流化床操作流程

流化床操作规程

一、设备安装

1.设备部件

WBF-2G型多功能实验机主要由：机箱箱体、流化装置、空气过滤装置、加热装置、抖

袋清粉装置、过滤室装置、气控装置、电控装置等工艺过程的公用系统组成，按工艺要求分

别配备顶喷装置、底喷装置、侧喷装置各一套。顶喷喷枪和底喷喷枪是可拆卸和组合的一套

喷枪组合。如选用底喷工艺或顶喷工艺，只需要换相应配套装置和喷枪就能满足该工艺要求：与主机相配套的机构有：蠕动泵、同时配备380V/50HZ（三相四线）交流电源和0.4～0.6MPa压缩空气等组成一个完整的工艺流程控制系统。该设备与配套装备只需要放在水平

地面上，主机出风口管道接至实验室户外，机箱接地导线可靠安全，接地电阻R≤ 100?，

接通电源和压缩空气就可运行；

2.过滤室装置的安装

2.1将过滤室装置的元盘安装座按照工作台面上的对应位置，先将控制管线对应穿插在其

孔内，然后竖立起过滤室装置，用安装螺丝对应连接孔连接好；

2.2根据电气原理图，将控制线、出风温度传感器、控制用的气管等连接到位；并检查其

可靠性。

3.顶喷装置、底喷装置的安装

根据工艺操作选择顶喷或者底喷装置

3.1顶喷装置先将顶喷过度段装置与顶喷物料筒连接好，然后将整个顶喷物料筒装置

的支撑轴连接在过滤室支座的连接套筒内；嵌入密封条；安装好喷枪；

3.2底喷装置先将喷枪安装在底喷过度段装置上，然后与底喷物料筒连接好，将整个

底喷物料筒装置的支撑轴连接在过滤室支座的连接套筒内；嵌入密封条；

4. 滤袋架及滤袋的安装

4.1该安装顺序必须在设备的空机动作调试正确后，才能进行；

4.2接通电源和起源，按照操作步骤进行操作至放滤袋架，将准备好的滤袋按照滤袋架的

形状要求系好，分别将滤袋架卡接在抖袋汽缸接口上；

二、设备调试

1.顶喷装置、底喷装置的升降调试

选择一种工艺操作模式，接通电源和起源，按照操作步骤进行，反复点击容器升降按键，调试升、降顺序和装置升降的活动性；

2.喷枪雾化效果的调试

将压缩空气接入喷枪，启动系统至喷雾运行状态，调节供液频率和雾化压力可改变雾化效果；

颗粒成型原理：雾滴大小与液体流量成正比，与雾化压力成反比

雾化角度（微调）可通过雾化压力和调试喷枪头的空气帽来完成。

3.喷枪的安装调节

3.1顶喷枪放入喷枪座，使喷嘴垂直向下对准容器中心后将喷枪固定。喷枪的喷流角度，

喷液覆盖范围要符合物料流化时的最大范围；

3.2底喷枪放入喷枪座，喷嘴自下向上喷，方向与物料运动方向相同。隔圈与筛板之前的

间隙通过手动调节，以保证物料由于进风气流的推力，形成一个循环的流动状态；

4.启动喷雾运动状态的几点说明

4.1启动喷雾之前应将物料预烘一段时间，待物料温度到喷雾允许值时才能进行喷雾制粒

或包衣工作；

4.2制粒或包衣过程中，可根据流化状态、成粒或包衣情况随时调节风机频率、供液频率、

雾化压力，以维持流化床内水分蒸发的相对平衡状态，并通过调节雾粒大小以获得适

度颗粒或包衣敷层；

4.3当流化床内出现通过调节频率,流量等参数无法改善的异常情况时(如沟流,结块,塌

床等)应停止喷雾,可通过启动鼓造功能来处理,待流化状态趋于正常后,再重新恢复

喷雾。

5.喷雾完毕后的说明

粘合液喷完后,再用蒸馏水喷雾一段时间,以清除残留在供液泵,供液管和喷枪头内的粘合液,达到清洗喷枪的目的。

6.物料的投放

6.1采用人工进料：按照停机步骤操作，降下物料容器，拔去床层压差检测管，取出物料

温度传感器，旋出物料容器，投料。

6.2真空吸料:按照开机步骤操作，点击真空进料操作按键，使物料在引风机的负压抽吸

下进入物料斗内；

7.物料温度的设置

在程序启动前后,可根据工艺要求随时对物料温度进行上下限设置.设置方法详见参数设置画面.

8.风机频率的设置

在程序启动前后,可根据物料的多少和流化状况随时设置风机频率,设置方法详见参数设置画面.

9.供液频率的设置

在程序启动前后,可根据物料的多少和流化状况随时设置供液频率,设置方法详见触摸屏操作界面说明。

10关机

上述步骤完成后,启动程序系统退出工作预备状态,将电源钥匙逆时针旋转取出。

三、操作步骤

1.公共操作步骤

1.1打开压缩空气手动阀门，接通压缩空气；将总电源开关置于ON，接通总电源；启动

【控制电源】钥匙开关，进入系统控制的首页画面；

1.2安装产品过滤袋，点击【安装或者拆卸产品过滤袋】键，【滤袋伸出】——将准备

好的滤袋系好，将滤袋架卡接上；安装结束后，【滤袋缩回】——将产品滤袋及滤袋架提升到位；

1.3根据试验要求安装流化筒等部件；

1.4点击【用户管理】用户登录；然后点击【参数设置】—【手动参数设置】——进行

手动工作时的参数设置；

2进入操作画面

2.1点击【程序启】，使设备处于预备操作状；

2.2点击【容器升】，升起物料容器，使容器间各个活动部分密封；

2.3点击【风机启】，启动引风机工作；

2.4点击【手动启】，以下功能【加热启】、【加热停】、【滤袋清粉】、【喷雾】、

【鼓造】处于预工作状态；根据喷雾制粒/干燥作业步骤进行操作，在【动态图】中可观察各中参数的变化；

3.停机操作步骤

3.1 按【蠕动泵停】键，同时将液体管道和雾化压缩空气管道移除

3.2 按【滤袋清粉】，【加热停】，【手动停】，【风机停】，点击【人工清粉】，进

行最后的清粉工作,点击【容器降】，将物料温度传感器、雾化压力气管取出；点击【程序停】停止控制程序；

3.4 拆卸产品过滤袋，关闭控制电源钥匙开关，关闭总电源，关闭紧急按钮，关闭压缩

空气阀门，清洗过滤袋和设备及其它需要清洗的部件。

四、清洁

1.进行清洗地点：制粒实验室

2.清洁剂：洗洁精、自来水及纯净水。

3.清洁方法：

（1）随时用设备清洗专用抹布拭去设备表面的粉尘，如有污物，沾洗洁精水，擦拭设备表面，目测污物后，再用干净的设备清洁专用抹布擦拭干净。

（2）每天应及时清除设备四周的积灰及落地粉。

（3）更换品种或换规格时应对设备进行清场。

（4）用纯净水擦洗设备外表面。

（5）撤卸单独清洗(如捕集袋,流化筒,气流分布板和顶,底, 切线喷机座等元组件) ,清洗后烘干还原或存放备用。

（6）切断气源及电源。

（7）清洗后设备内外目测无污物，无油迹，无上次产品残留物。

（8）使用完的清洁工具和清洁剂放回原位置。

五、维护

正确的维护与保养能更好地发挥设备的性能,延长设备的使用寿命,所以必须定期对设备进行维护和保养。

1. 引风机应定时清理风机内部及外部,风扇的空气通路, 除去表面灰尘.若大量累积灰尘,

散热效果差,会造成温度上升,风量减少,振动增加而造成故障. 风机的轴承,油封及消声器,叶片等属于消耗品,故有一定寿命,需定期更换.

2. 转盘旋转装置的轴承要定期检查,增加或更换润滑油, 防止缺油引起传动部件温升,造成

转轴损坏.

3. 空气过滤器滤网,引风机消声器的消声海绵要定期清洗或更换.如若大量累积灰尘,通风

量降低,影响流化状态的正常工作.消声海绵被粉粒堵塞,会出现不正常的噪声.

4. 机箱上的油雾器要经常检查,在用完前必须加油,润滑油为 5#,7#机械油,如缺油会造成

气缸故障或损坏,分水滤气器积水时应及时排放.

5. 流化系统零,组件的清洗,本机流化系统均可方便地撤卸单独清洗(如捕集袋,流化筒,气

流分布板和顶,底, 切线喷机座等元组件) ,清洗后烘干还原或存放备用.

6. 设备闲置未使用时,应每隔十天启动一次,启动运行时间不少于 0.5 小时,防止气阀因时

间过长润滑油干枯,造成气阀或气缸损坏.同时防止电控装置的元器件受潮损坏.

六、注意事项

1.注意开始前先将插头插入插座，再开电阀。结束后先拔下电阀，再拔插头；

2.注意确认滤袋架卡接到位，弹簧灵活；

3.在升物料容器过程中，活动顶圈、物料容器、过滤室密封不到位时，可反复点击

【容器升】、【容器降】将其到位；

4.请注意清理粉料和粘合剂中的硬物，防止损坏设备部件；

5.当设备运行紧急情况时，需快速停止设备，按下紧急按钮；

6.工作完毕后注意关掉电源及压缩空气阀门。

循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施

循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施浙江洁达环保工程有限公司吴国勋、余绍华、傅伟根、杨锋 【摘要】 循环流化床半干法脱硫工艺技术要求高，建立和稳定流化床是两个关键点，只有做好恰当的流化床设计和配置合理的输送设备，才可保证脱硫系统的稳定高效运行。 【关键词】 循环流化床半干法脱硫床体 1、简介 循环流化床脱硫工艺技术是较为先进的运用广泛的烟气脱硫技术。该法以循环流化床原理为基础，主要采用干态的消石灰粉作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，其脱硫效率可根据业主要求从60%到95%。该法主要应用于电站锅炉烟气脱硫，已运行的单塔处理烟气量可适用于6MW～300MW机组锅炉，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、在相对较低的Ca/S摩尔比下达到脱硫效率最高、脱硫综 合效益最优越的一种方法。 该工艺已经在世界上10多个国 家的20多个工程成功运用；最大业 绩项目烟气量达到了1000000Nm3/h， 最高脱硫率98%以上，烟尘排放浓度 30mg/Nm3以下，并有两炉一塔、三炉 一塔等多台锅炉合用一套脱硫设备 的业绩经验，有30余套布袋除尘器的业绩经验，特别是在奥地利Thesis热电厂300MW机组的应用，是迄今为止世界上干法处理烟气量最大的典范之作；在中国先后被用于210MW，300MW，50MW 燃煤机组的烟气脱硫。 但是很多循环流化床半干法脱硫项目由于未能建立稳定的床体，导致项目的失败，不能按原有计划完成节能减排的要求。因此很有必要在此讨论一下关于“循

环流化床半干法工艺流化床的建立及稳定措施”的相关问题。 2、循环流化床脱硫物理学理论 循环流化床脱硫塔内建立的流化床使脱硫灰颗粒之间发生激烈碰撞，使颗粒表面生成物的固形物外壳被破坏，里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继续参加反应，从而客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高，而且脱硫灰中含有大量未反应吸收剂，所以塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 而建立稳定的流化床，就需要有分布均匀的流场和一定高度的床料。可见该技术的重点是：1、建立稳定的流化床；2、建立连续循环的脱硫灰输送系统。而这两个基本项的控制技术就成为了整个脱硫项目成功与否的关键。 首先我们先来了解下循环流化床的动力学特性。 脱硫循环流化床充分利用了固体颗粒的流化特性，采用的气固流化状态为快速流态化(Fast Fluidization)。快速流态化现象即细颗粒在高气速下发生聚集并因而具有较高滑落速度的气固流动现象，相应的流化床称为循环流化床。 当向上运动的流体对固体颗粒产生的曳力等于颗粒重力时，床层开始流化。 如不考虑流体和颗粒与床壁之间的摩擦力，根据静力分析，可得出下式，并通过式(2-1a 、1b)可以预测颗粒的最小流化速度。 ()12 12 3221R c g d c c u d e r p r p f mf p mf -??? ? ????-+= μρρρ＝μ ρ (2-1a) ()2 3μρρρg d Ar r p r p -= (2-1b) 式中： c 1=33.7，c 2=0.0408 mf e R ——对应于mf u 的颗粒雷诺数； p ρ ——颗粒密度，kg/m 3； r ρ ——流体密度，kg/m 3；

锅炉流程图

燃煤火力发电厂流程图： A：燃烧气体系统──煤（1）由自动输送带（2）漏斗、度量计（3）送入磨粉机（4）粉碎后，与高温蒸汽（5）以一定比例混合，再由喷嘴客房入锅炉（6）内燃烧。构成炉壁内衬的整排水管（7）中的循环纯水被加热而沸腾产生蒸汽。燃烧后灰落入出灰口（8）排出。烟道内烟气（9）使过热器（10）、再热器（11）内蒸汽加热，提高再预加热省煤器（12）内的锅炉用温水和空气加热器（13）内的燃烧用气，最后经沉淀集尘器（14）、烟囱（15）后排出至大气中。 B．蒸汽系统──过热后高压高温蒸汽最初送入高压涡轮（16），使其旋转，再经再热器（11）补足热能后，依序送入中压涡轮（17）及低压涡轮（18），使所有热能消耗殆尽后，送入冷凝器（19）恢复为原水，此水经加热器（21）、省煤器（12）而循环。 C．冷却水系统──冷却塔（20）中的冷却水由河、井、海及自来水系统供给，经由冷凝器（19）的冷却水回到冷却塔冷却。 D．发电系统──接于涡轮转子上的发动机（22）产生电力，经由变压器（23）提升电压后进入电力系统。

锅炉给水泵、凝结水泵、真空泵、低加疏水泵在运行中起到的作用是什么？ 低加的作用是经汽轮机做完功的乏汽经凝汽器冷却后成水，由凝结泵抽至低压加热器加热后送往除氧器里。 高加的作用是从除氧器里的水经给水泵抽至高压加热器加热后送往锅炉对流管。 1.锅炉给水泵不知道你说的是给水泵呢，还是炉水泵。 给水泵的话，是把除氧器除氧后的水（大型机组一般还要通过高加加热）送到锅炉（汽包炉的话就进汽包；如果是直流炉就直接进入换热器）。 炉水泵的话就是指在强迫循环炉中，为建立炉水循环提供动力的泵（自然循环炉就没有这个，是靠密度差形成循环），所谓炉水循环具体就是指炉水从汽包经过下降管进入下水包，经炉水泵升压进入水冷壁，最后回到汽包的这个循环过程。 2.凝结水泵是指凝气式机组，在凝汽器回收了工质后，经过化学单位或者凝结水精滤装置（作用是一样的，都是对凝结后的水进行水质处理）后，通过凝结水泵再次打回系统，进行重复利用。 3.真空泵是为了维持机组真空的泵，其作用有两个，一个是在汽动阶段建立真空，另一个是在运行中将凝汽器中的不凝结气体（比如漏进凝汽器的空气之类，如果积聚太多会影响凝汽器效率）抽出去。机组真空的话，在凝汽式机组中，是靠将乏汽（做完功的蒸汽）通过循环水冷却凝结后，由于水汽的体积差，形成真空的，并不是靠真空泵来维持，特别是大型机组，光靠真空泵的出力是肯定不够的。 4.低加疏水泵的话，先说点补充内容就是高加、低加里作为热源的抽汽在其中被给水冷却凝结后，形成疏水。这部分水在正常状态下（如果水位过高可能会通过抽汽管道倒流进入汽轮机，所以高水位时有紧急疏水装置，直接将水排至凝汽器或者除氧器）是会通过疏水装置进入下一级，比如低加五的疏水进入低加六。 疏水泵是为了将低加的疏水及时排至下下一级低加的泵。 这个疏水装置有两种形式，一种是利用压力差逐级自动流入（低加五的抽汽压力大于低加六）；另一种就是利用低加疏水泵把上一级的水抽到下一级。另外由于低加疏水泵的工况很恶劣（有压力又潮湿），而且维修的难度大（要切除低

流化床干燥实验——流化床和洞道干燥----实验报告

流化床和洞道干燥综合实验 一、实验目的 1. 了解流化床、洞道干燥装置的基本结构、工艺流程和操作方法。 2. 学习测定物料在恒定干燥条件下干燥特性的实验方法。 3. 掌握根据实验干燥曲线求取干燥速率曲线以及恒速阶段干燥速率、临界含水量、平 衡含水量的实验分析方法。 4. 实验研究干燥条件对于干燥过程特性的影响。 二、基本原理 在设计干燥器的尺寸或确定干燥器的生产能力时，被干燥物料在给定干燥条件下的干燥速率、临界湿含量和平衡湿含量等干燥特性数据是最基本的技术依据参数，通常地，其干燥特性数据需要通过实验测定而取得。 按干燥过程中空气状态参数是否变化，可将干燥过程分为恒定干燥条件操作和非恒定干燥条件操作两大类。若用大量空气干燥少量物料，则可以认为湿空气在干燥过程中温度、湿度均不变，再加上气流速度以及气流与物料的接触方式不变，则称这种操作为恒定干燥条件下的干燥操作。 2.1. 干燥速率的定义 干燥速率定义为单位干燥面积（提供湿分汽化的面积）、单位时间内所除去的湿分质量，即： -c G dX dw U A d A d τ τ = =kg/(m 2/s) 式中，U －干燥速率，又称干燥通量，kg/（m 2 s ）； A －干燥表面积，m 2 ； W －汽化的湿分量，kg ； τ －干燥时间，s ； Gc －绝干物料的质量，kg ； X －物料湿含量，kg 湿分/kg 干物料，负号表示X 随干燥时间的增加而减少。 2.2. 干燥速率的测定方法

（1）将电子天平开启，待用。 （2）将快速水分测定仪开启，待用。 （3）将0.5~1kg 的红豆（如取0.5~1kg 的绿豆/花生放入60~70℃的热水中泡30min ，取出，并用干毛巾吸干表面水分，待用。 （4）开启风机，调节风量至40~60m 3 /h ，打开加热器加热。待热风温度恒定后（通常可设定在70～80℃），将湿物料加入流化床中，开始计时，每过4min 取出四颗红豆的物料，同时读取床层温度。将取出的湿物料在快速水分测定仪中测定，得初始质量G i 和终了质量G ic ，则物料中瞬间含水率为: i ic i ic G -G X = G 计算出每一时刻的瞬间含水量X i ，然后将X i 对干燥时间i τ作图，如图1，即为干燥曲线。 图1恒定干燥条件下的干燥曲线 上述干燥曲线还可以变换得到干燥速率曲线。由已测得的干燥曲线求出不同i dX 下的斜率 i i dX d τ，再由式11－1计算得到干燥速率U ，将U 对X 作图，就是干燥速率曲线，如图2 所示。

印刷制版流程

印刷制版流程 印刷制版流程主要步骤：收集资料——扫描图片——文字录入——图象设计——版面编程——输出菲林——打样——较对——成品扫描仪技术指标 扫描仪的主要技术指标有：原稿种类、输入分辨率、扫描密度范围、有效输入灰度级、输入速度、输入数据格式、接口标准、输入幅面以入缩入倍率。 原稿种类是指透射或反射，阳图或阴图原稿等。 输入入分辨率是以每英寸分辨的像素点数来表示的，以DPI为单位。输入分辨率的高低直接的清晰度也就越高。反身原稿最高输入分辨率通常为600DPI-2400 DPI，透射原稿最高输入分辨率通常为300 DPI-8000 DPI。 电脑创意软件的选择 目前，国内较多的电脑美术设计在微机平台上用IBMPC及它的兼容机来作三维和三维的徒刑和动画制作即视频制作。面Macintosh 机从一开始出现就是图形界面。多用于作平面设计与印前处理。但 也能做平面，MAC机也能作视频，最近IBM、APPLE、MOTOROLA 三家联手推出了POWER PC，ＰＣ与ＭＡＣ软件不能通用已成为历史。 从软件上看，Ｗindows3.1操作系统也实现了完全的图形用记界面，绝大部分以前仅在ＭＡＣ机上运行的桌面出版软件也都有了Ｗindows的版本，例如Ｐhotoshop软件，便同时有ＭＡＣ版和ＰＣ版的，在两种机型上都能运用。 目前较为成熟的并投放应用的电脑创意软件（主要指桌面系统常用到的电脑创意软件）主要有以下几类： １、图形绘画软件 较流行的图形处理软件有： （１）Adobe ILLUSTRATOR 具有文字输入和图标、标题字、字图以及各种图表的设计制作和编辑等优越的功能，是电脑设计师们常用的。 （２）Aldus Freehand

循环流化床

名词解释 1、床料：流化床锅炉启动前，铺设在布风板上的一定厚度和一定粒度的固体颗粒，称作床料，也称点火底料。床料一般由燃煤、灰渣、石灰石粉等组成，静止床料层厚度一般为350-600mm 。 2、物料：循环流化床锅炉运行中，在炉膛及循环系统（循环灰分离器、立管、送灰器等）内燃烧或载热的固体颗粒，称为物料。它不仅包含床料成分，还包括新给入的燃料、脱硫剂、经循环灰分离器返送回来的颗粒以及燃料燃烧生成的灰渣等。 3、流化态：这种由于固体颗粒群与气体（或液体）接触时，固体颗粒转变成类似流体的状态称为流态化。 4、床层阻力特性：所谓流化床床层阻力特性，就是指流化气体通过料层的压降p ?与按床截面计算的冷态流化速度u 0之间的关系，即所谓压降--流速特性曲线。 5、料层阻力：指燃烧空气通过布风板上的料层时的压力损失。 6、燃料筛分：燃料筛分是指燃料颗粒粒径大小的分布范围。如果颗粒粒径粗细范围较大，即筛分较宽，就称作宽筛分；颗粒粒径粗细范围较小，就称作窄筛分。循环流化床锅炉一般是宽筛分。 7、物料循环倍率：由循环灰分离器捕捉下来并返送回炉内的物料量（循环物料量）与新给入的燃料量之比，即B G R h =其中R--物料循环 倍率；G h --循环物料量，即经循环灰分离器返送回炉内的物料量，kg/h ；B--新给入的燃料量或燃煤量，kg/h 。用来反映物料循环的量化程度。

8、临界流化速度：将床料从固定床状态转变为流化状态（或鼓泡床状态）时，按布风板通流面积计算的空气流速称为临界流化速度u mf，即所谓的最小流化速度，它是流化床操作的最低气流速度，是描述循环流化床的基本参数之一。 9、燃料份额：指炉内每一燃烧区域中燃料燃烧量占燃料总燃烧量的比例，一般可用燃料在各燃烧区域内所释放的热量占燃料总发热量的百分比表示。循环流化床锅炉燃烧主要发生在密相区和稀相区，炉膛内这两个燃烧区域的燃烧份额之和接近于1.密相区燃烧份额是一个重要参数。 10、颗粒终端速度：固体颗粒在静止空气中作初速度为零的自由落体运动时，由于重力的作用，下降速度逐渐增大，速度越大，阻力也就越大。当速度增加到某一数值时，颗粒受到的阻力、重力和浮力将达到平衡，也即空气对颗粒的阻力等于颗粒的浮重（重力与浮力之差）时，颗粒将以等速度向下运动，这个速度称为颗粒的终端速度（或终端沉降速度、自由沉降速度），用u t表示，单位为m/s。颗粒终端速度与临界流化速度之间有一定的关系。实际上，颗粒终端速度也可以理解为当上升气流的速度大到恰好能将固体颗粒浮起并维持静止不动时的气流速度。 11、夹带：夹带一般是指在单一颗粒或多组分系统中，气流从床层中携带走固体颗粒的现象。 12、堆积密度：将固体颗粒不加任何约束地自然堆放时单位体积的质量称为颗粒的堆积密度，用ρd来表示，单位为kg/m3。

烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫工艺

烟气循环流化床（CFB－FGD）干法脱硫工艺 gaojilu 发表于2006-2-20 20:40:31 工艺流程 从工艺流程图表明一个典型的 CFB-FGD 系统由吸收塔、除尘器、吸收剂制备系统、物料输送系统、喷水系统、脱硫灰输送及存储系统、电气控制系统等构成。 来自锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为 120～180℃左右，通过一级除尘器（当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时），从底部进入吸收塔，在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，然后通过吸收塔底部的文丘里管的加速，吸收剂、循环脱硫灰受到气流的冲击作用而悬浮起来，形成流化床，进行第二步充分的脱硫反应。在这一区域内流体处于激烈的湍动状态，循环流化床内的Ca/S值可达到40～50，颗粒与烟气之间具有很大的滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，极大地强化了脱硫反应的传质与传热。 在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此与SO2充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl 反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2等。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘器），通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个系统无须任何的防腐。 经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过再循环系统，返回吸收塔继续反应，如此循环，少量脱硫灰渣通过物料输送至灰仓，最后通过输送设备外排。

35吨循环流化床锅炉运行操作规程完整

35T循环流化床锅炉运行规程 第一章概况 锅炉型号：KG—35/3.82—M 锅炉采用单锅筒横置式自然循环，外置两个高温旋风分离器和反料装置。锅炉采用前吊后支，全钢架结构。炉膛采用膜式水冷壁结构，水冷风室。尾部竖井烟道布置有高温过热器低温过热器，三级省煤器，空气预热器。床下轻油点火，点火燃油系统由油罐、油泵、输油管、调压阀、点火装置组成。采用布袋式除尘器。配套有引风机一台，一次风机一台，二次风机一台，螺旋给煤机两台，滚筒式冷渣器一台，给水泵三台。 锅炉主要参数： 主要设备规

第二章锅炉启动前的检查与试验 第一节启动前的检查 一、燃烧系统的检查 1、煤仓应有足够合格的存煤。给煤机正常。 2、布风板上的混凝土无损坏，风帽无松动、损坏及缺少现象，小孔无堵塞。排渣口、放渣管及放渣挡板完好。 3、燃烧室、旋风分离器和返料器的部清洁无杂物，耐火砖和混凝土完好。水冷风室无积渣。 4、二次风喷口及观察孔无炉渣及其它杂物，各观察孔的玻璃完整。 5、返料器小风帽完好，小孔无堵塞。放灰管畅通且放灰阀开关灵活。返料风门在关闭位置。 6、各检查孔和人孔完好并能严密关闭。 7、防爆门完整严密，防爆门上及其周围无杂物，动作灵活可靠。平台、楼梯、设备及管道上无有杂物堆积。 二、风烟系统的检查 1、除尘器进口烟道部无积灰。除尘器进、出口主烟道关闭，旁路在开启位置。 2、风机管道和热风管道的保温材料应完好，并无漏风现象。各膨胀节、结合面应完整。 3、引风机和一、二次风机调节器正常，风门开关灵活。返料风阀门开关自如。 4、各风机地脚螺丝，防护罩应牢固完整。油位计的玻璃清洁，轴承箱油位在1/2处。油封、放油孔严密无漏油现象。 5、电动机的地脚螺丝应牢固，靠背轮连接可靠，电动机应有良好的接地线。 6、转动时不应有摩擦，撞击现象。 7、各冷却水畅通无堵塞。 上述各项检查合格后，可联系电气进行送电，进行试运行。电机在启动后，电流应在规定的时间恢复到空负荷位置，在调整负荷时电流应不超过额定电流。试运行中转动方向应正确，无摩擦、振动和过热现象。转动机械经过检修后，需进行不少于40分钟的试运转。新安装的转动机械应不少于2小时的试运，转轴承温度不高于70℃。 三、汽水系统的检查： 1、各阀门开关位置正确。 2、水位计处于工作位置，汽、水总阀和汽水阀门开，放水阀门关。汽水连管无堵塞，水位计上应有正确的高低水位线标志。就地水位计处应有良好的照明。 3、水冷壁及外管道的吊架、支架应牢固，完整。汽包、联箱，汽水管道的保温材料应完好。 4、各汽水阀门、阀杆应完好，开关位置与实际一致。各电动阀电、手动位置均应开关灵活。 5、汽包安全阀和高过出口集箱安全阀完整。 6、各种膨胀指示器刻度应清晰，指示应正确。 四、仪表、电气检查 1、测温热电偶完好，测压孔、管无堵塞，风压表的指示均应在零位。 2、汽水系统各就地压力表的一、二道阀应开启。给水流量表、压力表指针应在零位。汽包和过热蒸汽压力表最高允许压力指示处应画有红线。 2、给水自动调整及减温水的调整应灵敏可靠，实际开度与指示应一致。

印刷制版工艺原理

印刷制版工艺原理 第一章图像数字化与图文处理方法1 第一节数字图像1 一、图像和数字图像1 二、数字图像函数4 三、数字图像的主要优点5 四、数字图像的颜色模式和色域空间5 五、数字图像的文件格式8 六、图像扫描仪的基本性能和工作原理12 七、色位深度及其对图像的影响15 第二节扫描前的准备工作15 一、扫描仪的选择16 二、扫描原稿的审稿16 第三节图像扫描的定标原则17 一、全阶调定标法17 二、黑白场定标18 第四节扫描参数的计算与调整21 一、扫描参数的设定21 二、扫描分辨率的设定22 第五节彩色桌面出版系统24 一、彩色桌面出版系统的组成24

二、页面描述语言的基本概念24 三、彩色桌面出版系统使用的设备26 四、彩色桌面出版系统图文复制工艺流程26 第二章数字图像的调节与校正28 第一节数字图像基础28 一、数字图像的基本参数28 二、控制图像分辨率、图像大小和文件大小的方法30 第二节图像调整的基础知识33 一、颜色的基础知识33 二、图像调节的内容37 第三节在Photoshop中进行图像层次的调节37 一、层次调节的必要性37 二、Photoshop中重要层次调节工具的性能及用途38 三、层次校正41 第四节颜色校正44 一、颜色校正的必要性44 二、在Photoshop中的颜色校正45 三、颜色校正方法51 四、层次调节和颜色调节是否会有相互影响53 第五节图像清晰度强调53 一、清晰度强调的必要性54 二、清晰度强调原理54

三、在Photoshop中图像清晰度的强调56 四、去网处理58 第六节在Photoshop中使用专色通道创建印刷用专色色版58 一、创建专色通道59 二、输出专色色版61 三、将专色与印刷四色相混合61 第三章数字印刷工艺62 第一节数字印刷的工艺流程和成像原理62 一、数字印刷的工艺流程62 二、数字印刷成像原理62 第二节数字印刷的特点和功能部件65 一、数字印刷的特点65 二、数字印刷的功能部件66 三、数字印刷系统的颜色合成方式67 中篇 第四章图像的色彩复制68 第一节图像色彩复制原理68 一、有关图像复制的基本概念68 二、色彩的分解与合成68 三、色差的产生71 四、颜色复制误差的校正74 第二节灰平衡77

_循环流化床排渣系统的研究和改进

2003年第18卷第4期 电　力　学　报 Vol.18No.42003　(总第65期) JO URNAL OF ELECTRIC POWER (Sum.65) 文章编号:　1005-6548(2003)04-0260-02 循环流化床排渣系统的研究和改进 丁晓白1,　赵　军1 (1.山西电力科学研究院,山西太原　030001) The Research and Improvement of the S ystem of Letting Cinder of CFBB DING Xiao-bai1,　ZHAO Jun1 (1.Shanxi Electric Pow er Research Institute,Taiyuan　030001,China) 摘　要:　循环流化床的冷渣器是锅炉的关键设备,它的结焦是影响循环流化床连续运行的最大障碍。针对这一问题,对风水双冷L阀排渣系统的运行进行了研究,分析阐述了其运行机理,提出一些可试行的解决办法。 关键词:　循环流化床;结焦;排渣控制 中图分类号:　TK229.6+6　文献标识码:　A A bstract:　The system of letting cinder of CFB B is the key system,coking influence continuum produc-tion.For the problem,the paper looks into it and studies,analy ses and ex patiates the theory of produc-tion process,and put forward some solutions. Key Words:　CFBB;coking;letting cinder control 在循环流化床(CFBB)中,排渣直接决定着燃烧室的物料浓度,燃烧后的灰渣只有及时排放才能补进新煤以维持能量平衡。根据CFBB的特点,它通常是烧劣质煤的,与煤粉炉相比煤种中渣的含量较大,这使排渣成为CFBB运行中的一个重要过程和难题,如何配置冷渣器以及保证冷渣器连续运行是研究的方向。 1　研究对象的工艺过程 循环流化床冷渣器的设计与炉的结构和所设计的燃煤煤种密切相关[1]。排渣位置通常在床底或炉墙两侧,排渣方式有连续和断续两种,冷渣方式有水冷和风水双冷等。本文研究的CFBB由于设计是烧烟煤,含渣量较低;采用床下点火,启动燃烧室在炉底占据很大的空间。故冷渣系统采用左右墙出渣、断续排渣、风水双冷的形式,冷渣器布置3个冷却室。排渣口设计在炉的左右墙,通过捕捉密相区的渣来实现排渣,由于采用风水双冷方式,为了防止冷渣器内流化风倒送,排渣口设计为“L”型。这样在水平段上的落渣就需要一个输送动力来完成进入冷渣器的过程,因此设计采用了压缩空气流化推渣的方式,也即断续排渣。排渣的频率与捕渣的量和周期有关,排渣速度与炉的负荷相关。渣落到冷渣器,通过水冷器和冷却流化风将渣温降低后,在末端通过翻板排渣机排到渣沟。 2　冷渣器的工作原理分析 从现场的结焦位置划分,可分两处分析该冷渣器的工作原理:收渣的L阀管段;冷渣器仓室。 2.1　阀排渣动力的研究 该CFBB的排渣设计通过控制L阀水平管段的压缩空气流化风量来达到调节床差压的目的,也即燃烧室密相区浓度。通过观察实际的排渣和结焦过程,发现以下问题:排渣在不同负荷段下的瞬时量不等;L阀管段流化风呈脉动方式运行,一旦结焦,脉动幅度减小或脉动状消失;冷渣器收渣后主要集中在1仓室,然后从2仓室到3仓室呈自然倾倒状,流化态不显著;冷渣时间较长,冷渣水量和冷 收稿日期:　2003-06-16 作者简介:　丁晓白(1955-),男,山西太原人,山西电力科学研究院高级工程师,从事热控专业研究; 赵　军(1968-),男,山西保德人,山西电力科学研究院高级工程师,从事热控专业研究。DOI:10.13357/https://www.wendangku.net/doc/fa19081034.html, ki.jep.000778

循环流化床锅炉原理说明

一、循环流化床锅炉及脱硫 1、循环流化床锅炉工作原理 煤和脱硫剂被送入炉膛后，迅速被炉膛内存在的大量惰性高温物料（床料）包围，着火燃烧所需的的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，物料在炉膛内呈流态化沸腾燃烧。在上升气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。大颗粒物料被上升气流带入悬浮区后，在重力及其他外力作用下不断减速偏离主气流，并最终形成附壁下降粒子流，被气流夹带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧直至燃尽。未被分离的极细粒子随烟气进入尾部烟道，进一步对受热面、空气预热器等放热冷却，经除尘器后，由引风机送入烟囱排入大气。 燃料燃烧、气固流体对受热面放热、再循环灰与补充物料及排渣的热量带入与带出，形成热平衡使炉膛温度维持在一定温度水平上。大量的循环灰的存在，较好的维持了炉膛的温度均化性，增大了传热，而燃料成灰、脱硫与补充物料以及粗渣排除维持了炉膛的物料平衡。 煤质变化或加入石灰石均会改变炉内热平衡，故燃用不同煤种的循环流化床锅炉在设计及运行方面都有不同程度的差异。循环流化床锅炉在煤种变化时，会对运行调节带来影响。试验表明，各种煤种的燃尽率差别极大，在更换煤种时，必须重新调节分段送风和床温，使燃烧室适应新的煤种。 加入石灰石的目的，是为了在炉内进行脱硫。石灰石的主要化学成份是CaO ．而煤粉燃烧后产生的SO2、SO3等，若直接通过烟囱排入大气层，必然会造成污染。加入石灰石后，石灰石中的的Cao 与烟气中的SO2、SO3等起化学反应，生成固态的CaSO3 、CaSO4 （即石膏），从而减少了空气中的硫酸类的酸性气体的污染。另外，由于流化床锅炉的燃烧温度被控制在800－900 ℃范围内，煤粉燃烧后产生的NOx 气体也会大大减少硝酸类酸性气体。 2、循环流化床锅炉的特点 可燃烧劣质煤 因循环流化床锅炉特有的飞灰再循环结构，飞灰再循环量的大小可改变床内（燃烧室）的吸收份额，即任何劣质煤均可充分燃烧，所以循环流化床锅炉对燃料的适应性特别好。

75吨流化床锅炉操作规程

3.12.6.2炉膛吹扫 “吹扫备好”指示灯亮，启动吹扫按钮，进行吹扫，“吹扫”指示灯亮。5分钟后，吹扫完成，“吹扫完成”指示灯亮。 3.12.7点火许可条件 满足下列全部条件，“点火备好”指示灯亮： 3.12.7.1油压达到1.5Mpa 3.12.7.2总风量大于30000 NM3/h 3.12.7.3燃油快速关断阀已关 3.12.8汽包水位保护 连锁状态下，汽包水位高一值（+50mm）时报警，高二值(+75mm)时，紧急事故放水电动阀自动开启，水位降至＋50mm时，紧急事故放水电动阀自动关闭。 3.12.9过热器出口压力保护 过热器出口两个压力均大于5.45MPa时，对空排汽电动阀自动打开。 3.12.10冷渣器连锁 3.12.10.1启动连锁：冷渣器冷却水电动调节阀开度＞50％→冷渣器→冷渣器入口电动插板门 3.12.10.2连锁状态下，冷渣器停止，其入口电动插板门自动关闭。 3.12.11给煤机连锁保护 3.12.11.1满足下列全部条件，给煤机允许启动： 无MFT条件 平均床温＞450℃ 给煤机出口电动门已开 给煤机就地控制柜在远方操作状态 3.12.11.2下列任一条件满足，给煤机自动停止： MFT动作 平均床温＞1050℃ 平均床温＜650℃ 给煤机堵煤 3.12.11.3 连锁状态下1号或2号发电机出口开关跳闸，运行锅炉给煤机转速指令变为10％。 3.12.12疏水泵联锁 3.12.12.1两台疏水泵之间的联锁：联锁投入时，运行疏水泵跳闸，备用疏水泵自启动。 3.12.12.2自动疏水功能：当联锁投入及两个疏水箱的水位高至2100mm时，已置“先启”的疏水泵自启动。当水位降至500mm时，运行疏水泵自动停止。 第四章锅炉启动与停止 4.1总则 4.1.1场地平整，道路畅通，照明、消防、通讯以及给排水系统正常。 4.1.2系统中检修的设备、管道、阀门已经过验收合格，工作票已销票。 4.1.3热工测量、控制和保护系统调试合格，各仪表二次阀已开启。 4.1.4首次投运的锅炉或大修后的锅炉应进行密封性试验、返料试验以及水压试验。

印刷工艺流程及设备简介

印刷工艺流程及设备简介 传统印刷领域一般分为四类：平版印刷、凸版印刷、凹版印刷、丝网印刷。印刷工艺流程可简单分为：制版→印刷→装订三个步骤。目前在纸制品印刷领域平版胶印占主导地位，以下详细介绍平版胶印工艺流程及设备。 一、制版流程及设备 设计→排版→分色→发片→（拼）晒版 设计排版现在进入数码时代，通过电脑、扫描仪、数码相机等设备利用Photoshop、Pagemake、方正飞腾等设计组版软件完成原稿的输入及排版。排版完成后进行电脑加网分色，将彩色图像分成印刷用原色图像，通过输出设备（激光照排机）发出软片。根据工艺设计不同有些软片会需要手工拼接处理。最后利用软片通过晒版机晒制印刷用PS版。 另外，现在CTP（计算机直接制版机）的出现，简化晒版流程，电脑组版后直接连接CTP制作出印版。 二、印刷流程及设备 印前准备→装版试印→正式印刷→印后处理 印前准备工作包括纸张裁切处理、油墨准备、印刷机

规矩调整、印版检查等，然后上纸、安装印版、开机调试（调整输纸机构、水墨量大小、印刷压力、规矩尺寸等等），达到要求后开始计数正式印刷。印刷过程中要随时检查印刷品质量，及时调整印刷机。印刷结束后进行印刷机清洗保养以及印版纸张的处理。 印刷设备现在彩色印刷一般使用四色胶印机，五色胶印机，八色胶印机（双面印刷机），还有单色胶印机、双色胶印机。印刷机品牌进口的有：德国海德堡、高宝，日本小森、秋山，美国高斯等等，国产品牌北京北人、富士，上海亚华，营口冠华等等。 三、装订流程及设备 装订形式多样，工序繁多。一般书刊装订形式分三种：骑马订装、胶订装、精装。 一般流程：折页→配帖→上封面→装订→裁切→检查→包装 精装产品根据不同设计还会有锁线、糊壳、拿圆、套合等多种工序。 折页：将印刷好的页子折成书刊尺寸大小。常用设备全栅栏折页机、混合式折页机。 配帖：将折好的书帖按顺序配成完整书芯。一般用配帖机，个别产品需手工配帖。 上封面装订：骑订产品直接套封面订铁丝订，胶订产

#2循环流化床锅炉排渣困难原因分析及处理

#2 循环流化床锅炉排渣困难原因分析及处理 摘要：近段时间以来，由于#2 锅炉运行时间久，设备 磨损等原因，公司#2 循环流化床锅炉排渣系统由于频繁发生堵塞、磨损等故障，多次发生机组降负荷运行，造成机组出力下降，严重影响了我厂机组的安全运行和经济效益。 关键词：锅炉；故障；经济效益公司锅炉简介：公司锅炉为循环流化床锅炉，锅炉采用 单汽包、以自然循环燃烧方式运行。锅炉锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛（包括一次风室、密相床、悬浮段，炉膛内布置有屏式受热面：六片屏式过热器管屏、四片屏式再热器管屏和四片水冷蒸发屏），两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井（HRA ）三部分组成（包括包墙过热器，高温过热器、低温过热器，低温再热器及省煤器、空气预热器）。其尾部的循环灰输送系统主要由两台汽冷式旋风分离器、回料管、回送装置（J 型回料阀），回料腿等几部分组成。采用干式高温分离方式，低渣由水冷滚筒式冷渣机排出，尾部飞灰。由布袋除尘器收集后由灰斗排出。机组在运行中冷渣器排渣困难、给煤机堵煤等为常见性故障，影响着机组的安全运行，通过对设备的整改和调整，可以实现安全稳定运行。 公司锅炉排渣系统简介：排渣系统由四台水冷滚筒式冷 渣机及埋刮板机以及斗式提升机组成。四台冷渣机分别由四根带有水冷套的下渣管穿过水冷风室与炉膛布风板相连接，分别设有四个排渣口，排渣口周围布置有沿排渣口逆时针切圆方向的水平单向喷嘴风帽（即定向风帽） #2 锅炉排渣困难分析：循环流化床锅炉冷渣器排渣困难故障产生的原因是多 方面的，下面就#2 锅炉近段时间运行情况进行分析：#2 锅炉排渣困难的最主要原因是冷渣器下渣管与炉膛连接下渣口处易结焦，造成下渣管无法正常下渣。而结焦又分为高温

循环流化床干法脱硫工艺描述

附件一循环流化床干法脱硫工艺描述 1.循环流化床干法脱硫系统（CFB — FGD ）概述 CFB- FGD烟气循环流化床干法脱硫技术是循环流化床干法烟气脱硫技术发明人--- 世界著名环保公司德国鲁奇能捷斯公司（LLAG ）公司具有世界先进水平的第五代循环流化床干法烟气脱硫技术（CirculatingFluidizedBedFlueGasDesulphurization，简称 CFB-FGD），该技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种干法烟气脱硫技术。该技术已先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰、中国、巴西等国家得 到广泛应用，最大机组业绩容量为660MW。简要介绍如下： 1.1 发展历史 德国鲁奇能捷斯（LLAG ）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式一一多依奇公式，就是该公司的 工程师多依奇先生发明的）。LLAG在上世纪六十年代末首先推出了循环流化床概念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG在发明循环流化床锅炉的基 础上，首创将循环流化床技术（CFB）应用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断的完善和提高，目前其循环流化床干法烟气脱硫技术居于世界领先水平。 LLAG公司的循环流化床干法烟气脱硫技术（CFB-FGD）的应用业绩已达150多台套，居 世界干法脱硫业绩第一位。 （90年代初，全世界还只有LLAG公司拥有循环流化床烟气脱硫技术。目前，全世界除了直接转让鲁奇能捷斯公司的烟气循环流化床技术的公司外，其它所有的烟气循环流化床脱 硫技术均来自于鲁奇能捷斯公司 90年代初从鲁奇公司离开的个别职工所带走的早期技术。）2001年10月，福建龙净首家技术许可证转让 LLAG公司的CFB-FGD技术;

循环流化床锅炉安全操作规程

编号：SM-ZD-34427 循环流化床锅炉安全操作 规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

循环流化床锅炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、启动前的检查 1、锅炉点火前必须检查压力表、安全阀、水位计等安全附件是否完好，安全附件应经过校验，不合格严禁投入运行。 2、确认炉内无人工作。 3、汽包、联箱、汽水管道的保温材料应完好，防止烫伤事故的发生。 4、防爆门完整严密，周围无杂物，动作灵活、可靠。 5、水膜除尘进、出口主烟道在开启位置。 6、水系统各阀门、管道、法兰、接头无漏水现象。 7、锅炉各运行设施完好，人孔、检查孔应关闭严闭、风门、阀门开关位置正确。 8、锅炉启动前要严格做好给水水压试验。 9、进水结束后，将锅筒与省煤器集箱间在循环阀门开

启。以便通过省煤器形成水循环，以保护省煤器。 二、锅炉的点火 1、点火前要首先启动引风机通风5-10分钟。 2、锅炉点火速度应缓慢，从冷炉生火至运行状态，不得少于1小时，从热炉压火至运行状态，不得少于半小时。 3、点火时操作人员不要正对炉门，应侧生进行操作。防止烫伤。 4、点火期间，要保证点火区畅通，方便操作时躲避炉火喷出伤人。 三、紧急停炉 遇到下列情况之一应立即停止锅炉运行，停止进煤，和关闭鼓、引风机。 1?? 锅炉缺水：水位在汽包水位表中消失时。 2?? 锅炉满水：超过汽包水位表上部可见水位时。 3?? 炉管爆裂不能保护锅炉正常水位时。 4?? 流化床严重结焦时。 5?? 所有水位表损坏时。 6?? 所有压力表无法显示时。

浅谈凹凸印刷制版工艺

浅谈凹凸印刷制版工艺 随着印刷事业的发展，人们对包装装璜有更高的要求，在色彩上要求鲜艳，在层次上，不仅需要能反映平面的明暗层次，而且需要有立体感的层次，凹凸印刷能使产品增加立体感的层次。 凹凸印刷是图版印刷范围内一种不用油墨的特殊印刷工艺。在印有图文的印刷品上，根据其图文制成凹凸两块版，再用平压平印刷机进行压印，使印刷品图文表面形如浮雕状，产生独特的艺术效果。所以又称"轧凹凸"，此法类似"拱花"。 凹凸印刷的工艺流程如下：凹凸印版的制作→凹凸版压印。 一、凹凸印版的制作 首先分清图面的主次层次，要以主体表现为主题，运用深浅层次，达到一定深度，然后考虑次要层次，突出的主体部分要使凸起高度高些。印版先制成凹版，利用雕刻工艺进行，可以是木刻版、铜刻版、钢刻版、腐蚀版；其次确定图形与线条的表现方法，主体与一般的层次要协调，版面深处与浅处要协调，一个图画的轮廓要由浅入深，并有一定坡度，雕刻图面是运用透视原理以及近深远浅等表现手法；最后在完成轮廓雕刻后，进行精工细琢，使整个版面光洁匀润。 将雕刻好的凹版，粘在平压平印刷机的金属底板的中央，并校平印版，防止受压不平衡，发生压力不实或走版现象，在压印平板上粘上黄板纸，要校正压力，对凹凸轮廓层次较多的部位，按深浅不同，用黄板纸按压印面大小剪成纸片粘贴，形成与凹版相同的梯形凸模，此时梯形凸模的细部并不与凹版一致，在梯形凸模上铺有一层石膏浆液，石膏浆液用细净石膏粉拌入胶水调成，稠度要适宜，用一张薄型纸盖在石膏浆液上面，在石膏将干未干时进行凹凸试压，为防止石膏粘坏，可在凹版上刷一层煤油。试压时用于轻摇机器，开始时速度要慢，以避免石膏层迅速铺开，形成凹版与凸版不吻合现象。待石膏干硬定型后，可用正常速度压印。初次压出的图形如有不符合质量要求之处，需对石膏层进行修补，并在石膏尚未干硬时，将非压印面上的多余石膏用刀刮去。

循环流化床锅炉的除渣系统如何长期稳定运行

循环流化床锅炉的除渣系统如何长期稳定运行 【摘要】随着我国循环流化床锅炉在各自备电站或热电厂的占有率逐步增加，其所配套的除渣系统运行是否稳定，也纳入了锅炉安全运行管理之中,其运行质量的好坏，直接影响了各使用企业的安全、经济运行。总结七台河宝泰隆干熄焦热电厂在进行除渣系统改造后，如何保证该系统长期稳定运行，对造成导致其停运的各种原因进行了分析并提出各种有效预防措施。 【关键词】循环流化床;锅炉;预防措施 0.前言 循环流化床燃烧技术是一项近20年发展起来的清洁煤燃烧技术，循环流化床锅炉也因其燃烧效率高、煤种适应性广、负荷调节范围大、氮氧化物排放低、易于脱硫等优点而备受青睐，已在世界范围内得到了广泛的应用和推广。随着循环流化床锅炉在各自备电站或热电厂的占有率逐步增加，其所配套的除渣系统也有着极其重要的作用。除渣系统是由排渣冷却设备、输送设备和排放设备组成，在我国早期循环流化床锅炉投入运行时，由于配套除渣系统的设计并不完善，加上使用单位的不重视，导致有一部分企业将锅炉排渣直接进行红渣外排放，这不仅浪费了大量的热能，而且还对企业安全生产造成隐患，同时还造成了环境污染。其灰渣物理热损失计算式如下： Q=K·△t·B ，式中Q—灰渣物理热损失热量，单位Kcal。 K—灰渣比热容，单位Kcal／kg?℃，取0.23。 △t—锅炉排渣初始温度与冷却后温差，单位℃。 B—锅炉排渣量，单位吨。 如果130t/h的锅炉每台按每小时排渣量6吨计算，灰渣温度由800℃降至150℃，温差△t为650℃；则Q=0.23×650×6000=897000Kcal≈3756GJ/h，按每年7000小时有效利用时间计算，则每年扔掉3756×7000=262.92万GJ的热量。而实际运行中锅炉的灰渣排放量要超过以上数字，可以看出所排放损失的热量是非常高的，这些热量排放到大气中，也直接造成了大气热污染。随着国家对企业安全生产、环保监控的力度加大，这种方式已经被严格禁止。因此，必须保证输渣设备的安全、稳定运行，这也成为各生产企业的头等大事，这些设备的稳定运行，也标志着一个企业的管理逐步提高、完善和正常化、规范化。 七台河宝泰隆热电厂的初期投产时，循环流化床锅炉所配套的除渣系统是集排渣功能和输渣功能于一体的，采用水冷振动输渣机。该设备将锅炉排渣进行输送，在输送过程中，对锅炉排渣进行冷却，输送至锅炉厂房外时，炉渣已冷却至120℃左右。再通过斗式提升机提升至渣仓，进而通过扎仓底部的放渣设备进行排放。 该厂的前期两台锅炉自启动运行投产时，即开始进行首套该系统的调试运行，但由于选型错误，导致该套设备经多次调试无果而失败。因此对此套系统报进行了重新选型改造。在排渣设备的选型上，选用江苏东安特钢机械制造有限公司生产的多管水冷式滚筒冷渣机，输渣设备选用牡丹江高仕达电力设备制造有限责任公司生产的输渣刮板机，斗式提升机与渣仓不动，并出具了改造方案进行设备采购、安装。在安装结束调试正常运行一个月后，排渣设备无任何异常，而输渣设备却逐渐出现了以下问题： （1）刮板机链片磨损严重。

循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料

1、前言 循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。较低的炉床温度（850℃～900℃），燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%～95%，使清洁燃烧成为可能。 2、循环流化床内燃烧过程 石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850℃～900℃的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。 3、循环流化床内脱硫机理 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石在850℃～900℃床温下，受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使石油焦、石灰石颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃料烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰等送回燃烧室参与循环利用。按设计，II电站CFB锅炉钙硫比达到1.97时，脱硫率可达90%以上。 高硫石油焦在加热到400℃就开始有硫份析出，经历下列途径逐步形成SO2，即硫的燃烧过程： S--→H2S--→HS--→SO--→SO2 硫的燃烧需要一定的时间，石油焦床内停留时间将影响硫的燃烧完全程度，其随时间同步增长。同时床温对硫的燃烧影响很大，硫的燃烧速率随床温升高呈阶梯增高。 以石灰石为脱硫剂在炉膛内受高温煅烧发生分解反应： △CaCO3--→CaO + CO2 - 179 MJ/mol 上式是吸热反应。由于在反应过程中分子尺寸变小，石灰石颗粒变成具有多孔结构的CaO颗粒，在有富余氧气时与床内石油焦的析出硫分燃烧生成的SO2气体发生硫酸盐化反应：CaO + SO2 + 1/2 O2--→CaSO4 + 500 MJ/mol 使Ca0变成CaSO4即达到脱硫目的。但是生成的CaSO4密度较低，容易堵塞石灰石的细孔，使SO2分子不能深人到多孔性石灰石颗粒内部，所以，Ca0在脱硫反应中只能大部分被利用。 4：影响脱硫的因素与清洁燃烧控制 影响脱硫的因素有许多，一部分属于设计方面的因素，诸如给料方式的不同会有不同的脱硫效果；炉膛的高度影响脱硫时间等。另一部分属于运行方面的因素，如Ca／S摩尔比、床温、物料滞留时间、石灰石粒度、石灰石脱硫活性等，本文仅从运行角度，对II电站CFB锅炉的脱硫工艺进行研究分析。 4.1：Ca／S摩尔比的影响 当Ca／S比增加时，脱硫效率提高。由于II电站CFB锅炉燃烧用高硫石油焦的硫含量基本上为4％～4.5％，