测温与加热优化控制提出单位：（签章）焦化厂项目负责人：张英民项目组成员：杨百虎罗艳民卫万成郭鹏星刘改贵填报日期：2008-9-12

二、项目实施方案红外测温系统由以下几部分构成： ① 光学镜头：光学系统直接安装在炉顶的看火空小炉盖上，通过目测瞄准对准鼻梁砖表面，光学系统的总高度低于130mm 。 ② 防尘、防火、防水系统； ③ 光导纤维（光纤）：把光学镜头的光信号传送出处，光纤为高纯度石英，石英材料的化学成分为SiO 2，物理化学性质非常好，它耐腐蚀，熔点非常高。 ④ 仪表系统：把光信号转化成温度信号，它的工作温度为〈 60 C ，该单元一般采用双层外壳，中间通压缩空气进行风冷却红外测温系统示意图在机焦侧各放置十台红外光纤温度计：机侧8火道，焦侧20火道（人工测温火道为机侧 7火道，焦侧22火道）检测点在三角区的中心位置，与目前的三班测温点完全相同焦炉加热控制方案根据火道温度---自动调整加热煤气流量；根据加热煤气流量---自动调整分烟道吸力；以二前馈、一反馈、一监控、三修正、两串级相结合的优化调控系统二前馈：供热煤气量前馈、分烟道吸力前馈一反馈：炉温反馈一监测：监测空气系数a 值三修正：热值修正、水分修正、实测炉温偏差修正两串级：炉温控制、吸力控制采用串级控制方案。标准信号输入计算机鼻梁砖 ■ I I 仪表系统峰值/瞬时值 V/I

调节阀孔板流量计控制系统框图该项目为引进消化吸收。为国内新开发成功项目，在焦炉加热控制管理方面领先。能够节约能源，提高实物质量，减轻操作强度。

蓄热式燃烧技术原理

蓄热式燃烧技术原理当常温空气由换向阀切换进入蓄热室后，在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低 50~100℃)，高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气)，这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30~200秒。简单说，就是先将蓄热体加热后，再通入空气，并将空气加热到高温，送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量，目的是降低氧化氮的含量）后，再与燃料混合燃烧。要注意的是，蓄热燃烧，蓄热室必须是成对的，其中一个用来加热空气，而另一个被烟气加热。经过一个周期后，加热空气的蓄热室降温，而被烟气加热的蓄热室却升高温度，这样，通过换向阀，使两个蓄热室作用交换，这时原来是排烟口的，现在变成了烧嘴，而原来是烧嘴的，现在变成了排烟口。高温空气燃烧技术的主要特点是：(1)采用高温空气烟气余热回收装置，交替切换空气与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气的显热，即实现了极限余热回收；(2)将燃烧空气预热1000℃以上的温度水平，形成与传统火焰(诸如扩散火焰与预混火焰等)迥然不同的新型火焰类型，创造出炉内优良的均匀温度场分布；(3)通过组织贫氧状态下的燃烧，避免了通常情况下，高温热力氮氧化物NOx的大量生成。因此，这项技术在实际应用中，产生了显著的经济效益和社会效益。蓄热燃烧技术又称高温空气燃烧技术，全名称为：高温低氧空气燃烧技术（High Temperature and Low Oxygen Air Combustion-HTLOAC），也作HTAC（High Temperature Air Combustion）技术，也有称之为无焰燃烧技术(Flameless Combustion)。通常高温空气温度大于1000℃，而氧含量低到什么程度，没有人去划定，有些人说应在18%以下，也有说在13%以下的。蓄热燃烧技术原理如图所示：当常温空气由换向阀切换进入蓄热室1后，在经过蓄热室(陶瓷球或蜂窝体等)时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度(一般比炉膛温度低50~100℃)，高温热空气进入炉膛后，抽引周围炉内的气体形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料(燃油或燃气)，这样燃料在贫氧(2-20％)状态下实现燃烧；与此同时炉膛内燃烧后的烟气经过另一个蓄热室(见图中蓄热室2)排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热体时将显热传递给蓄热体，然后以150~200℃的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，使两个蓄热体处于蓄热与放热交替工作状态，常用的切换周期为30~200秒。简单说，就是先将蓄热体加热后，再通入空气，并将空气加热到高温，送入炉内与烟气混合（为降低氧气含量，目的是降低氧化氮的含量）后，再与燃料混合燃烧。

焦炉煤气知识问答..

焦炉煤气知识问答 1.荒煤气的组成有哪些？占多大的比例？煤在炭化室内炼焦产生的没有经过净化处理的黄色粗煤气叫荒煤气。荒煤气的组成大致是（克/米3）：水蒸气250－450、焦油气80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氢6－30、氰化物1.0－2.5、轻吡啶盐基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5 2.为什么荒煤气必须净化？煤在炭化室内炼焦产生的煤气（荒煤气）含有大量各种化学产品，其中焦油、萘容易凝结挂霜堵塞管道，影响煤气的输送。另外，荒煤气中还含有硫化物、氰化物等有毒成份，并且对煤气设备有腐蚀性。所以这种煤气不经加工处理，或者说不经精制是不能作为气体燃料使用的，煤气净化的目的是除去荒煤气中的焦油雾、氨、苯类、轻油、硫化物、氰化物、萘、煤气中的液体（即冷凝氨水），最后获得以氢、甲烷等不凝性气体为主的精制焦炉煤气。 3.净焦炉煤气组成有哪些？净煤气（经回收化学产品后的煤气，又称回炉煤气）的组成大致是（体积％）：氢气54－59、甲烷23－ 28、其它烃类2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧气 0.3－0.7、氮气3－5 4.荒煤气净化后主要分离出哪几种产品？产率都是多少？荒煤气经冷凝回收处理后，分离出煤气、焦油、粗苯和氨他们的煤产率如下（按炼焦干煤的重量％计）：煤气15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3

5.城市煤气有哪些要求？各国对城市煤气的质量均有严格要求，对杂质含量都作出明确规定。中国规定的指标与工业发达国家基本相似，具体要求为：（1）低发热值大于14654kJ/m3;(2)杂质允许含量（mg/ m3）:焦油和灰尘小于10，硫化氢小于20，氨小于50（冬季）和100（夏季）：（3）含氧量小于1％（体积）。 6.焦炉煤气有那些性质？焦炉煤气性质主要有如下几个方面：（1）焦炉煤气是一种无色（在没有回收化学产品时呈黄色）有毒气体（约含6％的CO）；（2）发热值较高（16720－18810 kJ/m3），含惰性气体少（氮气约4％），含氢气较多（近60％），燃烧速度快，火焰短；（3）爆炸范围大（5－30％），遇空气易形成爆炸性气体；（4）易着火，燃点低（600℃）；（5）煤气较脏时，管道易被焦油、萘堵塞，煤气中冷凝液还会腐蚀管道。 7.焦炉煤气中的硫化氢是怎样形成的？在炼焦过程中，配合煤中的一部分硫在高温作用下，主要形成无机物的硫化氢和少许部分有机硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有机硫化物在较高温度作用下继续发生反应，几乎全部转化为硫化氢，煤气中硫化氢所含硫约占煤气中总含硫量的90％以上。 8.硫化氢有哪些主要物理性质？硫化氢在常温下是一种带刺激臭味的气体，其密度为 1.539千克/米3，燃烧时能生成二氧化硫和水，有毒，在空气中含0.1％时就能使人死亡。同时硫化氢对钢铁设备有严重的腐蚀性。

焦炉非接触全自动连续测温技术

焦炉非接触全自动连续测温技术宁芳青(安徽工业大学，马鞍山243002) 周亚平古述波汪开保王海燕钱虎林宋前顺（马钢煤焦化公司，马鞍山243021) 火道温度的测量是焦炉生产的一项重要日常工作内容，操作工用光学高温计或红外温度计瞄准立火道底部，测量鼻梁砖表面温度，每4h巡测1次。人工测量时受测温时间、测温点和测温人员的熟练程度以及外部气候条件等因素的影响，测量误差很大，一般在±(7～15)℃之间。由安徽工业大学和马钢煤焦化公司等单位历时3年，联合开发研制的“焦炉非接触全自动连续测温系统”为焦炉的温度测量提供了很好的解决方法。 1 测温原理一切具有一定温度的物体都在不停地向周围空间发出红外辐射能量，物体红外辐射能量的大小与它的表面温度有着密切的关系。因此，通过对物体自身红外辐射能量的测量，便能准确地测定它的表面温度。物体向周围空间辐射红外的强度分布（见图1)为：其中，C为光速；h为普朗克常数；k为玻尔兹曼常数；T为绝对温度；入为光波波长；ε为黑度系数（发射率）。物体的发射率（ε）对红外辐射强度的影响较大，自然界中存在的实际物体中，绝大部分都不是黑体（ε= 1)，而是灰体。因此实际物体的辐射强度除依赖于辐射波长及物体的表面温度之外，还与构成物体的材料种类、表面状态和环境条件等因素有关，其发射率表示实际物体的热辐射强度与黑体辐射的接近程度，其值在0～1之间。根据辐射定律，若已知物体材料的发射率，则知物体的红外辐射特性。图1 物体红外幅射分布

图2 红外测温系统示意图 2 红外测温系统的构成红外测温系统有光学系统、光纤、信号处理系统（仪表）和防护系统等部分构成，见图2。光学系统主要是接收立火道底部鼻梁砖表面的红外光辐射，并把红外光辐射汇聚到光纤上，再通过光纤传送到光敏探测器上，信号处理系统可根据红外辐射定律将接收的红外辐射能量转化成相应的温度信号。 (1) 光学系统。光学系统直接安装在炉顶的看火孔小炉盖上，通过目测瞄准对准鼻梁砖表面，光学系统的光学分辨率为150 : 1，对于JN50型焦炉，测量光斑的尺寸约为在45mm，小于鼻梁砖面积的50%；光学系统的耐温上限可达250℃，看火孔小炉盖上的表面温度一般在100～200℃范围内波动，通过风冷，温度一般可控制在80～100℃附近，可保证光学系统长期稳定运行；光学系统的总高度低于130mm 。 (2) 防护系统。对光学系统进行防尘和冷却，可有效避免高温、烟尘和火烤的影响，另外整个光学系统采用全密封设计，粉尘、雨水、高温水汽无法进入光学系统内部。 (3) 光导纤维（光纤）。把光学系统的光信号传送到光敏探测器上，光纤为红外石英光纤。石英材料的化学成分为SiO2，物理化学性质非常好，耐腐蚀，熔点高。 (4) 信号处理系统（仪表）。把光信号转化成温度信号，它的工作温度＜60℃,该单元一般采用双层外壳，中间通压缩空气进行冷却，信号处理系统（仪表）放置在炉间台。 3 系统的安装马钢的JN50型焦炉为65孔炭化室和66孔燃烧室，目前的测温火道是机侧第7火道和焦侧第21火道，推焦串序为5-2串序，选择靠近铁轨的机侧第8火道和焦侧第20火道，并在机焦测各选择10个代表燃烧室。气源管和光纤线管分别沿装煤车轨道底部安装，不影响正常的生产操作和炉顶清扫。 4 与三班测温的比较焦炉全自动连续红外测温系统与目前人工测温的测温点都为焦炉立火道底部的鼻梁砖；焦炉全自动连续红外测温系统的温度检测是连续进行的，而人工测温的检测时间都为下降气流交换后5min;人工测温的检测点为机侧第7火道的1～65号的所有炉号，焦侧第21火道的1～65号的所有炉号，而焦炉全自动连续测温系统的检测点为机侧第8火道的10个代表炉号和焦侧第20火道的10个代表炉号。

蓄热式燃烧技术(插图)

蓄热式燃烧技术一、前言随着经济全球化的不断推进，资源和环境问题日显突出.工业炉做为能源消耗的大户，如何尽快推行高效、环保的节能技术成为重中之重。蓄热式燃烧技术从根本上提高了加热炉的能源利用率，特别是对低热值燃料（如高炉煤气）的合理利用，既减少了污染物（高炉煤气）的排放，又节约了能源，成为满足当前资源和环境要求的先进技术。另外,蓄热式燃烧技术的采用又强化了加热炉内的炉气循环,均匀炉子的温度场,提高了加热质量,效果也非常显著. 二、发展历史蓄热式燃烧方式是一种古老的形式，很早就在平炉和高炉上应用。而蓄热式烧嘴则最早是由英国的Hot Work与British Gas公司合作，于上世纪八十年代初研制成功的。当初应用在小型玻璃熔窑上，被称为RCB型烧嘴，英文名称为Regenerative Ceramic Burner。由于它能够使烟气余热利用达到接近极限水平，节能效益巨大，因此在美国、英国等国家得以广泛推广应用。 1984年英国的Avesta Sheffild公司用于不锈钢退火炉加热段的一侧炉墙上，装了9对，其效果是产量由30t／h增加到45t／h，单耗为1.05GJ／t。虽然是单侧供热，带钢温度差仅为±5℃。 1988年英国的Rotherham Engineering Steels公司在产量175 t／h的大方坯步进梁式炉上装了32对RCB烧嘴，取代了原来的全部烧嘴，600℃热装时单耗0.7GJ／t，炉内温度差±5℃。日本从1985年开始了蓄热燃烧技术的研究。他们没有以陶瓷小球作蓄热体，而是采用了压力损失小、比表面积比小球大4—5倍的陶瓷蜂窝体，减少了蓄热体的体积和重量。 1993年，日本东京煤气公司在引进此项技术后作了改进，将蓄热器和烧嘴组成一体并采用两阶段燃烧以降低NOx值，其生产的蓄热式烧嘴称FDI型。开始用于步进梁式炉，锻造炉，罩式炉以及钢包烘烤器等工业炉上。日本NKK公司于1996年在230t／h热轧板坯加热炉(福山厂)上全面采用了蓄热式燃烧技术，使用的是以高效蜂窝状陶瓷体作蓄热体的热回收装置和喷出装置一体化的紧凑型蓄热式烧嘴，烧嘴每30s切换一次。投产后，炉内氧浓度降低、NOx大幅度减少，炉内温度均匀，效率提高。在中国,早期的蓄热式燃烧技术应用于钢铁冶金行业中的炼钢平炉和初轧均热炉上。然而，由于当时所采用的蓄热体单位比表面积小，蓄热室结构庞大，换向阀安全性能差、造价高，高温火焰温度集中，技术复杂等诸多原因，导致了其难以在其他加热炉和热处理炉上使用。 80年代后期，我国开始了陶瓷小球蓄热体蓄热式燃烧技术的研究和应用。当时，结合我国广泛使用低热值燃料，特别是大量高炉煤气被放散的实际情况，我国的热工研究者开发出了适合我国国情的独具特色的蓄热式高温燃烧技术软硬件系统，并逐步应用于均热炉、车底式退火炉、加热炉等各种工业炉窑上。三、基本原理及特点 1、蓄热式燃烧装置的原理 1．1动漫效果 1．2蓄热式燃烧装置原理见下图1.(a) (b) (c)

焦炉燃烧计算

焦炉燃烧计算 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

焦炉燃烧计算煤在焦炉中的干馏过程是靠干馏过程产生的焦炉煤气燃烧加热得以连续进行，所以从焦炉煤气的组成可以计算需要的理论氧量，还可以计算煤气的热值，这对于焦炉调节有着重要的意义，下面就焦炉煤气的燃烧进行简单的计算。 1、空气量的计算： 1立方米干煤气（标况）燃烧所需理论氧量O理按照下式计算O理=【（H2+CO）+2CH4+3C2H4+】Nm3/Nm3煤气。式中H2、CO、CH4、C2H4等分别为煤气中该成分的体积百分比。 L理=100/21 O理，Nm3/Nm3煤气实际干空气量L实（干）=过剩系数L理，Nm3/Nm3煤气实际湿空气量为： L实（湿）= L实（干）{1+（H2O）空}，Nm3/Nm3干空气。 2、废气量和废气组成的计算完全燃烧时，废气中仅含有CO2、 H2O、N2 和过剩空气中带入的氧，故废气中各种成分的体积为： V CO2=[CO2+ CO+ CH4+2 C2H4+6C6H6] Nm3/Nm3煤气 V H2O=[H2+2(CH4+C2H4)+3 C6H6+(H2O)煤+ L实（干）（H2O）空] Nm3/Nm3煤气 V氮=+ L实（干）, Nm3/Nm3煤气 V O2= L实（干）- O理, Nm3/Nm3煤气式中(H2O)煤---每m3煤气中所含水汽量，Nm3/Nm3煤气故1m3煤气燃烧生成的废气量为：

V= V CO2 +V H2O +V氮+V O2, Nm3/Nm3煤气例：计算空气需要量和废气生成量，计算以干煤气为准，并设过剩系数为α=，饱和煤气的温度为20℃，空气温度为20℃，相对湿度，计算结果如下：以100立方米干煤气为准：表一：某公司2014年度煤气组成平均值%（干）表二：废气组成及废气量：

焦炉炉温调节

焦炉炉温调节 1、前言焦炉加热管理包括温度的管理和压力制度的管理。其任务是按规定的结焦时间、装煤量、装煤水分及加热煤气性状等实际条件，及时测量调整焦炉加热系统各控制点的温度、压力，实现全炉各炭化室在规定时间内各部位均匀成焦, 使焦炉均衡生产并达到稳产、优质、低耗、长寿、高产。其中焦炉温度的管理贯穿于炼焦生产的始终，它对于降低热耗、提高焦炭质量、延长焦炉寿命有着决定性的意义。因此加强对炉温的分析，有助于更好地改善操作。 2、炉温产生波动的原因 2.1换向期间炉温的变化焦炉加热的特点是双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入,每30分钟要改变一次单、双火道的加热方式以保证加热均匀。焦炉直行温度一般在换向10分钟后测。由于焦炉的燃烧室较多,在测直行温度时,有的测的早,有的测的晚。测得早的火道温度下降得少一些，测得晚的火道温度下降得多些,所以测得的温度不能代表火道的真实温度，所测温度换算成换向后20秒的温度，以确定该火道测温点的最高温度。冷却温度作为一个校正值，其本身受各种复杂因素的影响,如冬夏季节温度变化较大、改变加热煤气种类或结焦时间等情况。因此应加强测量以减少直行温度换算时的误差。 2.2结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响直行温度测量中以换算到下降后20秒的温度来消除换向期间温度波动引起的误差,尚不够全面，还应该分析结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响。装入煤在炭化室分层结焦，煤料各层经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段而成焦炭。在整个结焦时间内，进入燃烧室的热量是保持一定的。刚装煤时，炭化室墙将大量热传给煤料，使其表面温度急剧下降。一般从装煤开始后的1～2小时，由1050oC～1100oC降至700oC左右。因炉墙两侧温差急剧加大，炉墙大量放热，同时提高了火焰和墙面间的温差，使火焰传给炉墙的热量也急剧增加。以后随着炭化室墙面温度的升高，热量逐渐平稳。因此，结焦开始后的3～4小时内炉墙放出其本身的大量热，使炭化室墙面温度降至700oC左右；以后的7～8小时，炉墙稍有蓄热，使炭化室墙面温度缓慢升至900oC～950oC；而在结焦末期，炉墙有较多的蓄热，炭化室墙面温度回升至1050oC～1100oC。由此可见，炉墙在结焦过程中成为一个调节从燃烧室传给炭化室中煤料热量的换热器。由于燃烧室向炉墙的热量在整个结焦时间内作周期的变化，而供给燃烧室的热量又不可能做相应变化，因此必然引起火道温度的变化。根据上述分析,制定焦炉标准温度: 1#炉机侧1280oC焦侧1330oC 2#炉机侧1290oC焦侧1340oC 2.3结焦期间火道温度的变化公司2×42孔焦炉推焦采用9-2串序，周转时间18小时，操作时间10分钟/炉。分两段进行，因而检修时间2小时，操作时间7小时一段。每一笺号的大致推焦时间如下：对相邻3#、4#炭化室进行分析。成熟(推焦)状态：3#炭化室推焦前，4#炭化室处于结焦的第8小时，即结焦中期，此时4#燃烧室一侧4#炭化室需要的热量为平均值。而另一侧3#炭化室的热量为最小值。同样4#推焦前，3#处于结焦第10小时，也为结焦中期，此时火道温度最高。装煤状态：在4#炭化室处于装煤后到3～4小时期间，所需热量最大，这时3#炭化室处于结焦的10～14小时，所需热量小于平均值，火道温度逐渐下降。3#温度的变化与上同。 2.4昼夜平均炉温的变化当用9-2串序推焦时，每个周转时间火道温度（除边燃烧室外），出现两次波峰和波谷。理论上，炉墙的蓄热作用以及燃烧室两侧炭化室所需热量的相互调剂，立火道的温度波动不是很大。但实际上焦炉平均温度的变化超过7oC，单个火道温度变化超过40oC。在检修时间内平均温度达到最低值，出炉后1～2小

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