浅谈压力管道的无损检测技术

浅谈压力管道的无损检测技术

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无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

1、各种无损检测方法的特点和选用原则

无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。无损检测具有以下的特点：第一、非破坏性。进行无损检测时不损害或不影响被检测对象的使用性能，这是无损检测最大的特点。第二、全面性。正是基于无损检测具有非破坏性的优点，因此可对被检测对象进行的全面检测，这是破坏性检测无法比拟的优点。各种无损检测方法的选用应依据其具体特点进行区分。射线和超声方法用于内部缺陷检测。磁粉和渗透方法用于表面缺陷检测。射线和超声方法也可以检测出一些表面缺陷，例如表面裂纹、针孔等，但灵敏度比磁粉、渗透方法低得多。磁粉方法也可以检测出一些近表面的埋藏缺陷，但可靠性不高。

2、常用压力管道无损检测技术

常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等。

(1).射线检测技术

一般用于检测压力管道焊缝中存在的缺陷。当射线穿透物质时，在物质中具有衰减作用并按一定规律衰减，能使某些物质产生光化学作用和荧光现象。当射线达到胶片上时，由于无缺陷部位和有缺陷处的密度或厚度不同，射线在这些部位的衰减不同，因而射线透过这些部位照射到胶片上的强度不同，致使胶片感光程度不同，经暗室处理后就产生了不同的黑度。根据底片上的黑度差，评片人员借助观片灯即可判断缺陷情况并评价质量。射线检测技术有着较为高质量的适用性，对于各种材料属性下的压力管道均表现出了同等的无损检测效果，且该种检测方式能够较为直观的呈现缺陷影像，以此确保缺陷定性及定量数据的真实性与完整性。另外，射线检测也常用于在用压力管道检验中对超声检测发现缺陷的复验，以进一步确定这些缺陷的性质，为缺陷返修提供依据，可以直接得到直观的检测图像，数据都较为精准，能够长时间的保存。不过射线检测不适宜检验壁厚较厚的压力管道，且检验成本高，检测速度慢，并对人体有伤害。

(2).超声波检测技术

超声无损检测技术的工作原理，是将超声波应用于薄到厚、由表及里的缺陷信息采集，检查焊缝内部质量，若测得壁厚小于容器最小壁厚时，应重新进行强度校核，提出降压使用或修理措施。超声无损检测对缺陷定量评价迅速，现场检查容易、解析方便、自动化程度高，这一技术成为目前国内外应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术。超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等锅炉、压力容器及压力管道原材料和零部件的检测；也适用于锅炉、压力容器及压力管道对接焊缝、T型焊缝、角焊缝以及堆焊层等的检测。

(3). 渗透检测技术

渗透检测技术是基于液体的毛细现象和固体染料在一定条件下的发光现象。在实际检测时，将溶有着色染料或荧光染料的渗透剂浸润压力管道焊缝表面，由于毛细现象的作用，渗透剂渗入到各类表面开口缺陷中，清除附着于压力管道焊缝表面上多余的渗透剂，干燥后再施加显像剂，缺陷中渗透剂重新回到压力管道焊缝表面，形成放大的缺陷显示，在白光下或在黑光灯下观察，缺陷处可呈红色显示或发出黄绿色荧光。目视即可检测出缺陷的形状和分布。渗透检测的优点是设备和操作简单，缺陷显示直观，容易判断。缺点是对埋藏于压力管道焊缝表层以下的缺陷无能为力而只能检测表面开口缺陷，同时对压力管道也会造成一定的污染。

3、压力管道射线检测特点

射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。

①.检测结果有直接记录——底片。由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。

②.可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。

③.体积型缺陷检出率很高。而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。射线照相大致可以检出直径在试件厚度1% 以上的体积型缺陷。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种类、像质计灵敏度等，所以一般来说裂纹检出率较低。

④.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。检测厚工件需要高能量的射线探伤设备。300 kV便携式X射线机透照厚度一般小于40 mm，420 kV移动式X射线机和 Irl92γ射线机透照厚度均小于100 mm，对厚度大于100 rain的工件照相需使用加速器或C060，因此是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度是下降的，也就是说对厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。

⑤.适宜检测对接焊缝。检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。用射线检测角焊缝时，透照布置比较困难，且摄得底片的黑度变化大，成像质量不够好；板材、锻件中的大部分缺陷通常与射线束垂直，因此射线照相无法检出。

⑥.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于是穿透法检测，因此结构和现场条件有时会限制检测的进行。例如，有内件的锅炉或容器，有厚保温层的锅炉、容器或管道，内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测。采用双壁单影法透照，虽然可以不进入容器内部，但只适用于直径较小的管道，对直径较大的管道，双壁单影法透照很难实施。此外如焦距太短，则底片清晰度会很差。

⑦.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。缺陷高度可通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高，尤其影像细小的裂纹类缺陷。⑧.检测成本高。与其他无损检测方法相比，射线照相的材料和人工成本很高。⑨.射线照相检测速度慢。一般情况下定向X射线机一次透照长度不超过300 mm，拍一张片子需10 min，γ射线源的曝光时间一般更长。但特殊场合则另当别论，⑩.射线对人体有伤害。射线会对人体组织造成多种损伤，因此对工作人员剂量当量规定了限值。要求在保证完成射线探伤任务的同

时，接受的剂量当量不超过限值。

压力管道尤其是工业管道大量采用薄壁小径管，其施工主要采用氩弧焊打底，手工焊盖面的单面焊接。长期以来小径管对接焊缝主要采用射线透照检测，但也存在不少问题：①、由于压力管道透照截面厚度变化大，宽容度很难保证，透照一次不能实现焊缝全长的100%检测；②、若要满足压力管道裂纹检测要求，则底片透照数量很难满足要求；③、同时射线透照大量采用Ir192射线源和Ⅲ型片，底片质量和清晰度都比较差。

4、总结

无损检测技术，已经在压力管道检验中得到了广泛的使用。这种技术可以在无损状态下，对管道焊接处的内外部都进行检测。能及时地发现因为焊接时热度产生的裂纹，可以有效的避免爆裂以及泄露的安全事故的发生。压力管道的全面检验是需要通过全方面地学习，以及积累检验工作中的经验来进行的。只有通过不断提高检验水平，及时发现并处理压力管道中的安全隐患，才能保障生产企业的安全生产。

附：

【关键词】压力管道；无损检测；射线

1、【摘要】在压力管道的安全管理工作中，无损检测是重中之重，检验压力管道是防止压力管道发生泄露、爆破和失稳等事故发生最直接有效的方法之一。文章就压力管道的无损检测技术进行简要阐述，重点分析射线检测在压力管道无损检测中的应用。

2、【摘要】针对石油化工压力管道射线无损检测过程中发现的一些性质恶劣、后果严重的质量问题,介绍如何联合建设单位、工程监理单位以及质量监督部门,对其进行监督和控制的方法。

3、【摘要】压力管道的用途是非常广的,几乎生活的方方面面都在使用压力管道,大到工业的石油运输,小到生活中的燃气管道,都在使用压力管道。对压力管道进行射线无损检测的质量控制可以为各类资源的运输提供有效的途径,确保了人们生活和生产环境的安全性。射线检测作为压力管道质量控制的主要方法,已经广泛地应用于对压力管道焊接质量的检测,是无损检测技术中最重要的检测技术。本文通过简单的介绍压力管道,让读者心中对压力管道有清晰的概念,进一步阐释无损检测、射线检测之间的关系以及两者的具体方法,论述压力管道射线无损检测质量控制的重要性,对射线检测在压力管道质量控制中的具体睦州进行分析。

4、【摘要】压力容器是在工业生产和人民生活中广泛使用的具有潜在危险的重要设备和设施,无损检测技术在确保压力容器制造安装质量和使用过程的安全运行中扮演最重要的角色之一。本文综述压力容器制造和使用过程中采用的无损检测技术,包括超声、射线、磁粉、渗透、非常规检测技术,介绍各种无损检测技术的优缺点及选择原则,重点分析国内无损检测技术的发展现状情况及存在问题。

5、【摘要】针对氨制冷压力管道的设计、安装(含现场制作)、使用、检验、维修和改造等环节安全监督管理中存在的实际问题,提出了相应的监督管理要求和对氨制冷压力管道实施专项监管的建议;探讨了应用红外热成像技术和数字X射线实时成像技术,对带保温氨制冷压力管道实施不停机全面检验的方法。

6、【摘要】为保证压力管道安装中射线检测的安全及质量,按照条例和相关标准的要求,对射线检测单位的人员管理、检测设备和环境管理、检测工艺方法、底片质量和评定准确性等容易影响检测质量的方面和存在的问题进行了综述,并提出了相应的建议。

7、【摘要】射线拍片质量是保证装置、工程项目质量的关键。介绍如何提高拍片质量。

8、【摘要】对即将公布的JB 4730标准最新修订版(篇名《锅炉、压力容器及压力管道无损检测》) ,就第一部分通用要求和第二部分射线检测中主要条款的理念、涵义、宗旨及实际

运作,结合工业实践和相关理论,对照国际标准,进行思考分析,并提出个人意见,以抛砖引玉。

9、【摘要】本文简述了压力管道在安装和使用过程中可能出现的缺陷和分别采用的无损检测方法,并介绍这些方法的特点。

10、【摘要】无损检测可用于检查材料及焊接接头的表面及内部质量,在不损坏材料完整性的前提下,检测出受检部位存在的缺陷。锅炉压力容器主要以射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和渗透检测(PT)。无论是锅炉压力容器的制造检验,还是运行检验,无损检测都是不可缺少的检测手段。本文主要探讨压力管道无损检测技术及其实践。

1、【摘要】通过对氧化铝溶出系统压力管道检测中存在的诸多问题进行认真分析,结合实际,不断探索,得出了一种新的现场检测方法应用于实际工作中,解决了氧化铝溶出系统压力管道停汽检修过程中存在的一些技术难题。合理选用检测方法是溶出系统压力管道检测质量的重要保证。

2、【摘要】压力容器是在工业生产和人民生活中广泛使用的具有潜在危险的重要设备和设施,无损检测技术在确保压力容器制造安装质量和使用过程的安全运行中扮演最重要的角色之一。本文综述压力容器制造和使用过程中采用的无损检测技术,包括超声、射线、磁粉、渗透、非常规检测技术,介绍各种无损检测技术的优缺点及选择原则,重点分析国内无损检测技术的发展现状情况及存在问题。

3、【摘要】从提高焊接质量和无损检测可靠性两个方面定性论述了降低压力管道潜在隐患的途径。

4、【摘要】利用摄动原理探讨了基于振动模态分析的结构无损检测技术,并把频率变化平方比应用于压力管道,从理论上验证了该参数的变化是结构损伤程度和位置的函数.并且利用该方法对一钢管进行了数值模拟和试验,结果表明方法简单可行,可为解决工程实际问题提供一定的参考。

5、【摘要】本文论述了压力管道无缝钢管质量检验的重要性,对无缝钢管常见缺陷形式、检验项目和检验方法作了介绍。

6、【摘要】介绍了超声导波检测技术的工作原理,通过比较实验室模拟管道和现场压力管道的检测结果,提出实际检测中需重点解决的技术问题。

7、【摘要】TOFD检测技术于21世纪初引入中国。目前,有21个锅炉压力容器制造单位及特种设备检验检测机构了开展TOFD检测技术的研究与应用工作。中国特种设备无损检测人员资格鉴定考核委员会已经对100多个检测人员进行了专门的TOFD技术培训与资格鉴定。有2个压力容器制造厂和3个检验检测机构已经制定了TOFD检测企业标准。我国的国家标准也在制定过程中。

8、【摘要】本文回顾了合肥通用机械研究所无损检测专业52年的发展历程,并展望了未来的发展前途和方向,指出只有科学技术才是推动承压设备无损检测技术发展的动力。

9、【摘要】<正>洛阳欣隆工程检测有限公司是一家具有独立企业法人资格的专业检测公司。公司的主要业务范围有:锅炉、压力容器、压力管道、储罐、铸件和钢结构的无损检测,特别是在石油化工装置的无损检测、化学分析、金相分析、力学性能试验和定点测厚等方面有着深厚的基础。

10、【摘要】<正>是经国家质量监督检验检疫总局批准的专业无损检测机构,专门从事特种设备的无损检测工作,检测项目包含射线探伤、超声波检测以及表面磁粉和着色检测。业务范围涵盖压力管道、压力容器、阀门铸件、船体结构等。公司目前已通过ISO9001、ISO14001、OHSAS18001三标认证。

1、【摘要】渗透检测是在用铝制承压设备(压力容器、压力管道)的主要无损检测方法. 本文介绍了空分塔内容器和管道的渗透检测工艺方法、部位及几点注意事项,对检测结果进行了分析,指出选择正确的渗透检测工艺、部位对保证承压设备安全运行及降低生产成本具有重要的意义。

2、【摘要】特种设备是在工业生产和人民生活中广泛使用的具有潜在危险的重要设备和设施,无损检测技术在确保特种设备制造安装质量和使用过程的安全运行中扮演最重要的角色之一。本文综述了特种设备原材料、特种设备制造和特种设备使用过程中分别采用的各种无损检测技术,并论述了采用这些检测技术的目的。这些无损检测技术包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射检测、红外检测、磁记忆检测和漏磁检测等。

3、【摘要】特种设备是在工业生产和人民生活中广泛使用的具有潜在危险的重要设备和设施,无损检测技术在确保特种设备制造安装质量和使用过程的安全运行中扮演最重要的角色之一。本文综述了特种设备原材料、特种设备制造和特种设备使用过程中分别采用的各种无损检测技术,并论述了采用这些检测技术的目的。这些无损检测技术包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射检测、红外检测、磁记忆检测和漏磁检测等。

4、【摘要】锅炉、压力容器、压力管道等承压类特种设备由于承受高低温、高压等作用,其使用中产生的缺陷均会导致安全可靠性大幅下降,一旦失效往往引起灾难性事故。对承压类特种设备原材料、制造和使用过程中所采用的渗透检测技术的应用现状及特点、技术标准、主要渗透、去除、显像方法和工艺、主要设备器材发展现状、技能培训与技术交流等方面进行了阐述。

5、【摘要】无损检测可用于检查材料及焊接接头的表面及内部质量,在不损坏材料完整性的前提下,检测出受检部位存在的缺陷。锅炉压力容器主要以射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和渗透检测(PT)。无论是锅炉压力容器的制造检验,还是运行检验,无损检测都是不可缺少的检测手段。本文主要探讨压力管道无损检测技术及其实践。

6、【摘要】在压力管道的安全管理工作中,无损检测是重中之重,检验压力管道是防止压力管道发生泄露、爆破和失稳等事故发生最直接有效的方法之一。文章就压力管道的无损检测技术进行简要阐述,重点分析射线检测在压力管道无损检测中的应用。

7、【摘要】新编制的JB4730是中国锅炉、压力容器、压力管道无损检测的强制性标准,与旧标准相比,对检测方法、检测结果、质量分级做了多方面的修正与完善。本文简要介绍了新旧标准的不同之处。

8、【摘要】本文论述了压力管道无缝钢管质量检验的重要性,对无缝钢管常见缺陷形式、检验项目和检验方法作了介绍。

9、【摘要】近日，全球领先的第三方检验、鉴定、测试及认证公司——SGS集团在中国的合资公司——SGS-CSTC通标标准技术服务有限公司(简称SGS通标公司)宣布，其无损检测培训考试中心正式在上海成立。

10、【摘要】在用工业压力管道在运行期间存在内腐蚀和外腐蚀等腐蚀缺陷,威胁管道结构的完整性。根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的要求,应对压力管道进行定期检验,从而发现管道上存在的腐蚀缺陷,减小事故的损失。在对各个无损检测新方法基本原理介绍的基础上,给出了无损检测新方法的关键点解析,最后总结了定期检验中的检验方法,为在用工业压力管道的定期检验提供参考。

压力管道无损检测

压力管道无损检测 本文由（https://www.wendangku.net/doc/f415806314.html,）整理，如有转载，请注明出处。 1.压力管道焊缝外观基本要求 压力管道无损检测前，焊缝外观检查应符合要求。对压力管道焊缝外观和焊接接头表面质量的一般要求如下： 焊接外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。 焊接接头表面 (1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。 (2)设计温度低于-29度的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度应大于0.5mm，连续咬边长度应不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。 (3)焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高?????? ，且不大于3mm，(为焊接接头组对后坡口的最大宽度)。 (4)焊接接头错边应不大于壁厚的10%，且不大于2mm。 2.表面无损检测 压力管道的表面无损检测方法选用原则：对铁磁性材料钢管，应选用磁粉检测；对非铁磁性材料钢管，应选用渗透检测。 对有延迟裂纹倾向的焊接接头，其表面无损检验应在焊接冷却一定时间后进行；对有再热裂纹倾向的焊接接头，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。表面无损检测的应用按照标准要求进行，其探测对象和应用场合一般如下： (1)管子材料外表面质量检验。 (2)重要对接焊缝表面缺陷检测。 (3)重要角焊缝表面缺陷检测。 (4)重要承插焊和跨接式三通支管的焊接接头表面缺陷检测。 (5)管道弯制后表面缺陷检测。 (6)材料淬倾向较大焊接接头的坡口检测。 (7)设计温度低于或等于零下29摄氏度的非奥氏体不锈钢管道坡口的检测。 (8)双面焊件规定清根的焊缝清根后检测 (9)当采用氧乙炔焰切割有淬硬倾向的合金管道上的焊接卡具时，修磨部位的缺陷检测。 3.射线检测和超声检测 射线检测和超声检测的主要对象是压力管道的对接接头，以及对焊管件的对接接头。 无损检测方法选用按设计文件规定。对钛、铝及铝合金、铜及铜合金、镍及镍合金的焊接接头检测，应选用射线检测方法。 对有延迟裂纹倾向的焊缝，其射线检测和超声检测应在焊接冷却一定时间后进行。 当夹套管内的主管有环焊缝时，该焊缝应经营100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。

压力管道无损检测技术

压力管道的无损检测技术 一： 二：基本方法：射线、超声、磁粉、渗透 教材：P281，P381 一：磁粉检测（MT） 磁粉探伤原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。 磁粉探伤的适用范围： 磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小，间隙极窄（如可以检测出长0.1mm/宽为微米级的裂纹）目视难以看出的不连续性。 磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、钛等非磁性材料。马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢具有磁性，可以进行磁粉探伤。 磁粉探伤可以发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷，但对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件夹角小于20度的分成及折叠难以发现。

磁粉探伤的基本操作步骤： 1：预处理； 2：磁化被检工件表面； 3：施加磁粉和磁悬液； 4：在合适的光照下观察和评定磁痕；5：退磁； 6：后处理： 思考题： 1：叙述磁粉探伤的原理和适用范围。2：写出磁粉探伤的基本操作步骤。

二：渗透探伤(PT) 渗透探伤原理： 渗透探伤是基于液体的毛细管作用（或毛细管现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。 渗透探伤的工作原理是：被检工件在被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中；经过去除被检工件表面多余的渗透液和干燥后，再在被检工件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定光源下（黑光或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测处缺陷的形貌及分布状态。 渗透探伤可以检查金属和非金属材料的表面开口缺陷，例如：裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等。这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，目视检查难以发现。 渗透探伤不受被检工件结构形状限制。可以检查焊接件、铸件、锻件、机械加工件等。 渗透探伤不受被检部件种类限制，可以检查铁磁性材料、非铁磁性材料、黑色金属、有色金属、、非金属。 渗透探伤的局限性：不适合检查表面是吸附性的材料，也不适合检查埋

发动机无损检测

国外航空发动机无损检测技术发展 中国航空工业发展研究中心陈亚莉 摘要：本文对国外航空发动机无损检测技术的特点、无损检测技术的发展现状与趋势进行了综述。 关键词：航空发动机；无损检测 航空发动机是飞行动力的提供者，无论是飞机的安全性，还是其自身极端苛刻的工作状态(高温、高压及高载荷)，都给发动机各部件的品质提出了严格要求，因此，航空发动机的重要、关键部件都必须经过可靠的无损检测。 1．航空发动机无损检测技术的特点 随着发动机性能的进一步提高，将面临更严酷的工作环境的挑战。航空发动机无损检测呈现出如下特点。 1.1无损检测是航空发动机零部件风险评估的有力工具 根据美国空军发动机损伤容限要求，80年代初美国空军提出的新型航空发动机设计及选材标准，要求发动机关键部件必须具有优良的损伤容限特性。以涡轮盘为例，已由强度为标准设计进入以低周疲劳为依据进而又以裂纹da/dN为依据的损伤容限设计。近年在粉末盘中又引入了以夹杂物大小和分布为重要依据的统计力学和概率方法。因此对于发动机进行风险评估至关重要。 对发动机性能的影响 图1 航空发动机风险评估图 图1是发动机风险评估图，描述了缺陷出现的频率与对零部件质量影响严重程度的关系，而无损检测是评估这种风险的有效工具。从图中可以看出，影响B、C区的缺陷出现频率为高到中，D区的缺陷影响很严重，可以通过改善及控制工艺来消除。 1.2传统的三类五种检测方法仍是航空发动机无损检测的主流 航空发动机有三类无损检测方法：表面、表面/近表面、表面以下。常用的五大检测方法（超声、X射线、涡流、磁粉、渗透）适用于发动机的不同部件。

（1）涡流及磁粉检验是主气流通道零部件广泛应用高度可靠的方法 通用的表面无损检测法有：表面观察、表面平滑度测量、显微镜法（根据可撕下的塑料薄膜）以及着色渗透检验（特别是与表面相连的不连续性如铸件缩孔、裂纹等）。对表面以及近表面深度（例如0.125mm）检查的方法，涡流检验法是主气流通道零件广泛应用的、高度可靠的方法。磁粉检验是磁性材料如轴承、齿轮及轴的磁场破坏的非常有效的方法。 （2）X射线检验法是大多数转动件及静子件皮下检验最有效的方法 X射线检验是用作表皮以下检验的原始的但有效的方法。大多数铸造转动件及静子件均用X射线来检验疏松及其他密度受破坏的缺陷。空心叶片孔道的定位也可用X射线检验。 （3）超声检验是所有盘件经济可靠的安全检验方法 超声检验可检查表皮下的缺陷。尽管应用成本高，但由于可以延长在机上的时间并确保零件的安全和设计寿命，因而经济效益高。例如所有的盘在最后切削加工前均要用切取的方形（声形）标样进行超声检验。超声在改进安全性及成本最低化方面功不可没。 出现频率很低但危害性大的缺陷的检查是影响材料发展以及结构高度完整性的关键挑战之一。从航空发动机零部件的无损检测来看，上述三类检验五大方法（超声、X射线、涡流、磁粉、渗透）与机械制造业大体相当。其中着色渗透检验及磁粉检验大约占所有检验的一半，超声及X射线占第三位，涡流检验占10%，其他只占2%。但随着复合材料在现代及今后发动机中应用的增加，涡流检验将减少，将开发复合材料用的电磁检测技术。 1.3新型无损检测技术浮出水面 随着新型发动机材料与结构的不断出现，无损检测技术的发展与应用呈现出多种方法与技术综合应用、一些快速、实时的新方法和新技术不断出现的特点。2．各种航空发动机无损检测技术的发展现状 在航空工业应用中最普遍采用的有超声、X射线、涡流、磁粉、渗透五种方法。此外还有红外检测、计算机层析成象检测和错位散斑干涉检测等多种新的无损检测方法。 2.1表面检测 表面检测是指能对材料或零件表面缺陷进行检测的无损检测方法，通常包括磁粉检测、渗透检测和涡流检测。在传统的涡流检测方法基础上，国外近年开发出一些新的衍生方法。主要包括以下方面： （1）涡流热成像法检验 航空涡轮发动机零部件近几年来越来越多采用热成像法进行裂纹检验，将热成像与涡流检验联合应用，可形成一种涡流热成像检验法。 涡流热成像法用50~200ms高频脉冲将零部件加热到一中等、特定的温度。裂纹使感应电流受到干扰，影响零部件表面上的温度分布，在裂纹尖端有一温度较高区，而在裂纹侧面有温度较低区，从而可以用热成像仪对裂纹进行观测。 这种方法的显著优点是可以检测被污染的裂纹或涂层下的裂纹。该法非常适用于发动机叶片的维修。因为目前在发动机维修时需剥离叶片涂层，进行裂纹检测并重新涂层。据称涡流热成像法不久将在生产应用中成为实用、快速和可靠的检验法。 除用涡流热成像方法检测裂纹外，还可用电压降技术测定单晶合金的裂纹扩展速率。电压降是电流通过电阻时产生的电压差，根据这一原理可用来测定单晶

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路面无损检测技术的现状及发展方向摘要: 本文结合山东省公路检测中心正在进行的《路面管理系统》(cpms)数据采集和分析维护工作，详细介绍了国内外在路面无损检测指标上的常用技术，分析了我国在新型检测设备的应用和相关研究方面存在的问题与不足，在发展方向上提出了自己的建议。 关键词：路面管理系统无损检测路面弯沉摩擦系数平整度和车辙路面病害 abstract: in this paper, shandong province highway testing center of the ongoing “pavement management system “( cpms ) data acquisition and analysis of maintenance work, and introduced pavement nondestructive testing indexes commonly used technology, analysed our country in the new testing equipment application and related research in the problem of existence and inadequacy, in the direction of development put forward our suggestions. key words: pavement management system for nondestructive testing of pavement deflection coefficient of friction and the smoothness of pavement rutting 中图分类号：u416 文献标识码：a文章编号： 1 前言 改革开放二十余年，公路事业发展迅速，随之而来的是公路检测事业从无到有、从有到精的蓬勃发展，作者长期从事公路检测方

浅论复合材料无损检测技术的现状与发展论文【最新版】

浅论复合材料无损检测技术的现状与发展论文 1 概述 复合材料之所以能够成为20 世纪迅速地在工业部门推广应用的新材料、新结构, 无损检测技术发挥了十分重要的推动作用, 反过来, 复合材料也为无损检测技术的迅速发展带来了更多的研究空间。一些过去在金属材料无损检测中因技术障碍而面临困境的检测技术, 在复合材料对无损检测技术的需求牵引下, 得到了新的飞速发展。如针对初期基于金属材料及其结构在负载作用下产生应力波的物理现象的声发射检测技术、基于物理波相干原理的激光全息干涉检测技术、激光超声检测技术等, 几乎都是70 年代问世, 80 年代在应用中由于物理信号特征解释困难、环境条件要求苛刻或技术上有待进一步突破等原因, 难以在工程上找到用武之地, 自90 年代后则得到了迅速的应用发展。 由于复合材料的先进性与其质量的离散性和高成本并存, 在实际应用中, 即使是经过研究和试验制订的合理工艺, 在结构件的制造过程中还可能会产生缺陷,引起质量问题, 严重时还会导致整个结构件的报废, 造成重大经济损失。因此, 国外自70 年代以来, 就针对复合材料的研究、应用开展了全方位的无损检测技术研究。早期主要是沿用金属材料所采取的一些检测方法, 进行复合材料的无损检测技

术探索, 随着研究工作的深入, 人们对复合材料的内部规律和缺陷特征有了更深的认识, 发现完全采用常规金属材料无损检测的方法不能解决复合材料的无损检测问题。因此, 进入80 年代后, 才真正走向复合材料无损检测, 研究出了许多适应复合材料特点的无损检测新技术、新方法, 从而为解决复合材料的无损检测、促进复合材料的推广应用发挥了重要作用。 目前复合材料无损检测已经应用于材料、结构件和服役无损检测3 个方面。技术上已从初期的检测方法探索发展到目前的检测方法研究、信号处理技术、传感器技术、缺陷识别技术、成像显示技术、仪器设备技术、结构件检测技术、定量检测与评估、服役结构寿命评估、强度评估和性能测试等。无损检测技术已经成为复合材料研究和应用中的一项关键技术, 融入复合材料从研究到最终装机应用的全过程。 2 复合材料无损检测技术的应用范围 复合材料无损检测主要应用于以下3 个方面:(1)材料无损检测;(2)结构无损检测;(3)服役无损检测。 2.1 材料无损检测 材料无损检测主要解决材料研究中面临的问题,进行诸如材料内

压力管道无损检测技术应用分析.

压力管道无损检测技术应用分析 【摘要】文章首先对石油化工压力管道的破坏进行了分析，针对压力管道无损检测技术及其应用问题进行了探讨。 【关键词】压力管道；无损检测；技术；应用 压力管道具有运行压力高，使用介质多为有毒，可燃，或具有腐蚀性的特点，在使用过程中，容易出现裂纹、腐蚀坑等缺陷，从断裂力学的角度，微小缺陷若不及时发现，扩展后将直接导致管道不可逆的损坏，影响压力管道的安全使用。因此，有必要提高压力管道检验检测时缺陷的发现率。随着无损检测技术的发展，越来越多的新型无损检测技术应用到压力管道的检验检测中，在一定程度上提高了压力管道检测安全的时效性和可靠性。 一、石油化工压力管道的破坏分析 1.腐蚀破坏 腐蚀破坏通常包括：均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、应力蚀、氢腐蚀和磨损腐蚀等七种形式。 2.疲劳破坏 管道疲劳破坏是材料经长期反复载荷以后而引起的破坏，破坏时没有明显的塑性变形，破坏总是经多次反复载荷以后产生，裂纹的形成发展较为缓慢，其根源在于管道系统中疲劳源的产生和存在。通常大型往复式空气压缩机、汽轮机、泵等，由于机械本身的构造、损伤、安装的不平衡，

当其开启停止时，其机械传动不平衡引起的机械振动往往会传递给予联接的配管系统，使之产生疲劳裂纹及断裂。管路系统中，当压力和流速变化增大到一定程度时，也会引起振动。 通常认为造成管道振动最为严重的因素是压力脉动和涡流，这种情况也很容易引起疲劳裂纹及破坏。管路的热膨胀和热收缩也是引起管路振动的原因之一，它也会造成管道的疲劳破坏。循环载荷作用是指压力循环、热循环和其它循环所产生的载荷对管道抗疲劳性能的影响。从实际检验情况和事故分析结果发现，承受交变循环载荷的管道，在几何不连续处及存在焊接缺陷处，常常是疲劳破坏的起裂点。为防止疲劳破坏，通常在运行中应尽量避免频繁加载、过大的压力波动和温度变化；设计时应注意管道的局部峰值应力的控制。 3.蠕变破坏 在一定的温度和载荷作用下，压力管道随时间而伸长和变形的破坏现象称之为蠕变破。石油化工压力管道的破坏和无损检测破坏。高温高压管道由于长期处于高温和高应力作用下，如果管材选用不当，设计布置不合理，热处理不当，往往容易引起管道抗蠕变性能恶化，而导致管道蠕变破坏。蠕变破坏具有明显的塑性变形，金相组织发生明显的变化，破坏时的应力低于材料在使用温度下的强度极限值，在用检测起来一般比较困难。通常应在设计、制造和使用中加以控制，如根据化工压力管道的使用温度选用抗蠕变性能合适的材料，在制造中要防止焊接和冷加工时降低材料的抗蠕变性能，在管道运行中要防止超温现象。 4.脆性破坏

(完整版)《压力管道规范-工业管道-检验与试验》GB20801.5-2006

1. 范围 GB/T20801.5-2006 系“压力管道规范－工业管道”的第5 部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。 本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T20801.1-2006 压力管道规范——工业管道第1部分总则 GB/T20801.2-2006 压力管道规范——工业管道第2部分材料 GB/T20801.3-2006 压力管道规范——工业管道第3部分设计与计算 GB/T20801.4-2006 压力管道规范——工业管道第4部分制作与安装 GB/T20801.6-2006 压力管道规范——工业管道第6部分安全防护 JB 4730 锅炉、压力容器及压力管道无损检测 3. 术语和定义 3.1 检验inspection 检验是由业主或独立于管道建造以外的检验机构，证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求的符合性评审工作。 本规范对管道组成件制造厂出具的质量证明书的质量控制过程亦称为“检验”。 3.2 检验人员inspection 检验人员是业主或检验机构从事检验工作的专职人员。检验人员有权进入任何正在进行管道组成件制造和管道制作、安装的场所，其中包括制造、制作、热处理、装配、安装、检查和试验的场所。 检验人员有权审查任何检查和和试验结果的记录，包括有关证书，并按照规范和工程规定进行评定。 3.3 检查examination 检查是指制造厂、制作、施工、安装单位履行的质量控制职责。应由检查人员按照规范和工程设计要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装过程，进行全部必须的检查和试验，并作好相关记录，提出评价结果。 3.4 检查人员examination personnel 应由独立于制造、制作、安装的部门担任，并由具备相关专业技能和资质的专职人员从事检查工作。 检查人员应通过检查和试验作好记录并提出评价结果，妥善保存以备检验人员评审。 4 检查要求

无损检测技术的发展概述及认识

无损检测技术的发展概述及认识 摘要：本文概述了无损检测与评估技术在国内外的研究现状，提出了无损检测与评估技术存在的问题和不足，最后分析了无损检测与评估技术的发展趋势。 关键词：无损检测；探伤；发展概况； 一、引言 任何设备或构件自身都可能有各种缺陷，关键是这种缺陷是否发展、发展得快慢及最后的危害如何。国内与国际上对承压类特种设备所含缺陷的危害性进行了大量的研究并取得了长足进展，同时，无损检测技术的发展，为人们的研究提供了新的方法和手段，对含缺陷焊接特种设备安全评定已成为可能。而在进行评定分析时，结构缺陷的准确定位与定量是一个关键问题，因为缺陷对焊接结构的完整性起着重要作用。为保证设备服役时的安全性，通常采用的方法是利用无损检测手段对设备进行检查，再应用安全评价分析技术和手段对检查得到的缺陷进行安全评定。可见，锅炉、压力容器安全评定与爆炸预防等技术应用的基本前提是无损检测技术。本文对工业中常用的无损检测原理及特点进行分析，概述了无损检测与评估技术在国内外的研究现状，提出了无损检测与评估技术存在的问题和不足，最后分析了无损检测与评估技术的发展趋势。 二、工业常用无损检测原理及特点分析 2.1射线检测技术 原理：射线探伤法是利用射线透过物体时, 会发生吸收和散射这一特性, 通过测量材料中因缺陷存在而影响射线的吸收来探测缺陷的, 有缺陷部位对射线的衰减减弱, 运用胶片的照相原理浏黄穿透工件后射线的强度变化, 从而, 测量出工件内部缺陷大小、数和性质的一种方法。该方法是最基本的、应用最广泛的一种射线检测方法。常用于探伤的射线有X 光和同位素发出的γ射线，分别称为X光探伤和γ射线探伤。一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。2.2超声波检测技术 原理：超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷, 所谓超声波是指超过人耳听觉、频率大于20 的声音。目前用的最多的探伤方法是脉冲反射法。脉冲反射法在探伤时用纵波或者横波把超声波射入被检物的一面, 然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波, 根据回波情况判断缺陷的情况。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收(缺陷)界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度(常称声速)和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺

国内外无损检测技术的现状与发展_夏纪真

国内外无损检测技术的现状与发展 夏纪真 （2011年7月） 无损检测资讯网 https://www.wendangku.net/doc/f415806314.html, 一.概述（一）世界无损检测技术的起源与发展 无损检测技术是以物理现象为基础的，回顾一下世界无损检测技术的起源，都是一种物理现象被发现后，随之进行深入研究并投入应用，一般的规律往往首先是在医学领域、军工领域应用，然后推广到工业领域应用。 下面我们来回顾一下部分无损检测技术的起源。 射线检测 1895年11月德国渥茨堡大学教授伦琴发现X射线（伦琴射线），随后在医学领域得到应用； 1896年法国贝克勒尔发现γ射线； 1898年居里夫妇从铀矿中分离出镭 1900年法国海关首次应用X射线检查物品； 1919年英国卢瑟福用α粒子轰击氮原子打出质子，进而建立起第一个核反应装置； 1920年前后X射线开始在工业领域应用； 1939年发现铀裂变现象，此后人工制造的放射性同位素逐渐进入γ射线检验领域； 1946年携带式X射线机诞生 超声检测 1830年已经有利用机械装置人工产生超声波的实验（达到24000Hz） 1914-1918年已经开始利用声波反射的性质探测水下舰艇的研究 1943年出现商品化脉冲回波式超声波探伤仪 涡流检测 1824年加贝（Gambey）用实验发现金属中有涡电流存在，几年后佛科（Foucauit）确认了涡电流的存在； 1831年法拉第（Faradey）发现电磁感应现象； 1865年麦克斯韦完成法拉第概念的完整数学表达式，建立电磁场理论； 1879年休斯（D.E.Hughes）首先将涡流用于实际金属材料分选； 1921~1935年涡流探伤仪和涡流测厚仪先后问世； 1930年实现用涡流法检验钢管焊接质量； 50年代初期德国福斯特（Forster）开创现代涡流检测理论和设备研究新阶段，涡流检测技术开 始正式进入实用阶段 磁粉检测 1868年英国应用漏磁通探测枪管上的不连续性； 1876年应用漏磁通探测钢轨的不连续性； 1918年美国开创磁粉检测首例； 1930年德国福斯特（Forster）将磁粉检测正式引入工业领域； 1933年提出漏磁检测设想； 1947年第一套漏磁检测系统研制成功 渗透检测 1930-1940年代：煤油、“油-白法”、有色染料作为渗透剂的渗透检测方法出现 1941荧光染料的发现与应用，采用紫外线辐照显示，吸收剂-显像剂应用 1950出现以煤油与滑油混合物作为荧光液的荧光渗透检测 1960后出现自动流水线，水基渗透液和水洗法技术，开始关注对氟、氯、硫的控制 微波检测 1948年微波被首次用于工业材料测试 世界无损检测技术的发展历史可以大致上以二次世界大战为重要的转折点：二战前已经起步并开始得到少量的初步应用，在二战期间由于医学和军事的需要得到迅速发展，在二战后随着工业生产技术的迅猛发展，特别是近代和现代机械制造、电子技术、计算机技术的迅猛发展，现代无损检测技术已经发展到了很高的水平。（二）我国的无损检测技术发展历史 我国的无损检测技术实际上从20世纪40年代起就已开始在一些机械工业领域中得到少量应用，但是由于历史的原因，并没有发展起来。新中国成立后，在20世纪50年代初，首先在军工领域（特别是航空工业）以及和军工相关的重工业领域和科研机构开始注重X射线、磁粉、渗透、超声等无损检测技术的应用，其中不少工作是在苏联专家指导下进行，当年一批年轻人加入到了无损检测技术行业，成为今天被我们尊称为我国无损检测

压力管道探伤等级划分

压力管道探伤等级划分 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

管道类别 Ⅰ （1）毒性程度为极度危害的流体管道； （2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道； （4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道； （6）设计温度低于-20℃的所有流体管道； （7）夹套管的内管； （8）按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道； （9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。 Ⅱ （1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道； （2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道； （4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。 Ⅲ （1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；

（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道； （4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。 Ⅳ （1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道； （2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道； （3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。 Ⅴ 设计压力小于或等于1.0MPa，且设计温度高于-20℃但不高于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道。 注：氧气管道的焊缝检查等级由设计文件的规定确定。

超声无损检测技术的现状和发展趋势

超声无损检测技求的现状和发展趋势 无损检测技术已经历一个世纪，尽管无损检测技术本身并非一种生产技术，但其技术水平却能反映该部门、该行业、该地区甚至该国的工业技术水平。无损检测技术所能带来的经济效益十分明显。统计资料显示，经过无损检测后的产品增值情况大致是，机械产品为5%，国防、宇航、原子能产品为12%-18% ，火箭为20%。例如，德国奔驰公司汽车几千个零件经过无损检测后，整车运行公里数提高了一倍，大大提高了产品在国际市场的竞争能力：日本小汽车生产中30%零件采用无损检测后质量迅速超过美国。德国科学家认为，无损检测验技术是机械工业的四大支柱之一。美国前总统里根曾说:“没有先进的无损检测技术，美国就不可能享有在众多领域的领先地位”。可见现代工业是建立在无损检测基础上的说法并不为过。世界各国都对超声无损检测给予了高度的重视。 超声无损检测技术(UT)是五大常规检测技术之一，与其它常规无损检橄技术相比，它具有被测对象范围广，检测深度大：缺陷定位准确.检测灵敏度高：成本低，使用方便：速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。因此.超声无损检测技术是国内外应用最广泛、使用颇率最高且发展较快的一种无损检测技术，体现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检验以及设备服役的各个阶段，体现在保证机器零件的可靠性和安全性上。世界各国出版的无损检测书籍、资料、文献中，超声探伤所占的数量都是首屈一指的。有关资料表明，国外每年大约发表3000篇涉及无损检测的文献资料，全部文献资料中有关超声无损检测的内容约占45 %。前几届世界无损检测会议论文集收录的论文中有关超声检测的论文数遥遥领先于其它检测方法，特别是2000年10月在罗马召开的第十五届世界无损检测会议(WCNDT)收录的663篇论文中，超声检测就占250篇(2000年WCNDT会议收录的论文分布情况)。这些都说明超声无损检测的研究势头和其在无损检测中的重要地位。 1 超声无损检测技术 1.1 无损检测技术向高准确度、高可靠性方向发展 20世纪70 年代以来，超声检测的数宇化、自动化、智能化和图象化成为超声无损检测技术研究的热点，标志着超声无损检测的现代化进程。近年来，随着传感技术、电子技术、自动控俐技术、记算机技术的发展，现代无损检测技术已经进人到以计算机控制为主的信息加工时代。表现在：生产过程实时监控和产品运行过程的监督(如对轧钢的生产线的监控)。对涂有各种厚度的防腐材料和保温层的工程检测技术：能自动扫描、自动定位与跟踪检测对象的各种检测机器人：对缺陷的自动识别与记算机模拟技术的深入研究等。其中计算机模拟或仿真技术就是可以不通过制造试件(顶埋有各种人工与自然缺陷).获得各种缺陷信号。采用计算机软件方法模拟检测过程，要对检测系统的结构与缺陷参数建立准确的数学模型比较困难，所以在实际生产中应用还相当少。 国外工业发达国家的无损检测技术已逐步从NDI和NDT向NDE过渡。无损探伤(Nondestruction Inspection NDI)、无损检测(Nondestrutuve testing NDT)和无损评价(Nondestruction Evauation NDE)是无损检测发展的三个阶段。超声无损探伤是初级阶段，它的作用仅仅是在不损害零部件的前提下，发现其人眼不可见的内部缺陷，以满足工业设计中的强度要求。超声无损检测是近20年来应用最广泛的术语，它不仅要检测最终产品，而且还要对生产过程的有关参数进行监测。超声无损评价是超声检测发展的最高境界，不但要探测缺陷的有无，还要给出材质的定量评价，也包括对材料和缺陷的物理和力学性能的检测及其评价。

无损检测实习报告

无损检测工作总结1、实习公司简介 大庆油田建设集团有限责任公司建材石油石化设备总厂（原金属结构厂）始建于一九六三年，主要生产设备200多台，年处理钢材量1万多吨。 1.1 公司资质 1.4 代表产品 1.4.1 加氢反应器 2002年初金属结构厂为炼化公司二次加工加氢改质、重整和酸性水汽提扩建工程予制了两台重整反应器。其设备特点为高温中压临氢环境中工作的特殊Ⅲ类容器。它的运行条件苛刻，在高温下直接受硫化的腐蚀,氢腐蚀、氢脆、回火脆、应力腐蚀开裂等缺陷都有可能造成设备的损坏事故。由于加氢反应器技术要求高，制造工艺复杂，又由于它在炼化装置中的重要位置及金属结构厂首次制造

此类产品，决定了在制造过程中，必须严格执行相关标准，确保质量。其中主体材料的焊接质量的好坏，是制造质量的关键。加氢反应器代表压力容器制造的最高水平，它的成功预制加工，使金属结构厂的压力容器的制造水平得到进一步的提高，使金属结构厂在压力容器的制造行业中处于领先的地位。 技术参数：第三重整反应器：直径：1800mm 厚度：40mm 介质：氢，油水类别：三类设计温度：540℃设计压力：1.98MPa 主体材料：12Cr2Mo1R 第四重整反应器：直径：2200mm 厚度：48mm 介质：氢，油水类别：三类设计温度：540℃设计压力：1.98MPa 主体材料：12Cr2Mo1R。 无损检测主要是为了实现以下几方面的目的： （1）查出容器上实际存在缺陷的情况。 （2）检查压力容器缺陷在使用过程中的扩展情况，从而可以判断该容器能否继续安全使用。 （3）测量容器的缺陷，然后根据这些缺陷实际测得的数据，对容器强度进行校核及安全评定，最终提出该容器是否可以继续使用的可靠结论。

分析压力管道的无损检测技术

分析压力管道的无损检测技术 发表时间：2019-04-10T12:46:34.750Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第34期作者：魏相辉 [导读] 近年来由于各种压力管道事故的发生，相关部门对于管道工程质量的重视程度逐年增加 山东省特种设备检验研究院潍坊分院山东潍坊 261100 摘要：近年来由于各种压力管道事故的发生，相关部门对于管道工程质量的重视程度逐年增加，在整个地下管道工程中，压力管道是整个管道工程的重要组成部分。考虑到压力管道的特殊外部环境与出现问题后可能带来的严重影响，做好压力管道的检测检修工作势在必行。随着科技水平的不断提高，压力管道无损检测在技术层面得到了很大的发展，鉴于无损检测技术的各种优点，在日常管道工程的检测检修工作中，无损检测技术得到了广泛的应用。 关键词：压力管道；无损检测；在线检测 引言： 压力管道的无损检测技术是新型的技术之一，因其发展的时间比较短，就根据目前来言，压力管道应用无损检测技术还不够成熟，很多检测手段还有着许多弊端。所以维护管道安全应用的重要举措是运用压力管道无损检测技术与方法。笔者主要叙述了压力管道的无损检测技术，并根据其所具备的缺点和优点做一个简要的分析，以供该种管道的无损检测部门来参考与借鉴。 1 无损检测技术的应用原则 1.1质量评定 无损检测技术的应用目的是对设备的具体故障点进行比较准确的确定。在检测过程中，主要是针对被测物体表面或者内部存在缺陷的地方进行检测，然后对物体的成分、化学原理等质量内容进行评定，实现对产品质量和技术的科学控制，使生产工艺更符合使用需要，是提高产品质量的有利保障。 1.2寿命评定 寿命一般与物体的使用时长有直接关系，寿命评定就是利用无损检测技术对被测物体的安全性进行分析，也就是对被测物体能够使用的最长时长进行预测，同时通过检测确定被测物体哪些地方存在不足，以便在后期的使用中采取有效的方法延长使用期限，针对被测物的故障进行检测，及时修复，保证设备的正常运行。 2 无损检测技术概念及特点 无损检测技术是指通过技术手段与设备，在不影响、不改变、不破坏被检测对象原有物理性能或者质量的前提下，对被检测对象自身所存在的问题、缺陷、损坏程度、损坏位置以及数量等作出分析，并将分析结果通过机器设备呈现出来的一种技术手段。无损检测技术是一种基于现代化设备与技术的检测手段，较传统检测手段来说具有明显的优势：首先在操作方面不具有破坏性，在进行无损检测时不需要对被检对象以及原有工程现状造成破坏，由于操作简单方便，使得无损检测方法在压力管道检测领域被广泛的推广与应用；其次，在检测范围上更具有全面性，基于先进的机器设备与现代化的技术，无损检测技术在对压力管道检测时，不需要破坏原有管道性能与质量的情况下，做到对管道整体进行全面的检测，确保检测结果的准确性，有效的保障提高了管道工程的安全性。 3 压力管道常用的无损检测技术 3.1磁粉检验技术 磁粉检验技术是以缺陷处磁场漏出和磁粉中的磁相互作用为基础的。压力管道的铁磁性材料被磁化以后，因为存在的不连贯性，使器材近表面磁力线与表面出现局部畸变从而出现漏磁场，吸附在该管道表面的部分磁粉，在恰当的光照下产生肉眼可见的一条磁痕，从而产生出不连贯的形状、位置、严重程度与大小。磁粉检验的优势是能直观的看到缺陷的形状、大小、位置，成本低、检测速度较快、污染少、灵敏度高、工艺简单。但它的局限性很大，只能测验到铁磁性材料制作的压力管道的近表面与表面的位置缺陷，且易受到压力管道的形状影响从而出现非相关性显示，如果运用触头法来磁化压力管道，极易出现电弧烧伤该表面。 3.2超声波技术 该技术对压力管道进行无损检测，一般利用其材料以及缺陷声学性能不同，对超声波传播的波形反射状况与穿透的能量异同来测试材料内部缺陷进行检测。脉冲反射法通过纵波来进行垂直探伤，横波用来斜射探伤。脉冲反射法有横波与纵波探伤两种方法。超声波仪器的示波屏用横坐标表示传播声波的时间，用纵坐标代表回波的信号幅度。同一均匀的介质，其脉冲波传播的时间和声程为正比。由此可根据出现缺陷回波的信号定位缺陷的位置；又可根据出现回波信号的位置来知道缺陷距离探测面的远近，达到缺陷定位；经过回波的幅度来推断缺陷的大小。这种方式具有以下特点：检测成本低、应用范围广、重量轻、实际操作方便、器材体积小、速度快等，并且不会损害人体。但也是有一定的局限性，例如：检测体积性缺陷的几率很低，不适合检测压力管道壁的焊缝较薄等。 3.3射线检验技术 射线检验技术通常检测压力管道的焊缝出现缺陷。当射线穿过物质时，它按一定的衰减规律衰减，能使部分物质出现荧光现象与光化学现象。在射线到达胶片上以后，因为有无缺陷部位的厚度或者密度的异同，射线在各个部位的衰减不一样，所以射线穿过各个部位投射到胶片上效果不同，导致胶片感光效果不同，经过暗室的处理以后就出现黑度不一样。按照底片上不同的黑度，评片工作者借助观片灯就可以判断缺陷的状况并做出质量评价。射线检验技术的适用性质量较高，检测各种材料的压力管道都表现出了相同的无损检验效果，同时其可以直观的展示出缺陷的影像图，来确定缺陷的定量与定性数据的完整性和真实性。此外，射线检验也经常用在压力管道的检测中对超声检验找到缺陷的进行复验，以确定该缺陷的性质，让缺陷返修有证据可依，能直接得到检验图像，得到数据也十分精准，可以保存很长时间。不过该检测不适合检测管壁厚的压力管道，并且检测成本比较高，检验速度很慢，还会伤害人体。 3.4涡流检测技术 涡流检测技术是指通过专用检测设备，被检对象管道内产生涡电流的原理，由于被测对象存在缺陷的原因，涡电流的表现形式会有与缺陷的存在发生变化，通过专用设备对涡电流的变化情况进行分析，进而得出被检对象管道内部所存在的缺陷情况。涡流检测技术通常用

火力发电厂锅炉管道无损检测技术现状和展望

编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 火力发电厂锅炉管道无损检测技术现状和展望Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-4517-67 火力发电厂锅炉管道无损检测技术 现状和展望 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 无损检测是一门新兴的应用技术学科，也是一门综合性技术，不仅在机械、冶金、电子、化工、铁道、船舶、核能、航空、航天等各种工业中得到广泛的应用，而且在电力工业中也得到较快发展，已成为保障安全发、供电不可缺少的重要手段。 在我国，83%以上的电力是由火力发电厂提供的。火力发电厂在基建安装时，成千上万的管子或管道的焊接接头需要用射线或超声检测。一台300MW机组的锅炉本体就有1万多个管子焊接接头，为保证锅炉的安全运行，要求100%探伤，可见其检测工作量之大。另外，还有众多的供热机组。随着老机组服役时间的增长，以及新装机组参数的增高等，给热力设备的完全经济运行和维护带来许多新问题。据近期统计，热

压力管道探伤等级划分

Ⅰ （1）毒性程度为极度危害的流体管道； （2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道； （4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道； （6）设计温度低于-20℃的所有流体管道； （7）夹套管的内管； （8）按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道； （9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。 Ⅱ （1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道； （2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道； （4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； （6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。 Ⅲ （1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道； （2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道； （3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体

浅谈公路无损检测技术的现状及发展

浅谈公路无损检测技术的现状及发展 发表时间：2017-10-26T10:51:37.610Z 来源：《基层建设》2017年第19期作者：吴东明 [导读] 摘要：随着社会经济和交通运输事业的快速发展，修建于各地城镇和各级公路上的桥梁，负担着越来越繁重的交通流量和交通荷载，给公路带来了极大压力。 巴中市公路工程质量监督检验中心四川巴中 636000 摘要：随着社会经济和交通运输事业的快速发展，修建于各地城镇和各级公路上的桥梁，负担着越来越繁重的交通流量和交通荷载，给公路带来了极大压力。如何保证公路工程的质量安全，是当前公路相关管理部门的一项重要工作。无损检测技术能够及时发现公路存在的缺陷，对公路安全隐患的解决有着重要作用。 关键词：公路；无损；检测； 引言 无损检测技术是所有检测技术中利用的最多也是最有效的，也是因为其成本较低并且易于操作等优点受到重视并且广泛的应用，也是一些工程检测部门经常用的一种技术。随着无损检测技术的广泛使用，我国的公路建设使用状况得到有效的掌控，通过无损技术的检测避免了一些潜在问题的发生，有效的保证公路的使用。另外无损检测技术的发展，应用了多种先进的技术，为公路建设提供了数据和信息，加快了公路事业的发展脚步。 1无损检测技术概述 无损检测技术是指在不损坏原有被检测物性能、结构的基础上，通过直接层顶构件的状态参数，来确定结构构件是否存在内部缺陷，计算构件的耐久性、受力性能等情况，从而准确判断结构适用情况的一种技术，是在现代计算机技术、电子技术等基础上形成的技术。近些年来，无损检测技术应用越来越广泛，相较于传统常规检测技术，无损检测技术优势十分突出，主要体现为：（1）非破坏性。公路工程施工工序较多，因此很容易留下质量隐患，影响公路工程的使用安全。传统的公路工程检测，往往采用随机抽样的方式，对样本质量、结构进行分析，以点带面推断出整体建筑质量。这种方式不仅对建筑原有结构造成了破坏，而且很难做到全面检测，所获取的信息十分有限。无损检测技术可以借助于超声波、射线、微波等技术手段，在精确获取公路工程信息的同时，不会对其表面或内部结构产生破坏影响，保证了公路工程的结构安全。（2）严格性。无损检测技术需要借助于精细化的设备，并且对于设备操作人员的专业技术能力也有极高的要求，要想保证工程检测结果的精确性，操作人员必须严格执行检测规范，进行标准化和流程化操作。同样的，由于设备、技术等方面的影响，不同检测人员在检测同一工程时，其检测结果也不可避免的会出现误差，即无损检测出现分歧。在这种情况下，还需要进程“复诊”，确定正确的检测结果。（3）检测误差低。在公路建设过程中，引进了许多先进的技术，给传统检测造成了一定的困难。传统的检测技术不仅不能保证检测的准确性，而且工作量大，没有针对先进技术的检测方法。然而，无损检测技术作为时代发展的结晶，很好的解决了这一难题，能够满足各种检测的需要，填补了传统检测技术的空缺，提高了检测的准确性，能够对现代公路建设的实际情况做到有效的控制。 2公路无损检测技术的现状及发展 2.1超声波无损检测技术 超声波检测技术主要是在检测结构物体空隙的情况下，借助于瞬间应力波，从而在道路桥梁检测当中获得正确的结果。从客观的角度来分析，超声波检测技术的应用，是属于一种短促的机械撞击现象，在针对道路桥梁撞击的过程中，将会产生低频应力波的现象，这种应力波会直接传达到道路桥梁的内部，应力波在均匀的介质当中传播时，具体的速度不会发生明显的变化。倘若应力波在传输的过程中，遭遇到了断裂面，或者是遭遇到了不均匀的介质情况，那么应力波就会通过发射的形式来返回。由此，超声波检测技术，就能够针对反射波的具体状态，对空隙的位置进行确定，并开展针对的分析。分析认为，超声波检测技术在现阶段的应用中，完全可以充当无损检测技术的代表内容来实施，但是在应用的过程中，仍然不可以过分的放松，一定要充分地考虑到道路桥梁本身的特点和检测的目的，否则很容易在超声波的应用上出现失误。 2.2射线探伤无损检测技术 射线探伤无损检测技术是在混凝土中放置底片，射线通过底片能够产生具有空洞的图片。这项技术检测得到的数据图较为精准，而且不需要大量的人力劳动，对于公路检测具有重要的意义。射线无损是根据射线反馈信号的强弱变化，来反映出工程内部结构是否存在缺陷。例如，信号如果呈现出平滑衰减，则表示内部结构良好；如果信号在某一部位出现“断崖式”衰减，则表明该处有裂缝或其他质量问题。而通过判断此信号的出现位置，也就能迅速锁定工程存在的质量隐患。目前来说，射线无损检测技术中常用的射线有X射线、β射线、γ射线三种。运用这项技术进行检测时，需要强大的探射源或获得实时图像才能进行下一步检测，要求相对要高，花费的成本也会提高，以此看来，应加强射线探伤无损检测技术的研究与探索，降低成本与使用要求，进一步推广该项技术，促进公路的发展。 2.3磁粉探伤无损检测技术 金属材料或工件被磁化后，如果其表面存在微小的裂纹或内部结构发生改变，就会在引起原有磁场的不规则变化，继而引发磁场磁力泄漏。这样一来，吸附在材料、工件表面的磁粉也会在磁力作用下，呈现出不连续、不规则的分布。磁粉无损检测能够适用于那些表面尺寸极小、目视困难的材料检测，主要是针对钢筋框架进行检测。但是磁粉探伤技术也有较大的应用局限性，例如不能应用于奥氏体不锈钢材料以及其他非磁性材料等，且不能表现出结构内部的重叠缺陷等。 2.4激光无损检测技术 激光技术检测对象主要是公路路面，对其路面状况实施检测，实际的应用过程中涉及到的原理有光电反射、衍射等。衍射原理指的是通过激光在进行传输时，一旦出现狭缝就会发生衍射，不断调整狭缝的宽窄情况，则可以获得明暗相间的图像，同时构建一定的联系，分析研究狭缝宽度具体改变的状况。光电反射的工作原理是激光和光电强度存在直接联系，通过光电转换器可以将产生的光能转变为电能，按照预定光电位移状况进行计算，得出弯沉位移情况。光时差原理则是记录在较短距离内激光传输产生的时差，对桥梁的均匀度进行判断。 2.5探地雷达无损检测技术 探测雷达主要是通过一个合理的传感器，采用匀速形式对公路进行检测的一种技术手段。探测雷达无损检测技术是对一种新型的电磁