表面粗糙度基础知识

表面粗糙度基础知识

表面粗糙度是机械加工中评定零件表面质量的一个重要指标，它在一定程度上反映了零件的加工质量。它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力都有影响。

Roughness, an important index of surface quality of component, reflects the machining quality of component and affects the fitting property, wearability, anti-corrosion, tightness, rigidity and anti-fatigue capability of component.

零件的表面过于粗糙，会造成接触刚度降低、耐磨性差、疲劳强度和耐蚀性下降，配合性质改变：相对运动件的表面粗糙度过细，不易储存润滑油，加重磨损，同时过细的表面还将大大提高制造成本。为了反映零件使用性能要求，对零件表面可以采用一个或几个表面粗糙度评定参数。如下图所示：

图1：21-13 轴

1 表面粗糙度的定义和评定参数Definition and parameter of roughness

表面粗糙度是指加工表面上具有的较小的间距和峰谷所组成的

微观几何特性。一般由所采用的加工方法和其他因素形成。Caused by machining and other factors.

表面粗糙度的评定参数：轮廓算数平均偏差Ra,微观不平度十点高度Rz,轮廓最大高度Ry。

表1：术语及定义

Table 1: terms and definition

Term Definition Diagram

Remarks

轮廓算数平均偏差

Ra 在取样长度内轮廓绝

对值的算术平均值

Ra=

微观不平度十点高度Rz 在取样长度内5个最

大的轮廓峰值与5个

最小的轮廓谷深的平

均值之和

Rz=

+

轮廓最大高度Ry 在取样长度轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间

的距离

2 表面粗糙度的基本符号及含义

2.1基本符号basic sign

表示表面可用任何方法获得，当不加注粗糙度数值或有关说明（如表面处理、局部热处理）时，仅适用简化代号标注。

This sign means that the roughness can be finished by any manufacturing method, while without value or specification (eg. surface treatment, local heat treatment), only basic sign can be used.

2.2 其他符号other signs

在基本符号的基础上添加线条可使表面粗糙度符号的表达含义

更加完备，如下表所示：

Basic signs with lines added means roughness with specification, as following:

表1：表面粗糙度符号及含义table 1: Signs and meanings

S/N Sign Meaning Remarks

1 表示表面用去除材料的方法获得，如车、铣、钻、剪切、抛光、电火花、气割、腐蚀等。Remove the material on the surface of component by turning, milling, drilling, shearing, polishing, EDM, gas cutting, corrosion, etc.

2 表示表面用不去除材料的方法获得，如铸造、锻造、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等方法，或表示保持原供应状态的表面Without material removal of component, such as castings, forging, punching, hot-rolling, cold-rolling, powder metallurgy, or the supplied condition to be maintained.

3 用于标注相关的参数和说明Mark relative parameters and

specifications

4 表示所有表面具有相同的表面

粗糙度要求

All surfaces with same roughness

requirements

2.3 标注参数说明specification of parameter

表面粗糙度的参数标注如marking parameter as following:

其中：a1,a2:表面粗糙度高度参数代号及数值

b:加工要求,如镀覆、涂覆、表面处理及其他说明

c:取样长度或波纹度

d:加工纹理方向

e:加工余量

f:粗糙度间距参数值或轮廓支承长度率

Where: a1, a2 represent

b represents machining requirements ,such as plating, coating, surface treatment and other specification.

c represents sampling length an

d waviness

d represents machining grain direction

e represents machining allowance

f

3 表面粗糙度与尺寸公差等级的关系ROUGHNESS & TOLERANCE GRADE

零件的表面粗糙度与尺寸公差等级随着尺寸的大小变化而相应变化，尺寸越大，零件的公差值越大，相应的表面粗糙度越低。如下表所示:

The roughness and tolerance grade of component change with its

dimension, the bigger the dimension, the bigger the tolerance, the poorer the roughness, as following:

表2：表面粗糙度与尺寸公差等级

Table 2: roughness and tolerance grade

尺寸公差等级（IT）

基本尺寸basic dimension

＞6～10

＞10～

18

＞18～

30

＞30～

50

＞50～

80

＞80～

120

＞120～

180

＞180～

250 表面粗糙度数值Ra不大于/μm roughness not more than /μm

6 0.2 0.4 0.8

7 0.8 1.6

8 0.8 1.6

9 1.6 3.2

10 1.6 3.2 6.3

11 1.6 3.2 6.3

12 3.2 6.3

4 表面粗糙度与加工方法的关系ROUGHNESS &MACHINING

在机械加工中，通过不同的加工方法可以达到不同的加工精度和表面粗糙度，现将常用的机械加工方法与所达到的表面粗糙度列表如下：

For machining, different machining methods get different machining accuracy and roughness; following is a table of machining method and reached roughness:

表3：各种加工方法所能达到的表面粗糙度

Table 3: machining method and the roughness

加工方法machining method roughness

Ra/μm

备注remarks

自动气割、带锯、圆盘锯隔断50～12.5

切断

车turning 50～12.5 铣milling 25～12.5 砂轮abrasive disc 3.2～1.6

车削外圆OD turning

粗车rough turning 12.5～3.2 半精车

semi-finish turning

金属metal 6.3～3.2

非金属nonmetal 3.2～1.6 精车finish turning

金属metal 3.2～10.8

非金属nonmetal 1.6～0.4

精密车或金刚石车

金属metal 0.8～0.2 非金属nonmetal 0.4～0.1

车削端面End turning

粗车rough turning 12.5～6.3 半精车

semi-finish turning

金属metal 6.3～3.2

非金属nonmetal 6.3～1.6 精车finish turning

金属metal 6.3～1.6

非金属nonmetal 6.3～1.6

切槽Grooving

一次行程12.5

二次行程 6.3～3.2 高速车削High-speed turning 0.8～0.2

钻Drilling ≤φ15mm 6.3～3.2 φ15mm25～6.3

扩孔Counter bore

粗finish 12.5～6.3

精finish 6.3～1.6 锪倒角（孔） 3.2～1.6 锪平面 6.3～3.2

镗孔Hole boring

粗镗rough boring 12.5～6.3 半精镗

semi-finish boring

金属metal 6.3～3.2

非金属nonmetal 6.3～1.6 精镗finish boring

金属metal 3.2～0.8

非金属nonmetal 1.6～0.4 精密镗或金刚石镗金属metal 0.8～0.2 高速镗High-speed boring 0.5～0.2

铰孔Reaming 半精铰（一次铰）

Semi-finish reaming

钢steel 6.3～3.2

黄铜brass 6.3～1.6

精铰

Finish reaming

铸铁cast iron 3.2～0.8

钢、轻合金steel, 1.6～0.8

黄铜、青铜

brass, bronze

0.8～0.4

圆柱铣刀铣削Cylinder milling

cutter 粗rough 12.5～3.2 精finish 3.2～0.8

端面铣刀铣削End milling cutter 粗rough 12.5～3.2 精finish 3.2～0.4

高速铣削High-speed milling 粗rough 1.6～0.8 精finish 0.4～0.2

刨削shaping

粗rough 12.5～6.3

精finish 3.2～1.6 槽的表面groove surface 6.3～3.2

插slotting 粗rough 25～12.5 精finish 6.3～1.6

拉削broaching 精finish 1.6～0.4 外圆磨半精semi-finish 6.3～0.8

External grinding 精finish 0.8～0.2

精密precision 0.2～0.1

精密、超精密precision,super-precision 0.05～0.025

镜面磨削＜0.050

平面磨Surface grinding

精finish 0.8～0.4 精密precision 0.2～0.05

珩磨honing

粗（一次加工）rough 0.8～0.2 精、精密finish, precision 0.2～0.025

抛光polishing

精finish 0.8～0.1

精密precision 0.1～0.025

砂带抛光abrasive band polishing 0.2～0.1

砂布抛光abrasive cloth polishing 1.6～0.1

电抛光electric polishing 1.6～0.012 New

螺纹加工Thread machining

板牙、丝锥die, tap 3.2～0.8 车刀或梳齿刀、铣turning tool or broach,

milling

6.3～0.8

磨grinding 0.8～0.2 滚轧

搓丝thread rolling 1.6～0.8

滚丝 1.6～0.2

齿轮加工Gear machining

切削

cutting

粗滚 3.2～1.6

精滚 1.6～0.8

精插finish slotting 1.6～0.8

精刨finish shaping 3.2～0.8

拉broaching 3.2～1.6

剃0.8～0.2

磨grinding 0.8～0.1

研磨lapping 0.4～0.2 滚轧

热轧hot rolling 0.8～0.4

冷轧cold rolling 0.2～0.1

刮scraping

粗rough 3.2～0.8

精finish 0.4～0.05 滚压加工rolling 0.4～0.05 锉刀修锉file 12.5～0.8 砂轮清理abrasive disc 50～6.3

5影响表面粗糙度的因素及纠正措施

5.1影响表面粗糙度的因素factors that affect the surface roughness

影响表面粗糙度的因素主要有以下几个方面：

5.1.1 残留面积residual area

理论残留面积高度是由刀具相对于工件表面的运动轨迹所形成，

它是影响表面粗糙度的主要因素。其高度可以根据刀具的主偏角（k r）副偏角（k r）、刀尖圆弧半径（r e）和进给量（f）计算。实际的表面粗糙度最大值往往高于理论残留面积高度。

5.1.2鳞刺scaly burr

在低速及中等速度下，用高速钢、硬质合金及陶瓷刀片切削塑性材料（低中碳钢、铬钢不锈钢、铝合金及纯铜）时，在已加工表面会出现鳞片状毛刺，使表面粗糙度数值增大。鳞刺的形成与切削速度等因素有关，也与被加工材料的性能及金相组织有。

In low and medium speed, cutting plastic material (low-medium carbon steel, chromium stainless steel, aluminum alloy and fine copper) with HSS, hard alloy and ceramic insert, there will be scaly burr on the machined surface; the roughness value will be larger. The scaly burr connects with the cutting speed and property and metallographic structure of the material.

5.1.3 积屑瘤

当切削钢、钢合金、铝合金等塑性材料时，常会在靠近刀刃及刀尖的前刀面上产生积屑瘤。积屑瘤的硬度很高，在相对稳定时会代替刀刃进行切削，积屑瘤会伸出刀刃及刀尖之外，在加工表面造成一定的过切量，积屑瘤的形状不规则，会在加工表面刻出一些深浅不一、宽窄不一的纵向沟纹；积屑瘤的顶部常常反复生成与分裂，一部分则留在已加工表面上形成鳞片状毛刺，同时还会引起振动，使加工表面质量更加恶化。

5.1.4切削过程中的变形

由于切削过程中的变形，在挤裂或单元切屑的过程中，在加工表面留下波浪形的挤裂痕迹；蹦碎切屑的形成过程中，造成加工表面的凸凹不平；在刀刃两端的已加工表面和带加工表面处，工件材料被挤压而产生隆起，这些均会使加工表面粗糙度进一步增大。

5.1.5刀具主、副刀刃的磨损

刀具在副、后刀面上因为磨损而产生的沟槽，会在已加工表面上形成锯齿状德突起部分，使加工表面的粗糙度数值增大。

5.1.6刀刃与工件的位置变动

机床主轴回转进度不高，铬导轨面的形状误差及润滑状况不好，材料性能不均匀，切屑的不连续性，使刀具与工件间已调整好的相对位置，发生附加的微量变化，引起切削厚度、切削宽度或切削力的变化，甚至会诱发自激振动，从而使表面粗糙度数值增大。

5.2改善措施

5.2.1刀具

当工艺系统刚度足够的情况下，采用较大的刀尖圆弧半径，较小的副偏角，使用长度比进给量稍大一些的副偏角为0的修光刃，采用较大的前角加工塑性较大的材料；

提高刀具的刃磨质量，较小刀具前后刀面的粗糙度值，使其不大于R=1.25，选用与工件亲和力喜爱的刀具材料，如陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚石或陶瓷刀加工有色金属等；

对刀具进行氧氮化处理（如加工20CrMo与45钢齿轮的高速插

齿刀）；

限制副刀刃上的磨损量；

选用细颗粒的硬质合金刀具等；

5.2.2工件work piece

应有适宜的金相组织，如低碳钢、低碳合金钢应有铁素体假低碳马氏体、索氏体或片状珠光体，高碳钢、高合金钢应有粒状珠光体；The work piece should be with matched metallographic structure, for example, low carbon steel, low carbon alloy steel should be with ferrite and martensite, sorbite or pearlite, high carbon steel and high alloy steel should be with pearlite.

加工中碳钢或中碳合金钢时，若采用较高的切削速度，应有粒状珠光体，若用较低的切削速度，应为片状珠光体；

For machining of medium carbon steel or medium carbon alloy steel, there should be pearlite in high cutting speed, while in low cutting speed, pearlite.

合金元素中碳化物的分布要细而均匀；易切钢中应含有硫、铅等元素等；

The distribution of carbide in alloy element should be fine and even; the free-cutting steel should contain sulfur, lead element.

对工件进行调制处理，提高硬度，降低塑性，减少铸铁中的石墨尺寸等；

Thermal refining the work piece to improve the hardness and reduce

the plasticity , and cut down the dimension of graphite in casting steel. 5.2.3切削条件cutting condition

以较高的切削速度加工塑性材料，采用切削液，提高机床的运动精度，增强工艺系统的刚性，采用新方法加工等；

Machining the plastic material at high cutting speed, adopt the cutting oil, improve the accuracy of machine, strengthen the rigidity of technical system, adopt new machining methods, etc..

6 表面粗糙度的检验inspection of surface roughness

表面粗糙度的检验方法有6种，在生产中常用的为两种：比较法和针描法。There are 6 inspection methods of surface roughness, generally, following methods are applied: comparison method and stylus method.

比较法是使用标准的表面粗糙度样块与工件表面相比较，用肉眼观察或用手摸，也可用放大镜观察的一种测量方法。比较样块按车削、铣削、钻削等不同的加工方法、加工达到的标准表面粗糙度制造。比较样块的测量范围为Ra:80～0.16；Rz：320～0.80。

Comparison method means compare the component with STD surface roughness gauge, and view inspection, touch or with microscope. The gauge are machined according to machining process such as turning, milling and drilling etc. and the STD roughness required. Measuring range for the gauge is Ra:80～0.16；Rz：320～0.80.

针描法是用各种电动轮廓仪来测量表面粗糙度的。主要评定参

数为轮廓算数平均值Ra。如目前常用的表面粗糙度仪。

Stylus method means taking use of various of electric contour graph. Main parameter of it is Ra, for example, talysurf.

经纬线与经纬度

经纬线与经纬度教案 一、教学目标 知识与技能：1.运用地球仪说出地球仪上五条特殊纬线的名称、纬度两条经线圈的名称、经度2.经纬线的意义以及特点；经纬度的划分；南北半球和东西半球的划分。3.运用经纬度的排列规律判断南纬、北纬、东经、西经、；运用经纬度的相关知识准确判断某点所在的半球位置。 过程与方法： 1.通过读图、析图掌握经线和纬线，经度和纬度的划分，南北半球和东西半球的划分。 2.通过演示地球仪，掌握经纬线的特点。 情感态度与价值观：通过引导学生描述家乡所在地的经度、纬度、所处的半球的位置和纬度带。增进对家乡的了解，培养对家乡的热爱之情。 二、教学重点、难点 1、经纬度的划分，南北半球和东西半球的划分；五条特殊纬线圈和两条特殊圈。 2、运用经度的排列规律判断东经、西经；运用经纬度的相关知识准确判断某点所在的半球。 三、教学铺助工具 1、多媒体、地球仪等 四、教学方法 1、问题教学法 2、观察法：“充分利用地球仪，结合多媒体课件，反复进行立体图与平面图的转化，将抽象知识具体化、形象化，分解难点，层层递进来达到突出重点，突破难点的目的。 五、课时安排 1课时 六、教学过程 导入新课：1.提出问题：同学们，你们能告诉我，你在教室里的准确吗？

2.启发：玉树地震发生以后，电视上是怎么描述镇中的具体位置呢？ 讲授新课 （板书）一、认识地球仪上的线：纬线和经线的划分 再认地球 教师：下面是分组合作完成学习任务，仔细观察手中的地球结合课本第5页图1.7中有关定义，和你的同桌合作完成以下任务：（1）“找出地球仪上的北极点和南极点；找出北回归线、南回归线、赤道和0度经线，并观察它们有何特点？” （2）“看看经线和纬线的形状有何不同？” 学生展示：各组同学在自己的地球仪上面向同学们指认经线和纬线 1、画地球仪：在此基础上引导学生，尝试画出地球仪的平面图，看看经线与纬线的形状有何变化？（学生画完后，用多媒体进行讲评，学生回答经纬线形状的变化） 2、用多媒体课件展示地球仪到地球仪平面图这一变化过程:引导学生观察在从实物到平面图的转化中经纬线的变化，进一步认识经线与纬线） 3、观察经纬线模型，认识经纬线：用多媒体展示经纬线模型，让学生在模型上指认经线和纬线。 4、用多媒体再将模型转化成立体图，再认经纬线：多媒体展示经纬线模型图。（此过程充分利用多媒体课件，缓慢绘制红色经线与绿色纬线，形象直观地让学生认识经纬线） 小结：同学们，我们经过实物到图的反复转化练习，你能区分并总结出经线与纬线的基本特点吗？请独立完成下表：用多媒体展示课件制作好的练习题 纬线经线形状特征 长度变化 指示方向 排列方向 （教师纠偏和小结）

机械零件表面粗糙度的基本知识

机械零件表面粗糙度的选择 表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。 机械零件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。 在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。 在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。 第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。 第3类主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工作面；相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等等。 在此我们对机械设计手册中的各类表值进行统计分析，将旧的表面粗糙度国家标准(GB1031—68)转换为参照采用国际标准ISO颁布的1983年的新的国家标准(GB1031—83)，采用优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏差值Ra＝(1)/(l)∫l0｜y｜dx。并采用Ra优先选用的第一系列数值，推导出表面粗糙度Ra与尺寸公差IT之间的有关关系式为 第1类：Ra≥1.6 Ra≤0.008×IT

表面粗糙度比较样块校准装置操作程序

xxxx 作业指导书 计量标准操作程序 YTIM3924-2012 表面粗糙度比较样块校准装置 xxxx-0*-0*批准 xxxx-0*-0*实施

表面粗糙度比较样块校准装置操作程序 一、依据： 根据JJF1099-2003校准规范制定本程序。 二、适用范围： 适用于新制造、使用中和修理后的表面粗糙度样板的校准。 三、校准前的准备工作： 1．表面粗糙度样块：Ra（6.3～0.1）μm在表面粗糙度检查仪上进行； Ra（0.1～0.012）μm在干涉显微镜上进行。 2．校准时室内温度为（20±5）℃，且防潮、防震、电压必须稳定，被测样块必须清洗干净； 3．使用表面粗糙度检查仪：校准前需对表面粗糙度检查仪进行校准，首先开机预热30分钟，然后将多刻线样板平放在工作台上，使样机板表面加工纹理垂直于传感器运动方向，转动立柱上的手轮将指零针调至两条红带之间，再将测量范围旋钮拨到10000×的位置，变动手柄“‖”的位置上，测量方式开关拨“读表”，在切除长度为2.5mm、0.mm、0.25mm时，启动仪器对多刻线样板进行测量，如在平均表反映的数值与多刻线样板进行测量，如在平均表反映的数值与多刻线样板所标的数值不符合时，调整仪器背后的平均表增益器使之符合，仪器校准后，方可使用。 4、使用干涉显微镜：校准前半小时，打开照明灯，将仪器温度稳定后再进行测量。调整光源，使视场照常明均匀，选择光源，寻找

干涉带，调整干涉带间距宽度及方向，使干涉带间距为：视宽度（3~5）mm，此时，即可进行读数测量。 四、校准过程方法： 1．用眼观察样块质量，应无碰伤、锈迹等表面缺陷以及肉眼能明显觉察到的表面波度和加工痕迹不均匀的现象，对于新制造的样板不允许有划痕和测量痕迹，对使用中的样块允许有不影响使用的少量细微划痕； 2．样块工作面的表面粗糙度参考值： a)根据样块所标注的Ra公称值，选择取样长度，评定长度和放大倍数； b)将样板放在工作台上，按校准多刻线样板的步骤将仪器进行调整，调好后开始校准； c)对样板进行测量，在样板工作面上均匀分布不少于三个位置进行校准，每个位置重复测量2—3次取平均值，作为该样板最终结果。 五、数据处理： 经校准后的样块，出具校准证书。 六、使用维护保养： 校准结束后，关掉仪器电源，以备下次再用。 本操作程序由xxx室编写审核：批准：

初一地理经纬度知识点(一)

初一地理经纬度知识点(一) 初一地理经纬度知识点(一) 一、纬线和纬度 读图方法：观察图完成： (1)找出纬线的特征：所有纬线自成一个圆圈，被称为纬线圈，纬线圈的长度不等，最长的是赤道，由赤道向两极逐渐缩短，到两极缩成一个点。纬线指示东西方向，所有的纬线都平行，赤道把地球平分为南北两个半球。 (2)看清纬度的标注方法和纬度的分布排列的规律：纬度从赤道算起，把赤道定为0度，由赤道到北极和南极各分作90度，赤道以北是北纬，代号是n;以南是南纬，代号是s，北纬90度是北极，南纬90度是南极。南纬和北纬的分界线是赤道。 (3)特殊的纬线： 0度纬线：即赤道，是最长的纬线，南北半球的分界线。 30度纬线：低、中纬度的分界线。 60度纬线：中、高纬度的分界线。 90度纬线：即南北极点，北纬90度是北极点，南纬90度是南极点。 23.5度纬线：回归线，是热带和温带的分界线，有无太阳直射现象的分界线。北纬23.5度是北回归线，南纬 23.5度是南回归线。 66.5度纬线：极圈，是温带和寒带的分界线，有无极昼和极

夜现象的分界线。北纬66.5度是北极圈，南纬66.5度是南极圈。 (4)看清地球自转的方向：地球是自西向东转的，箭头的方向是东，相反的方向是西。面对地图，上北下南，左西右东。 二、经线和经度 读图方法，观察图完成：(1)找出经线的特征：所有经线都是半圆形，经线长度都相等，经线指示南北方向，所有的经线都在南北两极点处相交，两条正对的经线组成一个经线圈，它们的度数和是180度，任何一个经线圈都可以把地球平分为两个半球。 (2)看清经度的标注方法和经度分布排列的规律：国际上规定，把通过英国伦敦格林尼治天文台原址的那一条经线定为0度经线，也叫本初子午线。从本初子午线向东、向西，各分作180度，以东的180度属于东经，以西的180度属于西经，经度最大是180度，180度经线只有一条。东西经的分界线是0度经线和180度经线。 (3)特殊的经线： 0度经线：即本初子午线，是东西经的分界线，以东是东经，以西是西经。 180度经线：是东西经的分界线，以东是西经，以西为东经。 西经20度经线：东西半球的分界线，以东是东半球，以西是西半球。 东经160度经线：东西半球的分界线，以东是西半球，以西是东半球。 三、六条分界线： (1)北纬、南纬的分界线：赤道，赤道以北为北纬，赤道以南

基础环施工

风能作为一种清洁的可再生能源，受到世界各国的重视。但随着风电场的大规模开发，建设过程中的困难和问题也逐步暴露出来了，其中之一就是风机基础环水平度控制。本文列举几种施工中可能影响基础环水平度偏差的原因，并提出相应技术控制措施，以便共同探讨。 1 基础环制造、运输、存放过程中出现的问题及处理因基础环直径较大（华锐风机1．5MW为4．0m），加工工艺相对复杂，控制水平度存在一定的困难，加工时难免会出现一定的加工误差；基础环在运输、吊装等过程中，因其结构相对简单，往往被粗放型管理，从而难免因碰撞发生变形，使水平度很难保证；当基础环被搁置在凹凸不平的地面上，因其自重影响，也将发生一定的变形。（1）妥善保管在基础环进场后做好妥善的保管工作，在基础环卸车前，提前准备3条纤维袋，内装细砂或黏土，在基础环直径三等分处放置，将基础环放置于砂袋上，可有效预防由于基础环放置造成的水平度偏差。 （2）进场后进行必要的检测 基础环的一般检测需要有水平工作台、或将基础环安装调平后可进行监测工作，但当基础环运输至施工现场时，在施工现场无法找到满足要求的工作平台，临时调平也比较费时费工，可行性较差。为检测运输至施工现场的基础环的平整度能否保证水平度要求，建议采用“三点定面法”，即在基础环法兰表面三等分处测量3个点（A，B，C点），以此3个坐标可控制空间一平面，再在三等分中间各加3点，采用全站仪测其它9个点是否在已确定的平面内。若其它9点在已确定的平

面内或偏差在加工允许范围内，则该基础环的加工平整度满足设计要求，否则加工平整度不满足设计要求，相应安装精度也无法保证。该检测方法可在施工现场进行，现场基础环放置可以在基本平整的任意位置，基础环无需安装至水平。 2施工中出现的问题及控制措施 在施工过程中，施工人员在进行基础环调试时没有严格按照设计要求进行调平，或在调平后没有及时校核，或在基础混凝土浇筑过程中没有按施工技术要求进行施工，都有可能造成基础环水平度超差. （1）严格按设计要求进行调试 调平工作分粗调、微调、精调3道工序。粗调就是在基础环支撑件处用1台全站仪配合2台水准仪进行测量，通过调整螺杆升降基础环，使基础环表面达到基本平整；微调就是在粗调的基础上在基础环表面均匀布置9个点，利用1台全站仪配合2台水准仪进行现场测量控制，以使基础面水平度偏差控制在设计要求范围内；精确调平的目的主要是消除微调时的误差，利用2台水准仪进行现场测量控制，全面测量基础环上表面布置的9个控制点，尽可能使表面水平度偏差控制在最小极限。精确调平结束后，锁紧调整螺帽，在基础环表面不上人的情况下，人员站在凳子上在侧旁立塔尺，利用2台水准仪再次对布置点进行复测，若水平度偏差满足要求，便进入下道工序施工，若不满足要求，重新进行调平工作。 （2）混凝土浇筑时的控制 1）跟踪观测，为保证最终的安装结果准确无误，

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

表面粗糙度比较样块

表面粗糙度比较样块——泊头浩业工量具 一、用途： 表面粗糙度比较样块是通过视觉和触觉，以比较法来检查机械零件加工后表面粗糙度的一种工作量具。通过目测或放大镜与被测加工件进行比较，判断表面粗糙度级别，为设计人员对特定加工方法和粗糙度等级的直观感觉和外形特征提供指导，也可作为大中专院校机械专业的直观教具。它的表征参数为表面轮廓算术平均偏差Ra值。它完全符合国家标准GB6060-2.3.4.5和国家检定规程JJG102的各项技术要求。生产品种、规格见附表。 二、材料及规格： （1）机加工表面粗糙度比较样块材料：除研磨样块采用GCr15材料外其余样块采用45#优质碳素结构钢制成。 机加工表面粗糙度比较样块规格：共分五种 1、八组样块（车外圆、刨、端铣、平铣、平磨、外磨、研磨、镗内孔） 2、七组样块（车床、刨床、立铣、平铣、平磨、外磨、研磨） 3、六组样块（车床、刨床、立铣、平铣、平磨、外磨） 4、笔记本样块（车床、立铣、平铣、平磨、外磨、研磨） 5、单组式：（车床样块、刨床样块、立铣样块、平铣样块、平磨样块、外磨 样块、研磨样块、镗床样块、手研） 6、双组式：（车外圆磨外圆、镗内孔磨内孔） （2）其它表面粗糙度比较样块材料为镍合金，采用精密电铸复制工艺，工艺先进，质量稳定，品种规格最全，产品有硬度高，耐磨性好，永不生锈等特点，特别适用于生产现场。 1、喷砂加工样块： 2、抛喷丸加工样块 3、抛光加工样块 4、铸造钢铁砂型样块 5、电火花线切割样块 6、电火花样块 三、使用维护注意事项： 比较样块在使用时应尽量和被检零件处于同等条件下（包括表面色泽，照明条件等）不得用手直接接触比较样块，严格防锈处理，以防锈蚀，并避免碰划伤。 四、表面粗糙度比较样块规格表：

第二讲经纬线与经纬度教案

第2讲 经纬线与经纬度 开场白：各位老师、各位同学，你们好！这里是“应对新高考，突破重难点”地理专题节目，本讲的主题是“经纬线与经纬度”，核心问题是“运用经纬网解题的思维过程是什么？” ［教师导言］ “经纬线与经纬度”的有关知识是学习地球运动、进行区域定位的必备基础。更为重要的是这部分知识的应用在高考中出现频率极高，几乎“光顾”了每一份试卷。根据历年高考复习经验，这部分知识也会成为许多同学的拦路虎，并影响到地球自转和公转意义的学习，所以我们应将其作为攻克的重点和难点。 ［考试要点］ 经线。本初子午线。经度。纬线。赤道。纬度。经纬网及其地理意义。 ［要点剖析］ 在本讲的考试要点中，大家一定已经掌握了“经线与本初子午线，以及纬线与赤道”的基本概念，这里主要讲解两方面的问题，首先分析的是难点知识：经度与纬度的含义是什么？如何进行经度差的计算？其次探讨经纬网知识的综合应用问题，以便掌握正确的解题思路。 一、经纬度的划分与差值计算――核心知识 经度与纬度的划分曾经是学习中的难点，但对于高三学生已不是障碍，只是需要深刻理解经度与纬度的概念，这是应用经纬网解题的核心知识。 读图1，经度实际上是指各经线和地轴所在平面与本初子午线（或0°经线）和地轴所在平面之间的夹角（∠AOB ），是一个二面角，因此经度 最大值为180°，为与本初子午线正相对的经线的度数。 从0°经线向东到180°经线之间度数依次增大为东经 度数；相反，从0°经线向西到180°经线之间度数依次 增大为西经度数。这说明度数值相同的东经线与西经线 以0°经线和180°经线为对称。关于两地经度差值的计 算是一个易错点，两条经线的经度差实际上也是这两个 经线平面的夹角，如图2中L 1与L 2的经度差为∠BOF 的度数，这个数值≤180°。 读图1，纬度是指当地纬线上的点至地心的连线与 赤道平面的夹角（∠DOB ），这是一个线面角，夹角的最 大值为90°。所以赤道为0°，极点为90°。 二、经纬网的综合运用――应用能力 由经线、纬线组成的经纬网图在考试中出现的频率很高，主要涉及区域的判断、与经纬度有关的地理计算，对综合应用的能力要求往往很高，是高考复习中一块难啃的“硬骨头”。下面我们用高考题例证几种常见的应用类型，并分别进行阐释。 1．利用经纬网判断地理区域 区域是系统地理研究的载体，所以地理空间定位往往成为解题的第一步骤，而根据经度和纬度判断所属区域，是最常见的一种方法。 图 1

机械制图基础知识大全

机械制图基础知识大全 1.纸幅面按尺寸大小可分为5种，图纸幅面代号分别为A0、A1、A2、A3、A4。图框右下角必须要有一标题栏，标题栏中的文字方向为与看图方向一致。 2.图线的种类有粗实线、细实线、波浪线、双折线、虚线、细点划线、粗点划线、双点划线等八类 3.图样中，机件的可见轮廓线用粗实线画出，不可见轮廓线用虚线画出，尺寸线和尺寸界线用细实线画出来，对称中心线和轴线用细点划线画出。虚线、细实线和细点划线的图线宽度约为粗实线的1/3。 4.比例是指图中图形尺寸与实物尺寸之比。 5.比例1：2是指实物尺寸是图形尺寸的2倍，属于缩小比例。 6.比例2：1是指图形尺寸是实物尺寸的2倍，属于放大比例。 7.在画图时应尽量采用原值比例的比例，需要时也可采用放大或缩小的比例，其中1：2为缩小比例，2：1为放大比例无论采用那种比例图样上标注的应是机件的实际尺寸。 8.图样中书写的汉字、数字和字母，必须做到字体工整，笔画清楚，间隔均匀，排列整齐，汉字应用长仿宋体书写。 9.标注尺寸的三要素是尺寸界限、尺寸线、尺寸数字。 10.尺寸标注中的符号：R表示圆半径，ф表示圆直径，Sф表示球直径。 11.图样上的尺寸是零件的实际尺寸，尺寸以毫米为单位时，不需标注代号或名称。 12.标准水平尺寸时，尺寸数字的字头方向应向上；标注垂直尺寸时，尺寸数字的 字头方向应朝左。角度的尺寸数字一律按水平位置书写。当任何图线穿过尺寸数字时都必须断开。 13.斜度是指斜线对水平线的倾斜程度，用符号∠表示，标注时符号的倾斜方向应 与所标斜度的倾斜方向一致。 所标锥度方向一致。 15.符号“∠1：10”表示斜度1：10，符号“：5”表示锥度1：5。 16.平面图形中的线段可分为已知线段、中间线段、连接线段三种。它们的作图顺 序应是先画出已知线段，然后画中间线段，最后画连接线段。 17.已知定形尺寸和定位尺寸的线段叫已知线段；有定形尺寸，但定位尺寸不全的 线段叫中间线段；只有定形尺寸没有定位尺寸的线段叫连接线段。 18.主视图所在的投影面称为正投影面，简称正面，用字母V表示。俯视图所在的 投影面称为水平投影面，简称水平面，用字母H表示。左视图所在的投影面称为侧投影面，简称侧面，用字母W表示。 19.三视图的投影规律是，主视图与俯视图等长；主视图与左视图等高；俯视图与 左视图等宽。 20.零件有长、宽、高三个方向的尺寸，主视图上能反映零件的长和高，俯视图上 只能反映零件的长和宽，左视图上只能反映零件的高和宽。

表面粗糙度比较样块检定

表面粗糙度比较样块检定/校准实施细则 1适用范围 适用于表面粗糙度比较样块的检定/校准工作的实施。 2依据文件 JJF1099—2003《表面粗糙度比较样块校准规范》。 3检测/校准前的准备 3．1 标准设备的准备 a、检查标准设备电动轮廓仪及干涉显微镜是否在有效期内，并检 查它们当前的工作状况是否正常。 b、仪器接通电源后预热2分钟即可工作。 3．2 被检测/校准器的准备 a、校对是否属于本细则范围。 b、粗糙度样板擦净后放置在20±5℃的恒温室。 3．3 使用的文件资料、记录、证书的准备 a、JJG102—89表面粗糙度比较样块检定规程。 b、粗糙度原始记录。 c、粗糙度检定证书。 3．4 检测/校准环境条件检查及记录 检定时，应记录当时室温及湿度。 4 检测/校准步骤 a、外观检查被检样块，其工作面不应有碰伤、锈迹等缺陷，用目 力观察。

b、检定样块尺寸、参数值等，样块工作面的表面粗糙度用Ra参 数来评定。测得样块工作面粗糙度参数（Ra）的平均值对其公 称值的偏离量不应超过+12%~17%。 c、检定示值：在样块工作面上对均匀分布的10个位置进行检定， 测量程序如下： 1 仪器接通电源，预热； 2 根据样块Ra公称值，选取取样长度和评定长度； 3 将样块放置在仪器工作台上调整仪器至工作状态，读取Ra值依次在样块均匀分布的10个位置上测量，将测得的Ra值取平均值其对公称值的偏离量不应超过+12%~17%； 5检定/校准记录处理 a、温度记录、记录在原始记录纸上。 b、测量日期记录。 c、对意外情况及处理记录。 d、检定/校准结果处理依检定规程JJG102—89表3中的规定 6意外情况的处理 a、断开电源。 b、检查仪器各部分。 c、记录发生情况。 d、进行相应处理。 7检定后的作业 a、对仪器工作状态检查，作使用记录，进行日常维护。

投影与经纬度的基础知识

高斯投影：它是一种横轴等角切圆柱投影。它把地球视为球体,假想一个平面卷成一个横圆柱面并把它套在球体外面,使横轴圆柱的轴心通过球的中心,球面上一根子午线与横轴圆柱面相切。这样,该子午线在圆柱面上的投影为一直线,赤道面与圆柱面的交线是一条与该子午线投影垂直的直线。将横圆柱面展开成平面,由这两条正交直线就构成高斯-克吕格平面直角坐标系。为减少投影变形,高斯-克吕格投影分为3o带和6o带投影。 高斯－克吕格投影是设想用一个椭圆柱横套在地球椭球的外面,并与设定的中央经线相切。 高斯－克吕格投影分带规定:该投影是国家基本比例尺地形图的数学基础,为控制变形,采用分带投影的方法,在比例尺1:2.5万-1:50万图上采用6°分带,对比例尺为1:1万及大于1:1万的图采用3°分带。 6°分带法:从格林威治零度经线起,每6°分为一个投影带,全球共分为60个投影带,东半球从东经0°-6°为第一带,中央经线为3°,依此类推,投影带号为1-30。其投影代号n 和中央经线经度L0的计算公式为:L0=(6n-3)°;西半球投影带从180°回算到0°,编号为31-60,投影代号n和中央经线经度L0的计算公式为L0=360-(6n-3)。 3°分带法:从东经1°30′起,每3°为一带,将全球划分为120个投影带,东经1°30′-4°30′,...178°30′-西经

178°30′,...1°30′-东经1°30′。 东半球有60个投影带,编号1-60,各带中央经线计算公式:L0=3°n ,中央经线为3°、6°...180°。西半球有60个投影带,编号1-60,各带中央经线计算公式:L0=360°-3°n ,中央经线为西经177°、...3°、0°。 我国规定将各带纵坐标轴西移500公里,即将所有y值加上500公里,坐标值前再加各带带号以18带为例,原坐标值为y=243353.5m,西移后为y=743353.5,加带号通用坐标为y=18743353.5 。 高斯- 克吕格投影是按分带方法各自进行投影，故各带坐标成独立系统。以中央经线投影为纵轴(x)，赤道投影为横轴(y)，两轴交点即为各带的坐标原点。纵坐标以赤道为零起算，赤道以北为正，以南为负。我国位于北半球，纵坐标均为正值。横坐标如以中央经线为零起算，中央经线以东为正，以西为负，横坐标出现负值，使用不便，故规定将坐标纵轴西移500公里当作起始轴，凡是带内的横坐标值均加500公里。由于高斯-克吕格投影每一个投影带的坐标都是对本带坐标原点的相对值，所以各带的坐标完全相同，为了区别某一坐标系统属于哪一带，在横轴坐标前加上带号，如(4231898m，21655933m)，其中21即为带号 中央子午线：也叫中央经线。投影区域内选择的一条投影后为直线，且作为平面直角坐标系纵轴的经线。其它经线

工艺基础知识--入门篇

工艺基础知识目录 （一）工艺技术 1、机械制造工艺基本术语 2、机构加工工艺过程的组成 3、工艺文件 4、工艺参数 5、工艺定位夹紧符号 6、产品图及特性值符号 7、生产准备工作的六个阶段 8、工艺纪律 二、刀具 1、对刀具材料的要求 2、刀具的组成 3、刀具几何参数 4、常用刀具材料 5、冷却液 三、机床夹具 1、定义 2、分类 3、机床夹具的组成 4、工件在夹具中定位的基本原理 四、金属材料及热处理 （一）金属材料 1、钢的编号 2、铸钢与铸铁 3、其它（略） 五、公差配合与技术质量 （一）互换性 （二）公差有关术语 1、基本尺寸 2、极限尺寸 3、实际尺寸 4、极限偏差 5、公差 6、表面热处理 1、万能量具 2、专用量具 3、检验具 4、检测设备 （四）表面粗糙度 1、表面粗糙度与光洁度对照表 2、表面粗糙度符号 3、标准方法 （五）形位公关各项目的符号 一、工艺技术 1、工艺基本术语 （1）机械制造：各种机械的制造方法和过程的总称。 （2）生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 （3）工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 （4）工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。 （5）工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 （6）工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。

（7）工艺装备（工装）：产品制造过程中所用的各种工具总称。包括：刀具、夹具、模具、量具、检具、具、钳工工具和工位器具等。 （8）毛坯：根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的，供进一步加工用的生产对象。 （9）工件：加工过程中的生产对象。 （10）切削加工：利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。 （11）工序：一个或一组工人在一个地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 （12）安装：工件（或单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。 （13）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装）工具不变的情况下，所连续完成的那一 部分工序。 （14）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 （15）工艺尺寸：根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。 （16）工序余量：相邻两工序的尺寸之差。 （17）加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 （18）工艺（序）卡：按产品或零部件的某一工艺阶段受编制的一种工艺文件。它以工序为单位，详细说明这个阶段的工序号，工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。 （19）工艺附图：附在工艺规程上用以说明产品或零部件加工或装地的简图或图表。 （20）检验工艺卡：按工艺过程中零件的尺寸、形位公差、表面粗糙度才性质等的重要性，而编制的一种工艺文件。规定了检验百分比和使用的量、检具以及合格标记等。 （21）夹具：用以装夹工件（或引导刀具）的装置。 （22）装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 （23）粗加工：从坯料上切除较多的余量，所能达到的精度比较低，加工表面粗糙度数值比较大的加工过程。 （24）精加工：从工件上切除较少余量，所得精度比较高，表面粗糙度数值比较小的加工过程。 （25）半精加工：介于粗加工和精加工之间所进行的加工过程。 （26）计算机辅助工艺规程编制（CAPP）：通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工 要求，由计算机自动地进行编码、编程直到最后输出经过优化的工艺规程化的过程。 （27）计算辅助制造：利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加工、装地、检验、试验、包装等全过程以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。

表面粗糙度标准

表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。

粗糙度比较样块校准方法

粗糙度比较样块校准方法 受控状态： 文件编号： 修订状态： B0 分发号： 编制：审核：批准： 日期：日期：日期：

会签与修订页：

1 目的 为了在公司内部开展校准工作，进行量值传递保证测量准确有效。 2 适用范围 本校准方法适用于新制造和使用中的粗糙度比较样块的校准。包括；磨、车、镗、铣、插、刨、电火花和抛光加工的各种样块。 3 依据 JJF 1099-2003表面粗糙度比较样块校准规程 4 职责 4.1 计量中心负责粗糙度比较样块准方法的制定和修订。 4.2 计量人员负责按照规定进行粗糙度比较样块的校准和作出判定并做好相应记录与 标识。 5 工作程序 5.1环境条件 5.1.1 校准的环境要求：温度：20±5℃；湿度：≤70% 5.1.2 校准前应将被检仪器及标准检具同时置于平板上让其在平衡温度放置足够长的 时间。 5.2粗糙度比较样块的校准项目 5.2.1 外观 5.2.2粗糙度比较样块工作面表面粗糙度 5.2.3 Ra值的标准偏差（需要时才做此校准） 5.3 粗糙度比较样块的校准方法 5.3.1 外观用目视的方法：确定没有影响校准计量特性的因素。 5.3.2 根据样块标记的加工方法和R a标称值，按照表2中的规定选取取样长度，根据 所选取的取样长度（l）选定评定长度（l n）,除取样长度与评定长度相匹配的仪 器以外，一般取l n=5l;一次在样块均匀分布的10个位置上进行测量，将测得的 Ra值取平均值，最为工作面表面粗糙度校准结果。 5.3.3 Ra值的标准偏差计算公式如下：

5.4判定要求： 5.4.1粗糙度比较样块工作面表面粗糙度Ra值要求：样块校准所得的Ra值对其标称值 的偏差不应超过+12%至-17%的范围。 5.4.2 Ra值的标准偏差要求： 5.5校准周期： B类：1次/1年； C类：1次 6 相关文件和记录 6.1校准报告 7 附录

表面粗糙度设定规范

粗糙度设定规范 目录 1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2 2.内容-----------------------------------------------------------------------------2 4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2 4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2 4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3 4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法------------------------------6 4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11 4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14 4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15 4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16 3.相关文件---------------------------------------------------------------------17 4.实施要求---------------------------------------------------------------------17 5.附件---------------------------------------------------------------------------17

基础环安装方案(参考模板)

天津大港沙井子风电四期工程 基础环安装施工方案 1.适用范围 本方案适用于天津国电洁能电力有限公司大港风电四期期工程风机桩基工程的基础环吊装及测平作业。 2.编制依据 《风力发电工程施工组织设计规范》（DL/T5384-2007） 《风力发电场项目建设工程验收规程》（DL/T5191-2004） 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 《建设工程施工安全强制性条文》 《施工现场临时用电技术规范》（JGJ46——2005） 《建筑施工安全检查标准》（JGJ 59—99） 《电力建设施工质量验收及评定规程（第1部分：土建工程）》(DLT 5210.1－2012) 《工程建设标准强制性条文：房屋建筑部分》（2006年版） 3.工程概况 天津沙井子风电四期48MW工程风电场位于大港区南部，北排河、沧浪渠河滩（堤）上，共安装21台风机，其中1#-19#风机布置在翟庄子周围，20#、21#两台风机布置在窦庄子村东侧。 本期工程共安装21台联合动力UP115/2000MW级风力发电机组。风机叶轮直径115米，轮毂高度100米。 本场区内无活动断裂分布，第四系松散堆积物厚度大，场区抗震设防烈度为7度，根据《建筑抗震设计规范》(GB50011-2001)，可忽略发震断裂错动对地面建筑的影响。通过上述报告分析，场区内不存在地震时可能发生崩塌、滑坡、泥石流、地陷、地裂等灾害的地段。场区内地层从上而下呈层状分布，除个别地层分布欠稳定外，主要地层层面坡度小于10%，场地内埋深20.00m以上分布饱和粉（土）砂土初步判定为非液化土层。 风场四周交通便利，周边有荣乌高速、沿海高速、津岐公路、津滋公路、北穿港路等便利交通网络。 4.作业准备 4.1.内业技术准备 在开工前应组织相关技术人员学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。应制订施工安全保证措施和应急预案。对施工人员

初二地理经纬度知识点总结.doc

初二地理经纬度知识点总结 初二地理经度知识点 东经正数，西经为负数。经度是地球上一个地点离一根被称为本初子午线的南北方向走线以东或以西的度数。本初子午线的经度是0 ，地球上其它地点的经度是向东到180 或向西到180 。不像纬度有赤道作为自然的起点，经度没有自然的起点，做为本初子午线的那条线是人选出来的。英国的制图学家使用经过伦敦格林尼治天文台的子午线作为起点，过去其它国家或人也使用过其它的子午线做起点，比如罗马、哥本哈根、耶路撒冷、圣彼德堡、比萨、巴黎和费城等。在1884年的国际本初子午线大会上格林尼治的子午线被正式定为经度的起点。东经180 即西经180 ，约等同于国际换日线，国际换日线的两边，日期相差一日。 经度是指通过某地的经线面与本初子午面所成的二面角。在本初子午线以东的经度叫东经，在本初子午线以西的叫西经。东经用E 表示，西经用W 表示。 经度的每一度被分为60分，每一分被分为60秒。一个经度因此一般看上去是这样的：东经23 27 30 或西经23 27 30 。更精确的经度位置中秒被表示为分的小数，比如：东经23 27.500 ，但也有使用度和它的小数的：东经23.45833 。有时西经被写做负数：-23.45833 。但偶尔也有人把东经写为负数，但这相当不常规。 一个经度和一个纬度一起确定地球上一个地点的精确位置。 赤道上经度的每个度大约相当于111km，经度的每个度的距离从0km到111km不等。它的距离随纬度的不同而变化，等于111km乘纬度的余弦。不过这个距离还不是相隔一经度的两点之间最短的距离，最短的距离是连接这两点之间的大圆的弧的距离，它比上面所计算出来的距离要小一些。

抛光基础知识

拋光指導 1一般常用的拋光工具有:銼刀,砂紙,油石,纖維油石,竹筷,磁鐵.金鋼砂 1.1銼刀號數:200# 320# 400# 600# 銼刀種類:平行斜銼, 圓銼, 異型銼刀. 常用平行斜銼規格:寬2#,寬4#, 寬6# 銼刀的使用: 平行斜銼使用:時要注意前端的金鋼砂粒,在拋光時一定要注意手用 力的方向,如:拋側壁時力度要用在側壁不能滑到底部,以免傷到底部. 當手感不是很好時可去除前端的金鋼砂粒.可以有效的防止底部的 破壞..當面積大小來選用不同的銼刀來進行拋光. 圓形銼刀用來拋小圓形面及接斷差.如:有R角的地方,可選用圓銼刀 來修飾形狀. 異型銼刀:一般用來接斷差和各種曲面的形狀修飾.在拋光時一定要 了解的是:什么樣的面要用什么樣的銼刀來拋光.同時要知道的原則 是異型銼刀的形狀一定能與要拋的模面相吻合. 1.2砂紙種類:水性砂紙,乾性紅砂紙 砂紙常用的號數:240# 320# 400# 600# 800# 1000# 1200# 1500# 2000# 3000# 砂紙的特性： 水性砂紙：是醃加火花油拋光的一種砂紙，但拋出的砂紙紋相對要 比乾砂紙紋路要來得細,拋出紋路沒有乾砂紙亮． 乾性紅砂紙：是可加與不加火花油來進行拋光的紅砂紙，不加火花油來進行拋光的乾性紅砂紙拋出來的紋路要比水砂紙要粗，但有亮 度．一般可用在一般拋光的砂紙上．（如要求不高的模具上） 1.3油石種類：金鍾油石，必寶油石， 油石型號： 金鍾油石號數：220# 320# 400# 600# 800# 1000#1200# 1500# 2000# 3000# 規格：3*6*1503*13*150 必寶油石號數：80# 220# 320# 400# 600# 規格：1/2*1/8*6（寬）1/4*1/8*6（中）1/8*1/8*6（小） 油石特性： 金鍾油石的特性：顏色：黃色，結構緊密，硬，切削力強，拋光時能 很好的保持形狀．拋出來的紋路要粗． 必寶油石特性：顏色：紅色：結構細密，錦，拋出來的紋路要細，一 般用來拋火花紋．

风机基础环安装专项方案

目录 1、编制依据 (2) 2、工程概况及特点 (2) 2.1工程概况 (2) 2.2工程特点 (2) 3、施工准备及条件 (3) 3.2施工人员 (3) 3.3施工机具 (3) 4、施工方案 (3) 4.1基础环进场卸车 (4) 4.2支撑件的安装与粗调 (4) 4.3基础环的安装与精确调平 (4) 4.4基础环加固 (4) 4.5基础环施工注意事项 (5) 5、安全措施 (5) 5.1施工机械安全施工措施 (5) 5.2防止起重伤害措施 (5) 5.3起重吊装“十不吊”的相关规定 (6) 5.4其他基础环吊装安全措施 (6) 5.5防火、防爆措施 (7) 5.6防止高处坠落的措施 (7) 5.6.5高处作业面内严禁散乱堆放大量施工机具，较大工具系安全绳，传递物件严禁在高空抛掷。 (7) 5.7高空作业注意事项 (7) 6、文明施工及环保措施 (7)

1、编制依据 1.1发包人提供的设计图纸。 1.2现行标准和规程规范。 1.3现场实地情况。 1.4江西中恒建设集团有限公司的施工实力及积累的成熟施工技术和施工经验。 1.5工程应用的主要规程、规范如下： 2、工程概况及特点 2.1工程概况 华电新疆发电有限公司苇湖梁电厂达坂城风电场300MW 项目位于新疆乌鲁木齐市东南郊的达坂城风区D 区，规划装机容量300MW，规划面积约为60km2。本工程为中区风场，装机容量49.5MW（33×1.5MW）。场址区海拔约为1400m～1650m。场址区地形开阔；地形较为复杂，场地呈戈壁景观，有少量耐旱植被生长。南侧约12km 为东西向312国道，南侧约13km 为东西向连霍高速，东侧约12km 为南北向的县乡公路。 本风场计划安装33台1500kW风力发电机组，总装机规模49.5 MW，每台风机配一台箱式变压器。 基础环安装专项施工方案包括基础环卸车、基础环及附件安装及调平等作业项目。 施工周期为2014年03月18日至2014年07月05日。 2.2工程特点 本工程采用金风70/1500风力发电机组，基础环上法兰直径为4.2米，重量为13T，高度为1650mm，基础环是独立风机基础重要的预埋部件，它承载着风机塔筒及风机等静荷载以及运行时巨大风力动荷载，所以对基础环的安装水平度要求是非常高的，控制在2mm 以内。由于基础环自重，体积较大，同时在基础浇筑时受作业环境影响因素多，所以从基础环进场到最终交接各个施工环节必须严格遵守规范的施工工艺要求。基础环重量较大，在现场土建作业中属于较危险作业项目，特编制本专项施工方案。 3、施工准备及条件 组织施工技术人员和主要施工人员审核图纸，制定基础环吊装施工方案，作好开工前的技术培训和技术交底工作。 确定行车路线和吊车场地，组织施工机具、机械进场和维修、维护。