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材料成型工艺学复习题汇总

1.咬入:依靠回转的轧辊和轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖

入轧辊之间的现象. 改善咬入条件的途径:①降低a: (1)

增加轧辊直径D,(2)降低压下量实际生产:(1)小头进

钢,(2)强迫咬入; ②提高:(1)改变轧件或轧辊的表面状态,

以提高摩擦角;(2)清除炉生氧化铁皮;(3)合理的调节轧制

速度,低速咬入,高速轧制.

2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的

变化成为宽展.

3.宽展分类: ①自由宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦

影响外，不受任何其它任何阻碍和限制。②限制宽展: 在横

向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻

碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。③

强迫宽展: 在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受

任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增

长，此时的宽展称为强迫宽展。

4.影响宽展的因素：实质因素：高向移动体积和变形区内轧件

变形纵横阻力比；基本因素：变形区形状和轧辊形状。工艺

因素：①相对压下量：相对压下量越大，宽展越大。②轧制

道次：道次越多,宽展越小；单道次较大,宽展大，多道

次较小,宽展小；③轧辊直径:轧辊直径增加,宽展增加;

摩擦系数；④摩擦系数的增加，宽展增加(轧制温度、轧

制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分). ⑤轧件

宽度的影响：假设变形区长度 l 一定:随轧件宽度增加,宽

展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。

5.前滑：轧件出口速度v

h 大于轧辊在该处的线速度v，即v

＞v的现象称为前滑现象。后滑：轧件进入轧辊的速度小

于轧辊该处线速度的水平分量v的现象。前滑值：轧件

出口速度vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊

圆周速度的线速度之比值称为前滑值。后滑值：后滑值是

指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水

平分量之差同轧辊圆周速度水平分量的比值。

6.影响前滑的因素: ①压下率:前滑随压下率的增加而增加;

②轧件厚度:轧后轧件厚度h减小，前滑增加;③轧件宽度:

轧件宽度小于40mm时，随宽度增加前滑亦增加；但轧件宽

度大于40mm时，宽度再增加时，其前滑值则为一定值;④轧

辊直径:前滑值随辊径增加而增加;⑤摩擦系数:摩擦系数

f越大，其前滑值越大;⑥张力:前张力增加前滑，后张力

减小前滑 .

7.轧制生产工艺：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧件的一系

列加工工序组合。

8.金属与合金的加工特性: 1）塑性：纯金属>单相>多相，同

时和组织性能有关；根据塑性可确定合理的加工温度范围；

2）变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢；碳化物形成元

素强化效果大；3）导热系数：合金钢<碳钢；温度升高而增

大但碳钢800℃以下随温度升高而降低；加热或冷却工艺4）

摩擦系数：合金钢>碳钢，Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦

系数增加；影响轧制过程宽展；5)相图状态：影响到组织结

构，无相变钢不能用淬火方式强化；相图形态是制定某钢种

生产工艺过程及规程的基础。 6）淬硬性：裂纹敏感性7）

对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更容易过热，高碳钢

易脱碳。

9.连铸坯热送热装和直接轧制工艺主要优点：①利用铸坯冶金

热能，节约能源消耗；②提高成材率，节约金属消耗：－烧

损减少；③简化生产工艺流程，节约投资及生产费用：设备

及厂房投资、生产维护；④生产周期大大缩；⑤提高产品质

量：加热时间缩短、碳氮化物固溶利于组织控轧及性能提高。

10.连铸坯热送热装和直接轧制工艺关键技术：高温无缺陷铸坯

生产技术；铸坯温度保证与输送技术；自由程序轧制技术；

生产计划管理技术；保证工艺与设备可靠性的技术等。

11.加热目的：提高钢的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组

织和性能，便于轧制加工。

12.过热：加热温度偏高，时间偏长，会使奥氏体晶粒过分长大，

引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏而产生的缺

陷。（热处理方式消除缺陷）

13.过烧：加热温度过高或在高温时间过长，晶粒边界发生氧化

或熔化，在轧制时金属经受不住变形，发生碎裂或崩裂。（无

法补救，报废）

14.脱碳：加热时钢的表层含碳量被氧化而减少的现象。

15.型材定义：经过塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的

直条实心金属材。通常将复杂断面型材和棒线材统称型材 .

16.型材的生产特点:（1）品种多;（2）断面形状差异大;（3）

不均匀变形严重;（4）轧机结构和轧机布置形式多种多样17.型材轧制的咬入条件:(1)轧件与孔型顶部先接触(即与平辊

轧制相类似):咬入角α＜摩擦角β;(2)轧件与孔型侧壁

先接触:

①当θ＝900时，β≧α，即与平辊上轧制矩形轧件时的咬

入条件相同；②θ＜900时，极限咬入角增大了1/sinθ倍，

θ越小对咬入越有利；

18.型材轧机分类:①一般用轧辊名义直径（或传动轧辊的人字

齿轮节圆直径）命名;②若干架轧机通常以最后一架精轧机

的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。

19.型材轧机的典型布置形式：1）横列式：大多数轧机用一台

交流电动机同时传动数架三辊式轧机,在一列轧机上进行多

道次轧制，变形灵活、适应性强、品种范围广、控制操作容

易。设备简单、造价低、建厂快等优点。缺点为产品尺寸精

度不高,品种规格受限制，轧件需要横移和翻钢，所以长度

受限制，间隙时间过长，轧件温降大，因而轧件长度和壁厚

均受限制，不便于实现自动化。2）连续式：各架轧机纵向

紧密排列成连轧机组，每架轧机可以单独传动或集体传动，

每架只轧一道，轧制速度快，产量高；轧机紧密排列,间隙

时间短，轧件温降小，对轧制小规格和轻型薄壁产品有利,

由于轧件长度不受机架间距限制,故在保证轧件首尾温差不

超过允许值的前提下,可尽量增大坯料重量，以提高轧机产

量和金属收得率。缺点是机械和电气设备比较复杂，投资大，

并且生产品种规格受限制

20.开坯机改造方案: ①改造为棒材轧机,在原始的初轧机后增

设一组紧凑式连轧机组,可生产棒材；②改造为中厚板轧机,

增设一架四辊精轧机,同时进行必要改造;③改造为H型钢

轧机 ,继续建设万能粗轧机和万能精轧机即可. 21.H型钢孔型设计特点:（1）二辊式轧机开坯时的孔型设计

与工字钢孔型设计相同；（2）万能轧机孔型设计，包括辊

型设计和压下规程设计：①辊型设计：a 水平辊直径与立辊

直径的选择：H型钢边宽b越大，水平辊越大；立辊直径取

决于轧辊强度；b 水平辊与立辊辊身长度设计：水平辊辊身

取决于所轧产品腰高，立辊辊身取决于产品变宽。c 水平辊

侧面锥度和立辊辊面锥度确定：锥度抑制，成品孔型约约0

－15’,成品前的万能孔型约40－80 ②压下规程设计：原则：

各道次轧件腰部和边部的延伸相等或接近相等。③“对称轧

制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。

22.万能孔型轧制凸缘型钢的优点：(1)立辊直接压下，可直接

轧制薄而高的平行边。 (2)轧制过程中轧件的边高拉缩小，

要求的坯料高度小，因此可以不用或少用异形坯，减少总道

次数。(3)改变辊缝，就可以轧出厚度不同的产品。另外通

过轧边端孔型的调整，可以改变边部的宽度。(4)孔型中的

辊面线速度差小，轧辊的磨损较小并且均匀。另外轧辊的几

何形状简单，容易使用具有高耐磨性能的轧辊。轧辊的加工

和组装也比较简单。（5）轧制过程一般是在对称压下的情

况下进行，变形相对比较均匀。（6）不依靠孔型的侧压和

楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗

小。

23.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形

状近似于平辊轧板。②边部和腰部的变形互相影响。③腰部

全后滑。④边部的变形区长，立辊先接触轧件。⑤轧制后边

端不齐，外侧宽展大。

24.轧件在轧边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高

件轧制。②轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，压

下量一旦过大，轧件边部会出现塑性失稳而弯曲，将达不到

轧边端的目的。③轧边端时轧件与轧辊的接触面很窄，压

下量小，接触面积很小，在万能—轧边端往复可逆轧制时存

在着张力饱和现象。

25.棒材轧制新技术:直接使用连铸坯、连铸坯热装热送和直接

轧制技术、柔性轧制新技术、高精度轧制技术、低温轧制技

术、无头轧制、切分轧制。

26.棒材柔性化轧制是指将组织性能在线优化控制技术应用于

轧制过程，用同一种成分的坯料来生产不同性能的产品，简

化炼钢和连铸的操作和管理，利用对钢材性能柔性的控制实

现轧制生产的大规模定制。措施：利用无孔型轧制、共用孔

型轧制等手段，改变轧制规程，改变产品规格。

27.棒材低温轧制定义：低于常规温度下的轧制，低温轧制不仅

可以降低能耗，减少金属烧损，还可以提高产品质量，。

28.棒材无头轧制技术:连铸连轧或采用焊接方法将铸坯首尾焊

接在一起，连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件

长度可无限延长的轧制工艺. 优点：①减少切损；②棒材定

尺率接近100%；③生产率提高12－16%；④对导卫和孔型无

冲击，不缠辊；⑤生产成本（能耗和设备维护）降低了2.5%

－3%；⑥尺寸精度高，能明显减少轧件纵向尺寸和性能不均

现象。

29.切分轧制技术：指在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装

置将一根轧件沿纵向切除两根（或多根）轧件，进而轧出两

根（或多根）成品轧材的轧制工艺。切分轧制方法：轮切法、

辊切法和圆盘剪切法。切分轧制优点：①显著提高生产效率；

②产品尺寸精度提高；③可以扩大产品规格范围；④降低能

耗和成本；⑤减少机架数目，节省投资。

30.余热淬火原理：轧件离开终轧机后进入冷却水箱。利用轧件

的余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面具有一定厚度的

淬火马氏体，而心部仍为奥氏体，当钢筋离开冷却水箱，缓

慢的自然冷却，心部余热向表面扩散，是马氏体自回火。当

钢筋在表床上缓慢的自然冷却，心部的奥氏体发生相变，形

成铁素体和珠光体或铁素体、奥氏体，进而提高强度与塑性，

改善韧性，从而得到良好的综合力学性能。

31.余热淬火工艺过程：首先在表面生成一定量的马氏体,然后

利用心部余热和相变使轧材表面形成的马氏体自回火，可分

为三个阶段：1）表面淬火阶段，钢筋离开精轧机后以终轧

温度尽快进入高效冷却装置，进行快速冷却2）自回火阶段，

钢筋通过快速冷却装置机后，在空气中冷却3）心部组织转

变阶段，在冷床上完成。

32.珠光体型控制冷却（弱冷）：为了获得有利于拉拔的索氏体

组织，线材轧后应由奥氏体化温度急冷至索氏体相变温度下

进行等温转变，其组织可得到索氏体组织。

33.马氏体型冷却（强冷）：线材轧后以很短的时间进行强烈冷

却，使线材表面温度急剧降至马氏体开始转变温度以下，使

钢的表面层产生马氏体，在线材出冷却段以后，利用中心部

分残留的热量以及由相变释放出来的热量使线材表面层的

温度上升，达到一个平衡温度，使表面马氏体回火。最终得

到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。

34.板带材技术要求:尺寸精确板形好，表面光洁性能高。

35.试着从围绕降低外阻的角度分析板带轧机的演变和发展：通

常降低外阻的主要技术措施就是减小工作辊直径，采取优质

轧制润滑和采取张力轧制以及减小应力状态影响系数。其中

最主要最活跃的是减小工作辊直径，由此而出现了从二辊到

多辊的各种形式的板、带轧机。板带生产最初都是采用的二

辊轧机，为了能以较少的道次轧制更薄更宽的钢板，必须加

大轧辊的直径，才能有足够的强度和刚度去承受更大的压

力，但这样使轧制压力急剧增大，从而使轧机弹性变形增大。

为了解决这个矛盾就出现了三辊劳特轧机和四辊轧机，它采

用了小直径的工作辊以降低压力和增加延伸，采取大直径的

支承辊以提高轧机的刚度和强度。但是四辊轧机的工作辊不

能太小，因为当直径小到一定程度时，其水平方向的刚度不

足，轧辊会产生水平弯曲，使板形和尺寸精度变坏，甚至使

轧制工程无法进行，为了更进一步的减小工作辊直径，随后

又出现了12，20辊的轧机。在轧制技术上出现了不对称轧

机和异步轧机。热轧润滑的发展降低了外摩擦的影响

36.平面形状控制轧法（MAS轧制法、狗骨头轧制DBR）：根据

每种尺寸的钢板，在终轧后桶形平面形状的变化量，计算出

粗轧阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板的平面形

状矩形化。

37.整形MAS轧制法：轧制过程中为了控制切边损失，在整形轧

制的最后一道中通过抬、压水平辊沿轧制方向给予预定的厚

度变化，然后转钢横轧，利用宽展不均匀延伸，减少横轧时

的平面桶形，最终纵轧时便可以使平面板型矩形化，得到侧

面平整的矩形。

38.宽展MAS轧制法：轧制过程中为了控制头尾切损，在展宽轧

制（横轧）的最后道次上沿轧制方向对未来的延伸面给予预

定的厚度变化，旋转90度后进行延伸轧制，就可以控制头

尾切损。

39.热装：将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度

越高，则节能越多。热装对板坯的温度要求不如直接轧制严

格。直接轧制：板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热

而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制。

40.Encopanels保温罩的应用效果：1）降低出炉温度75℃，成

材率提高0.15%，节约燃料14%；2）增加生产品种，如不锈

钢等；3）可轧温度范围扩大了35%，尾部轧制温度可提高

近100℃，首尾温差几乎完全消除；4）厚度规格减薄35%，

厚度精度提高，可轧出更宽更薄，重量更大的板卷；5）带

坯在中间辊道停留达8min仍保持可轧温度，便于处理事故，

减少废品及提高产品质量。

41.热卷取箱的主要作用：(1)保温：当坯厚为25mm时一般温降

速率可达100℃/min，而采用热卷箱时则只有3.6℃/min；

(2) 均温：带坯头尾交换，使尾部处于板卷中心，可保持几

乎恒定的温度分布；(3)提高成材率：可使处理事故时间增

长到8～9min，并可增大卷重；(4)改善产品质量，扩大可

轧品种范围；(5)可缩短车间长度，节省输送辊道，减少投

资等。效果：降低开轧温度，精轧机组不用升速轧制，降

低电能约10%，降低精轧机组功率约15%，大大减少了设备

投资。

42.无头轧制：将粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、

焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断最后

卷取。优点：1)不受传统轧法速度限制，生产率提高15%，

成材率提高0.5%～1.0%；2)无穿带、甩尾、漂浮等问题，

带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强

力冷却；4)减少轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。

43.热连轧使用活套支持器的作用：①缓冲金属流量变化，给控

制调整以时间，并防止成叠进钢造成事故；②调节各架速度

以保持连轧常数；③保持恒定的小张力，防止因张力过大引

起带钢拉缩；④最后几架间的活套支持器，还可以调节张力，

以控制带钢厚度。

44.调宽压力机的主要优点( 与立辊轧制调宽相比 ): （1）调

宽能力大,最大侧压量可达350mm;（2）提高轧机的成材率;

（3）宽度精度提高但板坯的边部留下了压痕；（4）调宽效

率高,可达到90％以上；（5）降低能耗。回展量小.

45.轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之

为一个“轧程”。

46.张力轧制: 轧件变形在一定的前后张力作用下实现的。作

用：防止带材跑偏；控制板形；改变轧件应力状态，降低轧

制力；改变轧件应力状态，降低轧制力；作为AGC控制的一

种手段；适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

47.切头的目的:是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面,并

防止“舌头”、“鱼尾”卡在机架间的导卫装置或者辊道缝

隙中。

48.冷轧退火：是冷轧生产中最主要的热处理工序。初退火主要

用于含碳量高的碳结钢及合金钢，使带钢具有良好的塑性和

组织；中间退火通过再结晶消除加工硬化以提高塑性及降低

变形抗力；而成品退火通过再结晶以改善加工性能，还可根

据产品的技术要求以获得所需要的组织和性能。（罩式退火）

49.平整：一种小压下率(0.3%～5%)的二次冷轧。作用：1)消

除屈服平台；2)改善板形与板面的光洁度；3)改变平整的压

下率，可使钢板的力学性能在一定幅度内变化，以适应不同

用途的要求。

50.影响板带厚度的主要因素：(1) 轧件温度、成分和组织不均，

温度影响具有重发性。(2) 坯料厚度不均。(3) 张力变化。

(4) 轧制速度变化。

51.板带厚度控制方法:(1) 调压下（改变原始辊缝）：常用以

消除由于影响轧制压力的因素所造成的厚度差。（2）调

张力: 利用张力改变塑性曲线B的斜率以控制厚度。（3）

调轧制速度: 轧制速度影响张力、温度和摩擦系数等。故可

通过调速来调节张力和温度，从而改变厚度。

52.板形：所谓板形直观地说是指板材的翘曲程度，其实质是指

带钢内部残余应力的分布。

53.薄板坯：是指普通连铸机难以生产，可以直接进入热连轧粗

轧或精轧机组轧制的板坯。

54.影响辊缝形状的因素: 轧辊的弹性变形、不均匀热膨胀和不

均匀磨损.

55.辊型及板形控制技术(常用技术):①调温控制法:人为控制

冷却或供热，改变温度分布；②弯辊控制法:利用液压缸轧

辊产生附加弯曲，以补偿由于轧制力和轧辊温度等因素变化

而产生的辊缝形状的变化。

56.轧辊交叉轧机：PC轧机（Pair Cross，对辊交叉）；轧辊

横移轧机：CVC轧机（Continuous Variable Crown，连续

可变凸度）、ＨC轧机（Ｈigh Crown，大凸度控制）、ＵC

轧机（Universal Crown，万能凸度控制）；其它（VC轧辊，

柔性边轧辊，锥型辊横移轧机）。

57.HC轧机特点：①大的刚度稳定性;②很好的控制性;③显著

地提高带钢的平直度,减少带钢边部变薄及裂边部分的宽带,

较少的切边损失;④压下量由于不受板型的限制而适当的提

高.

58.HC轧机技术中心:消除了辊间有害接触部分而使工作辊的挠

曲以大大的减轻或消除,同时也使液压弯辊装置能有效地发

挥控制板型的的作用.

59.采用“中厚法”操作:为了使轧件能自动定心,防止跑遍以保

证操作稳定,便必需在制定压下规程和辊型设计时,要使轧

制时辊缝的世纪形状呈凸形,而轧出的板、带断面中部要比

边部略厚一些。“中厚法”的中厚量，

即板凸度至少应该为：

. 可推出（1）中厚量与轧制压力及钢板宽度成

正比，而与机架的刚度及压下螺丝中心线间的距离的平方成

反比。（2）为提高钢板厚度精度而又使操作稳便，必须努

力提高轧机的刚度。

60.压下规程的制定步骤：(a)在咬入能力允许条件下，按经验

分配各道次压下量，包括直接分配各道次绝对压下量或压下

率、确定各道次压下量分配率及确定各道次能耗负荷分配比

等各种方法；(b)制定速度制度，计算轧制时间并确定各道

次轧制温度；(c)计算轧制压力、轧制力矩和总传动力矩；

(d)校验轧辊等部件的强度和电机功率；(e)按前述制定轧制

规程的原则和要求进行必要的修正和改进。

61.钢管按生产方法分类：热轧（挤压）、焊接、冷加工。

62.冷加工是获得高精度、高表面光洁度、高性能管材的重要方

法，包括有冷轧、冷拔、冷张力减径和冷旋压等。

63.壁厚系数（D／S）:外径与壁厚之比。

64.热轧无缝管的加工基本工序：穿孔、轧管、定（减）径。

65.锥辊式穿孔机（菌式）优点：1）锥形辊的直径沿穿孔变形

区是逐渐增加的，轧件前进和轧辊配合好，减少滑动，促进

纵向延伸，减轻扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合

金管坯2）主动大导盘，穿孔效率高；3）延伸系数=6；4）

咬入条件好5）大送进角，提高生产能力。缺点：更换规格

不便。

66.穿孔比:空心坯长度与内径比. （毛管长度/内径）

67.轧管方法四大类: 纵轧、斜轧、周期、顶管。

68.限动芯棒连轧管机结构：在轧制过程中芯棒均以设定的恒定

速度进行，在轧制快结束时，钢管从脱管机拖出。芯棒由限

动机构带动而快速返回。在轧制过程中均以低于第一架金属

轧出速度的恒定速度前进，实践证明：芯棒速度应大于第一机架的咬入速度，而低于第一机架的轧出速度。优点（与全浮动相比）①芯棒短，每组芯棒少4～5根；②不需设脱棒机；③无“竹节膨胀”；④尺寸精度高，长度长；⑤延伸系数大μ=6～10；⑥力能消耗只是全浮动1/3。缺点:回退芯棒时间长,影响生产率. 69.

减径机的作用：①无张力减径机：减径、延伸、扩大规格 ②张力减径机：减径、减壁、大大扩大规格、大延伸、且加大来料的重量、轧制更长的产品。

70. 张力减径机对前部工序的影响：减少前部工序的变形量；减少前部工序规格数；减少工具储备。

71.

张减管端偏厚：原因：轧件首尾轧制时都是处于过程的不稳定阶段；影响因素（ppt ）

克服方法①改进设备设计，尽量缩小机架间距；②改进工艺设计，尽量加长减径机轧出长度；③改进电机传动特性，增加刚性；④提拱两端壁厚较薄的轧管料；⑤“无头轧制”。张减机在经济上使用合理的条件:进入减径机的来料长度应在18～20m 以上，在经济上才是合理的。所以，使用张减机须提供足够长的荒管。

72.

送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的夹角。(轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线并以轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离为法线的平面上投影的夹角。)

73.

辗轧角：轧辊轴线与轧制线在轧制主平面上的投影的夹角。(轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。)

74. 单位螺距：轧件每被加工一次前进的距离（x 轴方向） 75.

斜轧轴向滑动系数的提高办法：加大送进角；降低轧辊转速；加大辊径；减小入口辊面对轧制线的张角；降低延伸系数；增加顶头前径缩率；采用顶头润滑剂；以主动旋转导盘代替导板。

76.

斜轧变形区及其作用（图）①穿孔准备期：实现一次咬入；增加接触面积，增加摩擦力，提高曳入力为二次咬入创造条件；压缩管坯直径；②穿孔区：穿孔；压缩管坯壁厚；扩大内径；二次咬入；延伸。③均整区: 均匀壁厚；平整毛管内外表面；④规圆区：规圆毛管。

77. 孔腔形成：指斜轧（横轧、横锻）实心工件过程中，金属内部产生的纵向内撕裂（或称旋转横锻效应）。

78. 实际形成孔腔的原因：①外端的影响： ②表面变形： 79.

临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚出现撕裂时的压下率。影响因素:送进角、单位压下量、椭圆度。提高临界径缩率的方法：增大送进角；增大单位压下率；增加顶头前伸量，增加轴向阻力；减小椭圆度；减小变形区长度。

80.

斜轧穿孔时咬入特点：①轧件必须旋转和前进；②有两次咬入；③实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条件

81.

改善第一次曳入条件方法：增加摩擦力；减小轧辊入口锥辊面锥角；增大轧辊直径；增加轧辊数目；轧件与轧辊接触宽度要适当；

82.

斜轧穿孔的最佳工艺条件：xi

d d li xi

εεε>>应使顶头前

实际径缩率满足以下条件，做到既顺利咬入，又保证穿孔件不过早出现孔腔：

83.

斜轧穿孔机轧辊组成及其作用：① 曳入锥：咬入管坯，并实现管坯穿孔；② 辗轧锥：实现毛管减壁、平整毛管表面、均匀壁厚、规圆毛管；③ 压缩带：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。

84.

斜轧穿孔顶头组成及其作用：①鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏、给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；②穿孔锥：穿孔、减壁；③平整段（均壁锥）：均壁、平整毛管内表面；④ 反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤；平衡作用。

85.

管材纵轧变形区: ①带顶头－芯棒轧制: 减径区: 减壁区：②无顶头－芯棒轧制: 变形区由两个或三个轧辊孔槽组成，仅有一个减径区(一般减径：张力减径：)

86. 孔型严密性：指孔型的封闭状态程度. 影响孔型严密性的因素: 孔型宽高比, 孔型开口角. 87.

管材纵轧的变形参数: 纵向：延伸率; 横向：减径率; 径向：减壁率. 原因：因为管体纵轧有相当一部分压扁存在，所以单纯的“压下”已不能完全反映实际变形，而改用平均直径减缩率表示。孔型的宽度也不取决于金属的宽展，而完全取决于管体的压扁扩展程度。因为这时实际的金属宽展值与压扁的扩展值相比太小了，可以略而不计。所以纵轧的基本变形参数是延伸率、减径率和减壁率。 88.

轧制直径：轧件出口断面轧槽上某点的线速度与轧件出口速度相等，该点称为中性点。中性点对应的轧辊直径叫轧制直径。

89.

条件滑动系数：轧件出口速度与轧槽的平均切线速度之比。 90. 动态张力系数：衡量机架间秒流量不等的程度的系数

91.

影响轧制直径的因素：轧件的相对壁厚；辊径大小；孔型的宽高比；顶头或芯棒的形状和使用方法；工具接触表面的摩擦系数；变形区的前后张力；变形程度；沿孔型宽度的均匀性。

92.

浮动芯棒连轧管机的毛管“竹节鼓胀”定义：浮动芯棒连续轧管机轧制的毛管首尾，无论是直径、壁厚还是横截面积都偏大，形状类似竹节，叫竹节性鼓胀现象。产生原因：产生在轧件逐渐充满连轧机组和最后逐渐离开连轧机组的过程中，此时变形条件不稳定，尺寸波动较大。（芯棒运行速度的影响；电机特性）克服办法：改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间；采用自动控制系统，在首尾轧制时，加大轧机压下量；控制轧辊转速，如端部壁厚控制装置，减少前两架转速；改善工艺变形条件，提高芯棒表面的光洁度，加强芯棒润滑; 采用限动芯棒;以主动旋转导盘代替导板.

高分子材料成型加工考试试题

A 卷一、填空题:(30X1) 1、高分子或称聚合物分子或大分子由许多重复单元通过键有规律地连接而成的分子,具有高的分子量。 2、添加剂包括工艺添加剂与功能添加剂请任意写出四种添加剂的名称: 、、、。 3、聚合物物理状态有、、。所对应的温度有: 、、。 4、写出四种聚合物成型方法: 、、、。 5、通常单螺杆挤出机由、、组成。 6、据实现功能的不同,可将双螺杆元件分为 (由正向螺纹元件组成,不同的螺杆头数与导程)、 (主要就是指反向螺纹元件)、 (就是捏合盘及其组合)、 (主要就是指齿形盘元件)等。注塑机性能的基本参数有: 、、、。等。 8、压延辊表面应该具有高的光洁度、机械与精度。 9、锁模力的校核公式: 中,p 就是 A 分就是。二、简答题(3X10) 1、聚合物成型过程中降解？分锁pA F

2、什么单螺杆的几何压缩比？长径比？ 3、什么就是双螺杆传动过程中的正位移移动？三、说明题:(2X10) 1、注塑成型的一个工作周期？(以生产一产品为例) 2、在单螺杆设计过程中,采用那些方法可实现对物料的压实？(从螺杆的结构上说明) 四、分析题:(20) 1、简述管材成型机头的组成(1-10的名称)及工作过程？ B卷一、填空题:(40X1) 1、高分子或称聚合物分子或大分子由许多重复单元通过键有规律地连接而成的分子,具有高的分子量。

2、热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为3个阶段,其分别就是: 、、。 3、添加剂包括工艺添加剂与功能添加剂请任意写出四种添加剂的名称: 、、、。 4、聚合物物理状态有、、。所对应的温度有: 、、。 5、写出四种聚合物成型方法: 、、、。 6、通常单螺杆挤出机由、、与温控系统组成。 7、注塑机的基本参数有: 、、、。等。 8、压延辊表面应该具有、、。 9、锁模力的校核公式: 中,p 就是 A 分就是。二、简答题(3X10) 1、什么就是聚合物成型过程中入口效应？ 2、什么就是单螺杆的几何压缩比？长径比？物料的物理压缩比？ 3、什么就是双螺杆传动过程中的正位移移动？三、说明题:(2X15) 1、高速高效单螺杆挤出机就是如何来实现的？分锁pA F

材料成型工艺基础考试复习要点精编版

材料成型工艺基础考试复习要点公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

材料成型工艺基础复习资料 13上午九到十一点一号公教楼407 1铸件的凝固方式及其影响因素凝固方式：（l）逐层凝固方式（2）糊状凝固方式（3）中间凝固方式影响因素：（l)合金的结晶温度范围：结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢近共晶成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝固。（2）逐渐的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度↑由小到大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。 2铸造性能含义及其包括内容，充型能力含义，影响合金流动性因素（合金种类、成分、浇注条件、铸型条件）铸造性能：合金铸造成形获得优质铸件的能力，、合金的铸造性能：主要指合金的流动性、收缩性和吸收性等充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件的能力。影响合金流动性因素：（l)合金的种类。灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

（2）合金的成分。同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。（3）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好；温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。在保证充型能力的前提下温度应尽量低。生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁件采用较低浇注温度，（4） l.铸型的蓄热能力越强，充型能力越差 2．铸型温度越高，充型能力越好 3．铸型中的气体阻碍充型 3合金的收缩三阶段，缩孔、缩松、应力、变形、裂纹产生阶段 l.收缩。合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。合金的收缩过程可分为三阶段（l）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩缩孔（1）形成条件：金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。（2）产生原因：是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。（3）形成部位：在铸件最后凝固区域，次区域也称热节。缩松（1）形成条件：形成铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，

广工15年1月塑料成型工艺及设备C答案

15年1月13日塑料成型模具C卷试题答案一、不定项选择题(每小题3分，共15分)，选对一个得一分，选错一个倒扣1分 1、ABC 2、BC 3、ACD 4、BD 5、AC 二、简答题(共65分) 1、请分析注射成型时保压时间这一因素所造成的影响（10分）成型周期、制品的表面情况、制品密实度、脱模的难易（每个1.5分），分别加以论述(每个1分) 2、请用框图表示真空成型一次性PP杯子，从树脂到制品的完整的工艺流程。（10分） PP树脂----挤出、-压延、流延告等方法----PP片材------加热------在模具上抽真空------冷却定型-------从片材上切下------一次性水杯(每个步骤酌情给1-2分) 3、挤出成型异型材，其截面结构设计应该注意哪些问题？（10分）形状简单、截面对称、壁厚均匀、减少加强筋的尺寸和个数、平滑过度(每个2分) 4、简述冷压烧结成型的工艺过程。（10分）粉过筛、加料(一次加完)、加压、卸压、脱模、加热升温、保温、冷却（每个1分，完整性2分） 5、两步法EPS成型时，预发的PS颗粒为什么经过几个小时的熟化(放置)过程。（10分）因为预发泡后PS颗粒内部负压状态，如果直接成型，会造成成型失败。（5分）而熟化过程而过一定时间，让空气进入预发泡的颗粒之中，以弥补其内部的负压，以使其在成型吹水蒸汽时不会收缩，而成功制成制品。（5分） 6、热固性高分子材料和热塑性的PVC硬板在压制成型时，都采取相同的两段或多段升温方式，为什么？（15分）热固性材料采取阶段性升温，可以避免材料在高流动状态下的流失，而高温下又可以使材料达到较高的固化程度，提高制品的性能；（8分）而PVC采取阶段升温，是为了使材料在达到较快降解的温度之前，使材料处于较高、较均匀的温度下，以便升温至层间熔合的温度时，可以较快地进行，以减少PVC降解对性能产生的影响。（7分）三、问答题(共20分) 塑料成型工艺中有哪几种方法可以生产塑料薄膜，试将它们加以对比。广东工业大学试卷用纸，共2页，第1页

材料成型设备试卷及答案

《材料成型设备》试卷A 一、名词解释（每词3分，共15分） 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪二、判断题（每题1分，共10分）（）1、一般认为，铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。（）2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。（）3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。（）4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质，其含碳量比铸钢和铸铁要大。（）5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。（）6、空心辊可减少质量，提高动力控制性能，其强度不变。（）7、预应力轧机发展很快，目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。（）8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。（）9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。（）10、结晶器是一个水冷的铜模，有无即可。三、填空题(每空1分，共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止，生产板带的连续铸轧方法有很多种，在此情况下所用的连铸机根据其结构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成，他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为：、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行，又可以进行。四、选择题（每题2分，共20分。注：其中1-5题是单项选择题，6-10题是多项选择题。） 1、在铸造中，把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为（）。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中，辊身直径用（）表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

塑料成型工艺学思考题答案)

序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点? 答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术

材料成型技术基础试题答案

《材料成形技术基础》考试样题答题页（本卷共10页）、判断题（每题分，共分，正确的画“O ”，错误的打“X ”）、选择题（每空1分，共38分）三、填空（每空0.5分，共26分） 1.( 化学成分) ( 浇注条件) ( 铸型性质) 2.( 浇注温度) 3.( 复杂) ( 广) 4.( 大) 5.( 补缩) ( 控制凝固顺序)6.( 球铁) ( 2 17% ) 7.( 缺口敏感性) ( 工艺)8.( 冷却速度) ( 化学成分) 9.( 低) 10.( 稀土镁合金)11.( 非加工)12.( 起模斜度) ( 没有) 13.( 非铁) ( 简单)14.( 再结晶)15.( 变形抗力) 16.( 再结晶) ( 纤维组织)17.( 敷料) ( 锻件公差) 18.( 飞边槽)19.( 工艺万能性)20.( 三) ( 二） 21.( -二二) ( 三)22.( 再结晶退火)23.( 三） 24.( -二二)25.( 拉) ( 压)26.( 化学成分) ( 脱P、S、O )27.( 作为电极) ( 填充金属)28.( 碱性) 29.( 成本) ( 清理)30.( 润湿能力)31.( 形成熔池) （达到咼塑性状态) ( 使钎料熔化)32.( 低氢型药皮) ( 直流专用)

Ct 230 图5 四、综合题（20分） 1、绘制图5的铸造工艺图（6分） ? 2J0 环O' 4 “ei吋纯 2、绘制图6的自由锻件图，并按顺序选择自由锻基本工序（6 分）。 O O 2 令 i 1 q―1 孔U 400 圈6 3、请修改图7?图10的焊接结构，并写出修改原因。自由锻基本工序：拔长、局部镦粗、拔长图7手弧焊钢板焊接结构（2 分）图8手弧焊不同厚度钢板结构（2 分）修改原因：避免焊缝交叉修改原因：避免应力集中（平滑过度）

塑料注射成型

塑料注射成型试卷试题下载-样卷.doc 《塑料注射成型》课程考核题库试卷一一、选择题 (第1～60题。每题有三或四个备选答案，其中只有一个正确答案，请选择你认为正确的答案，将其填入答卷纸上。每题1分，共60分。) 1、注塑成型是生产效率（）的一种成型方法。 A、低 B、一般 C、高 2、现在用移动螺杆普通注塑机注塑PC塑料，原来注塑机料筒中的残余塑料是RPVC，这时要清洗料筒，应该采用（）。 A、拆机清理料筒 B、直接换料法 C、间接换料法。 3、下列三种树脂中，属于热固性树脂是（）。 A、在酸性下合成的酚醛树脂 B、在碱性下合成的酚醛树脂 C、ABS树脂 4、EVA是（）聚合物的英文缩写代号。 A、聚甲基丙烯酸甲酯 B、聚对苯二甲酸丁二醇酯 C、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物 5、注塑用的热塑性塑料中，在下列三种中，属于热敏性塑料的塑料品种是（）。 A、PS塑料 B、RPVC塑料 C、PET塑料 6、下列三种树脂中，在注射成型中必须设置防涎量的是（）。 A、PC B、PA6 C、ABS 7、PC塑料的玻璃化温度是（）。 A、100℃ B、150℃ C、280℃ 8、在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（）。 A、不变 B、增加 C、下降 9、PMMA具有一定亲水性，其颗粒的吸水率达（）。 A、0.03%～0.04% B、0.3%～0.4% C、3%～4% 10、在注塑聚砜（PSU）时，其熔体温度与料筒温度的差别（）。 A、较小 B、中等 C、较大 11、加入30%玻纤增强的聚醚砜(PES)，在200℃温度下，在高负荷作用下4个月的变形小

于（）。 A、0.005% B、0.05% C、0.5% 12、注塑聚苯硫醚（PPS）时的料筒温度为（）。 A、180～230℃ B、230～280℃ C、280～330℃ 13、从理论上讲，注塑普通塑料制品时，喷嘴温度比料筒末端（即出料口）温度（）。 A、稍高 B稍低 C、相等。 14、注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（）。 A、逐渐增高 B、逐渐降低 C、两头高而中间低 15、注塑制品具有明显的熔合纹，在下列三种因素中，与熔合纹无关的因素是（）。 A、熔料温度 B、注射速率 C、注射机液压油的温度。 16、注塑制品出现脱模困难的主要原因是（）。 A、熔料温度太高 B、冷却时间太长 C、模具结构设计得不合理 17、除PVC外，一般热塑性塑料都可采用（）表征其熔体流动性。 A、拉西格流动长度 B、挤出量 C、熔体流动速率 18、热塑性塑料注塑制品存在较大内应力后，易产生（）。 A、制品表面有黑斑 B、制品表面开裂 C、制品出现熔合纹 19、在下列三种PE品种中，不能用普通注塑机和普通注塑工艺成型的品种是（）。 A、LLDPE B、HDPE C、UHMWPE 20、主流道横截面大的成型模具适用于成型（）。 A、小规格的注塑制品 B、流动性较好的塑料 C、流动性较差的塑料 21、注塑热塑性塑料时，若模具温度过高，则会使制品产生（）。 A、制品粘模 B、制品出现熔合纹 C、制品产生飞边 22、注塑热塑性塑料时，若制品的毛边过多，其原因可能是（）。 A、固化剂用量过多 B、材料的流动性过大 C、材料的水分含量过高 23、在工业生产中，在某台注塑机上最适宜的工艺参数的依据是（）。 A、符合理论知识 B、符合工艺卡片的数据 C、生产出合格的制品 24、注塑机开模取制品时如有遗留物，会（）。 A、提高效率 B、操作延时 C、损坏模具 D、损坏设备 25、在下列参数中，（）能使注塑模具合紧。 A、注射压力 B、保压压力 C、模腔压力 D、锁模力

材料成型设备试题

材料成型设备及其自动化一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象： 2．塑料注射成型机的注射量： 3．挤出机综合工作点： 4．压铸机的合模力： 5．曲柄压力机的标称压力：二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所需要的运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有和两类。 4、液压机一般有和两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据原理制成的，它利用来传递能量，以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是：mm，长径比为：。 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为和。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为和。三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（）。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( )注塑机喷嘴前端的球面半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（） ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15～20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5～9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中，使塑料由固态变为融熔态是由于（）的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于（）的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属四、判断题（每小题1.5分，共15分） 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下，通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。（） 2、塑料注射成型加工过程中，其螺杆一直是连续转动的。（） 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。（） 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。（） 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中，L是指螺杆的全长。（） 6、在塑料挤出机中，熔体的正流是料筒表面作用到熔体上的力产生的。（）

高分子材料成型加工塑料成型工艺学考试复习题

挤出1.以硬质PVC为例说明管材挤出成型加工工艺及其特点以及影响因素（10分）? 答：挤出工艺：物料经挤出机塑化、机头口模成型后，经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割，得到管材制品。（3分）??? 特点：①口模横截面积不能大于挤出机料筒横截面积的40％。②挤出机头有直通式和偏移式两类，后者只用于内径尺寸要求精确的产品，很少采用。③定径套内径略大于管材外径；机头上调节螺钉可调节管材同心度；牵引速度可调节管材尺寸；（4分）④PVC，粘度大，流动性差，热稳定性差；生成热多，结合缝不易愈合，管材易定型。（3分）。影响因素：温度、螺杆转速及冷却、牵引速度、压缩空气? 2.简述挤出成型原理并讨论提高加料段固体输送速率的措施。? 原理：粉（粒）料，加入挤出机经①加热、塑化成熔体，再经机头口模②流动成型成连续体，最后经冷却装置③冷却定型成制品。（4分）。措施：提高螺杆转速，提高料筒内表面摩擦系数fb，降低螺杆外表面摩擦系数fs（4分）。? 3.简述管材挤出的工艺过程及管材挤出的定径方法。? 答：管材挤出的基本工艺是：物料经挤出机塑化、机头口模成型后，经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割，得到管材制品。（3分）（4分)? 管材的内外径应分别等于管芯的外径和口模的内径。管材挤出的定径方法分为定内径和定外径两种。（2分)? 外径定型是使挤出的管子的外壁与定径套的内壁相接触而起定型作用的，为此，可用向管内通入压缩空气的内压法或在管子外壁抽真空法来实现外径定型。（2分)? 内径定型法是将定径套装于挤出的塑料管内，即使挤出管子的内壁与定径套的外壁相接触，在定径套内通以冷水对管子冷却定径。（2分)? 4.挤出时，渐变螺杆和突变螺杆具有不同的加工特点。已知：PVC软化点75~165℃；尼龙的熔融温度范围则较窄，约10℃，它们应分别选用何种螺杆进行加工？简要说明理由。（12分）? 答：?PVC应选用渐变螺杆而尼龙应选择突变螺杆进行加工。（4分）?因为PVC是无定形塑料，无固定的熔点，软化温度范围较宽，其熔融过程是逐渐进行的，所以选择熔融段较长的渐变螺杆；PA是结晶性塑料，有固定的熔点，熔融温度范围较窄，温度达到熔点后，熔融较快，应选择熔化区较短的突变螺杆。（3分）? 5.根据挤出理论和实践，物料在挤出过程中热量的来源主要有两个，一是物料与物料之间，物料与螺杆、机筒之间的剪切、摩擦产生的热量，另一个是料筒提供的热量。 6.根据最简流动方程，熔体在螺杆计量段的流动有?正流、逆流、横流和漏流四种? 7.试分析螺杆挤出机生产中产生物料架桥现象的原因。? 答：（1）原料配方中有黏度较大的助剂造成物料结块导致无法下料。? （2）下料段设定的温度过高，引起物料熔化，螺杆无法推进物料，造成物料架桥。 ?（3）喂料系统发生故障，无法正常工作，造成物料架桥。 8.请问为什么挤出机要在料斗座处加冷却装置？? 答：为避免加料斗出现“架桥”现象而影响加料及固体输送效率。? 9.机筒加热和冷却的目的是什么？? 答：加热促进物料塑化；冷却为防物料过热。? 10.什么叫螺杆的长径比？螺杆长径比的增加对物料的加工有何好处？?

材料成形技术基础试题

材料成形技术基础复习题一、填空题 1、熔模铸造的主要生产过程有压制蜡模，结壳，脱模，造型，焙烧和浇注。 2、焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形和扭曲变形等。 3、接的主要缺陷有气孔，固体夹杂，裂纹，未熔合，未焊透，形状缺陷等。 4、影响陶瓷坯料成形性因素主要有胚料的可塑性，泥浆流动性，泥浆的稳定性。 5、焊条药皮由稳弧剂、造渣剂、造气剂、脱氧剂、合金剂和粘结剂组成。 6、常用的特种铸造方法有：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造和陶瓷型铸造等。 7、根据石墨的形态特征不同，可以将铸铁分为普通灰口铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等。二、单项选择题 1.在机械性能指标中，δ是指( B )。 A.强度 B.塑性 C.韧性 D.硬度 2.与埋弧自动焊相比，手工电弧焊的优点在于( C )。 A.焊接后的变形小 B.适用的焊件厚 C.可焊的空间位置多 D.焊接热影响区小 3.A3钢常用来制造( D )。 A.弹簧 B.刀具 C.量块 D.容器 4.金属材料在结晶过程中发生共晶转变就是指( B )。 A.从一种液相结晶出一种固相 B.从一种液相结晶出两种不同的固相 C.从一种固相转变成另一种固相 D.从一种固相转变成另两种不同的固相 5.用T10钢制刀具其最终热处理为( C )。 A.球化退火 B.调质 C.淬火加低温回火 D.表面淬火 6.引起锻件晶粒粗大的主要原因之一是( A )。 A.过热 B.过烧 C.变形抗力大 D.塑性差 7.从灰口铁的牌号可看出它的( D )指标。 A.硬度 B.韧性 C.塑性 D.强度 8.“16Mn”是指( D )。 A.渗碳钢 B.调质钢 C.工具钢 D.结构钢 9.在铸造生产中，流动性较好的铸造合金( A )。 A.结晶温度范围较小 B.结晶温度范围较大 C.结晶温度较高 D.结晶温度较低 10.适合制造齿轮刀具的材料是( B )。 A.碳素工具钢 B.高速钢 C.硬质合金 D.陶瓷材料 11.在车床上加工细花轴时的主偏角应选( C )。 A.30° B.60° C.90° D.任意角度 12.用麻花钻加工孔时，钻头轴线应与被加工面( B )。 A.平行 B.垂直 C.相交45° D.成任意角度三、名词解释 1、液态成型液态成型是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法。金属的液体成型也称为铸造。 2、焊缝熔合比熔焊时，被熔化的母材金属部分在焊道金属中所占的比例，叫焊缝的熔合比。 3、自由锻造利用冲击力或压力使金属在上下砧面间各个方向自由变形，不受任何限制而获得所需形状及尺寸和一定机械性能的锻件的一种加工方法，简称自由锻 4、焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏，形成新的界面所产生的缝隙称为焊接裂纹。 5、金属型铸造用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型（即金属型）中获得铸件的方法。四、判断题： 1、铸造的实质使液态金属在铸型中凝固成形。（√） 2、纤维组织使金属在性能上具有了方向性。（√） 3、离心铸造铸件内孔直径尺寸不准确，内表面光滑，加工余量大。（×）

研究型大学本科课程教学模式的探索与实践

研究型大学本科课程教学模式的探索与实践摘要：本文从总结多年“多媒体技术”课程教学方法入手，就探究式教学法和相关的课程建设进行了探索，并对研究型大学本科课程教学模式进行了阐述。关键词：研究型大学；教学模式；探究式研究型大学以探究为基础，强化学习、思考、创新、合作和表达能力；以探索、调查和发现为核心，强化师生共同学习、探索和发现的能力。一、探究式教学法的建立在课堂教学中，把知识满堂灌给学生，是常见的教学模式。这种教学模式由于教师讲得过细、过全，而使学生无需动脑，结果实际上是“窒息”了学生的思维。而探究式教学法是一种基于探索研究的教学模式。教师把教学重点从传授知识转移到以探索、研究知识为基础的教学上来。学生则在教师的指导下，以探究为基础，而不是以盲目接受信息为基础进行学习。探究机制的基础是建构主义学习理论，即教师是知识建构的组织者、指导者和促进者，学生才是建构的主体。因此教师在授课过程中需要创造各种利于不断刺激学生渴望探求知识的环境和条件，例如构建完整的专业知识体系便是很重要的做法。 “多媒体技术”作为计算机硬件和扩展设备以及应用软件知识的基础，它是“计算机组成原理”、“信息论与编码”、“数字电路与逻辑设计”的延续及深入，又是“数据压缩”、“数字图像处理”、“数字视频技术”等的前驱课程。在授课过程中不失时机地将知识点进行有机融合，引导学生全面探索和研究问题，有益于学生对专业知识的理解和拓宽，从而帮助学生把所学的专业知识能够加以综合运用，形成完整的知识体系，提高实际分析问题和解决问题的能力。建立探究式教学法，实施互动教学，可以从以下几方面着手。 1学生起主导作用

高分子材料成型加工(塑料成型工艺学)考试复习题

1.以硬质PVC为例说明管材挤出成型加工工艺及其特点以及影响因素（10分）答：挤出工艺：物料经挤出机塑化、机头口模成型后，经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割，得到管材制品。（3分）特点：①口模横截面积不能大于挤出机料筒横截面积的40％。②挤出机头有直通式和偏移式两类，后者只用于内径尺寸要求精确的产品，很少采用。③定径套内径略大于管材外径；机头上调节螺钉可调节管材同心度；牵引速度可调节管材尺寸；（4分）④PVC，粘度大，流动性差，热稳定性差；生成热多，结合缝不易愈合，管材易定型。（3分）。影响因素：温度、螺杆转速及冷却、牵引速度、压缩空气 2.简述挤出成型原理并讨论提高加料段固体输送速率的措施。原理：粉（粒）料，加入挤出机经①加热、塑化成熔体，再经机头口模②流动成型成连续体，最后经冷却装置③冷却定型成制品。（4分）。措施：提高螺杆转速，提高料筒内表面摩擦系数fb，降低螺杆外表面摩擦系数fs（4分）。 3.简述管材挤出的工艺过程及管材挤出的定径方法。答：管材挤出的基本工艺是：物料经挤出机塑化、机头口模成型后，经定型装置冷却定型、冷却水槽冷却、牵引、切割，得到管材制品。（3分）（4分) 管材的内外径应分别等于管芯的外径和口模的内径。管材挤出的定径方法分为定内径和定外径两种。（2分) 外径定型是使挤出的管子的外壁与定径套的内壁相接触而起定型作用的，为此，可用向管内通入压缩空气的内压法或在管子外壁抽真空法来实现外径定型。（2分) 内径定型法是将定径套装于挤出的塑料管内，即使挤出管子的内壁与定径套的外壁相接触，在定径套内通以冷水对管子冷却定径。（2分) 4.挤出时，渐变螺杆和突变螺杆具有不同的加工特点。已知：PVC软化点75~165℃；尼龙的熔融温度范围则较窄，约10℃，它们应分别选用何种螺杆进行加工？简要说明理由。（12分）答： PVC应选用渐变螺杆而尼龙应选择突变螺杆进行加工。（4分）因为PVC是无定形塑料，无固定的熔点，软化温度范围较宽，其熔融过程是逐渐进行的，所以选择熔融段较长的渐变螺杆；PA是结晶性塑料，有固定的熔点，熔融温度范围较窄，温度达到熔点后，熔融较快，应选择熔化区较短的突变螺杆。（3分） 5.根据挤出理论和实践，物料在挤出过程中热量的来源主要有两个，一是物料与物料之间，物料与螺杆、机筒之间的剪切、摩擦产生的热量，另一个是料筒提供的热量。 6.根据最简流动方程，熔体在螺杆计量段的流动有正流、逆流、横流和漏流四种 7.试分析螺杆挤出机生产中产生物料架桥现象的原因。答：（1）原料配方中有黏度较大的助剂造成物料结块导致无法下料。（2）下料段设定的温度过高，引起物料熔化，螺杆无法推进物料，造成物料架桥。（3）喂料系统发生故障，无法正常工作，造成物料架桥。 8.请问为什么挤出机要在料斗座处加冷却装置？答：为避免加料斗出现“架桥”现象而影响加料及固体输送效率。 9.机筒加热和冷却的目的是什么？答：加热促进物料塑化；冷却为防物料过热。 10.什么叫螺杆的长径比？螺杆长径比的增加对物料的加工有何好处？答：螺杆有效工作长度与直径之比。n一定时，L/D增加，物料在螺杆中运行时间延长，有利于物料塑化与混合，使升温过程变缓；可使均化段长度增加，可减少逆流和漏流，有利提高生产能力。 11.挤出成型是在什么温度之间进行的？物料在什么温度范围容易挤出？挤出温度由什么决定？答：在黏流温度Tf与分解Td之间挤出成型；范围越宽越易挤出成型。具体温度应根据原料的配方、挤出机头结构、螺杆转速来定。

20082009学年第一学期期末考试有关安排

2008/2009学年第一学期期末考试有关安排 2008-12-11 教科办作者:蒋晓艳各学院、部：为了做好本学期期末考试工作，现将考试有关事宜通知如下：一、时间安排： 1、期末考试时间：2008年12月28日、2009年1月5-8日（各科考试时间见附表） 2、批阅试卷及上交成绩单时间：每门课程考试结束后，由课程单位统一组织进行批阅。批阅结束后及时将成绩单上交。截止时间2009年1月11日12：00时。考查课及选修课上交成绩单截止时间2008年12月26日。 3、成绩查询时间：学生可于1月10日- 1月13日网上查询成绩。 4、查卷时间：学生对自己成绩有异议，可在1月12 日申请（截止下午4：30前），学院汇总后统一报到教务科。 5、二考报名时间：1月12日8：00-1月13日17：00。 6、成绩查询及报名网址：校内网址：http://202.199.90.8:8000，校外网址：http://202.97.179.124:8000（不及格者不需报名，参加补考） 7、二考交费时间：1月14日下午2：00-3：30 三教B202（以班级为单位）

8、领取二考（补考）准考证时间：2月11日下午以学院为单位统一到教务科领取。 9、二考（补考）时间：2月 13日、14日。二、具体要求： 1、各学院要组织好学生期末复习，要进一步加强考风考纪宣传工作。 2、各部门要在考试前把所负责的教室卫生打扫干净，将活动课桌倒放，按照5列6行排列整齐，并保证考试前按时打开教室门。 3、各学院要把每次考试的考场安排、考务人员及巡视人员安排于18周报到教务科。 4、考试结束后，各院部要认真做好批卷工作，及时将成绩单报送教务科。附：考试时间安排表辽阳校区教科办 2008年12月11日

机械系材料成型设备考试试题

铜陵学院材料成型设备考试试题（手打见谅）一:填空题 1.轧钢机不可逆工作制度有: 恒速轧制、带飞轮轧制、不经常调速轧制、经常调速轧制四种. 周期式工作制度:行星轧制、周期式轧管机等；带张力轧制：连轧。 2,主机列的基本组成有主电机、传动装置、工作机座和电气控制设备。 3．轧机联接轴有万向联接轴、梅花连接轴、弧形齿式联接轴三大类。 4.轧辊按构造可以分为光面辊、有槽辊；按用途可以分为：工作辊、支承辊。 5．轧辊滚动轴承有双列向心球面滚子轴承、四列圆柱滚子轴承、四列圆锥滚子轴承三种。 6.剪切过程分为：刀片压入金属阶段、金属塑性滑移阶段，斜刃剪切机最大剪切力决定于被剪轧件的断面积和抗拉强度，影响于刀片倾斜角度、刀片尺寸、刀片行程三个因素。 7.运动中的钢带，切边和切头分别用圆盘剪和切头式飞剪。 8.轧机工作机座的机架用来安装轧辊辊系，轧辊调整装置导卫装置等所有零部件的，要求他有很高的强度刚度和便于换辊等性能。 9,根据用途划分，辊道有工作辊道，运输辊道和收集辊道等类型。 10.冷床的两个基本尺寸是长度和宽度。二：简答题 1.液压压下机构与其他压下机构相比，有哪些特点？答特点：响应速度高，40-60倍；压下速度快，10-20倍；控制精度高，最小压下量达0.0025mm；可以改变、提高轧机刚度；过载保护简单可靠，可保证轧机安全工作；传动效率高；便于换辊，作业率提高；制造精度、操作难度高，技术复杂，对油液的污染敏感 2.简述张力卷筒式带钢卷取工艺要求及其对设备的性能、结构要求。带材卷取工艺要求：张力卷取；带卷直径增大，转速相应减小结构、性能要求：结构上便于缷卷；－胀缩式卷筒, 卷筒有足够的强度、刚度能实现调速卷筒能牢靠、方便地咬紧带钢头部，以建立张力 3.简述下切式浮动偏心轴式剪切机剪切轧件的过程。答

塑料成型工艺学复习题

1、简述高聚物熔体流动的特点。由于高聚物大分子的长链结构和缠绕，聚合物熔体、溶液和悬浮体的流动行为远比伤分子液体复杂。在宽广的剪切速率范围内，这类液体流动时剪切力和剪切速率不再成比例关系，液体的粘度也不是一个常此因而聚合物液体的流变行为不服从牛顿流动定律。即非牛顿型流动。 2、举例说明高聚物熔体粘弹性行为的表现。聚合物流动过程最常见的弹性行为是端末效应和不稳定流动。端末效应包括入口效应和模口膨化效应即巴拉斯效应。不稳定流动即可由于熔体弹性回复的差异产生熔体破碎现象。 3、聚合物熔体在剪切流动过程中有哪些弹性表现形式?在塑料成型过程中可采取哪些措施以减少弹性表现对制品质量的不良影响?聚合物流动过程最常见的弹性行为是端末效应和不稳定流动。提高温度，减少剪切应力，增加高温下的流动时间，均化塑料结构，降低其流动的非牛顿性。 4、聚合物很低的导热系数和热扩散系数对塑料成型加工有哪些不利影响聚合物很低的导热系数和热扩散系数在加工中主要是影响塑料制品中温度分布的不均匀性从而导致制品结构的非均匀性。另一方面，降低制品的生产效率。 5、取向度和取向结构的分布与哪些因素有关?温度和剪切应力分布，聚合物受热时间，聚合物的结构因素。 6、取向度对注塑制品的力学性能有何影响?非品聚合物取向后，沿应力作用方向取向的分子链大大提高了取向方向的力学强度，但垂直于取向方向的力学强度则因承受应力的是分子间的次价键而显著降低。团此拉伸取向的非品聚合物沿拉伸方向的拉伸强度，断裂伸长率和冲击强度均随取向度提高而增大。取向结晶聚合物的力学强度主要由连接晶片的伸直链段所贡献，其强度随伸直钱段增加而增大，晶片间伸直链段的存在还使结晶聚合物具有韧性和弹性。通常，随取向度提高，材料的密度和强度都相应提高，而伸长率则逐渐降低。 7、试画出挤出成型时，制品取向度的分布图。

材料成型设备部分课后习题答案

第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19 三种调节方法有：1、调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。P23 压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。 2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28 答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程. 2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理P33 答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.

塑料成型工艺学复习提纲-济南大学

第一章绪论 1、国内外塑料和聚合物工业发展概况（综述） 2、建筑塑料及化学建材的发展 3、塑料在各技术领域的应用第二章聚合物成型的理论基础 1、非牛顿流体的类型和特征？答：（1）粘性系统在受到外力作用而发生流动时的特性是：其剪切速率只依赖于所施加剪切应力的大小。根据其剪切应力和剪切速率的关系。又可分为宾哈(汉) 流体、假塑性流体和膨胀性流体三种。特征：<1>宾哈流体：与牛顿流体相比，剪切应力与剪切速率之间也呈线性关系。但此直线的起始点存在屈服应力τу，只有当剪切应力高于τу时，宾哈流体才开始流动。宾哈流体因流动而产生的形变完全不能恢复而作为永久变形保存下来，即这种流动变形具有典型塑性形变的特征，故又常将宾哈流体称为塑性流体。 <2>假塑性流体：非牛顿流体中最为普通的一种。流动曲线不是直线，而是一条斜率先迅速变大而后又逐渐变小的曲线，而且不存在屈服应力。流体的表观粘度随剪切应力的增加而降低。即：剪切变稀。 <3>膨胀性流体：流动曲线非直线的，斜率先逐渐变小而后又逐渐变大的曲线，也不存在屈服应力。表观粘度会随剪切应力的增加而上升。即：剪切变稠。 (2)有时间依赖性的系统：这类液体的流变特征除与剪切速率与剪切应力的大小有关外，还与施加应力的时间长短有关，即在恒温、恒剪切力作用下，表观粘度随所施应力持续时间而变化(增大或减小，前者为震凝液体，后者为触变性液体)，直至达到平衡为止。特征：<1>摇溶性（或触变性）流体：表观粘度随剪切应力持续时间下降的流体。如：涂料、油墨。 <2>震凝性流体：表观粘度随剪切应力持续时间上升的流体。如：石膏水溶液。 2、假塑性流体指数定律的几种表达式（课本P10） 3、聚合物熔体的黏度的影响因素？答：温度、压力、剪切速率。 4、符合指数定律流体在圆形流道中的流动方程(推导流量、压力、几何参数之间的关系)？（P18） 5、符合指数定律流体在狭缝（h/w>20）流道中的流动方程（推导）？(P21) 6、聚合物成型的流动缺陷的种类及产生的原因？答：（1）管壁上的滑移：塑料熔体在高剪切力下流动，贴近管壁处的一层流体会发生间断的流动，称为滑移。滑移产生原因： ①剪切速率的径向不均匀分布(靠管壁附近剪切速率最大)； ②流动中出现分级效应(即相对分子质量低的级分较多地集中在管壁附近)； ③管壁附近的弹性形变的不均匀性(管壁处弹性形变大)。（2）端末效应：不管是那种截面流道的流动方程，都只能用于稳态流动的流体，但总有不稳态流动。（包括入口效应和离模膨胀）末端效应产生原因： ①入口效应： 1>.物料从料筒进入口模时由于熔体粘滞流动，流线在入口处产生收敛所引起的能量损失； 2>.在入口处由于聚合物熔体产生弹性变形，因弹性能的贮蓄所造成的能量损失； 3>.熔体流经入口时，由于剪切速率的剧烈增加所引起的速度的激烈变化，为达到流速分布所造成的。 ②离模膨胀： 1>取向效应：聚合物熔体流动期间处于高剪切场内，其大分子在流动方向取向，但在口模处发生解取向。 2>记忆效应：当聚合物熔体由大直径的料筒进入小直径的口模时，产生了弹性形变，而熔体离开口模时，弹性变形获得恢复。 3>正应力效应：由于粘弹性流体的剪切变形，在垂直于剪切方向上引起了正应力的作用。（3）弹性对层流的干扰：产生原因：塑料熔体在管内流动时，其可逆的弹性形变是逐渐回复的，如果恢复太大或过快，则流动单元的运动就不会限制在一个流动层从而会引起湍流。