车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案

清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。

首先介绍下5S含义：

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养（又称修养、心灵美）

定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

5.S关联图

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：

一、步骤阶段

1、成立推行组织

2、策划

3、宣传造势、教育训练

4、局部试行

5、全面导入

6、巩固，纳入日常管理活动

二、具体内容

（一）成立推行组织

1、成立5S推行小组

成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。

（1）组长：成庆形；副组长：许凤环；

（2）组员：王永孝、肖志鹏；

（3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣；

（4）档案管理员：黄宝珠。

2、确定组织职责

（1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；

（2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员；

（3）组员

①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命；

②拟定各种活动办法；

③负责进行本部门的宣传教育、推动5S；

④负责活动的定期审核；

（4）现场管理员

①定期检讨、改善现场管理；

②进行活动指导及争议的处理；

③处理其他有关5S活动事务。

（5）档案管理员

做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。（二）策划

推行方针及目标：

（1）推行方针

彻底推行，全员参与，消除浪费。

（2）推行目标

未定

（三）实施步骤

1、划分责任区域

划分组区域：固化剂包装组、稀释剂包装组、平台及投料组（包含稀释剂平台）。

2、在责任区内推行5S管理

（1）整理：

◆推行点：

（1）对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；

（2）制定“要”与“不要”的判别基准；

（3）清除不需要物品；

（4）制定废弃物处理方法；

?“要”与“不要”的判别基准

明确什么是“必需品”与“非必需品”

（1）所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

（2）非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

整顿

推行点：

（1）彻底地进行整理；

（2）确定物品放置场所、方法并标识；

（3）划线定位。

重点：

（1）整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

（2）对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

清扫

推行点：

（1）建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；

（2）把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

（3）调查污染源，予以杜绝；

（4）建立清扫基准，作为规范。

重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。

清洁：

推行点

（1）、落实前面的3S工作；

（2）目视管理与制订5S实施办法；

（3）制订奖惩制度，加强执行；

（4）公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

素养：

推行点

(1)统一服装、臂章、工作帽等识别标准；

(2)共同遵守的有关规则、规定；

(3)合理使用《员工手册》）；

(4)教育培训（新员工加强）；

重点：

素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

3、活动前的宣传造势

（1）前期各项宣传活动的推行

利用晨会向员工讲述实施5S的必要性和作用，使员工对5S有初步的了解，激发员工的好奇心。

（2）制订、推行海报标语

配合各项宣导活动，制作一些醒目的标语，塑造气氛，以加强文字宣传效果，比如板报。

（3）教育、培训

在5S推行活动中的教育、培训有：

①管理人员的5S培训（PPT培训）；

②班前会对职工的5S培训；

4、按5.S五个要素逐一执行

（1）执行整理（5月7-9）；执行整顿（5月9-12）；执行清扫（5月12-15）；其它两个要素持续执行。

（2）实施改善。对改善前后的状况摄影。

（3）效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点。

5、全面推进（后期工作）：

前期工作一段时间后，形成较完整的5S体系，则进行全面推广。

◆全面推进活动的实施

（1）将试行的结果经过分析、修订，确定正式的活动办法等相关文件。

（2）将5S活动推行办法，推行时间，审核、评分标准应予公布，使全体人员能正确了解整个活动的进程。

（3）5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要定期对每个责任区的实施情况进行检查，以确认是否按照5S要求推行。对不合格出下达整改通知书，并通知责任部门限期整改。

（4）车间内评比、奖惩办法

活动以月或季为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。对于总分排名第一和最后一名的，每月在公布栏予以表扬和激励，并给予必要的奖惩。

（5）引入定点摄影、红牌作战、目视管理及目视板作战管理

◆定点摄影

定义：

站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。

作用：

①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显。

◆红牌作战

定义：

红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。

作用：

①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；

②、红牌上有改善期限，一目了然；

③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。

红牌作战的对象：

①、工作场所中不要的东西；

②、需要改善的事、地、物；

③、有油污、不清洁的设备；

④、卫生死角。

◆目视管理

定义：

目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

目视管理的作用：

①、迅速快捷地传递信息；

②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；

③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；

◆目视板作战

定义：

目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。

作用：

①、传递情报，统一认识

②、帮助管理，防微杜渐；

③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；

④、加强客户印象，提升企业形象。

目视板管理的“三定原则”：

①、定位：放置场所明确；

②、定物：种类名称明确；

③、定量：数量多少明确。

（6）5s的反馈与完善：

①、根据5S的具体实施情况，收集反馈信息，包括存在的各种问题、难点、批评及建议，分别予以记录和积累，依次为基础提出改进的措施和意见。

②、在完善、发展的基础上一如既往的坚持。

车间5S管理制度

车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

生产现场5S管理考核办法

生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出

整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则： 序号检查项目检查内容扣分 标准 处数扣分 1 地面标识 地面通道没有标识，每处 1 地面通道标识不明确，每处 1 2 工位器具工位器具上有垃圾和其他杂物，每个扣相关部门 1 工位器具上存放的零件与工位器具不符，每个 1 现场有工位器具损坏未及时报修，每个扣相应责任部门 1 工位器具摆放乱，每处 1 3 零件零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 1 工位上的不合格无明显标识，每处 1 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每一种扣生产物流部 1 生产现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有 及时办理手续，则扣相关部门），每种 1 4 园地园地内桌椅不清洁，每处 1

车间现场5S管理规定

编号：SM-ZD-98576 车间现场5S管理规定Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

车间现场5S管理规定 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容:

注塑车间5s管理制度

注塑车间5s管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫

车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 车间现场管理制度 1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2范围 粉体事业部各生产车间。 3内容 3.1质量管理 3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及 时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

5.S关联图 根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下： 一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动 二、具体内容 （一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。

（1）组长：成庆形；副组长：许凤环； （2）组员：王永孝、肖志鹏； （3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣； （4）档案管理员：黄宝珠。 2、确定组织职责 （1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展； （2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员； （3）组员 ①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命； ②拟定各种活动办法； ③负责进行本部门的宣传教育、推动5S； ④负责活动的定期审核； （4）现场管理员 ①定期检讨、改善现场管理； ②进行活动指导及争议的处理； ③处理其他有关5S活动事务。 （5）档案管理员 做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。（二）策划 推行方针及目标： （1）推行方针 彻底推行，全员参与，消除浪费。 （2）推行目标 未定 （三）实施步骤 1、划分责任区域

生产车间5S管理规范

生产车间5S管理制度_车间现场管理制度 生产车间5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S整理、整 2. 3. 4. 5. 1. 2. 物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 1.5S 2. 3. 车间现场管理制度 1目的 2范围 3内容 3.1 3.1.1 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 3.1.4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。 3.1.5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2工艺管理

日本 5S管理办法

5S管理办法 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。 5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送

生产车间5S管理规定

车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行 3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯 目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2 现场作业合理化，提高生产效率 5.3 降低不良品率，提高品质水平 5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘

附2：生产现场5S管理考核办法.doc

附：2 生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定

项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则：

现场5S管理制度细则.doc

现场5S管理制度细则1 现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；

3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4） 生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3

生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。

生产车间5S管理

电工班5S管理 一何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的 每一件“小事”） 2)遵守规定的习惯 3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4)文明礼貌的习惯 1.1 整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工

夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 1.2 整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然；

生产车间5S管理制度

工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特

别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田 公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。 5S现场管理制度细则： 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失 职造成事故的，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。

生产车间5S管理制度正式样本

文件编号：TP-AR-L3126 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 生产车间5S管理制度正 式样本

生产车间5S管理制度正式样本 使用注意：该管理制度资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工 作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围， 达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目 的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的 要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定 现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。 日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时

更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结

车间5S管理制度

“5.S”推行手册 目录 1．前言 2．5S的定义与目的 3．5S的效用 4．推行步骤 5．推行要领 6．“要”与“不要”物品的判定标准 7．公司各级员工在5S活动中的职责 8．5.S的检查要点——办公室 9．5.S的检查要点——生产现场 10．开展五分钟／十分钟5S活动 11．5.S的评分计算方法 12．5.S的评比 13．5.S推展手法（实施技巧） 14．文件的5.S 15．5.S检查内容与考核标准 16．现场管理制度 17．5.S的常用表格 前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨 一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫

车间5S管理实施方案

关于湖北巴东博宇工贸有限公司车间5S管理实施方案的通知 按照2015年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，提出本方案。 一、5S推行的目标：强化基础管理，提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段 （1）召开车间动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 （2）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 （3）组织全体员工学习5S基本管理常识，实现全员参与。 三、5S的实施阶段 （一）整理阶段 1、整理的基本思想 （1）对工作场所进行全面检查，对各种物品进行彻底地清理。 （2）对生产现场的东西加以区分，是要还是不要。 （3）把长期不用和报废的物品全部，干净地清除出去。 （4）对有用的东西，按实际需要摆放好。 （5）定期进行检查，循环整理。 2、整理的范围： 办公区域：行政办公区和生产车间办公区域 （1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。 （2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。 生产区域：一、二、四楼生产车间 （1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。 （2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。 仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。 （1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。 3、整理的检查项 1、安全通道是否畅通，有无物品摆放超出通道等； 2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等； 3、角落放置不必要的东西等； 4、是否划分出经常用，一周一次，半月才用，一月才用的区域等； 5、办公桌（作业台）抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放，半个月才用一次的有，一周内要用的也有；与工作无关的物品也有等。 6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等； 7、仓库塞满东西；东西杂乱摆放；没有划分类别区域等。 8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间；文件是否按照分类进行存储；文件归类、标识是否明确，是否易于查找，且对重要的旧文件进行备份等。 （二）整顿阶段 1、整顿的基本思想 （1）对物品进行科学合理的布置。 （2）确定放置场所，规定摆放方法。 （3）进行标识，大量使用“目视管理”。 2、整顿的范围

现场5S管理制度细则(ELS)

现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 综合办管理职责 3.1.1本制度由综合办归口管理。综合办责编写制度； 3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1 要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 办公区5S实施标准： 1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。2）。 3），同类物品不得分散放置。 4）

生产部门5S实施标准 1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。 5.1.2 便取放的位置，加以标识； 办公区5S实施标准： 1） 2） 3 生产部门5S实施标准： 1）。 2）。 3） 4）。 5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。 5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 办公区5S实施标准： 1）。 2）屑、线头、布片。 3）。 4）。 5）。 6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。 生产部门5S实施标准： 1），每个物品、区域都必须明确责任人。 2）。 3）。 4）下班前确实打扫、清理工作场所。 5.1.4 括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 办公区5S实施标准： 1），时刻保持清洁。 2） 3）不得有污迹。 4）办公桌、隔断、办公椅不得有污渍。 生产部门5S实施标准： 1）。

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图

施工现场5S管理办法

附件1 5S现场管理实施要点 1、整理 对施工生产现场的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场；留在现场的必须品，按照现场规划，摆在指定位置挂牌明示，实行目视化管理。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉，是实施5S现场管理的第一步，也是关键的一步。 其目的是：①改善和增加作业区域面积；②现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除混放、混料等差错；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 实施要领：①工作场所(范围)全面检查；②制定“需要”和“不需要”的判别基准；③对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；④将(三日内)不要物品清除出工作场所；⑤制订废弃物处理方法；⑥每日自我检查。 2、整顿 通过前一步整理后，对施工生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置、分门别类摆放、明确数量、整齐排列和清晰标识，

以便用最快的速度取得所需之物，是提高工作效率的基础。 其目的是：①工作场所一目了然；②整整齐齐的工作环境； ③消除找寻物品的时间；④消除过多的积压物品。 实施要领：①整理的工作要落实；②根据现场规划布置方案,确定放置场所，作业区域附近只能放真正需要的物品；③规定放置方法、明确数量；④对放置区域划线定位，并统一标识；⑤重复使用的工机具和物品用后放回原处。 3、清扫 及时清扫施工生产现场的浮土、油污、铁屑、垃圾等，擦拭仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂，采用洒水、覆盖等方法防止施工现场的扬尘，创建一个明快、干净、舒畅的工作环境。 实施要领：①建立清扫责任区，责任到人；②执行例行扫除，清理脏污；③调查污染源,予以杜绝或隔离；④建立清扫基准和规范。 4、清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。每位员工要随时检查、改正自己的工作区城内的不良现象。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。