大学毕业设计注塑模具毕业设计
目录
摘要 (2)
第一章：塑件成型工艺性分析 (3)
第二章：模流分析 (7)
第三章：拟定模具结构 (17)
第四章：注塑机型号的确定 (20)
第五章：浇注系统形式和浇口的设计 (21)
第六章：成型零件尺寸表 (25)
第七章：模架的确定和标准件的选用 (28)
第八章：脱模推出机构 (28)
第九章：排气系统的设计 (32)
第十章：冷却系统的设计 (32)
第十一章：型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 (34)
第十二章：非标零件的加工工艺 (37)
小结 (41)
致谢 (45)
参考文献 (46)
手机保护罩的计算机辅助设计
摘要：本课题主要是针对手机保护罩的注射模设计。从模具的开模和分型开始，再结合一定的理论知识和成型工艺的要求进行整套模具的设计和必要的尺寸计算等，设计出结构合理的模具。在设计过程中运用了MOLD FLOW、PRO/E、UG、AUTOCAD2007。运用MOLD FLOW做模具的模流分析、PRO/E做模具的结构设计、UG做模具的加工程序、AUTOCAD2007绘制零件的装配图和零件图。
关键词：聚碳酸酯工艺分析、结构方案、浇注系统、脱模结构、斜顶针
Computer Aided Design of mobile protection cover Abstract：This topic is mainly aimed at mobile protective shield of the injection mold，Mold from the mold and start typing，Combined with theoretical knowledge and process requirement for complete mold design and the necessary size calculation，Reasonable structure of the mold design，In the design process used the MOLD FLOW、PRO/E、UG、AUTOCAD2007、MOLD FLOW make molds using mold flow analysis、PRO / E to do the structural design of mold、UG do mold processing、AUTOCAD2007 draw assembly drawings of parts and parts diagram。
Key words:Polycarbonate process analysis、Structure of the program、Gating system、Stripping structure、Oblique thimble.
第一章塑件成型工艺性分析
一、塑件
图1.1 塑件
1.塑件尺寸如图1.1所示
2.塑料名称：聚碳酸酯（PC）
3.色调：无色透明
4.生产纲领：小批量
5.塑件结构及成型工艺性分析
（1）结构分析如下
该零件为手机保护罩，对于外观要求较高，不允许出现熔接痕、顶杆痕迹、印纹等。在塑件的两边有内凹结构，成型时推出要平稳，而且需要斜顶针，零件壁厚很薄需要用推板推出。
（2）成型工艺分析如下
1精度等级选为5级，MT5
2脱模斜度3°
6．塑件壁厚
聚碳酸酯树脂（PC）作为一种综合性能比较优秀的热塑性工程塑料，在国民经济不少领域都已得到应用，其制品可用注塑、挤塑吹塑、吸塑等成型工艺制备。在使用注射成型制成的产品中，不乏有作为结构零件使用的实例。然而由于注射成型的一般规律和PC本身的一些工艺特性，故在产品设计时，其壁厚一般均要求在0.5-5.0mm围内，而且要求壁厚能均匀过渡。
8.塑件的原材料分析
PC是分子链中含有碳酸酯一类化合物的总称。在其分子主链结构中除了含有酯基外，还有苯环和异丙基。碳酸酯链赋予PC有一定的柔顺性和韧性；而苯环则赋予PC具有刚性，因此这些基团使PC具有既韧又刚的力学性能。主链苯环空间位阻大，因此在一定程度上刚性占有主导地位，这正是PC制品容易造成内应力甚至制品易开裂的主要原因之一。为此，要求制品合理设计并正确掌握成型工艺。酯基对水敏感，易吸潮水解，特别是在高温下树脂更易水解。将透明的PC 产品在121℃、0.015 MPa水中反复蒸煮10次，则会完全失去透明度而成为乳白色不透明产品。这就要求PC树脂在成型加工之前必须进行充分的干燥处理，在加工过程中对于加料斗中的或待加工已经干燥的树脂，必需采取严格的保温措施，以防树脂重新吸潮。目前常用的PC树脂，大部分是以双酚A作为主要原料聚合而成的。对此类的PC，链节重复单元较长（约100左右）每一个链节中又有两个苯环，它限制了分子的柔顺性，导致 PC的玻璃化温度和熔融温度都比较高，熔体黏度较大。PC分子链虽对称简单，但结构庞大，空间位阻大，使PC成为无定形结构，无明显熔点。PC的这些特征要求模具的浇道、浇口设计短而粗，尽量减少熔体流动阻力，同时需采用较高的注射压力，而较高的注射压力，可能会因PC分子刚性大，取向和解取向都困难，使制品内应力较大。PC树脂的熔体黏度较高，可多达1.0x104Pa·s （比一般的塑料要大出2个数量级），而且熔体黏度对剪切速率的依赖性较小，对注射压力的依赖性较小，而对温度的敏感性较大。这就是说要提高熔体的流动性，应采用提高注射温度的办法而不是采用增大注射压力的办法来实现。
二：热塑性塑料的注射成型过程及工艺参数
1.注射成型过程
（1）成型前准备。
成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡。
（2）注射过程。
在料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型。过程可分为充填、压实、保压、倒流、和冷却。
（3）塑件后处理
2.注射工艺参数表1.1
塑件注射成型工艺参数如表1所示，试模时，可根据实际情况作适当调整。
表1.1 注射工艺参数
料筒温度喂料区70～90℃（80℃）
区1230～270℃（250℃）
区2260～310℃（270℃）
区3280～310℃（290℃）
区4290～320℃（290℃）
区5290～320℃（290℃）
喷嘴300～320℃（290℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度280～310℃
料筒恒温220℃
模具温度80～110℃
注射压力因为材料流动性差，需要很高的注射压力：90-110MPa
保压压力注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低
背压10～15MPa（100～150bar）
注射速度取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注射
螺杆转速最大线速度为0.6m/s；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩
计量行程（0.5～3.5）D
残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在120℃温度下烘干3h；保持水份低于0.02％，会使得力学性能更优
回收率最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性，但力学性能会降低
收缩率0.6％～0.8％，若为玻璃增强类型，0.2％～0.4％
浇口系统浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60％～70％，但是浇口直径至少为1.2mm（浇口斜度为3～5，或表面质量好的制品需要2）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口
机器停工时段如生产中断，操作机器像挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度降到200℃左右：清洗料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
三：PC的主要性能指标
聚碳酸酯（Polycarbonate，简称PC）是一种无色透明的无定性热塑性材料。其名称来源于其内部的CO3基团。
聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃BI级，在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好，需要添加阻剂才能符合UL94 V-0级。
但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低，并可通过本体聚合的方法生产大型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之间的价格差异在日益缩小。不能长期接触60℃以上的热水，聚碳酸酯燃烧时会发出热解气体，塑料烧焦起泡，但不着火，离火源即熄灭，发出稀有薄的苯酚气味，火焰呈黄色，发光淡乌黑色，温度达140℃开始软化，220℃熔解，可吸红外线光谱。聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。
密度：1.20－1.22 g/cm 线膨胀率：3.8×10 cm/cm°C 热变形温度：130°C。不耐强酸，不耐强碱。聚碳酸酯耐酸，耐油。聚碳酸酯不耐紫外光，不耐强碱。聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。
第二章模流分析
目前，CAD/CAM技术已经比较成熟的运用在注塑模具设计与制造中，且能制造出高质量和高精度的模具，但如果仅凭经验的进行设计、制造，必将会进行多次的修模，浪费大量的时间与成本。因此，需要运用CAE技术对产品进行模流分析。注塑成型CAE技术采用有限元计算方法来模拟整个注塑过程及这一过程对注塑成型产品质量的影响，它可以模拟塑料制品在注塑成型过程中的流动，保压和冷却过程以及预测制品中的应力分布、分子取向、收缩和翘曲变形等，帮助设计人员及早发现问题，及时修改模具设计，提高一次试模成功率，帮助企业缩短产品上市周期，增强市场竞争能力。
单个塑件模流分析：模型详细资料:
图1：划分网格图
网格类型= 双层面
网格匹配百分比= 89.8 %
相互网格匹配百分比= 86.5 %
节点总数= 3427
注射位置节点总数= 1
注射位置节点标签是:
2754 单元总数= 6862
制品单元数= 6862
主流道/流道/浇口单元数= 0
管道单元数= 0
连接器单元数= 0
分型面法线(dx) = 0.0000
(dy) = 0.0000
(dz) = 1.0000 三角形单元的平均纵横比= 3.2478
三角形单元的最大纵横比= 96.1119
具有最大纵横比的单元数= 112
三角形单元的最小纵横比= 1.1570
具有最小纵横比的单元数= 2277
总体积= 2.7710 cm^3
最初充填的体积= 0.0000 cm^3
要充填的体积= 2.7710 cm^3
要充填的制品体积= 2.7710 cm^3
要充填的主流道/流道/浇口体积= 0.0000 cm^3
总投影面积= 7.7080 cm^2
注塑机参数：注塑机参数:
最大注塑机锁模力= 7.0002E+03 tonne
最大注射压力= 1.8000E+02 MPa
最大注塑机注射率= 5.0000E+03 cm^3/s 注塑机液压响应时间= 1.0000E-02 s
工艺参数:
充填时间= 0.4000 s
自动计算已确定注射时间。
射出体积确定= 自动
冷却时间= 20.00 s 速度/压力切换方式= 自动
保压时间= 10.0000 s
螺杆速度曲线(相对):
% 射出体积% 螺杆速度
---------------------------------
0.0000 100.0000
100.0000 100.0000
保压压力曲线(相对):
保压时间% 充填压力
---------------------------------
0.0000 s 80.0000
10.0000 s 80.0000
20.0000 s 0.0000
环境温度= 25.0000 C 熔体温度= 277.0000 C 理想型腔侧模温= 95.0000 C 理想型芯侧模温= 95.0000 C 充填分析
充填阶段: 状态: V = 速度控制
P = 压力控制
V/P= 速度/压力切换
|-------------------------------------------------------------|
| 时间| 体积| 压力| 锁模力| 流动速率|状态|
| (s) | (%) | (MPa) | (tonne) |(cm^3/s) | |
|-------------------------------------------------------------|
| 0.02 | 3.94 | 10.63 | 0.03 | 6.12 | V |
| 0.04 | 8.36 | 18.44 | 0.10 | 6.18 | V |
| 0.06 | 12.83 | 26.08 | 0.19 | 6.24 | V |
| 0.08 | 17.14 | 33.14 | 0.31 | 6.37 | V |
| 0.10 | 21.74 | 40.07 | 0.44 | 6.46 | V |
| 0.12 | 26.31 | 46.41 | 0.58 | 6.54 | V |
| 0.14 | 31.22 | 52.49 | 0.72 | 6.61 | V |
| 0.16 | 35.59 | 58.12 | 0.88 | 6.61 | V | | 0.18 | 40.38 | 65.05 | 1.10 | 6.62 | V | | 0.20 | 45.00 | 72.23 | 1.33 | 6.64 | V | | 0.22 | 49.68 | 79.71 | 1.59 | 6.67 | V | | 0.24 | 54.39 | 87.55 | 1.88 | 6.72 | V | | 0.26 | 58.96 | 94.93 | 2.17 | 6.76 | V | | 0.28 | 63.54 | 102.06 | 2.44 | 6.79 | V | | 0.30 | 68.14 | 108.80 | 2.72 | 6.82 | V | | 0.32 | 72.79 | 118.13 | 3.18 | 6.81 | V | | 0.34 | 77.24 | 127.13 | 3.65 | 6.85 | V | | 0.36 | 81.69 | 135.33 | 4.10 | 6.88 | V | | 0.38 | 86.31 | 142.41 | 4.52 | 6.91 | V | | 0.40 | 90.75 | 148.30 | 4.92 | 6.93 | V | | 0.42 | 95.19 | 157.54 | 5.85 | 6.93 | V | | 0.42 | 95.52 | 158.15 | 5.95 | 6.80 | V/P | | 0.43 | 97.38 | 126.52 | 5.42 | 3.53 | P | | 0.44 | 98.19 | 126.52 | 5.63 | 3.31 | P | | 0.46 | 99.82 | 126.52 | 5.94 | 2.30 | P | | 0.46 | 99.93 | 126.52 | 5.99 | 2.22 | P | | 0.46 |100.00 | 126.52 | 6.01 | 2.22 |已充填| |-------------------------------------------------------------|
充填阶段结果摘要:
最大注射压力(在0.422 s) = 158.1520 MPa 充填阶段结束的结果摘要:
充填结束时间= 0.4626 s
总重量(制品+ 流道) = 3.1842 g
最大锁模力- 在充填期间= 6.0085 tonne
推荐的螺杆速度曲线(相对):
%射出体积%流动速率
---------------------------------
0.0000 28.7720
10.0000 55.4869
20.0000 80.5013
30.0000 93.8049
40.0000 83.8582
50.0000 90.6897
60.0000 100.0000
70.0000 88.9774
80.0000 96.7963
90.0000 80.0855
100.0000 23.6146
% 充填时熔体前沿完全在型腔中= 0.0000 %
制品的充填阶段结果摘要:
体积温度- 最大值(在0.422 s) = 290.6630 C
体积温度- 第95 个百分数(在0.422 s) = 286.1520 C
体积温度- 第5 个百分数(在0.462 s) = 186.9950 C
体积温度- 最小值(在0.462 s) = 95.0000 C
剪切应力- 最大值(在0.381 s) = 6.2901 MPa
剪切应力- 第95 个百分数(在0.420 s) = 1.4446 MPa
剪切速率- 最大值(在0.141 s) = 1.6666E+04 1/s 剪切速率- 第95 个百分数(在0.020 s) = 1.5758E+04 1/s
制品的充填阶段结束的结果摘要:
制品总重量(不包括流道) = 3.1842 g
体积温度- 最大值= 287.7720 C
体积温度- 第95 个百分数= 283.1580 C
体积温度- 第5 个百分数= 186.9970 C
体积温度- 最小值= 95.0000 C
体积温度- 平均值= 259.3190 C
体积温度- 标准差= 29.6289 C
剪切应力- 最大值= 4.1304 MPa 剪切应力- 第95 个百分数= 0.8572 MPa 剪切应力- 平均值= 0.3859 MPa 剪切应力- 标准差= 0.2206 MPa 冻结层因子- 最大值= 1.0000
冻结层因子- 第95 个百分数= 0.2215
冻结层因子- 第5 个百分数= 0.0000
冻结层因子- 最小值= 0.0000
冻结层因子- 平均值= 0.0480
冻结层因子- 标准差= 0.0687
剪切速率- 最大值= 8693.3203 1/s 剪切速率- 第95 个百分数= 2139.0701 1/s 剪切速率- 平均值= 615.7250 1/s 剪切速率- 标准差= 741.9620 1/s
塑件充填区域图2.2：从图中可看出塑件已经充填满
图2.2 塑件填充区域图
充填时间图2.3：从图中可看出充填时间为0.4626s最后充填的区域为右下尖角
图2.3填充时间图
气穴图2.4：从图中可看出气穴出现在中间及塑件边角。可通过在模具分型面处增大适当间隙排除气体，和降低模具温度不要让塑件产生气泡，还可以在烘料时把原料中的水分除尽来解决问题。
图2.4 气穴
熔接痕图2.5：从图中可明显看出四个熔接痕。解决办法1.塑料温度太低提高机筒。喷嘴及模具温度2注射速度太慢提高注射速度 3.改变塑件结构，降低成型工艺要求。
图2.5 熔接痕
注射压力图2.6：从图中可看出注射压力太高达到158Mpa,可以把浇口位置放到塑件中间，这样可以减小浇口到尖角的距离，从而降低注塑压力。还可以改变塑件的尖角形状，使其过度圆滑。
图2.6 注塑压力图
推荐的螺杆速度图2.7
图2.7推荐的螺杆速度图
结论：此次分析存在的主要问题是注射压力太大，气泡多，熔接痕多，可以通过调节零件结构，和模具结构以及工艺参数的方法来解决。
调节零件结构和工艺参数后在做模流分析得出结果如下所示：
熔接痕图2.8
图2.8 熔接痕
通过与图2.5比较，可看出塑件上面的熔接痕明显减少，而且分布在结合处，符合流动的规律。
气穴图2.9
图2.9 气穴图
通过与图2.4比较，可看出塑件上面的气泡减少很多。
注射压力图2.10
图2.10 注塑压力图
通过与图2.6比较可看出塑件的注射压力明显升高，在浇口位置注射压力达到180℃，
可改变模具结构来降低塑件的注塑压力。
通过以上两种塑件结构的注塑工艺参数的对比，可以看出改变零件上面难成型的结构从而提高塑件的注塑质量是可行的。
第三章：拟定模具结构形式
一：分型面选择分型面的形状应尽可能简单，以便于制品成形和模具制造。分型面的形状可以是平面、阶梯面或者曲面。一般情况下只采用一个与注射机开模方向相垂直的分型面，而且尽可能用简单的平面作为分型面。
选择分型面时应遵守如下原则：
1.分型面应选择在制品的最大截面处，否则制品无法脱模。在选择分型面时，这是首要原则。
2.尽可能使制品留在动模一侧，因为注射机的推出液压缸设在动模一侧，制品留在动模一侧有利于脱模机构的设置。
3.有利于保证制品的尺寸精度
4.有利于保证制品外观质量，动、定模相配合的分型面上稍有间隙，熔体就会在制品上产生飞边，影响制品的外观质量。因此在制品平滑平整的表面或圆弧曲面上，应尽量避免选择分型面。
5.尽可能满足制品的使用要求，在注射成形过程中，制品上会产生一些很难避免的工艺缺陷，如脱模斜度、飞边及推杆与浇口痕迹等。在分型面设计时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响制品的使用功能。
6.尽量减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需锁模力。
7.长型芯应置于开模方向，当制品在相互垂直的两个方向都需要设置型芯时，应将较短的型芯置入侧抽芯方向，有利于减小抽拔距。
8.有利于排气
9.有利于简化模具结构
10.在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便
结论：根据分型面应选择在制品的最大截面处，尽可能使制品留在动模一侧等原因，有以下两种方案可供选择。
方案1：选择塑件外表面图3.1
图3.1 外边面分型面
方案2：选择塑件内表面图3.2
图3.2内表面分型面
通过分析：由于该塑件有内凹结构，需要斜顶针，如果选择外表面会干涉斜顶针的运动，所以选择塑件内表面为分型面。
开模图3.3：
图3.3 开模图
二：确定型腔数量及排列方式
型腔数量：该塑件为小型塑件先暂定为一模两腔。
排列方式：
1.型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排列以及复合排列等。在设计时应注意以下几点：
2.尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均一和稳定。
3.型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。
4.尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。
5.型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工困难。除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下，常用直线形排列和H形排列。
结论：为了保证制品质量的均一和注塑过程受力平衡，型腔布置和浇口开设部位对称，并使型腔排列得紧凑更加便于加工.具体型腔图见3.4
图3.4 型腔三维图
三：模具结构形式的确定图3.5
通过分析该塑件有小的内凹结构，需要选择斜顶针。
图3.5 斜顶针三维图
推板三维图3.6
图3.6 推板三维图
第四章：注塑机型号确定
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
电脑键盘按键注塑模具毕业论文
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
模具毕业设计48酒瓶内盖塑料模具设计
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗注塑模具设计毕业设计论文说明书
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
模具设计毕业设计注塑设备设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
塑料模具毕业设计
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
注塑模具毕业设计
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
注塑模具毕业设计
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
2020年注塑模具毕业设计论文参照模板
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
模具毕业设计60刷座注塑模设计
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
最新外壳注塑模具设计毕业
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
圆规盒的注塑模具毕业设计
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -
注塑模具设计毕业论文
. I 本科毕业设计(论文) 题目：WPDB接线端子塑料注射模具设计 院（系）机电学院 专业机械制造及其自动化 班级120205 姓名海洋 学号120205111 导师新运 2016年6月
WPDB接线端子塑料注射模具设计 摘要 塑料行业是20世纪发展最快的行业，也是21世纪最有前途的行业之一。塑料的发展直接导致了注塑模具的发展。塑料模具是用来生产塑料制品的工具。本课题主要是针对接线端子的模具设计，涵盖了浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统，注塑机的选择及有关参数等的详细设计，并进行了简单的加工工艺的编制。通过塑料模具的设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则，熟练使用Solidworks、AutoCAD软件进行模具设计，为以后的工作奠定了基础。 关键词：接线端子；塑料模具；浇注系统；浇口。
Design of Plastic Injection Mold for WPDB Terminal Abstract Summary of plastics is a 20th century development of the industry's fastest-growing industries of the 21st century one of the most promising industries. The development led directly to the development of injection mould of plastic. Plastic mould tool is used in the production of plastic products. This topic is the main terminal of mold design, covering the gating system, forming part of the structure, ejection systems, cooling systems, injection molding machine selection and parameters of the detailed design and preparation of simple process. Plastic mold design, so as to understand the basic principles of plastic mould design, skilled use of Solidworks for die design, AutoCAD software, laid the Foundation for future work. Key words: Terminal; plastic mold;injection system；gate.
饭盒注塑模具毕业设计
饭盒注塑模具毕业设计 目录 前言 (1) 第1章注塑件的设计 (6) 1.1 功能设计 (6) 1.2 材料选择 (6) 1.3.1 壁厚 (9) 1.3.2 脱模斜度 (9) 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (9) 第2章注塑成型的准备 (11) 2.1 注塑成型工艺简介 (11) 2.2 注塑成型工艺条件 (12) 第3章注塑机的选择及型腔数目的确定 (15) 3.1 注塑机的选择 (15) 3.1.1 注塑机简介 (15) 3.1.2 注塑机基本参数 (15) 3.2注塑机的选择 (16) 3.3型腔数目的确定 (17) 第4章确定主要零件结构尺寸选模架及成型零部件的设计 (20) 4.1 型芯和型腔 (20) 4.1.1型芯和型腔的结构 (20) 4.1.2 确定型腔和型芯的尺寸 (20) 4.2 机架的选用 (21) 4.2.1 选择标准模架型号 (21) 4.2.2 确定模架的长度、宽度及厚度 (22) 4.2.2 分型面的确定 (23) 第5章导向推出机构的设计 (25) 5.1 推出机构 (25)
5.1.1 推出结构的作用和种类 (25) 5.1.2 饭盒推出机构的确定 (25) 5.1.3 饭盒推出机构的设计 (26) 5.2 导向机构 (28) 5.2.1 导向机构的设计 (28) 第6章浇注、排气及冷却系统的设计 (29) 6.1浇注系统 (29) 6.1.1 浇注系统的作用 (29) 6.1.2浇注系统的组成 (29) 6.1.3浇注系统的设计 (29) 6.2 冷却和排气系统 (32) 6.2.1冷却系统 (32) 6.2.2 排气系统 (33) 第7章．模具中的相关校核 (34) 7.1开模行程的校核 (34) 7.2凹模底板厚度的校核 (34) 结论 (35) 谢辞 (36) 参考文献 (37) 附录 ............................................................... 错误！未定义书签。