抛丸业指导书(1)

广州发展碧辟油品有限公司南沙油库二期项目抛丸机设备安装施工及安全指导方案

编制人：

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编制单位：河南省建安防腐绝热有限公司

日期：二O一一年九月二十六日

抛丸机设备安装施工及安全指导方案

一．作业信息

钢件防腐的预处理过程要用到抛丸机设备，根据合同要求，本次钢件抛丸过程要在罐体施工现场进行，因此要在施工现场安装抛丸机设备。

我公司于9月28日进入施工现场，并对现场进行施工准备工作，10月12日正式进行抛丸机设备基础施工，10月23日开始抛丸机设备的安装工作，11月5日完成抛丸机设备安装、调试及试机工作。抛丸机设备基础施工主要是基础的混凝土浇注及打运输走向混凝土地面，抛丸机设备的安装是由抛丸机制造厂的专业人员进行施工安装。本次施工工作量大，工期紧张，施工过程应特别注意施工安全。为确保设备安装的过程能够安全进行，根据现场情况与我公司的一贯要求，特制定本安全及设备安装方案。

二．安全管理组织机构

建立完善的HSSE管理体系，组织落实健康、安全和环境一体化管理，成立专门的安全组织机构，制定施工安全规范，定期检查施工过程中的安全隐患和关键岗位人员资格情况，以更好地完成本项施工。

保证严格遵守各项规定，通过实施持续改进的安全、环境与健康管理体系，对全体员工、业主及我们所在区域的公众，在安全、环境与健康上给予保护。我们的最终目的，就是追求最大限度地不发生事故、不损害员工健康、不破坏自然环境。

1．人员使用及组织机构

（1）具体人员使用计划：

（2）人员使用的组织机构图如下：

①项目经理

ⅰ负责有关控制协调工作，协调工程项目安全的外部关系；

ⅱ负责施工过程安全的组织，控制与管理工作

ⅲ对项目安全进行监督管理；

②专职安全员

ⅰ在项目经理领导下，全面负责工地安全工作，建立健全安全组织机构；ⅱ学习安全管理有关规定，领会安全管理精神，制定出具体的安全措施；

ⅲ实行安全生产责任制，定期对施工生产中的安全设施进行监督检查，保证

工程的顺利进行；

ⅳ组织施工人员进行安全教育，并做好工程安全交底工作，填报相应资料；ⅴ定期组织施工技术人员进行安全学习，并做好学习记录；

ⅵ负责工地的安全保卫工作，完成领导交给的临时任务。

③工程师

ⅰ负责所辖专业工程施工安全的现场管理，监督检查施工人员、设备及材料的在场情况，解决工程实施过程中存在的一般性安全问题，对关键性的重大安全事项及时向上汇报；

ⅱ参加技术交底工作，检查本专业安全生产及文明施工是否符合有关规定；

ⅲ对潜在的安全隐患，以及其它违反合同行为，应立即制止，并按规定通报，负责协助对所辖专业的一般工程质量事故的处理；

2.安全教育与培训

（1）对所有进场员工进行安全教育和培训，增强员工安全与文明施工管理意识，保证员工遵守各项规定；

（2）让员工了了解危害控制和隐患治理，防止事故发生和环境污染，创造良好的工作、生活环境，确保施工安全和员工健康，努力实现无伤害、无污染、无人身事故；

（3）进行安全技术交底，项目部负责对施工单位进行“作业安全施工方案”的安全技术交底，确定施工方案、贯彻安全管理办法和安全监控措施；

（4）对施工班组进行作业施工方法、监控手段和防护措施等方面的安全技术交底。

3.坚持班前安全会制度

班前会应根据技术交底的要求，结合当天作业具体内容布置施工任务，指定作业人员，对施工操作方法、安全防护手段和安全注意事项提出更详细的要

求和安排。每周开一次施工组的安全例会，总结本周的安全施工情况，指出不足与缺点，并当场纠正，在以后施工安全工作中作出更严厉的要求，对下一步施工作出规划与要求，明确责任，落实安全施工。安全员参加施工组的安全例会，记录例会的内容和要求，将例会内容如实转达给项目部人员与施工人员。

4.加强安全检查和监控

施工过程中，项目部安全施工领导小组在例行的定期安全检查时，把作业安全列为主要检查项目进行重点检查；还要组织有关人员对作业安全进行现场监管，发现问题及时整改，把作业全过程纳入项目部安全管理体系的监控。项目部安全施工小组要积极配合监理和总包方，做好沟通工作，将安全检查和监控工作做好。

5.机具及劳保用品

抛丸机设备基础施工用到的主要机具有挖掘机、运输车、吊车、振动棒、照明设备等工具。所有机具都要经报验合格后方能投入使用，所有物料都要经报验合格后方能投入使用，确保施工安全。

配备的劳保用品有安全帽、长衣长裤，绝缘手套，工作鞋，绝缘鞋。

6.临时用电

加强抛丸机设备安装施工现场临时用电安全管理, 防止人身、火灾、爆炸等事故发生，临时用电线路布设应符合相关规定，所有电气设备应符合防火、防爆等级要求。现场用电必须实行“一机一闸一漏”，严禁一个开关控制两台以上用电设备。施工用电必须按总包制度要求办理审批手续，填写《临时用电许可证》，施工过程凭票作业。施工临时用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005及国家现行有关标准和规范的规定。配电箱等重要设备使用前应进行报验，合格后才能使用。

抛丸机设备安装过程中，临时用电主要分为抛丸机设备基础作业用电和抛丸机设备工作用电两个部分。

（1）抛丸机设备基础施工须用到振动棒和照明设施等用电设备，总耗电量约为10kw。根据现场实际情况，本次临时用电用的是发电机发电的方法，接线方法是发电机接出的线先经配电箱，然后配向施工机具使用。施工人员在使用振动棒等用电设备时要配戴好防护用品，如绝缘手套、绝缘鞋等，严格遵守用电安全规定，确保临时用电安全。

（2）抛丸机设备工作时的总的用电量约为250kw，具体接电线路可以在抛丸机设备安装的平面布置图中看出，电源控制箱引出电线接入施工工作配电箱，经配电箱后接到抛丸机控制台。抛丸施工人员应严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005及国家现行有关标准和规范进行施工作业，将总包的临时用电规则应用在整个施工过程中。

为保证临时用电安全，确保临时用电过程零事故发生，我单位制定如下临时用电安全技术措施：

①施工现场采用TN -S供电系统供电，工作零线与保护地线分开设置，电缆（线）过路加套管保护，开关箱实行“一机一闸一漏制”。

②电气施工机具集中存放，配电箱上锁。电缆接头做好防水、防短路、防触电措施。

③配电箱、开关及电焊机等电气设备的15米距离内，严禁存放燃、易爆、腐蚀性物品。

④手持用电动工具，作业前由电工对其绝缘进行测试，达不到要求不准使用。

⑤临时用电设备检修应遵守“上锁、加标程序”。

7.危险源识别与控制

在项目施工前，项目部将组织有关人员对作业项目在施工过程中可能产生的危害进行识别。采用安全施工分析讨论会的形式针对本工程施工各道工序、作业场所、人员的健康、安全和环境保护方面进行危害识别，参加识别人员应为：项目部安全负责人、技术负责人及各专业技术人员、富有经验的班组成员等。按照本工程建设单位提供的施工内容和现场实际情况，初步识别危害如下：坠落、触电、撞击、坍塌等。

（1）风险评价

成立项目风险评价小组，由项目部风险小组对已识别的危害和影响，根据经验和各种相关资料进行差距分析，分析危害发生的频率和影响程度，按顶端事件顺序进行排列，找出主要危害。

（2）风险控制

①开挖前应先申请开挖许可证，并咨询结构工程师确认建筑结构是否需要临时支撑；

②查看开挖区域是否有地下设施，开挖负责人确保获取地下设施的平面布置图，并告之挖掘操作工，挖掘操作员必须按安全操作规程进行作业；

③为防止坑体坍塌，在进行坑体作业时将坑体两侧和两端构筑安全的斜坡或木板，或其他支撑物进行保护；

④车辆尽量远离挖掘抗体，如果车辆向坑体内倾倒物料，则设置额外的支撑来支护坑体边缘；

⑤不要将弃土或其他材料堆放在坑体附近，进行挖掘作业的人员必须穿戴好个人劳保用品；

⑥负载的起重或开挖设备臂下不得站人，其他作业人员应避免在开挖设备周围或后面行走。

（3）风险分析及预防措施

4.文明施工

（1）严格按照公司《施工现场管理标准》，对施工现场进行管理。

（3）材料、工具成品、半成品堆放整齐，设标志牌，有专人负责清洗卫生，使现场清晰，标志明显。

（4）进入现场的人员，要进行文明教育，提高技术素质，不搞“野蛮施工”，要进行思想政治教育，以良好的企业形象进入施工现场，衣着整洁，不讲脏话。（5）施工现场设专人及时清理废料，按指定地点及时运走，不制造人为垃圾，每天做“工完料净场地清”，加强设备维护，使表面干净整洁。

（6）项目经理直接负责现场的文明施工，班组实行包干管理，责任明确，奖罚分明，成立现场文明施工管理小组，定期和不定期地组织现场检查，及时落实、整顿不文明的施工现象。

三.设备安装

1.现场布置平面

经现场实际考察与对抛丸机设备的了解，对抛丸机设备的安装场地进行规划，制作出现场平面布置图。

平面布置图（1）中抛丸机设备工作区域及两个材料堆放区总长度要求约为80m，自北侧围墙2m起，从进料口起端至抛丸机中部约50m，宽度要求20m，从抛丸机中部至出料口末端约50m，宽度要求20m，宽度为龙门吊轨道宽度。工作区地面做沙石回填压实。抛丸机设备进料通道长度11m，出料通道长度13m，抛丸机工作区域8m，抛丸机设备安装总长度32m。两个堆放区大小为，原材料堆放区大小约为24m * 20m，成品堆放区大小为24m * 20m。两个材料装卸区需增加临时道路。图中抛丸机工作区显示的是所建防雨棚，防雨棚尺寸大小为10m * 10m，高度为8.5m，内部结构见由平面布置图（2），防雨棚采用钢结构制作安装。

平面布置图（2）

北面围墙

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平面布置图（2）是抛丸机工作区域的具体布置图。为保证封闭后的抛丸机排出的少量烟尘不排放到办公区，本抛丸机的除尘器和烟囱都安装在设备的北侧。

在抛丸设备安装之前，要对现场场地进行基础施工，主要包括地基挖掘和地下基础施工。本施工在指定的抛丸施工区进行，抛丸机设备基础施工的具体尺寸见由抛丸机设备基础图纸。

2.抛丸机设备基础施工

在抛丸设备安装之前，要对现场场地进行基础施工，主要包括地基挖掘和地下基础施工。本施工在指定的抛丸施工区进行，具体位置见抛丸机安装施工基础图。

基础施工计划工期：2011年10月12日至20日共9天，土方挖掘采用机械开挖，挖出的土方由专门车辆运输到总包方要求的地点。由于垫层所须水泥混料的量较少，要采用现场混合。为加快工期，会有夜间施工。所有地下基础施工的混凝土标号均为C30。

抛丸机设备安装主要机具：挖掘机、运输车、吊车，施工过程中还要用到振动棒、照明设备等工具。

根据现场实际情况，本施工的主要步骤：

（1）整理修平场地；

（2）现场规划，做出现场土建施工图，明确施工方案；

（3）地基挖掘，根据施工图纸开挖土方，挖掘土方量为80m3。根据总包方要求，将挖出的土方运输要求的地点，同时保证施工现场干净整洁；

（4）地下基础挖掘完毕后，做基础垫层，垫层厚度200mm.

（5）按要求支建混凝土模板, 浇注混凝土,混凝土层厚度为250mm；

3.抛丸机设备安装

混凝土基础制作完毕后，进行抛丸机设备安装，即由10月23日开始，安装时间约为11天，之后进行抛丸机设备的调试及试机，所有工作于11月4日完工，计划11月5日抛丸机设备可投入生产使用。

本生产线机型庞大，分组包装运送到现场，为多台单机组合成一条生产线，安装顺序如下：

抛丸清理机上料轨道下料轨道除尘系统电控系统抛丸机设备的主体部分是抛丸清理机，抛丸清理机的安装至关重要，本生产线抛丸清理机的结构较为复杂，其安装程序分述如下：

（1）清理室安装前，应先将抛丸器安装于室体下部，再依次将尾吹装置、螺旋输送机、提升机下部放入地坑内；

（2）室体（七件）组装后与螺旋输送机（纵向）连接；

（3）全体组装到位，应逐一将室体内部的辊道、转刷、转刷升降系统、尾吹安装好，再将上部抛丸器安装；

（4）控制装置安装时辊子上平面必须高于辊道上平面30～40mm；

（5）上述工作完成后安装提升机下部，尾吹风机几风管；

（6）安装室体上部、提升机、平台、分离器；

（7）安装辊道必须保证辊道平直，两侧相互平行；

（8）在室体上最后安装除尘管道，所有现场施工时焊缝要牢固，地脚螺栓和紧固螺栓要拧紧。

4.抛丸机操作规程

该钢材预处理（生产）线主要用于钢材在加工前对其表面进行抛丸除锈强化、喷涂防锈漆膜，提高钢材抗腐蚀能力和抗疲劳能力，提高效率，减轻清理工作的劳动强度，减轻环境污染，用于提高其产品的外观质量和产品的表面抗腐蚀性能。其具体操作规程如下：

（1）操作前应检查全线机械电器各部是否正常，检查抛丸机的抛丸器、室体护板、门帘密封情况，检修是否关闭。

（2）检查刷箱，回收螺旋装置是否在调定的工作位置。

（3）应明确对各种工作清理的工艺要求和抛丸器分组情况。

（4）板材最大宽度：2.2m，最大厚度22mm。

（5）清理H型材最大高度300mm，长度12000mm。

（6）操作程序：

开机程序：除尘器→分离器→提升机→螺旋输送器→抛丸器→转刷→升降螺旋输送器→室体辊道→供丸闸门→转刷升降系统调整

关机程序：与开机程序相反

5.钢材预处理过程与试机

（1）钢材预处理过程

本生产线主要由前辊道、抛丸清理机、后辊道、除尘系统、电气等组成。钢材预处理过程：钢板由减速电机驱动前辊道将钢板送至清理室，工件通过主抛射室时，其上、下表面同时受到高度而密集的弹丸的打击和摩擦，工作表面的氧化皮及油污迅速脱落、钢材获得一定粗糙度的光亮表面。散落在钢材表面的弹丸、铁锈经刷、升降螺旋和尾吹装置吹扫后，工件由后辊道送出清理室。

（2）试机

按操作规程开动机器，将试验钢板进行抛丸预处理。用比照卡与抛丸处理的钢板表面进行对比，用粗糙度测试仪测定抛丸处理的钢板表面的粗糙度，确定钢板表面抛丸等级，本抛丸机设备按要求设置的处理等级为Sa2.5级，经抛丸后的钢板表面的抛坑密度为250个/mm2。

四. 抛丸机安装进度计划

抛丸机设备安装工作计划于11月12日开工，于11月5日完成，工作量大,工期紧张,为满足总包方的要求，根据实际情况,制定安装进度计划如下:

抛丸机设备安装作业进度计划

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抛丸作业指导书

1.目的: 藉由正确的作业方式，使线材于抛丸、合粗抽后的母线符合质量要求，并确保人员安 全 2.适用范围: 适用于制造部伸线科抛丸组线材的抛丸、合粗抽加工制程 3.责任: 3.1制造部伸线科科长负责监督所属员工按本指导书规定的内容执行 3.2制造部伸线科抛丸组组长训练及指挥所属员工按本指导书规定的内容执行 3.3制造部伸线科抛丸组全体作业人员按本指导书所规定内容执行 4.内容: 4.1作业前的准备 4.1.1 穿戴好生产保护用具 4.1.2 依设备自主检验卡规定做设备运转前的检查、保养工作，确保设备无故障（隐 患）运行。 4.1.3 若于电源开关挂有“正在维修”的牌子，表示该机台正在维修中，切勿开启电 源。 4.1.4 开启控制室的主电源开关。 开启电器控制箱机台启动为自动状态，（手动操作主要为设备调试） 4.1.5 开启作业现场的抛丸机、对接机、轧尖机、车床等其他附属设备的电源控制箱的 电源开关。 4.1.6 依照线材工令单中要求的母线规格、公差选择合适的模具及配套眼模套，装入眼 模盒并锁紧。 4.1.7 操作收料台车行驶至道轨的边缘，放上适用工令母线要求内外径的收料架，后操 作台车行至机台线胴下方，若台车具有锁紧功能，将固定销擦入，使台车固定定 位 4.1.8 打开线胴上的压线轮，装入线材挂具，将挂链托盘转至“挂线”位置 4.1.9 将按工令要求使用的盘元穿入盘元线架，盘元头使用调直机调直2米左右 4.1.10 抛丸粗抽的盘元需将盘元头在轧尖机上轧细，规格及长度已能穿过眼模为标准一 般为40-50cm。

4.1.11 将轧细的盘头用角磨机打磨光滑，并用肥皂摩擦润滑 4.2 作业程序 4.2.1 将调直好的盘元使用天车吊至抛丸器调直机台入线口处，把盘元头穿入输送压轮 后，开动输送机使压轮压紧盘头并慢慢前送穿过平、竖调直轮进入抛丸器出口过线 轮停止，将盘元放置于转盘上 4.2.2 调整调直轮至合适范围，以过调直轮后的盘条为一条直线为标准，调直轮不得出现 过紧及过松现象. 4.2.3 用钥匙开关SA打开控制回路电源，指示灯点亮，按下自动启动按钮， 按照除尘器→提升机→螺旋器→1#抛丸器→2#抛丸器→3#抛丸器→4#抛丸器依次启 动，延时30秒自动抛丸作业 4.2.4 松开盘卷机调直轮，启动输送设备输送盘元至盘卷机线胴边缘，以能挂挂链为止， 抛丸粗抽需将盘头穿过眼模，以能挂挂链为止）输送设备停止，松开输送压线轮， 扭动钢丸控制开关至停止，停止钢丸输送.

锯床下料操作指导书

文件编号: 下料作业指导书版/修(A/1)

发放编号: 受控状态: 发布日期：年月日实施日期：年月日 营口大华科技下料作业指导书 生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。 需要工具：卷尺或钢板尺 准备工作： 6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。 带锯床下料流程： 1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。 挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。 2.确认锯条在使用前处于收紧状态。 3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。

4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。注意及时清理铁屑以防卡死锯条。 5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。 6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。 注意事项： 1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。 2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。 3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。 4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。 5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。断开电源，将设备擦拭干净。 6.对异常状况排除的规定:锯床运转期间，发现有异常响动，应立即停车排除故障。操作者本人无法解决时，请相关人员协助。 7.冬季工作前应先行空运转10分钟使锯床各部分得到预热。

各工序作业指导书

XX公司 各工序作业指导书

锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序

1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；

制绒清洗工艺文件

制绒清洗工艺文件江西天能电力股份有限公司

5.2在操作过程中遇到问题应及时向相关技术人员反应，相关技术员及时提供帮助。 6.内容 6.1插片 6.1.1主要原材料： 合格的多晶硅片 6.1.2工装、设备： 片架（小花蓝） 清洗花篮 美工刀 6.1.3工艺过程 6.131穿戴好工作服、工作帽、口罩和一次性手套。 6.1.3.2准备好片架、装片记录表以及工序流程卡。 6.1.3.3查看配料单，确认原材料信息以及数量，并填写装片记录和工序流程卡。 6.1.3.4检查硅片包装箱确认包装无撞击破损后打开，取出硅片包装盒，在装片记录上记录相关信息。 6.1.3.5打开硅片包装盒，从中抽取一片，按照检验标准分别检查其外观。 6.1.3.6取出包装盒内的硅片，并撵成扇形轻轻插入片架内。 6.1.3.7将装好硅片的片架分批按顺序整齐摆放在台面上，并将工序流程卡记录准确。 6.1.3.8将片架放入清洗花篮中每个清洗花篮中放置3X 4个插片后的片架。准备下一步 腐蚀清洗。 6.1.3.8注意事项 1.每个片架最多可以插片25片。插片过程中对硅片进行检验，不合格硅片挑出。每装100片硅片需要更换一次手套，如装片过程中手套破损需及时更换。 2.插片处打开包装箱拿取硅片时，遵循少量多次的原则，不允许一次拿过量的硅片。 3.插片时，手中拿的硅片数量在50-100片。 4.确保没有缺陷片流出。 5.确认在单个片槽内没有双片现象；各项数据的准确性和完整性。 装片过程中需及时将碎片、裂纹片以及其它与检验标准不相符合的硅片挑出，并做 好记录。

6.2腐蚀清洗 6.2.1开机 打开氮气阀门、压缩空气阀门、纯水阀门，打开总电源- PLC电源一各分电源 6.2.2准备工作 6.2.2.1确认各机械手是否在原点位置。 6.2.2.2确认各槽清洗状态正常，各槽内按工艺条件正确配液，见《清洗配液作 业指导书》。 6.2.2.3确认各槽排水阀关闭，无漏液等，各槽内注入规定的溶液。 622.4确认各槽控制系统工作正常，程序准确，参数设定准确。 622.5点检各设备动力参数在规定范围内。 6.2.3关机 6.2.2.1关机前先把水及药液完全排出（各槽逐个排液，防止副槽水溢流），把机械手打 回原点。 6.2.2.2关闭各分电源-PLC电源一总电源一氮气、压缩空气、纯水阀。 6.2.4工艺过程 酸腐蚀制绒：8槽清洗机中的第1槽，工作温度7C±「C,时间120土10sec （时间长短根据硅片减薄量控制，156硅片减薄量控制在每片0.40?0.55g。 漂洗/喷淋：8槽清洗机中的第2槽，水洗槽时间2?5 min。 KOH碱洗：8槽清洗机中的第3槽，KOH百分浓度2.4%，时间6?12sec。 漂洗：8槽清洗机中的第4槽，水洗槽时间2?4sec。 HCl酸洗：8槽清洗机中的第5槽，HCI+ HF百分浓度5?10% 时间2?4sec。 漂洗：8槽清洗机中的第& 7槽，漂洗槽时间2?4sec。 喷淋：8槽清洗机中的第8槽，喷淋槽时间1?3sec。 6.2.5工艺说明 6.2.5.1表面绒面均匀、无亮块、无白斑（干燥硅片在日光灯或聚光灯下检查）。 6.2.5.2去除厚度要求：硅片腐蚀去除厚度范围 7.7?9.4卩m以8?9.1卩m（ 0.47?

抛丸作业指导书解读

抛丸作业指导书解读 抛丸作业指导书 1 范围 本作业指导书规定了桥梁构件产品抛丸处理的技术要求、操作方法、注意事项等。 本作业指导书适用于需抛丸处理的桥梁构件产品及附件，其它抛丸件可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 Q/XZ 041-2009 支座主要零、部件涂装表面质量控制及措施 3 技术要求 3.1 零件抛丸处理前表面技术要求 零件抛丸处理前表面质量，应符合《支座主要零、部件涂装 表面质量控制及措施(Q/XZ 041-2009)》中第3条的要求。 3.2 零件抛丸处理后表面技术要求 3.2.1 抛丸处理后直接涂装油漆的表面质量 通过目测钢件主要处理表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑，即表面清洁度达到Sa2.5级的要求。

3.2.2 抛丸处理后喷涂金属涂层的表面质量 通过目测钢件主要处理表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着，处理表面呈现均匀的金属色泽，即表面清洁度达到Sa3.0级的要求。 3.3表面粗糙度 表面粗糙度应达到Rz25μm,75μm。 3.4 钢丸粒径要求和添加频率 钢丸粒径:φ0.5,φ1.8mm。 钢丸添加频率:抛丸机每工作40小时，补加新钢丸500kg。 3.5 零件抛丸后存放时间要求 3.5.1 晴天或湿度不大(?80%)的气候条件下零件在完成抛丸处理后，必须在4小时之内作防护处理。 3.5.2 雨天、潮湿(湿度,80%)的气候条件下零件在完成抛丸处理后，必须在2小时之内作防护处理。 3.5.3 超过规定时间后，应重新进行抛丸处理。 4 主要设备 输送系统、除尘系统、料丸循环系统、电控系统、检修平台、空压机、单臂吊车或行车。 5 作业规程 5.1 抛丸前零件外观检查及清理 5.1.1 检查零件外观质量，要求零件表面质量符合3.1条的要求，不符合要求的零件应返回相应工序作返修。 5.1.2 用高压气体、清洗剂(或汽油)、刷子清理螺纹孔内的铁屑和油污，以及零件表面明显的油污。 注:零件表面油污比较严重时，应在化学除油槽内加热除油。 5.2 抛丸前零件保护

生产工序作业指导书

泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16

生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。

一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进

带锯床作业指导书

1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。 2、范围 本公司所有带锯床及操作人员。 3、职责 工程设备保障部相关带锯床操作人员都需遵照本导则进行铣削作业。禁止违章作业。 4.带锯床加工的操作步骤 4.1操作前注意（正确穿戴劳保用品） 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培训者不得操作／启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位控制按钮是否损坏。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。 4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作。 4.2.9检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油； 4.2.10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液； 4.2.11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油； 4.2.12检查锯条状态、位置、张紧力等是否合适； 4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。带锯床总电源开关 台虎钳开合液压制动开关手柄

4.3.2装夹工件。 台虎钳开合 手动开关手 柄 a.按住锯床横梁上移开关使锯床横梁上移到合适位置方便放料；根据加工材料的范围顺时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳松开到合适位置后复位。 b.将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30mm时点动下移开关，当锯齿距工件表面为 10-20mm时用钢板尺或角尺截取要锯削的尺寸，调节好工件的位置后，逆时针转动手动手柄或向下搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳夹紧后复位。 锯床横梁上移开关急停显示器 带锯运转显示器 急停开关 锯床进给切削调 速开关 带锯床运行开 关 带锯运转启动开关带锯床运行 显示器 锯床横梁下移开关 c.结合安全锯削和工件精度要求，在夹紧工件注意：要拿木槌敲击工件表面使工件底部与工作平面完全贴合；调 节台虎钳使夹紧的工件与锯条运转方向垂直；工件装夹必须过台虎钳中心线5-10cm,如果工件较短需在台虎钳另一端垫上与工件夹紧部位同等规格的材料，使加工工件完全夹紧，避免加工过程中产生震动时使锯条绷断伤人。 4.3.3对刀。 a.点动锯床横梁下移开关，调节锯齿距工件加工表面距离为2-5mm。

生产工艺参数作业指导书

生产工艺参数作业指导书 一、目的 1.1. 建立生产工艺参数记录及批次生产记录的编制,填写,审核与保管的规定, 使之起到监控,追溯质量全过程的作用。 二、范围 2.1. 适用于生产部PA与PC车间挤出岗位。 三、职责 3.1. 生产主管负责制定《工艺参数记录作业指导书》与表格，并对记录进行审 核管理。 3.2. 生产挤出员负责按《工艺参数记录作业指导书》所陈述的各项内容如实记 录。 3.3. 生产班长负责监督记录的真实性进行确认，并对过程的异常进行处理。 3.4. 生产文员负责统计及分类保存。 四、相关部门 4.1. 技术部：负责订单加工工艺的制定。 4.2. 工程部：负责设备的保养及维修。 五、内容说明 5.1. 机台号：代表双螺杆挤出机在公司内部统一制定的设备编号；如机台号： PA-01；PC-01。 5.2. 品名：代表生产的材质类别及特性。如：H320-B085;PA6-JYHZ-01黑色。 5.3. 生产批号：代表客户订单不同时间生产的物料、成品给以区分；如 P2012.06.06。 5.4. 日期：代表当班生产时间；如年、月、日。 5.5. 班次：代表当班生产班别；如白班，夜班。 5.6 项目：列举了挤出机铜体一至九区、机头、熔温的加工温度、水槽温度、 切粒转速、真空度、螺杆转速、喂料转速、主机电流、机头压力各项生产主要参数的内容。 5.7. 单位：列举了各项目内容对应的应用单位符号。 5.8. 设定：代表技术部所提供的各项加工工艺标准。 5.9. 实际：所指实际是生产过程中各项加工工艺的实际显示值。 5.10.7：30-19：30：所列举的是规定记录各项参数的时间。 5.11. 签名栏：挤出员签名栏及接班人签名栏。 5.12. 备注：要求记录当班生产过程的变动及异常细节并明确时间。 5.13 .确认审核栏：生产班长确认当班生产过程与记录一致，生产主管依据报表 数据管理。 六、相关文件和表单 6.1. 《生产日报表》管理编码SC-003-A／SC-004-A。 七、程序流程图

抛丸工艺作业指导书

抛丸工艺作业指导书

抛丸工艺作业指导书 篇一：抛丸作业指导书 篇二：钢铁件抛丸作业指导书 抛丸作业指导书 1 范围 本作业指导书规定了钢铁铸件产品抛丸处理的技术要求、操作方法、注意事项等。 本作业指导书适用于需抛丸处理的钢铁铸件产品，其它抛丸件可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范 ，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3.2.1 抛丸处理后直接涂装油漆的表面质量

通过目测钢件主要处理表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑，即表面清洁度达到Sa2.5级的要求。 3.2.2 抛丸处理后喷涂金属涂层的表面质量 通过目测钢件主要处理表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着，处理表面呈现均匀的金属色泽，即表面清洁度达到Sa3.0级 的要求。 3.3表面粗糙度 表面粗糙度应达到Rz25μm～75μm。 3.4 钢丸粒径要求和添加频率 钢丸粒径：φ0.5～φ1.8mm。 钢丸添加频率：抛丸机每工作40小时，补加新钢丸500kg。 3.5 零件抛丸后存放时间要求 3.5.1 晴天或湿度不大（≤80%）的气候条件下 零件在完成抛丸处理后，必须在4小时之内作防护处理。 3.5.2 雨天、潮湿（湿度＞80%）的气候条件下 零件在完成抛丸处理后，必须在2小时之内作防护处理。 3.5.3 超过规定时间后，应重新进行抛丸处理。 4 主要设备 输送系统、除尘系统、料丸循环系统、电控系统、检修平台、空压机、单臂吊车或行车。

家具厂各工序作业指导书汇总

888888888888888家具有限公司 作业指导书汇编 (OLO/JS—01) 版本： A 编制：生产计划部 审核： 批准： 受控状态： 分发编号： 8888 年8 月8 日发布8888 年8月8 日实施 1 开料作业指导书 推台锯操作规范 1、上班首先检查机器是否有异常，是否运转正常，锯片是否锋利。 2、认真查看料单及《生产流程表》的 3、下班时切断电源和气阀，做好机器的除尘，作业区卫生和余料、辅料的归类回收。 ①批量生产 a、检查板材是否全部到位，如缺材料问清情况，确定少材料上报组长，由组长写原材料缺货申购单。 b、先拿一块废板试机看大小锯片是否一致，调试后所开起来的板材必需与切面平整，无小锯片、无崩边。 c、批量开料第一块板件必需测量，尺寸及对角线一定要达到质量标准。 d、每开四到五块板件副手必需把板件反过来检查，看是否有崩边、小锯片、检查时必需每块都 仔细检查，是否有裂纹、污点。开好的板件放回托盘上必须整齐垂直，每纵向一托，板与板之间必需留有80— 100mm 勺间隙，每托盘摆放板高度不能超过1、7m e、开好的板件必需将流程表夹在该板件的最上一块板件下面。表头向外，使别人一眼就能看清楚该板件勺数量及加工情况，而且要认真填写流程表勺加工时间及数量。 批量家具里的台面需切角的必须一次性锯好，批量柜体吊柜背板必须打好缺口再流向下工

序。 g、开好的板件用压车拉向下工序必需与下工序交接并签字认可。而且按规定摆放。 h、需再加工板件必须参照图纸加工，（如安娜系列抽屉必须以一整块板件为一组，做好相对应记号。安娜 系列床靠背再加工时一定要看清钻孔做的记号，以记号为标准，靠一边而且要统一孔位向上加工，而且要使加工后每块板件大小一致）。 （22、小批量生产 a、小批量家具开料把打槽与非打槽分两个托盘摆放，而且在板件上用铅笔标明封边及打槽大小情况，最后 放背板，背板上专放门框条，如不按此要求摆放，下工序有权拒签工作表，流向下工序打槽的流向打槽处，封边的流向封边处并做交接说明。 b、小批量橱柜开料把打槽与非打槽分开摆放，封边的板件上不写（代表封四边）不封边的写明（不）代表 不封边，其余封几边标明，封叶子边的在板件上用铅笔划——线代表封叶子边，小批量背板该打缺口的打好缺口再流向下工序。 c、门板开料要求尺寸准确一定在v 0、3mm以内，保证一面不划伤，没污点，不崩边，无小锯片, 副手必需每 一小块板件检查，主手尤其要注意板材纹路，把打拉手和铝封边的分开摆放再流向下工序。另注：条纹板件开料必需按图纸把每一线条对准。如 729 号的板材，在线条对准开好的料上需打拉手方向划个箭头。 d、压制板开料：所开的压制板一定要注意压好板件是否偏斜，如偏斜到不能开料必须在流程表 上注明所开数量，并标明已做委办，开胶板件开好送往压板处补胶并说明情况。（如补完后板件送到何处）床弯板及椅子的压制板开料尤为注意，必需根据它的弧度开料。 e、模压门开料必须认清门型，（除F、H型开15mm板件；其余开18mm 15mm板必须开好压条一同前往）所 开好的板件误差± 0、 5mm 23 、原材料缺货申购单 a、开料主操作手如缺材料先向组长通报，由组长填写原材料缺货申购单，填写申购单时，必须注明订单 号和材料名称，并在备注一栏标明客户名称和交货日期，批量缺材料与王超交流，小批量缺材料与所加工最后工序班组长交流后报交计划部屠义祥。 4 、切割时，板料必须靠紧机台，推锯时不可移动板件，并根据上板料厚度调节好进料速度和锯片高度，接料时保持平衡，板料开出 200mm时方可用手接料；送料时小于 70mm不可直接用手推送，应借助助推器推送。 二、质量/ 公差要求 1、对角线长度》1.4m时对角线尺寸公差土 1.4mm,对角线长度w 1.4m而》700mm时对角线尺寸公差 ± 1.2mm,对角线和长度v 700mm时对角线尺寸公差土 0.8mm 2、单独桌面尺寸公差—10mm

锯床的正确操作规程

操作规范 操作前： 1、设备作业环境的要求：设备周围地面应清洁无杂物 2、对设备状态的规定：设备接地良好 3、对人员状态及劳保穿戴的要求：作业人员需持操作证上岗；穿戴劳保服装、防砸鞋、工作帽等。严禁带手套及穿宽松衣服操作机床，以免使身体被卷入机床内，但在卸装锯条时却必须带手套。 4、设备交接班的规定：交班人员待接班人员到达作业现场后，首先进行技术交底，然后将设备状态、运行情况告知接班人，交接班人员共同对设备进行检查，设备无异常情况后，方可填写设备运转记录、交接班记录，完成交接。 5、设备启动前检查准备的要求： （1）开车前应做好设备巡回检查。 （2）冬季工作前应先行空运转10分钟，使锯床各部得到预热。（3）注意液压油箱(冬32#、夏46#液压油);变速箱(冬20#、夏30#齿轮油）油位是否高于油标三分之二。液压系统压力在2.5-3.5MPa之间（压力表）。 （4）检查各润滑系统是否有油，对导轨面和各润滑点每班加油一次

（5）冷却液液面是否高于液标三分之二 （6）手动张紧的锯条，张紧扭力为20-25N.m，听到扭力扳手发出咯咯声或看到指针读数即可。 （7）点动锯条是否掉带。低速空运转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。 （8）按工件大小调整左、右两导向臂的距离，使之尽量靠近工件，夹紧钳口一般比工件开5-6mm即可。调整锯梁抬起时行程，使锯条离工件30-40mm。 （9）锯条的规格必须符合要求，锯条锯齿应根据材料形状与材质进行选择，选择原则如下： a.锯切实心大料、有色金属宜用粗齿。 b.小型材、薄壁管、高强度硬度的材料和合金钢类宜用细齿。 c.变齿距锯条一般用在截面变化大或成捆切割的工件，以减小消除切削时的振动与噪声，使切削平稳。 操作中 1、具体操作规定： （1）更换锯条时，应断开电源，防止发生意外。新锯条使用时，为了提高使用效果需进行锯条“跑合”，（即：锯切头几段采用低速，小进给量），待赤尖毛刺去除后，再按正常的切削参数进行锯销。 （2）当锯切较长坯料，坯料在锯床料架上无法保持平衡时，锯床前部应放置活动支架，避免切断的工件跌落，以保证坯料锯切

蛋糕生产的工艺流程和关键控制点作业指导书

蛋糕作业指导书 工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 使用设备：和面机、打面桶、打蛋机、远红外线热烤炉、电子秤、多功能自动墨轮打码封口机。 工具：操作台板、台秤、箩筛、烤盘、模具、架子车、丝网盘、不锈钢盆、挤花袋嘴、锯刀、蛋糕专用布。 蛋糕成型的控制参数：鸡蛋控制在45﹪左右、糖在40﹪左右、蛋糕油在0.8 ﹪左右、添加剂符合GB 2760的规定、水在10﹪左右。 蛋糕的质量要求：糕型复合模具，烤盘制品达到厚薄均匀，不凹陷、不凸顶、切块完整，蛋糕表面呈棕红色，底部呈深棕红色、内部淡黄色，刀口松软，细润爽口有弹性，不粘牙、无鸡蛋腥味，组织细腻呈海绵状、气孔均匀无面疙瘩、无杂质。 操作： 一、配料：（※关键控制点） 1、原辅料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、水、蛋糕油、添加剂称好备用。 原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。 3、将配好的物料排放整齐，并注明数量、品名。 4、配料过程工作人员要填写好工作记录。 二、和面： 把鸡蛋、糖、蛋糕油、油、添加剂倒入打蛋机中，打至蛋糊起泡发白后，加入面粉，搅匀即可。 三、成型： 把蛋糊倒入不锈钢盆中，静置一会儿，用挤花袋挤入蛋糕模具中烘烤盘中。 四、烘烤：（※关键控制点烤制温度上火190℃、下火170℃，烤制时间30 分钟左右） 1、将蛋糕模具烘烤盘放入烤箱中烘烤。用上火190℃、下火170℃烤至蛋糕

表面棕红色，底部深棕红色，大约烤30分钟左右，烤好后出炉。 2、烘烤要由专人负责。烘烤过程填写好生产记录。 五、冷却： 把烤好的蛋糕转移到冷却间冷却，大约5-6小时左右，达到质量要求。进入包装车间包装，入库。 六、包装： 将要分装的蛋糕移入不锈钢台板上，按包装规格大小，进行袋装，由包装人员进行称重定量。净含量符合JJF1070的规定。将称好的产品经封口机封口，然后装箱待检，合格后办理产品入库手续。 七、检验： 质检人员根据检验要求对产品进行抽样检查。在这个环节主要检查袋装的重量和装箱的袋数。 八、入库： 将包装好检验合格的蛋糕箱子封口，然后办理入库手续，进行入库。 九、注意事项： 1、每天开工前一个小时，先将工作间的所有紫外灯打开，对生产场所消毒30分钟，然后关灯，再等30分钟，工作人员方可进入。 2、工作人员进入工作间前，必须在更衣室更换清洁干爽的工作服，戴好工作帽和口罩，换工作鞋。用清洗剂彻底清洗手心手背，在干手机下将手吹干。洗手要用脚踏式水池。工作人员不得佩戴首饰和别的饰品。 3、进入工作间时，应将工作鞋充分地踏进工作间入口处的消毒池里，消毒池里是预先备好高锰酸钾稀释液。 4、在生产的过程中，如果发现环境、器具、原料等有异常情况，要及时报告给质检部门。 5、质检人员负责对炒糖过程的监控。新上岗人员操作时要增加检查频度。发现异常立即停止生产，并报告上级领导。查明原因，落实责任，摒除生产隐患后，生产方可继续进行。 6、新上岗人员要进行岗前培训。培训的内容主要包括：安全教育、食品安全教育、相应食品操作工艺规程等。

剪板工序作业指导书

1.适用范围： 1.1 本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。 1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为δ=1～6毫米，最大宽度为2500毫米。 2. 材料 2.1 材料应符合技术条件要求。 2.2 材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。 3. 设备及工艺装备、工具。 3.1 设备：剪板机 3.2 工具：扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。 4. 工艺准备 4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。 4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。 4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。 4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 4.5 给剪板机各油孔加油。 4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。 5. 工艺过程 5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵挡板与横板或刀口成90°并紧牢。 5.2 开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，等是否符合标准要求，并及时与操作人员联系。

5.4 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。 5.5 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。 5.6 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。 6. 工艺规范 6.1 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。 6.2 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。 6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定： 表2 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 7. 质量检查 7.1 检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。 7.2 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差，在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。 7.3 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。 8. 安全及注意事项 8.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。 8.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。

葡萄酒生产工序作业指导书

葡萄酒生产工序作业指导书 作业指导书（一） 容器、设备、管道清洗杀菌文件编号版本号 A/0 生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。

作业指导书（二）—贮酒管理文件编号版本号 A/0 一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干净，并用酒 精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除上余空气贮存。 ②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随时将酒填满， 目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的质量。②新原 酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进行第一次换桶（大约在12月份底或十月初），第二年春季再进行一次换桶，以后根据情况适时换桶。 5、换桶方法：采用虹吸法，严禁酒脚混入清酒中，清酒满罐密封贮存，酒脚单独存放，满罐后及时调整 So2。

制芯工序作业指导书

制芯工序作业指导书 一、岗位要求 1、由射芯工进行覆膜砂制芯工序作业。 2、射芯工负责检查砂芯的表面颜色、状态。 3、由射芯工对制芯工序中的各项参数进行检查确认。 二、覆膜砂制芯设备及要求 1、使用射芯机进行砂芯的射制作业。 2、确认射芯机各部位动作正常。 3、确认压缩空气、电加热系统应正常，无故障。 三、覆膜砂制作芯作业 1、制芯作业前应检查设备各部分正常无故障。 2、根据生产砂芯的种类及其工艺要求，在砂斗中添加相应牌号的覆膜砂。 3、模具安装完毕后应没有错模现象，分型面间隙在0.3mm以下，打开加热后加热。 4、检查模温、射砂压力、射砂时间、结壳时间、固化时间，保证其符合工艺要求。 5、射芯前，必须将模具型面清理干净，确保通气孔、排气道无堵塞现象，射出的前五件砂芯自检，自检发现有缺肉、射不实、顶杆处凸起或凹下大于超出作业标准卡要求等情况及时采取相应措施，克服后方可批量生产。 6、每次射芯前五件砂芯都由检验人员确认； 6.1、根据落芯出模情况喷涂有机硅乳液，模具准备操作者每次更换芯盒前对内腔进行检查，手工抛光内腔破损及倒拔部位，除去芯盒表面涂料层、合证砂芯表面光洁。（保护好芯头处，未经技术人员同意不得打磨）。 6.2、首先自检合格后将首件摆放首末件对比台并填写首末件对比检查表。 四、砂芯检验标准 1、砂芯颜色标准：砂芯应呈棕黄色，具体按样件执行。 2、砂芯表在质量标准：砂芯表面光洁度要好，不准有裂纹、射不实、表面不平、合模分型线错位和因为壳芯过薄而导致壳芯出现透光等现象。 3、砂芯清理标准：操作者使用油石、锉刀或手套清理砂芯表面的飞边和毛刺，清理后分模线高度不准超过砂芯表面高度0.3mm，且凹下不得超过0.3mm。 4、砂芯修补及激冷涂料涂抹标准：当砂芯表面有大的裂痕（超过0.55mm）或破损时，该砂芯不可使用， m m,则可用ZK砂芯修补膏修补，修补处应与原基准面相平齐，不允如有小缺陷，损坏表面积不超过152 许有大的凸起或凹陷。涂抹激冷涂料型号为TELL URIT50-H型，涂层厚度应刚好盖住砂子颗粒为宜。不宜过厚，清理及修补后的砂芯表面不允许有浮砂和多余的修补膏和涂料。 5、防粘砂涂料使用：将防粘砂涂料和多余的修补膏和涂料。 m m）可使用修补膏抹平，待完全干燥6、对于局部射砂不足的砂芯（缺损处深度小于5mm，面积小于22 后方可使用。 7、砂芯在浇注前允许存放的最长时间：每年4月1日-9月30日，砂芯存放不超过10天；10月1日-次年3月31日，砂芯存放不超过20天。注：湿度≧75%,存放周期不得大于7天；有涂料砂芯不得超过4天。 8、每班操作者按要求填写芯车上的标识卡，注明砂芯名称、数量、射芯者、清芯者以及相应日期等。在芯车同一层上禁止混放不同种类的砂芯。 9、砂芯摆放要求：合格的砂芯必须整齐的摆放在砂芯专用车上（小砂芯可用木箱存放），且用纸板做好隔

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 This manuscript was revised by JIEK MA on December 15th, 2012.

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千 分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类 型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板 机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无 误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到 所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛 刺、铜皮翻起。

4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度不能 超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁） 4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公司板 材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向， 48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。如 果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明清楚。 4.3.2.6 4.3.2.7 厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸隔开； 并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口使用 完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用240 目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于5MM。

工业工序作业指导书

样板制作作业指导书 文件编号：LB/QW -29 1．制板人员应经过培训，掌握面料、裁剪相关的专业知识。 2．接受任务，确定面料品种，了解要求，吃透技术资料工艺，对照实物、图样绘制成品设计草图。 3．画出样板草图，按照工艺确定各部位的实际尺寸。 4．按此尺寸剪出纸样。 5．样品试制，核对规格是否附合设计要求。 6．经核对发现不合理的部分修改纸样，再重复试制直至合乎要求。7．制作正式样板，每组（套）样板要串在一起存放。 8．样品应送生技部确认，待确认意见后方可投产或进行修改后投产。9．打制完成的样板上应标明样板的编号、产品的名称等内容。10．打制完成的样板，经生技部长审核确认后，盖章，连同工艺要求、样品一起发放使用。 编制：审核：日期：

文件编号：LB/QLW-08一．裁剪前的准备 a．操作人员应看懂生技部制订工艺文件的技术要求，熟悉面料的性能和特点。 b．核实所有样板的编号、产品名称、型号等标记，是否与生产通知单、工艺单相吻合。 c．核对所领面料符合规定要求。 二．裁剪过程 a．排板，应按工艺文件精心操作，划线要准确，不得错划、漏划，如超出规定的段长，应及时与生技部联系。。 b．根据要求压剪位置准确、深度适中、点眼画线部位清楚准确，不可以有偏差现象、不得漏打、错打、裁片须与样板吻合，正面毛绒完整，丝纹正确。 c．分包正确，不可有色差现象，捆扎牢固。 d．裁剪工序检验员应严格把好质量关，裁片经检验确认为合格品后，方可转入下道工序。 e.使用激光切割机时应按照工艺文件要求正确输入，同时在开机前仔细检查面料的外观，确保裁剪质量。 编制：审核：日期：

编号：LB/QW -09 一．生产前，操作人员必须认真看懂工艺文件，熟悉所用面料的规格和特点等，有疑问时应向车间或生技部汇报。 二．操作人员必须严格按工艺文件要求精心操作，保持每件产品缝制的一致性，不得擅自更改工艺文件，如确需更改，需经生技部同意并形成文件。 三．缝纫针距： 毛绒类：3-4 mm 尼绒和布类：4-5 mm 四．缝纫拼缝拉力>70N 五．缝纫水口：毛绒类：3-4mm 尼绒、布类5-6 mm 六．缝纫用针：毛绒类：用16号缝纫机针 尼绒、布类用14号缝纫机针 七．缝纫拼缝牢固：上下片水口一致，无脱线、断线、跳针、夹毛、污斑。 8．外形轮廓端正，夹缝的耳、尾、膀等位置应正确，对称部位要一一对应。 9．缝纫的头尾、夹缝的耳朵、膀腿和大产品转处理要打回针，回针长度≥4mm，有效回针≥2针。 10．高档产品脸部与身体主要对称部分的毛向一致。 11．夹缝标签位置应正确一致，标签字迹不得夹入拼缝内，字迹清晰