压铸模具设计基本流程
压铸模具设计基本流程
一、模具设计之前
二、模具设计之中
三、模具设计审核
及图纸输出
客户资料审查
制品样板
3D产品设
计
结
果
回
馈
客
户
客
户
承
认
模
具
设
计
与
开
发
计
划
的
制
订
﹑
设
计
参
数
的
审
核
与
分
析
制
品
参
数
评
审
a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖
b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖
制品CAD
图面
3D产品设
计
c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖
d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖
制品3D档案3D审查
e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖
f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖
制品3D档
与样板
图样比对
模
具
参
数
评
审
a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖
b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖
制品CAD档
与样板
图样比对
c﹑预期的出模周期多长﹖
d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣
包排气、大排气，真空排气。
制品3D档
与CAD档
图图比对
e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖
f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出
﹑液压顶出
设计
规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定
《模具设计之前》
模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模
芯上脱下﹖
首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若
无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。
2﹑确定分型面
以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型
面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工
3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以
及浇口数目
根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔
借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大
小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料
流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命
的破坏因素
4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖
针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流
最易包气位置
5﹑镶件和成孔销的设计
针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔
模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法
加工或难以加工的结构.
6﹑排气结构设计
针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以
致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该
处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处
7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块)
8﹑冷却水路、油路设计
我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕
a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔
b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免
出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相
互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，
模具结构设计9﹑公母模仁定位装置设计
将模腔/模芯/滑块进行良好的定位﹐可以补偿制造误差﹑热膨胀﹑磨损等
失效因素。公母模仁可用卡入模座之定位梢保证定位准确﹔对于分型面落
差较大的小型模具用导柱定位即可﹐而对于大型模具/非平衡高保压力模
具﹑分型面平整无咬合的模具我们还可以采用方型/圆型导柱辅助器﹑T型
辅助器﹑锥形锁﹑模楔等添加结构来确保可靠的定位
10﹑滑块抽芯驱动机构﹑锁紧机构
的设计
我们在给予滑块足够的抽芯力和足够的抽芯距离的同时。应根据滑块的体
积大小和所需的抽芯距离设计适合的滑块驱动机构以及滑块复位锁紧机构
﹕
a:斜导柱(驱动件)配合铲机﹔
b:斜导柱配合模板斜面
11﹑滑块定位装置设计
滑块抽芯行程的定位使用较多的两种方式﹕
一﹑采用弹簧珠定位﹔
二﹑采用压力弹簧配合停止销定位（压铸模中一般多采用弹簧式）。
12﹑顶针板强制复位装置
在模具中有滑块机构时、大模具落差比较大时，都要增加顶针板倒拉装置
，每套模具的倒拉孔位置是按照模具外观尺寸确定压铸设备机台，再按照
客户提供的压铸机机台设备资料（含2D压铸机平面图）来确定倒拉螺丝孔
在顶针板的位置。
14﹑模具压板的厚度设置
a﹕一般情况下﹐我们可采用模架制造商提供的标准值﹔
b﹕根据客户提供的要求值设计﹐如配合压铸机的快速装夹模装置需要特
定的面板﹑底板厚度
15﹑唧嘴规格选择
根据制品重量、投影面积﹑模具大小来确定所用唧嘴规格﹐设计唧嘴零件
图自行加工，唧嘴下沉模板深度不大于5mm以上。
16﹑定位环规规格选择根据所用压铸机台吨位的大小﹑压铸机喷头尺寸选择适合规格的定位环
模具结构设计17﹑模仁尺寸的确定
视制品大小给定模仁长﹑宽﹑高尺寸﹕
小件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边30~45mm﹔高度方向35~45mm);
大件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边45~60mm﹔高度方向45~80mm) 18﹑A/B板尺寸确定
视制品大小给定A/B长﹑宽﹑高尺寸﹕
小件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边45~50mm﹔高度方向A板30~40mm﹔B板
40~60);
大件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边50~100mm﹔高度方向A板40~60mm﹔B
板60~100mm)
19﹑方铁(模脚)高度确定
以制品顶出所需距离：
(=制品高度+顶针面板厚度+顶针底板厚度+垃圾钉头厚+20mm安全值)计算顶针板
的推动行程L来确定所需方铁的高度
20﹑K.O孔大小倒拉杆的确定
根据客户压铸机条件按客户机台的要求﹑模具大小来设置K.O孔的大小及倒拉杆
的位置
21﹑复位﹑先复位机构设计
顶针板的复位在无特殊要求的情况下一般采用复位杆(回针)由前模板合模时推
动复位﹔但在一些特殊情况下如﹕滑块与顶针行程相干涉时必须采用顶针板先
复位机构（在压铸模中一般使用倒拉杆装置）
22﹑螺丝的设置
调整模块上的螺丝位置﹐避开水路﹔滑块的行程﹐防止发生干涉现象﹔锁公母
模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐
且须为公制规格
23﹑导柱的设置在设置导柱时需防呆﹐必须在基准角的那一支导柱在X﹑Y方向偏移2mm
24﹑确定模具的最小外形尺寸
根据制品出模方向的投影面积和成形结构部件的布局确定模架的最小外形尺寸
﹐选择最接近尺寸的标准模架或非标准模架
2D
组立图绘制组立(装配)图纸保证所有零件的工作位置﹑装配关系以及工作状况等信息在视图上都有表达清楚明了﹐要求视图以第三视角摆放
汇审阶段性设计审查
《新模开发检讨会》组织加工执行单位(CNC﹑钳工、压铸)代表在适当阶段参与设计评审工作﹐对进行到目前为止的所有工作做全面的讨论与确认﹐对需要改进的方案做相关的记录并交付模具设计人员执行
结构﹑材质确认最终确定模架外形尺
寸并确定模具各零部
件的材质
A:确定模架外形尺寸,模架规格确定；
B:成型部件之结构确认﹔
C:根据产品的产量、模具结构的复杂度和模具的切削加工性来确定，前﹑后模
仁﹑滑块﹑束仔(斜楔)﹑唧嘴、分流锥、垫块﹑耐磨块﹑镶件的材质
3D组立3D分模及模具零件建
构
使用UG﹑PRO/E软件进行模具3D组立建构
模具2D零件
图绘制绘制零件图模胚图﹑公模水路图﹑母模水路图﹑公模机加工图﹑母模机加工图﹑模仁线割图﹑顶针位置图﹑电极加工图﹑放电位置图﹑模仁螺丝/销钉位置图﹑公(母)模仁检测图等加工﹑检测之所需2D图面的绘制﹐必须依照制订的2D图面要求规范进行绘图作业﹔该部细化见附表﹕模具2D零件图面规范
BOM 零件BOM建立附于装配图纸上﹐将所有模具零部件编号列表﹕详尽列出每一个零件的名称﹑
编号﹑尺寸﹑材质﹑备注说明
《模具设计审核及图纸输出》
设计审核设
计
评
审
及
设
计
确
认
对设计进行重
审﹐这是推敲
图纸以及在模
具细部设计和
开始制造之前
更改设计的最
后机会,这是
对模具至关重
要的一个环节
。
a﹕零件图尺寸标识是否完整﹖有无过标﹑漏标尺寸﹖尺寸格式是否统一﹖精度要求为
0.01
b﹕零件图所标示之尺寸是否符合钳工机加工﹑品管检测之便利﹖
c﹕冷却水路之水径和分布合理吗﹖有没有与其它模具结构产生干涉现象﹖有没有模仁存
在冷却不均匀﹑冷却不到现象﹔在水嘴位必须标示IN#﹑OUT#字样(#__流水号)
d﹕结合3D组立检查模具活动部件的设计是否正确﹖2D图面尺寸标注是否详尽无误﹖水路
是否安全﹖
e﹕结合3D组立滑块抽芯行程足够吗﹖束仔﹑楔块的可靠的锁紧强度够足吗﹖所有活动构
件的材料选择合理吗﹖
f﹕制品脱模是否可靠﹖顶出机构(顶针﹑推块﹑推件板)的选择与数目布局是否合理﹖
设计输出图
纸
放
行
填好标题栏并
完成图纸
正式图纸的标题栏信息要求完整﹕模具编号﹑制品名称﹑成型原料﹑原料收缩率﹑图纸比
例尺﹑图纸版次﹑图纸完成日期﹑审核日期﹑交付车间日期﹑设计变更栏填写以及设计者
/审查者/核准者签名
《模具的出模方向》
首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。
《进胶方式》
直胶口外八字
内八字反水口
《制品模穴排气渣包位置》
《公母模定位装置设计》
規格型自然型
補強柱
《滑块抽芯驱动机构﹑锁紧机构》
A.(铲机留自然)滑块背部与母模板相靠处，母
B.铲机采嵌入方式，如图
模板留自然斜面，如图
D.滑块厚度过厚铲机须插入公模（做反铲），如图C.铲机兼斜导梢采嵌入方式,如图
《滑块定位装置》
《顶针板强制复位装置》
《导柱的位置》
《模具2D组立图》
《基本模座零件名称》
《压铸工艺及模具设计》复习题1-答案教学内容
压铸模具设计复习题 一、名词解释 1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度） 4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度） 5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20～30℃ 6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。 7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。 8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。 10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。 二、填空题（每空1分，共计20分） 1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论 2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。 5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度 （冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。 11、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 12、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤 压压铸、铁合金压铸。 三、判断题（每小题1分，共计10分） 1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。 2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。 3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。
压铸模具设计开题报告
辽宁工程技术大学 本科毕业设计（论文）开题报告 题目螺杆套压铸模铸造______________ 指导教师付大军 ______________________ 院（系、部）材料学院 ______________ 专业班级成型08—4 _____________ 学号0808020409 ___________________ 姓名刘冠男__________________________ 日期2012-3-2 _______________ 教务处印制
一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的 社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟勒（Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒（Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。1907年瓦格纳（Wagne）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫。波拉克（Joset Polak设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。[6]-[8] 20 世纪60 年代至70 年代是压铸工艺与设备逐步完善的时期。而70 年代到 现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。[9] 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。[4] 由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。 因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。[2] 中国的压铸业经历了50多年的锤炼，已经成为具有相当规模的产业，并以每年8%~12%的速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国是压铸大国之一，但不是强国，压铸业的水平还比较落后，我国的压铸工业与国际上先进国家相比还有差距，而这些差距正为我国压铸业发展提供了过阔的空间。[3]
【精品】注塑模具设计流程
塑料模具设计流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具. 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是
什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
上盖压铸成型工艺及模具设计设计说明书
压铸工艺及模具 设计说明书 起止日期： 2014 年 12 月 29 日 至 2015 年 01 月 09 日 学生姓名 班级 学号 成 绩 指导教师(签字) 机械工程学院 2015年 01 月 07 日 上盖压铸成型工艺及模具设计
摘要 本课题主要是针对上盖压铸件的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较, 最终设计出一副压铸模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是上盖压铸模具的设计，也就是设计一副压铸模具来生产上盖铸件产品，以实现自动化提高产量。通过模具设计表明该模具能达到上盖的质量和加工工艺要求。本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire5.0及其AutoCAD2007来完成整个设计工作。从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化。 关键词：上盖压铸件；压铸模具设计；斜销侧抽芯；一模一腔。
目录 第1章压铸件分析 (5) 1.1 压铸件结构分析 (6) 1.1.1 压铸件特点和基本结构 (6) 1.1.2 压铸件精度分析 (6) 1.2 压铸件材料分析 (6) 第2章分型面及浇注系统 (7) 2.1确定分型面 (7) 2.1.1 分型面选择 (7) 2.1.2 分型面方案对比 (7) 2.2 初选压铸机 (7) 2.2.1 型腔数量及布局 (7) 2.2.2 锁模力计算 (7) 2.2.3 初选压铸机 (8) 2.3 浇注系统设计 (9) 2.3.1 直浇道设计 (9) 2.3.2 横浇道设计 (9) 2.3.3 内浇道设计 (10) 2.3.4 溢流槽设计 (10) 2.4 排气系统设计 (11) 第3章成型零件设计 (12) 3.1 成型零件尺寸计算 (12) 3.1.1 型腔尺寸计算 (12) 3.1.2 型芯尺寸计算 (13) 3.1.3 位置尺寸计算 (13) 3.2 成型零件结构设计 (13) 3.2.1 型腔结构设计 (13) 3.2.2 型芯结构设计 (13) 第4章模架选择及设计 (14)
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准 为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准 一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量 组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分 中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。 二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工 艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下： 长度 宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用 分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最 小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身
压铸设计说明书)
课程名称：压铸工艺及模具设计课程设计 学院：机械工程专业：材料成形及控制工程姓名：吴远发学号：080803110033 年级：成形082 任课教师: 丁旭
目录 第一章零件的工艺分析 (2) 第二章选用分型面及浇注系统 (3) 第三章压铸机的选用 (4) 第四章计算压铸模成型部分尺寸 (6) 第五章设计零件图 (8)
第一章零件的工艺分析 图1所示为管接头零件图,材料为YL102,按卧式冷室压铸机设计压铸模。 图1 管接头零件图 该零件结构简单，但是两端存在凸台，不利于分型，因此在压铸模具设计时需要设计抽芯机构抽芯。零件表面大部分为圆柱曲面和平面，用一般的机械加工模具即可得到。铸件壁厚基本均匀，铸造难度适中。零件未标注尺寸公差，按要求公差取IT12级，用压铸方法生产该零件能达到相应的尺寸要求。压铸材料为ZL102，为压铸铝合金，可以作为该零件的材料，查手册可知道，其平均收缩率为0.7%。
第二章选用分型面及浇注系统 该零件形状为一圆筒两端带凸台，考虑各方面的因素，采用如图所示的分型面。该零件在卧式冷室压铸机上成型，零件的两端不利于脱模，采用抽芯机构，如图所示。 图2 分型面的确定
图3 浇注系统的确定 第三章 压铸机的选用 计算主胀型力F 主= 10 AP ，查表取该零件的压射比压P 为90Mpa 。面积A 为铸件及浇注系统在分型面上的投影面积，经估算，A 约为40cm 2。所以F 主=90×1÷10=360KN 。 计算分胀型力F 分=∑（ 10 P 芯A tan α），F 分=2×（50×90÷10）tan1o=15.7KN; α为楔紧块的楔紧角。 计算锁模力F 锁≥K （F 主+F 分）=1.25×（360+15.7）=470KN 。 现在预选用J1118H 型压铸机，其主要参数：锁模力为1800KN 最大压射力Fmax 为200000N ，现在去压室直径为40mm ，则其对应的最大压射比Ｐ： Ｐ＝4Fmax ×10-6／πD=6 210 4014.3200000 4-???×10-6=159Mpa 。 校核锁模力：F 主=159×40÷10=636KN F 分=159×50÷10=795KN
注塑模具设计的基本流程
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
压铸模具设计开题汇报.doc
压铸模具设计开题报告 压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。 一、选题的目的、意义和研究现状 根据对螺杆套压铸模的设计，了解和熟悉压力铸造的工艺设计过程和模具的设计过程。对压力铸造过程，模具的设计过程中以及实际应用过程中出现的缺陷问题，根据压铸模具工艺设计的理论与实践的结合，在外套的工艺结构不影响其性能和使用的情况下进行相应合理的设计，从而达到避免缺陷，提高外套工作性能的目的社会需要是促进科学技术发展的主要原因。当一种生产工艺不能满足社会需要时，就会有新的更好的工艺产生，压铸技术的出现就是如此。压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。根瑟勒Mergenthaler）发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是常见的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸发生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术，压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。Doehler）研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌，锡，铅合金铸件。agner）首先制成启动活塞压铸机，用于生产铝合金铸件。约瑟夫。波拉克Joset Polak）设计了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压铸生产技术前进了一大步，铝，镁，锌，铜等合金零件开始广泛采用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有压铸工艺中生产速度最快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的年里的时间内发展成为航空航天，交通运输，仪器仪表，通
信等领域内有色金属铸件的重要生产工艺。 铸工艺与设备逐步完善的时期。而代到现在，则是电子技术和计算机技术加速用于压铸工艺与设备的大发展阶段。数控压铸机，计算机控制压铸柔性单元及系统和压铸工艺与设备计算机辅助设计的出现，标志着压铸生产开始从经验操作转变到科学控制新阶段，从而使压铸件的质量，自动化程度及劳动生产旅都得到了极大的提高。 在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件的重要措施，而金属压铸模则是提供正确选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生产，压铸件质量的优劣，压铸成型效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。由于金属压铸成型有着不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代,必将得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本得到大幅度降低。在这个讲求微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。 近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。由于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保，节能，节才，告诉的最佳途径。因此，用压铸合金件代替传统的铸铁件，可使汽车质量减轻，压铸合金件还有一个显著地特点是传导性能良好，热量散失快，提高了汽车行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。中国的压铸业经历了，已经成为具有相当规模的产业，并以每年速度增长，但是由于企业综合素质还有待提高，技术开发滞后于生产规模的扩大，经营方式滞后于市场竞争的需要。从总体看，我国
压铸模具设计简介
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%
模具设计流程详细讲解
模具设计流程详解 在成为公司的模具设计学徒后第一件要做的事情就是 要了解本部门的工作流程，同时把部门其他同事出的图纸仔细阅读，看他们是怎么做的，他们出的图都表达了一些什么内容。先是模仿，再是理解。要主动问同事，不要怕吃闭门羹，因为有的人不一定肯教，他可能觉得没有教你的必要，但是你不问，很少或者几乎没有人会主动去教你东西。当有帮其他同事出散件图的机会的时候更加应该抓住机会向其 请教，他让你出散件图 一是给你练手的机会，二是减轻他的工作。当然最开始肯定是一些相对简单且不是很重要的零件，不要害怕出错。 现在说UG转图，以UG6.0为例，其他版本大同小异。接到任务，如果有比较多的零件，先将每个零件分好层，一个零件一个层。比如有10个零件，你分别将其放入1~10层，UG层的名字为1~256阿拉伯数字。再进入制图模式，默认快捷键crtl+shift+d。投影前设置好视图首选项，将线形以及虚实线以及光顺线的颜色设置好。再新建图纸(new sheet)，弹出的对话框，可以设置图纸的大小，有标准图纸尺寸可以选择，也可以自定义尺寸大小。接下来是图纸名称，
默认即可。图纸单位，默认是毫米；最下面是投影角法，根据公司标准选择，一般情况下应当为第三视角，这些属性设置一次后，以后可以不需要再次设置，当然图纸大小可能会在有所差异。图纸大小的更改也可以在任何时候根据需要进行设置调整，如果仅仅是想将图从3D里面转成CAD格式的话，是不需要讲究太多东西的。 现在转第一个零件，将其他层关闭，只显示要转图的那个零件，点“基本视图”图标按钮，投影三视图，一般是俯视图、主视图、右视图或者左视图这三个视图，虚线显示出来。再投影一个3D斜轴测图，可以让钳工看到这个零件加工出来大概是什么外形。第一个零件的视图投影完毕后转下一个，打开层管理器（CRTL+L）将上一个零件所在的层关闭，将下一个零件所在的层设置可见属性。同样进行投影操作依次完毕后，依次点菜单“文件”——“导出”——“2D转换”，进入2D转换设置弹出的对话框，转换的格式一般选dwg格式，文件的保存路径自行选定，设置妥当后一路确定就可以了。在进行转图操作的时候，很多初学的盆友很容易错误地进入菜单“文件”——“导出”——“DXF/DWG……”进行转图操作，结果每次发现导出来的是一个3D视图。
压铸模具制作说明
模具制作标准 目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。 一、制作模具编号： 1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号，字体要求整套 模具字高统一。 2、每块模板均须用字码打上模具编号，且方向统一。 3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而 附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。 二、基准位： 1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图 视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。 三、码模槽： 1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具 大小设计而定。 四、顶柱孔： 1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比 实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。 2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必 须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。 五、复位机构装置： 当顶针（丝筒）与行位顶出装置干涉时，必须在模具上设
有先复位装置，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。 六、顶针动作： 1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合 模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。 2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕 迹不影响产品表面质量。 3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的 产生。 七、行位动作： 1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可 出现卡死动作，不均匀松动等现象。 2、大滑块滑动部位应开油槽 3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品， 滑块上应设有冷却水路。 4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑 动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。 5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止 非间隙配合。 6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须 伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
压铸工艺与模具设计复习题
《压铸工艺与模具设计》复习题 一、判断题 1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（√） 2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（×） 3、压铸压力有压射力和胀型力。（×） 4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（×） 5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（×） 6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（×） 7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（√） 8、压铸件表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（√） 9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（√） 10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（√） 11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（×） 12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（√） 13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（√） 14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（×） 16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×） 17、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（×） 19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 20、推出机构一般设置在定模中。（×） 21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（√） 22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×） 23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×） 24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（×） 25、硅是大多数铝合金的主要元素。（√） 26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（√） 27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（√） 28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（×） 29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（√） 30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（×） 31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（×） 32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（√） 33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（×） 34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（×） 35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。（×）
压铸模具设计说明书
压铸模具设计说明书 专业：材料成型及控制技术班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
压铸模具设计说明书 一、设计内容 1、带浇铸系统的铸件图设计 2、模具型腔部分设计 二、压铸机的选择 铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40 铸件体积V1=3.14x120x28 -3.14x108x20=133387.2错误！未找到引用源。 压射力Fy=Py错误！未找到引用源。/4=错误！未找到引用源。=94200N 压射比p=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=75 L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40 压射室合金溶液体积：V3=错误！未找到引用源。L/4=439600错误！未找到引用源。 充满度错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=60.7% 铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误！未找到引用源。 胀模力F=pA=75x18812=1410900N 合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力 三、浇铸系统的设计
铸件的平均壁厚b=7.6mm 填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册） 铝合金的密度取错误！未找到引用源。 浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量） G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32g G=352.3g 1）内浇口的尺寸 内浇口的截面积Ag=K错误！未找到引用源。=4.0x错误！未找到引用源。=78.4错误！未找到引用源。 内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误！未找到引用源。=39.5≈40mm（取整） 2）横浇道的尺寸 横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册） 深度Dr=错误！未找到引用源。=9.7≈10mm（查铸造手册） 则宽度Cr=错误！未找到引用源。=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误！未找到引用源。1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册） 横浇道设计成扇形横浇道 3）直浇道的尺寸 冲头直径d=Ф50 浇口套尺寸如图（查铸造手册） 4）溢流槽的设计 参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70% 取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误！未找到引用源。 设计3个弓形溢流槽每个溢流口的截面积为20错误！未找到引用源。
《压铸工艺及模具设计》复习题李晋
一、单选、填空和判断题：60% 1. 压铸的基本概念和常用的分类方法。答：压铸是将一种熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 2. 压铸的特点与应用范围。答：高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点。压铸已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。 3. 压铸的发展历史。答：1822年，威廉姆·乔奇制造了一台日产1.2万—2万铅字的铸造机，显示压铸工艺方法的生产潜力；1849年斯图吉斯设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得专利；1855年默根瑟勒印字压铸机，开始生产低熔点的铅、锡合铸字，到19世纪60年代用锌合金压铸零件生产。1904年英国的法兰克林开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创压铸零件在汽车工业中的应用的先例1905年多勒成功研制了用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克设计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。20世纪50年代大型压铸机的发展开始，近10年压铸机开始向自动化智能化方向发展。 4. 压铸工艺中最重要的两个参数是什么？何谓压射力和压射压力？何谓压射速度和充填速度？答：压铸压力和压铸速度是压铸工艺中最重要的两个参数。压铸机压射缸内的工作液作用于压射头，使其推动金属液充填模具型腔的力称为压射力。压射压力是指压射过程中，压室内单位面积上金属液所受到的静压力。压射速度是指压铸机压射缸内的压力油推动压射冲头前进的线速度。充填速度是指金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。 5. 何谓四级压射和三级压射？典型的金属充填理论有哪几种？其基本内容及发生的条件是什么？答; 四级压 射位于P4和P5.三级压射，是指现代压铸机压射机构为实现优质的填充效果所采用的慢压射、快压射、增压三个变压过程。典型的金属充填理论有喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论；基本内容及发生的条件是P8和P9 6. 适合于压铸的合金取决于哪些因素？常用的压铸合金有哪些？其特点如何？答：压铸的合金取决于1> 密度小，导电和导热性好。2> 强度和硬度高，塑性好。3>性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。4>熔点低，不易吸气和氧化。5>收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。6>流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松的倾向小。常用的压铸合金有铝合金，锌合金，镁合金，铜合金。其特点见P14 7. 压铸时间的构成及其选择。压铸时间有充填、持压、及压铸件在压铸模中停留的时间。1充填时间的长短取决于铸件的的体积大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。2持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些，对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。若持压时间不足，易造成缩松。但持压时间过长，起不到很大效果，且易造成立式压铸机的切除余料困难。3足够的开模时间可使铸件在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。若开模时间过短，则在铸件强度还较低时就脱模，铸件易变形，对强度低的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。但开模时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力变大，对热脆性大的合金还会引起铸件开裂，同时还会降低压铸的生产率。
模具设计工作流程
模具设计工作流程 一. 接受模具设计任务，分析产品。 一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。 二. 做DFM分析 开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。发给顾客确认。 三. 开始模具图设计 结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。增加拔模角；调整重要尺寸公差。结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。 四. 设计评审， 完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。 五. 订料 模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。同时订购模架，热流道。 六.出零件加工图 标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。 七. 跟进现场加工 结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。 八. 模具试模 试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
电梯踏板的压铸模设计
本科生毕业设计 姓名：学号： 学院： 专业： 设计题目：电梯踏板的压铸模设计 专题： 指导教师：职称： 20** 年6月徐州
摘要 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 本说明书结合电梯踏板的模具设计系统地阐述了压铸与模锻技术的基本原理，分析了压铸与模锻工艺主要参数的确定方法，论述了压铸模与锻模主要零部件设计方法，并介绍了模具的加工制造及维修保养。 关键词：压铸模具加工制造维修保养
ABSTRACT With the nation of footstep join to the world continuously ,market competition is turning worse ,people is already known the important of quality ,cost ,and the ability of develop new product . but the manufacturing to the molding is one of the most basal factors in the whole chain ,the molding tool manufacturing technique has become to measure the important marking of a national manufacturing industry level now ,and decide the existence space of the business enterprise to a large extent . Although in the passed ten years of development ,the Chinese molding tool industry gain the harvest ,but compare to developed country we still have something to study .for example ,the universality rate of the technical of CAD/CAE/CAM is not high ;many of molding tool technique is not applied enough etc, caucus to import a larger number the complications and the longevity life molding tool . This manual systematically combined the molding tool to die-casting with the mold technical basic principle by introduce the design of the elevator pedal, analyze the method to make certain to the main parameter of die-casting and the mold craft, introduce the method to process and maintain . Keyword: Die-casting mould process maintain