高速加工刀具工艺参数的优化

高速加工刀具工艺参数的优化

2007/4/20/09:39

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摘要：以几种典型模具材料的高速加工为例，介绍了德国Darmstadt 工业大学PTW研究所对高速加工

刀具工艺参数优化的研究成果。

1 引言

高速加工作为一种先进的切削技术，自二十世纪八十年代以来得到了日益广泛的应用。高速加工采用远高于常规加工的切削速度和进给速度，不仅可提高加工效率，缩短加工工时，同时还可获得很高的加工精度。随着高速加工主轴技术的发展，与其配套的新型刀具不断出现，对高速加工用刀具工艺参数的优化研究也不断深入。目前，德国、美国、日本等工业发达国家对高速加工技术的研究和应用处于世界领先地位，特别是德国对高速加工的研究起步较早，成果较多。早在1984 年，德国国家研究技术部(DFG)就出资700 万马克资助德国Darmstadt 工业大学生产技术和机床研究所(PTW，Institute of Productionand Engineering and Machine Tools)与41 家公司进行了为期4 年的合作，全面开展对高速加工切削机理、高速加工工艺、高速加工用机床与刀具的研究。由于政府的高度重视和大力资助，研究工作取得了丰硕成果。德国不少公司很快掌握了高速加工技术，并不断支持和推动该项技术的深入研究与发展。

本文对德国PTW研究所近年来在高速加工刀具工艺参数优化方面的最新研究成果作一介绍，希望能为国内

的高速加工研究及应用提供有益的参考。

2 高速加工的特点

高速加工(High Speed Cutting，简称HSC)通常是指在高于常规加工速度5～10倍的条件下进行的切削加工。在高速加工中，必须根据不同的加工材料、加工方式、加工工艺、刀具参数并考虑刀具使用寿命和加工表面质量来选择切削速度。表1为加工不同工件材料时HSC 铣削与常规加工的切削速度比较。表2 为采用不同加工方式切削合金钢时HSC 与常规加工的切削速度比较。

表1 加工不同材料时HSC铣削与常规加工的切削速度比较

表2 加工合金钢时HSC 与常规加工的切削速度比较

3 高速加工刀具工艺参数的优化

高速加工的实现与刀具材料、刀具几何形状、被加工材料及加工参数等密切相关。下面以应用广泛的模具材料如铝合金、工具钢和铸铁的高速加工为例，介绍德国PTW研究所近年来对高速加工刀具工艺参数优化

研究的成果。

3.1 高速加工铝合金的刀具工艺参数优化

1) 刀具材料

加工铝合金时，可供选择的刀具材料有硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、聚晶金刚石等。硬质合金是高速切削铝材的主要刀具材料。实际加工中通常使用无涂层的硬质合金刀具，这是因为较厚的涂层会导致刀尖圆弧钝化，而较薄的涂层则会在加工时迅速磨损，均难以起到延长刀具寿命的作用。由于P系列和M系列硬质合金中含有TiC成分，而TiC与铝的亲和性好，不利于切削，因此在粗加工时宜选用K系列硬质合金刀具。陶瓷材料材质较轻，常用于大型刀具；陶瓷刀具亦可用于铝材的高速切削，但Al2O3陶瓷刀具因脆性较大而不常使用。多晶金刚石刀具的使用寿命在相同切削条件下可比硬质合金刀具显著延长，但昂贵的价格使其难以得到广泛使用；在加工Si含量较高的Al-Si合金时，由于硬质合金刀具磨损很快，使用聚晶金刚石刀具则较为经济。近年来，综合了聚晶金刚石和硬质合金两者优点的CVD 聚晶金刚石涂层硬质合金刀具已

得到越来越广泛的应用。

2) 刀具几何参数

刀具几何形状的选择取决于铝合金材料的抗拉强度和Si成分含量。研究表明，刀具前角和刀尖钝圆半径是影响铝合金加工质量的主要因素。刀具后角的选取会影响刀具刚度，增大后角有利于提高刀具寿命，但会降低刀刃刚度。为此可采用双倒棱后角，在增大后角的同时保证刀具刚度。此外，刀尖圆弧半径的选择应适当，圆弧半径过大或过小都会降低刀具使用寿命。整体刀具的螺旋角优化值为20°～25°。表3 列出了

加工不同铝合金材料时刀具几何参数的优化经验值。

表3 加工铝合金材料的刀具几何参数优化经验值

3) 加工工艺参数

研究表明，适合高速加工铝合金材料的加工工艺优化参数为：切削速度：≥4000m/min；每齿进给量：0.005～

0.5mm；进给速度：加工Al-Si合金(Si<12%)和铝铜合金时vf=1～12m/min，加工Al-Si合金(Si>12%)时vf=1～8m/min；切削率：加工Al-Si合金( Si< 12%)和铝铜合金时为50～90cm3/mm·kW，加工Al-Si合金(Si> 12%)时为40～70cm3/mm·kW。加工Al-Si合金时应使用冷却液(10%～15%乳化液，20～40巴)或微量冷却润滑技术(MVL，MinimumVolume Lubrication)，合理的冷却润滑可使刀具寿命提高50%。

4) 加工表面质量

影响工件表面加工质量的主要因素有：①刀具径向跳动。②刀具磨损：当VB>0.2mm时，加工表面质量明显降低，因此精加工时必须将刀具磨损量控制在VB<0.2mm 以内。③刀具工艺参数。④冷却方法：使用刀尖圆弧半径小于1μm 的人造金刚石刀具并辅以冷却润滑，可获得良好的加工表面质量(表面粗糙度可达Ra0.1μm)；采用P系列和K系列超细颗粒硬质合金刀具(刀尖圆弧半径2～3μm)加工时，表面粗糙度分别可达Ra0.3～0.4μm 和Ra0.4～0.6μm；使用金属陶瓷刀具得到的加工表面质量介于使用硬质合金刀具和金刚石刀具之间。⑤与常规加工类似，高速加工时进给速度对表面加工质量影响较大，但切削速度对表面加工

质量影响甚微。

3.2 高速加工工具钢的刀具工艺参数优化

工具钢种类繁多，下列优化工艺参数适用于除奥氏体钢及淬硬钢外的工具钢高速加工。

1) 刀具材料

高速加工工具钢时，原则上应选用热强度高的P20/30系列涂层硬质合金刀具，其加工性能优于仅含WC-Co 成分的K 系列硬质合金刀具。该刀具采用TiN-PVD涂层，可获得较长的使用寿命。

金属陶瓷刀具因不含WC 成分，扩散性较小，亦可获得较长的使用寿命，但由于脆性较大，只适于切深和进给量较小的精加工时使用。

氮系陶瓷刀具一般在切削速度大于1600m/in时使用，且进给量应控制在硬质合金刀具的50%，同时应严格选择vc、fz、ap、ae等切削参数值，以避免因刀刃破损降低刀具使用寿命。

加工淬火钢时推荐使用CBN刀具，其性能价格比较合理，加工时通常应选取较小的进给量(与使用陶瓷刀具接近)。

2) 刀具几何参数

高速加工工具钢时最重要的刀具参数是后角和刀尖圆弧半径，刀具前角对加工性能影响不显著(通常取为0°)。因高速加工时单位切削力减小，刀具后角可取16°～20°(大于20°后刀具稳定性将明显降低)。对于硬质合金刀具和金属陶瓷刀具，在进给量较小时(如fz=0.2～0.3mm)可选用锋利的刃型；在进给量较大时采用倒棱(如0.2×20°)则可改善刀刃保持性；使用陶瓷刀具和CBN刀具时亦应采用刀刃保护棱。

3) 加工工艺参数

在200～400m/min切削速度下切削钢材时，会形成较多积屑瘤，严重影响刀具使用寿命。当切削速度提高到600m/min以上时，因排屑速度提高减少了积屑瘤形成的接触时间，可使加工条件得以改善。此外，当切削速度低于600m/min时，产生的切削高温会加速刀具中的碳化物向被加工材料中扩散，从而破坏刀具材料

的晶格结构。因此，切削速度600m/min时的切削温度常作为切削性能改善的转折点。此外，刀具寿命与被加工材料性能密切相关，材料抗拉强度增大会降低刀具使用寿命。

对于整体硬质合金刀具，每齿进给量fz的选择范围为0.2～0.3mm。对于可更换刀片的刀具，目前还难以给出理想的fz优化值，由于其fz值远大于整体硬质合金刀具的fz值，且与其它参数(特别是ae值)密切相关，因此其可优化范围很小，这也给其它参数的优化带来困难。

采用陶瓷刀具和CBN刀具加工时，工艺参数的选取与此类似，但进给量只能达到硬质合金刀具的50%左右。

4) 加工表面质量

当切削速度vc=600～800m/min时，加工表面质量最好。随着切削速度的提高，表面粗糙度值最初变化不大，然后有所下降。表面粗糙度值随着进给量的增加而增大。高速加工钢材时，使用冷却液不仅不能提高加工表面质量，反而会大大降低刀具使用寿命，因此对钢材的高速加工一般宜采用干切削，其加工表面质量可达Ra0.1μm。

3.3 高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

1) 刀具材料

可用于高速加工铸铁(灰铸铁、球墨铸铁)的刀具材料主要有硬质合金、金属陶瓷、氮化硅陶瓷和CBN等。

对铸铁的高速切削可分为750～1250m/min和1250～4500m/min两个速度范围，但应尽可能在较高切削速度范围内加工。在1250～4500m/min速度范围内切削铸铁时，最好使用Si3N4陶瓷刀具或CBN刀具。Si3N4陶瓷刀具的优化切削速度为2000m/min，CBN刀具的优化切削速度为3000～4500m/min。CBN刀具使用寿命较长，但价格昂贵，应视具体情况选择。

若机床主轴转速、进给速度及刀具几何参数不允许在高于1250m/min的速度下切削，则应选用硬质合金刀具和金属陶瓷刀具。研究表明，涂层硬质合金刀具与无涂层硬质合金刀具的使用寿命可相差10倍；金属陶瓷刀具与无涂层硬质合金刀具的使用寿命可相差2～3 倍。因此，选用P 系列或K 系列涂层硬质合金刀具可获得较满意的加工效果(推荐选用P20/30 系列带TiC/ TiN 多层涂层的硬质合金刀具)，刀具的具体选择则应根据加工材料和加工参数而定。

2) 刀具几何参数

高速切削铸铁的刀具几何参数与切削工具钢时相似，但后角取值应在12°左右。硬质合金刀具、金属陶瓷刀具和CBN刀具应有10μm 左右的刀尖圆角半径；陶瓷刀具通常应带有0.1×10°的刀刃保护棱。

3) 加工工艺参数

在750～1250m/min切削速度下，可采用硬质合金刀具或金属陶瓷刀具进行加工，此时可选用较大的每齿进给量(如fz=0.8mm)，因为在一定范围内刀具寿命可随进给量的增大而提高；在1250～4500m/min切削速度下，可采用Si3N4陶瓷刀具或CBN刀具进行加工，与前一种切削速度范围相比，此时每齿进给量应减小50%左右，由于切削速度高，此时获得的进给速度仍比前一速度范围高4～5 倍。

与钢的高速切削类似，高速加工铸铁时也建议采用干式切削。

4) 加工表面质量

一般情况下，加工表面质量可随切削速度及进给速度的提高而改善。但在加工铸铁时应注意，铸铁的纵向和横向表面粗糙度相差较大，这主要是由加工时产生的鳞刺造成的(可在粗加工表面观察到)。加工铸铁工件的最终表面粗糙度可达Ra0.2μm。

3.4 其它材料的高速加工

石墨、纤维增强塑料、镁合金、铜合金、表面淬火和整体淬火钢、高合金钢、钛合金、镍基合金等材料也可通过高速切削进行加工，但对这些材料的高速加工仍存在不少技术难点，对有关切削机理的研究目前还在继续进行。

4 结语

由于高速加工过程及其机理相当复杂，目前仍缺少成熟、可靠的加工仿真技术，因此对高速加工刀具工艺参数的优化仍主要依赖于切削试验。由于切削试验条件与实际加工条件不完全一致，因此试验结果还需在加工实践中进一步校验修正。此外，德国与中国在使用的加工机床和刀具材料等方面存在较大差别，因此本文介绍的高速切削刀具工艺参数优化结果仅供国内有关人员借鉴参考。

我国在二十世纪九十年代初期才开始对高速加工的各项关键技术进行系统研究，与国外相比起步较晚，在模具制造领域差距更大。我们应立足于我国的刀具、材料及技术条件，适当借鉴国外先进经验，加强对高速加工技术的研究及应用，迅速提高我国高速加工技术水平。

加工中心常用刀具参数

加工中心常用刀具参数(普通机） 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d32r5 1900 1500 1800 0.6 1300 d25r5 2100 1300 1500 0.6 1200 d20r5 2200 1100 1300 0.5 800 d16r0.5 2400 1000 1100 0.4 800 d12r0.5 2600 800 1000 0.35 600 d10r0.5 2800 700 800 0.35 600 d8r0.5 3000 600 600 0.3 500 d6r0.5 3200 450 500 0.25 400 d12 2800 800 1000 0.35 600 d10 2800 700 800 0.35 600 d8 3000 600 600 0.3 500 d6 3200 450 500 0.25 400 d4 3500 300 400 0.2 400 d12r6 3200 800 1000 0.3 600 d10r5 3600 700 800 0.25 600 d6r3 4000 450 500 0.2 400 d4r2 4800 300 400 0.15 400 d2r1 5600 250 300 0.1 300 d1r0.5 6800 200 200 0.08 250 加工中心常用刀具参数(高速机) 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d16r0.5 6500 1000 1100 0.35 800 d12r0.5 7000 800 1000 0.3 600 d10r0.5 7500 700 800 0.3 600 d8r0.5 8000 600 600 0.3 500 d6r0.5 8500 450 500 0.2 400 d12 7000 800 800 0.35 600 d10 7500 600 650 0.3 600 d8 8000 500 600 0.3 500 d6 10000 350 400 0.25 400 d4 12000 200 300 0.2 300 d2 14000 150 250 0.15 250 d1 16000 150 200 0.1 200 d0.8 21000 100 150 0.06 200 d12r6 8500 600 800 0.25 600 d10r5 8800 500 650 0.2 600 1

数控加工中心刀具转速进给参考表

CNC 轉速進給S50C參考飛刀下刀量S F 備註?11 20002000P20* ?1320002000P20* ?1720002000~2400P20* ?2120002000~2400P20* ?2620002000~2400P20*圓刀下刀量S F 備註?351500 3000~3500 P20* ?501000 3000~3500 P20* ?631000 3000~3500 P20*噴水鑽Q值S F 備註?28 2 600~800 70~100 一律使用G73 ?33 2 600~800 50~70 一律使用G73 ?381~2 600~800 50~70 一律使用G73 ?471~2 500~600 50以下一律使用G73 ?541~2 500~600 50以下一律使用G73

麻花鑽Q值S F 備註?3以下 1 1500~1800 100 一律使用G83 ?3~?1~2 1200~1500 100 一律使用G83 ?6~? 2 1000~1200 100 一律使用G83 ?9~? 2 800~1000 100 一律使用G83 ?11~?13 2 600~800 100 一律使用G83 ?14~?16 2 500~600 100 一律使用G83 ?17~?19 2 400~500 80~100 一律使用G83 ?20~?231~2300~400 80以下一律使用G83 ?24~?27 1~2300以下80以下一律使用G83 沉頭刀Q值S F 備註?21 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?26 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?31 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?36 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?41 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?46 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?48 1~2 500 50~100 一律使用G73 ?55 1~2 500 50~100 一律使用G73

数控加工工艺与普通加工工艺的区别

数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。 1. 数控加工工艺内容要求更加具体、详细 普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。 数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中还需要确定详细的各种工艺参数。 2. 数控加工工艺要求更严密、精确 普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。 数控加工工艺：自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则将导致严重的后果。 如：（1）攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理切屑再继续加工。 （2）普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程严格按规定尺寸进给，要求准确无误。 3. 制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算 编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。 4. 考虑进给率对零件形状精度的影响 制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给率对加工零件形状精度的影响。在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给率越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。尤其在高精度加工时这种影响非常明显。 5. 强调刀具选择的重要性 复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序不再通用，只能重新生成程序。

数控加工工艺及设备复习资料

第一章数控加工工艺及设备基础 一、简答题 1、数控机床有哪些规格、性能和可靠性指标 2、什么数控机床的的机械原点和参考点？两者之间的关系各如何？ 3、数控加工机床按工艺用途分成几类？ 4、什么是数控？什么是数控系统？什么是数控机床？ 二、选择题 1、下列特点中，不属于数控机床特点的是( )。 A．加工精度高B．生产效率高C．劳动强度低D．经济效益差2、闭环进给伺服系统与半环进给伺服系统主要区别是( )。 A．位置控制器B．检测单元C．伺服单元D．控制对象 3、通常所说的数控系统是指( )。 A．主轴转动和进给驱动系统 B. 数控装置和驱动装置C. 数控装置和主轴转动装置 4、( )是数控机床的核心部分。 A．机床本体B．数控装置C．伺服系统 5、数控机床的组成部分是( )。 A. 硬件、软件、程序 B.控制介质、数控装置、伺服系统、机床和外部设备 C. 数控装置、主轴驱动、主机及辅助设备 6、计算机数控用以下( )代号表示。 A. CAD B．CAM C．ATC D．CNC 7、系统内部没有位置检测反馈装置，不能进行误差补偿的系统是( )。 A. 开环系统B．闭环系统 C. 半闭环系统D．以上均可能 8、下列装置中，不属于数控系统的装置是( )。 A. 自动换刀装置B．输入/输出装置C．数控装置D．伺服驱动 9、数控机床精度检验中，( )是综合机床关键零件部件经组装后的综合几何形状误差。 A．定位精度B．几何精度C．切削精度D．以上都对

二、判断题 1. 以交流伺服电机为驱动单元的数据系统称为开环数控系统。 ( ) 2. 半闭环系统是指无位置反馈的系统。 ( ) 3. 数控机床不能获得比机床本身精度还高的加工精度。 ( ) 4. 所谓的三轴联动指的是机床有三个数控的进给轴。 ( ) 5. 机床的几何精度会影响工件的尺寸精度，定位精度会直接影响工件的形状误差。 ( ) 6. 数控机床适合于多品种、中小批量的生产，特别适合于新产品试制零件的加工。 ( ) 7．开环伺服系统的精度要优于闭环伺服系统。 ( ) 8. 数控铣床和数控车床都属于轮廓控制机床。 ( ) 9、数控系统中，坐标轴的正方向是使工件尺寸减小的方向。 ( ） 数控加工工艺及设备习题库 第三章数控刀具 一、问答题 1、数控机床刀具按结构分类可分成哪几类？数控刀具按切削工艺分类可分成哪几类？ 2、数控刀具应具备哪些特点？机床向高速、高刚度和大功率发展，要求数控刀具具备哪些性能？ 3、数控刀具材料主要有那几种？数控机床用的最多刀具材料是哪一种？分别按硬度和韧性分析 其性能。 4、什么是硬质合金？P、K、M类硬质合金主要成分是什么？分别适合加工哪类材料? 5、什么是涂层硬质合金刀具？涂层加工方法分成几大类？常见的涂层材料有哪些？对涂层材料性能优什么 要求？ 6、陶瓷材料具有哪些优点和缺点？金属陶瓷刀具最大的优点是什么？ 7、超硬刀具材料中立方氮化硼具有哪些特点？聚晶金刚石为什么不能用于加工黑色金属？ 8、刀具失效的主要形式有哪些？分析前刀面磨损产生的原因和对策。 9、说明可转位刀片断屑槽的作用和形式？ 10、常见可转位刀片夹紧方式有几种？ 11、可转位刀片的选择包括几方面要求？刀片的刀尖半径的大小对价格性能有影响？

加工中心的刀具及参数选择

加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；

③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因

数控加工工艺教案—刀具种类及选择

课时授课教案 / 学年第期 课程名称：数控加工工艺 授课班级： 授课时间：第周星期第节 课题：刀具种类及选择 教学目的：铣刀的种类及选择 孔加工刀具的种类及选择 重点、难 点： 立铣刀、麻花钻的选择 使用教具：课件 课后作业： 1 课后记录： 年月日 授课主要内容 数控刀具的选用：选用数控刀具通常应考虑的因素、数控车削刀具的选用、数控旋转类刀

具的选用、数控机床刀柄的选用、工具系统。加工中心使用的刀具由刃具和刀柄两部分组成。刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等。刀柄要满足机床主轴的自动松开和拉紧定位，并能准确地安装各种切削刀具和适应换刀机械手的夹持等。 一、铣刀的种类及选择 常用铣刀的种类铣刀种类很多，常用铣刀如下： 1．面铣刀面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃，常用于端铣较大的平面。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为 40Cr。 高速钢面铣刀按国家标准规定，直径d＝ 80~250mm，螺旋角β＝10°，刀齿数 Z＝10~26。 硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。硬质合金面铣刀按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为整体式、机夹一焊接式和可转位式三种。 2．立铣刀立铣刀是数控铣削中最常用的一种铣刀，其结构如图所示。立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刀为副切削刃。主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能作轴向进给，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。 为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀齿数Z＝ 3～4，细齿立铣刀齿数 Z＝ 5～8，套 式结构 Z＝10～ 20，容屑槽圆弧半径 r＝ 2～ 5mm。当立铣刀直径较大时，还可制成不等齿距结构，以增强抗振作用，使切削过程平稳。 标准立铣刀的螺旋角β为40°～45°（粗齿）和30°～35°（细齿），套式结构立铣刀的β为15°～25°。 直径较小的立铣刀，一般制成带柄形式。φ2～φ71mm 的立铣刀为直柄；φ6～φ63mm 的立铣刀为莫氏推柄；φ25～80mm 的立铣刀为带有螺孔的 7：24锥柄，螺孔用来拉紧刀具。直径大干φ40～φ160mm 的立铣刀可做成套式结构。 3．模具铣刀 模具铣刀由立铣刀发展而成，适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件 上有较大转接凹圆弧的过渡加工。模具铣刀可分为圆锥形立铣刀（圆锥半角＝3°、 2 5°、7°、10°）、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满了切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。国家标准规定直径 d＝ 4～ 63mm 。 4．键槽铣刀键槽铣刀有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既象立铣刀，又像钻头。加工时先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。 国家标准规定，直柄键槽铣刀直径d＝2～ 22mm，锥柄键精铣刀直径 d＝14～ 50mm。键槽铣刀直径的偏差有 e8和 d8两种。键槽铣刀的圆周切削刃仅在靠近端面的一小段

加工中心的刀具及参数选择教程文件

加工中心的刀具及参 数选择

加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式；

②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； ③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；

数控加工工艺与编程习题库答案

填空题答案 1.计算机数控装置、伺服驱动装置、输入、输出装置、辅助控制装置 2.开环、半闭环、闭环 3.代码识别、译码 4.译码、刀具补偿、速度处理 5.脉冲增量插补、数据采样插补 6.偏差判别、坐标进给、偏差计算、重点判别 7.时间分割法、粗插补、精插补 8.刀补建立、刀补执行、刀补撤销 9.刀具补偿、速度计算 10.0.3mm/r 、300mm/min 11.刀具长度补偿、刀具半径补偿 12.直线、圆弧； 13.数控装置、伺服系统、机床； 14.点位控制、轮廓控制、开环控制、闭环控制； 15.起点、终点、设计； 16.加工； 17.长度、半径； 18.进给量、背吃刀量、切削用量； 19.切向、法向 20.高速钢、硬质合金；

21.位置、定向基准； 22.靠近、两； 23.切削速度、进给量、切削深度； 24.冷却作用、润滑作用、防锈作用； 25.铣削速度； 26.钻锋吃入金属； 27.乳化液； 28.固定； 29.待加工； 30.切削力； 31.大、小； 32.足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性； 33.高速钢、硬质合金钢； 34.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量； 35.尺寸、几何形状、相对位置； 36.夹紧元件、对刀元件、夹具体； 37.六点定位； 38.基准位移、基准不符； 39.夹紧； 40.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准； 41.理想几何参数； 42.欠；

43.已加工表面； 44.刀具的磨钝标准； 45.定位元件； 46.输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成； 47.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机； 48.点位控制、点位直线控制、轮廓控制； 49.刀库、自动换刀装置； 50.加工中心、自动交换工件装置； 51.EIA代码、ISO代码； 52.插补、插补器； 53.笛卡儿直角坐标系、增大； 54.右手定则、右手螺旋法则； 55.脉冲当量； 56.Z、Z轴正方向； 57.水平的、平行； 58.刀具半径补偿、刀具长度补偿； 59.小、大； 60.切线方向、切线方向； 61.引入长度、超越长度； 62.较高的强度、耐用度； 63.小于、最小； 64.刀具刀位点；

数控刀具技术现状及发展

数控刀具技术现状及发展 摘要∶ 本文简介现代数控刀具科普性知识和近几年来在刀具材料、结构科技领域里的现状及发展趋势。指出拉削、滚压、搓挤刀具和复合（组合）孔加工数控刀具的创新成果往往会引起机加工观念上的巨大变革，再集成刀具材料及特种数控机床领域的创新科技成果，会产生巨大的社会效益和经济效益。 近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域的新产品、科技现状及发展趋势就其精要，在此简要分述，以便了解掌握相关数控刀具新产品信息的要点。 一、数控刀具分类简要 错误！不能识别的开关参数。 二、数控刀具材料新产品科技近况与发展趋势 １、概述： 近年来，数控刀具材料基础科研和新产品的成果集中应用在高速（超高速）、硬质（含耐热、难加工）、干式、精细（超精）数控机加

工技术领域。刀具材料新产品的研发在超硬材料（金刚石、表面改性涂层材料、ＴｉＣ基类金属陶瓷、立方氮化硼、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４基类陶瓷），Ｗ、Cｏ类涂层和细颗粒（超细颗粒）硬质合金基体及含Ｇｏ类粉末冶金高速钢等领域进展速度较快。 ２、超硬材料领域： 错误！不能识别的开关参数。 金刚石（钎焊聚晶、单晶）各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工有色金（合金）及有色金属-非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中。其概况分述如下： 汽车、摩托车行业：聚晶、人造单晶金刚石面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合（组合）孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度Si--Al合金零部件自动生产线上； 竹木地板、傢具行业：聚晶、ＣＶＤ厚膜沉积金刚石（复合片）立铣刀、三面刃成形铣刀、面铣刀等类刀具正大量应用于高硬度复合竹木地板、傢具及门窗…等零部件自动生产线上； 航空、航天、汽车及电子信息技术行业：金刚石ＣＶＤ薄膜涂层数控刀具（以整体ＷCｏ类硬质合金刀具为主）多应用于铣削、车削、钻削、铰削及锪削加工高强度铝合金（铸、锻）、纤维-金属层板、碳纤维热塑性复合材料、镁合金、石墨、陶瓷…等零部件，满足高

各材料常用刀具转速进给参数对照表

各材料常用刀具转速进给参数对照表 端刀铁模铝模石墨木模 直径 mm转速 S进给 F转速 S进给 F转速 S进给 F转速 S进给 F 264501507002507002501000500 254501507002508003001000500 204501508002508003001200600 18450150100020010002501200400 16450120100020010002501200400 14800100150018015003001200400 12800100150018015003001500500 101500400200080018003001200800 81500400200080020002502200600 62000400250080024002802500800 525003002500700280028045002500 435002003000600350022050003000 330001003500400350020050003000 230001003500300500020050003000 1.5500020050003000 1500020050003000 0.5500020050003000 球刀铁模铝模石墨木模 直径 mm转速 S进给 F转速 S进给 F转速 S进给 F转速 S进给 F 258005001500800100050030002500 20150050020001000100050030002000 16150050020001000200080030002000 1415003002500500200080035002500 1220008002500500200080035002500 10350020002000500200080035002500 85000250040002000200080035002500 650002500400025003800120050004500 550002000400020003800120050004500 450002000400015003800120050004500 350001800400012003800120050004500 26000180040008003800120050004500 1.540008004000100050004500 140008004000100050004500 0.550004500

数控加工工艺形成性考核经典试题

数控加工工艺形成性考核册 第1章数控加工的切削基础 作业 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。 （A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。 （A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（A ）。 （A）ap-f-vc （B）ap- vc -f （C）vc -f-ap （D）f-ap- vc 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（B ）。 （A）go 和ao （B）ao 和Kr′（C）Kr 和ao （D）λs和Kr′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。 （A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。 （A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f； （D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（C ）传散出去。 （A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（C ） （A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小； （B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小； （C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小； （D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。 （A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高 （C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关 11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（A\C ）。（A）每转进给量f （B）每齿进给量fz

CNC加工中刀具的选择与切削用量的确定

CNC加工中刀具的选择与切削用量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

数控加工常用刀具及参数选择

数控加工常用刀具及加工参数 刀具的选择和刀具参数的设置是数控加工工艺中的重要内容,合理地选用刀具和设置刀具参数不仅可以影响数控机床的加工效率,而且可以直接影响加工质量。 1.数控铣削加工常用刀具 铣削用刀具通常称为铣刀,普通铣床上的刀具可以用于数控 铣床和加工中心上。 一般立式数控加工用铣刀的种类可以有很多种划分方法,既 可以从刀具的材料上划分,也可以从刀具的外形上划分,还可以从刀具的用途等方面来划分。 依刀具的外形，数控加工常用的刀具有平刀、圆鼻刀(飞刀)、球刀三种。 （1）平刀 平刀底面是平面,平刀是一种以侧刃切削的刀具,所以使用平刀加工时应尽量避免切入底面的工件表面,一般平刀用作开粗和 加工平面。常用平刀大小有D1、D2、D4、D6、D8、D10、D12、D16、D20。 （2）圆鼻刀(飞刀) 圆鼻刀底面是平面,每刃都带有圆角,因为底面是平面,所以 加工时也应尽量避免切入底面的工件表面,一般圆鼻刀用作开粗,圆鼻刀开粗效果比平刀好。常用圆鼻刀(飞刀)大小有D25R5、

D3OR5。 （3）球刀 球刀的切削刃有180°,所以球刀一般用作精加工,球刀切削时较稳定,但球刀不能用作开粗。常用球刀大小有R1、R2、R3、R4、R5、R6、R8。 2.加工参数的选择 随着模具制造技术的高速发展,刀具的加工参数的设置对加工的效率和加工质量的影响越来越大。熟练掌握刀具加工参数的设置有利于提高加工的效率和加工质量。刀具加工参数包括切削速度、进给量、背吃刀量(切削深度)和切削宽度。 （1）切削速度v 切削速度是指铣刀刀齿切削处的线速度。 v=πDn/1000 式中v—切削速度(m/min）；D—铣刀直径(mm),周铣时为圆柱铣刀外圆直径； n—主轴转速(rmin) （2）进给量a,f 铣削进给量有三种形式:铣刀每转过一个刀齿相对工件移动的距离称为每齿进给量a,其大小决定着一个刀齿的负载,a越大,切削力越大,刀齿的负载也越大。铣刀每转相对工件移动的距离称为每转进给量f。

加工中心刀柄规格型号【大全】

加工中心刀柄型号 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。 根据主轴锥孔分两大类 按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类： 锥度为7: 24的SK通用刀柄 锥度为1: 10的HSK真空刀柄 ▌锥度为7: 24的SK通用刀柄 7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面定位，锥柄较长。锥体表面同时要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的精确定位以及实现刀柄夹紧。

优点：不自锁，可以实现快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以刀柄成本相对较低。 缺点：在高速旋转时主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，锥度连接刚度会降低，在拉杆拉力的作用下，刀柄的轴向位移也会发生改变。每次换刀后刀柄的径向尺寸都会发生改变，存在着重复定位精度不稳定的问题。 锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格： 1. 国际标准IS0 7388/1 （简称IV或IT） 2. 日本标准MAS BT（简称BT） 3. 德国标准DIN 2080型（简称NT或ST） 4. 美国标准ANSI/ASME（简称CAT） 5. DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或者DV） 拉紧方式： NT型刀柄是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。 通用性：

02 切削刀具-铣刀参数表【14表全】

刀具直径种类参数切削参数底刃切削平面光刀侧刃切削高速切削刀具精度E32焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削50 E32焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.2 E32焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180 E32焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削400 E32焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\ E32焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\ E25焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削5050-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.20.2-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180220-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削4001200-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E25焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4a a(mm)不提倡底刃切削40/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4a r(mm)不提倡底刃切削0.2/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4F(mm/min)不提倡底刃切削180/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4S(转/min)不提倡底刃切削400/-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E20焊接式铣刀4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.005高速推荐侧刃切削E15.5合金4a a(mm)不提倡底刃切削36/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4a r(mm)不提倡底刃切削0.15/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4F(mm/min)不提倡底刃切削180/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4S(转/min)不提倡底刃切削600/-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4寿命(min)不提倡底刃切削\\-0.05高速推荐侧刃切削E15.5合金4金属去除率不提倡底刃切削\\-0.05高速推荐侧刃切削 E12合金2a a(mm)0.218\0--0.051 E12合金2a r(mm)120.2\0--0.051 E12合金2F(mm/min)1200400\0--0.051 E12合金2S(转/min)1500800\0--0.051 E12合金2寿命(min)5060\0--0.051 E12合金2金属去除率 2.88 1.44\0--0.051 E12高速涂层2aa(mm)0.218/-0.032--0.059 E12高速涂层2ar(mm)110.24/-0.032--0.059