精益生产概论

精益生产概论
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工厂是什么？ 讨论
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精益是什么？ 讨论
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课程目标:
?了解精益生产的起源以及精益核心框架 ? 建立精益的概念,识别精益的改进机会 ? 认识浪费 ?识别改善机会，通过数据，量化改善机会的次序
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授课内容
? 精益生产的起源 ? TPS、精益生产与工业工程之间的关系 ? 精益生产一般推进方式,精益生产的架构 ? 精益的主要理念 ? 七大浪费
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什么是精益生产“Lean?”
?两个方面的含义： 一种哲学与理念： 义无反顾地消除任何不增值的东西 （消除浪费）
一种方法： 将丰田生产方式(TPS)应用到其他 行业与公司
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何谓精益生产方式
Lean Production
精益生产
精益生产方式衍生于日本丰田生产方式(Toyota Production System),简 称为TPS. 强调通过持续不断的改善活动,以提高企业的素质,创造利益,持续增 长.具有实践重于理论,实绩与效果重于过程的色彩.它是在实践的过程中归纳出 来的体系. 因其卓越的管理理念，与经营效率的高效，美国麻省理工学院组织14 个国家的专家学者,历时五年对其进行专门课题研究，予以深化与扩展,并将研 究成果命名为“精益生产”,由此加速了世界工业的发展及改革. 对人类的生产 革命产生了深远影响。
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丰田历史
丰田佐吉1896年制造出自动丰田式汽动织机,并且融入“纬 线断线自动停机装置”, “一旦发生次品，机器立即停止 运转，以确保百分之百的品质”的思考方式 ,形成了后来 丰田系统的自动化 丰田喜一郎于1937年,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制 作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本的新公司“丰 田自动车工业株式会社”. 社长丰田喜一郎与副总裁大野耐一于1954年开始在丰 田生产管理方面实施了一系列全新的生产方式, 这一方式 实际上就是丰田喜一郎在193８年倡导的“零部件应在正好 需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（Just in Time）”.随着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田 生产系统(TPS─Toyota Production System).
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世界生产方式的演变
手工单件生产—— 大规模大批量—— 精益生产——
1993
敏捷生产 精益生产
1990
第2次管理革命
1955
丰田生产方式
大批量生产方式 第1次管理革命
手工作坊生产
1776 1908
1950
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手工作坊生产
? ? 封建社会后期，在个体手工业和匠人手工业基础上发展起来 特点： 师傅带帮工、学徒共同生产 师傅有全面熟练技术 学徒通过学习掌握这些技术，再以帮工形式练习直至熟练掌握 每件产品都是师傅或帮工独立完成，学徒做辅助工作
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大批量生产方式的诞生
三个里程碑： – 斯密．亚当的分工理论——劳动分工理论 – 福特的流动生产线——大规模生产 – 斯隆的管理分工——层级管理
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第一次管 理革命

丰田生产方式诞生的背景
? 战后的日本，一缺钱；二缺廉价 劳动力；三缺合适的市场。 ? 丰田人明白不能用美国大量生产方式发 展汽车，他们需要走自己的路，并且他 们找到了这条路。 ? 丰田的新方法：丰田生产方式
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丰田生产方式向世界传播
? 1979年由于贸易堡垒的关系，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世 界市场上的分额。从而出现了丰田生产方式向世界传播的第一条途径。 ? 73年开始的世界能源危机和80年代初美国工业出现了很大的危机，美国人与丰田合资 建厂，福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。 ? 真正感到日本新生产方式的压力的福特公司，最先“复制”丰田制造方式的是新建公司 的弗里蒙特工厂，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。从而开始 了世界各地主动的向丰田生产方式学习的历史。美国人学习了日本的工作方法以后， 也取得了令人惊异的效果。 ? 中国最早接触是1979年一汽派出高级管理人员到日本丰田学习，掀起第一次学习热潮
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MIT研究丰田经验
? 美国人和西方反思的结果认为：西方企业在第一次管理革命中使工业大发展的管 理模式已经僵化： – 传统的劳动分工原则组建的组织方式已经成为企业生产率进一步发展的障碍 ，过细的分工造成缺乏整体的综合统一，从而延缓了企业整体生产效率的进 一步提高。 – 层级组织阻碍劳动者效能的发挥。 – 分工在使企业效益提高的同时，也出现了资源浪费、不重视用户、不关心质 量、费用高、缺乏创新和官僚主义等难以克服的弊病。
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“改造世界的机器”
? 1990年，美国人James P. Womack和Daniel Jones等人撰写了介绍丰田生产方式的《改造 世界的机器》一书（The Machine That Changed the World）。 ? 书中采用了美国麻省理工学院的研究小组给 这种生产方式起的名子：
“
Lean Production”。
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精益的收益
?按时交货 ?缩短交付周期时间 ?缩短生产周期时间 ?加快库存周转 ?库存减少 ?质量提高 ?成本下降
精益意味着 速度
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授课内容
? 精益生产的起源 ? TPS、精益生产与工业工程之间的关系 ? 精益生产一般推进方式,精益生产的架构 ? 精益的主要理念 ? 七大浪费
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精益生产、丰田生产方式与工业工程
? 在James Womack和Daniel Jones 提出“精益思想”之前，准时化生产Justin-time、丰田生产体系中的具体作业方法如持续改进Kaizen、生产均衡化 Heijunka、消除浪费以及全面质量管理TQC等均已出现，尽管这些概念多与管 理哲理相拌，但基本上仅仅是在操作层面上的应用。 ? 精益思想的精髓在于将这些方法对传统的管理原则进行批判，全面地用做 制造策略的基础。“精益思想”一书问世，使丰田生产方式由作业经验变 成为理论，新的生产方式正式诞生。 ? 丰田生产方式是工业工程在丰田的具体应用 ? 精益生产的根基是丰田生产方式
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授课内容
? 精益生产的起源 ? TPS、精益生产与工业工程之间的关系 ? 精益生产一般推进模式,精益生产的架构 ? 精益的主要理念 ? 七大浪费
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精益生产推进模式
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精益生产概述

精益生产概述 一、方法起源 精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。 （1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 （2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。 二、方法核心 LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。 1、L P的本质 LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点： （1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。 （2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。 （3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。 （4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。 （5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT） 2、LP终极目标 LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下： （1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零” （2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。 （3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。

（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障 （5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。 （6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。 （7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。 三、方法体系 1、识别浪费的方法 识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。 2、解决浪费问题所需的工具与方法 解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。 精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。 四、实施要点 LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配

精益生产教材(学员版)

2014‐04‐14
精益生产系列课程
精益生产导入课程
解码精益思想
学员版
2014-03
培训日程
? ? ? ? ? ? ?
精益生产概述 精益的语言 精益导入模式 精益领导力 精益工厂模拟 精益工具箱 精益价值流设计
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2014‐04‐14
课程背景
中国制造业内忧外患，面临着30年来最严峻的考验
内部危机 ? 人口红利逐步丧失 ? 资源红利即将耗尽 ? 外部需求萎缩 ? 内需增速放缓 ? 能源和原材料价格不断上涨 ? 劳动力成本逐步上升 ? ………… 中国制造 业的劳动 生产率为 美国的4.38% 日本的4.37% 德国的5.56% 外部威胁 ? 欧美发达国家大呼启动“再工业化”，要 用机器人与中国制造“抢”饭碗 ? 东南亚、印度等后发国家以其更廉价的工 资，要把中国制造最拿手的产业“吸”走 2010年各国熟练工人平均月工资
印度尼西亚 越南 中国 148美元 136美元 190美元
? 东南亚制造相比中国制造，人工更便宜。 ? 最近跨国公司在中国代工厂开始撤退。
以上数据来源：中国青年报
数据来源：《中国制造业发展研究》
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为什么要学习本课程
地球上最具有生存力的物种，不是最强大的物种，也不是最聪明的物种，而 是最能适应环境变化的物种 。 —达尔文
企业的平均寿命
寿命国 家 美国 中国 企业平均寿命 中小企业 集团企业 ≤7 ≤40 ≤2.5 ≤8
美国每年倒闭的企业约10万家， 而中国约100万家。
来自：美国《财富》杂志报道。
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企业生存法则——适应环境变化！
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精益生产概论试卷答案

精益生产概论试题 1.精益生产的概念主要有三种，他们分别是JIT，___LP____,__NPS________. 2.工厂中只有四种作业属于增值部分，它们是 _物料变形_____,___组装____,____改变性能____,___部分包装_______ 3.工厂中常见的有八种浪费，他们分别是等待浪费， 不良品__,__制作过多__,__加工__,___搬运____,___动作___,___等待___,__管理___ 4.系统识别浪费的方法是_绘制价值流图_ 5.所有员工都应该参与改善，但他们的侧重点不一样，一线员工主要是保持价值，经理的 是_设计__价值，主管的是_创造___价值 6.精益是工具,也是___方法_____；是理念，也是__企业文化_____- 7.精益生产追求7个零，其中成本方面的有_零库存__,_零切换___，交付速度方面的有_ 零故障__,____零停滞__ 8.精益生产追求的是___利润__主义（利润主义，成本主义，售价主义？） 9.5S中整理主要节省的是___空间___浪费，整顿主要节省的是__时间__浪费 10.目视化有三个水准，他们分别是__初级___,__中级___,_高级___ 11.丰田通过来__供应商协会__,__中级水准__,__自主研修团队___辅导他们供应商 12.怎样理解减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额？ 减少一层浪费可以增加一倍的利润，而如果通过销售来增加一倍利润的话则需要增加一倍的销售额。 13.精益的理解是（用一句长句来概括） 精益是基于丰田生产系统，全员参与永无止境地消除浪费、指导组织行为的一系列的原则。 14.为什么工厂流动模拟产能不够，不增加设备呢？ 增加设备会增加固定资产投入，同时人员和场地也会随着增加，投入较大；而改变工艺和布局来实现的话，投入比较少。 大野耐一：减少一层浪费就相当于增加一倍销售额 15.在工厂模拟中，我们为什么不改善第一个作业员的工作？ 改变了，根据后道工序的中积压的库存来定第一道工序的生产量，同时在第一道工序不能得到满负荷生产时，可以安排后面制约生产瓶颈的工作给第一道工序。 整体效率和局部效率，提高第一道工序的作业只会增加在制库存 16.我们为什么要推行连续流？ 推行连续流，当客户需求到来时，便会使客户需求连续地得到满足，整个生产周期可以大大地缩短，减少“堆积”的浪费 17.标准作业你怎么理解? 标准作业是目前工艺条件下最好的、最安全的、最容易的作业方法，包括三要素，节拍、作业顺序，标准在制品 18.你通过本课程的收获有哪些？ 精益概要、八大浪费、如何识别浪费、精益生产方式、精益手段、领导力

精益生产系列课程大纲

精益生产系列课程大纲 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

精益生产培训课程大纲 培训意义： 本微课课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，诸如单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、价值流程图（VSM）、七大浪费（7wastes）等精益工具，让学员可以综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 培训收益： 通过本课程在学习，不仅能让你系统地、深刻地理解和体会精益生产的理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路； 如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 25节课程大纲 第1节制造业的面临的问题及思维模式 第2节精益生产概论及发展模式 第3节精益改善的十二种思维模式 第4节精益人员的技能与自我认知 第5节精益人员在企业中的作用 第6节精益人才培养机制 第7节精益生产之5S基石 第8节精益生产之七大浪费 第9节精益布局改善及案例 第10节标准作业与IE七大手法 第11节目视化管理与案例分享 第12节线平衡调整与TOC应用

精益生产课程大纲(2天)

精益生产培训 课程大纲（2天、12H） 课程目的： 通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。 同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。 课程收益： 通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； 如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯； 如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法； 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得； 或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法； 第一章精益生产概论 1，现代企业经营基本理念 2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系） 3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善） 4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间） 5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示） 6，七大浪费意识与因果关系 7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）