金属加工工艺 答案
第七章 课堂练习 一、基本知识 （一）划线
1、划针尖端保持 锐利 ；
划线时要 紧贴 导向工具，要向 外 倾斜，向 划线方向 倾斜； 划线要尽量一次完成。
2、划规的尖脚保持 锐利 ；
划线时 确定圆心的那只脚 保持不发生滑移。 3、样冲的作用有 钻孔限位。
打样冲眼时，应 向外倾斜 样冲来对准冲眼位置，然后 扶正 样冲敲击。 （二）锯削
1、锯条的安装：锯条安装时应齿尖朝 前 ；下图中正确的是 B 。
锯条安装过紧容易造成 A ，安装过松容易造成 A 和 C 。 A ．锯条折断 B.锯齿崩裂 C.锯缝歪斜
2、工件的夹持：
锯缝线一般在台虎钳的 左 侧 20 mm 左右； 下列工件加持的方法中，正确的是： A
其他夹持的方式会造成 C ：
A ．锯条折断 B.锯齿崩裂 C.锯缝歪斜
3、起锯方法：
一般从 远 端起锯比较好，左手 拇指贴住锯条 ，起锯角约为 15° ； 压力要 小 ，速度要 慢 ，锯程要 短 ，当陷入工件 2-3mm 时，左手 轻扶锯弓前端 ，逐渐减小角度直至水平，开始正常锯削。
起锯角过大容易造成 B ，近起锯时推锯容易被棱边卡住，从而造成 B ，所以一般需倒向起锯。
A ．锯条折断 B.锯齿崩裂 C.锯缝歪斜
4、正常锯削：
身体斜侧，使右脚、右手、锯条三者在同一直线； 推锯 施加压力， 回拉 不加压； 锯程要 长 ；
一般每分钟 40次 左右，推锯 慢 些，回拉 快 些；
A B
工件快要锯断时，压力要 小 ，并用左手扶持工件断开部分。 锯削压力过大容易造成 A 和 C ，
A ．锯条折断 B.锯齿崩裂 C.锯缝歪斜
5、各种形状的锯削：
（1）下列扁钢的锯削方法中，比较合适的是： A
（2）如图所示，U 型钢的三个面分别为A 、B 、C ，正确的锯割顺序是 C →B →A 。 （3）下列棒料的锯割方法中正确的是 A B ：
（4）下列管料的锯割方法中正确的是 A ：
（5）薄板料的锯割方法是 A B ：
（6）锯削薄材料应选用 细 齿锯条，锯削管材应选用 细 齿锯条，锯削硬材料应选用 细 齿锯条。
B
A
A B
A B A B
三、锉削
1、以下的几种锉刀，按其断面分别是：
平锉、三角锉、半圆锉、圆锉
2、平面锉削的操作要领：
（1）身体斜侧，使右脚、右手、锉刀三者在同一直线；
（2）保持锉刀水平，向前锉削。
3、下列平面锉削方法中，粗锉的是交叉锉，精锉的是顺锉，
适用于狭长平面锉削的方法是推锉。
4、锉刀不能沾水或沾油；锉刀使用完毕后，用钢丝刷除去锉纹中残余切屑；锉刀不能交叉叠放，应分开放置。
5*、锉齿选择：
表面精度不高时用粗齿锉，要求高时用细齿锉；
软材料用粗齿锉；
四、钻孔
钻孔安全注意事项：
二要：操作要集中注意力；要戴防护眼镜；
二不要：不要带手套；不能用手持小工件、薄工件；
工件夹持一般用手虎钳和平口虎钳，
手虎钳平口虎钳
2009-09-22、如图所示的铅质零件，加工半圆通槽时，需要以下环节：①划线②锉削③锯割④钻孔，请分析该半圆通槽的加工工艺，回答以下问题：
（1）合理的加工步骤为(在▲处填写序号) ▲①→▲④→▲③→▲②
（2）需要用到的划线工具是(在▲处填写三种工具名称) ▲、▲、▲
2010-09-22、现用60×60的方形钢板加工该连接片，需要以下步骤：①划线；②锯割；③钻孔；④锉削。请分析连接片的加工工艺，回答以下问题。
（1）补充完整加工顺序（在“”处填写加工环节的
序号）：▲①→▲③→▲②→▲④
（2）加工图中R6的圆弧，合理的方法是：钻孔。
（3）钻孔时用到的工具有：③；⑤。（从①钢锯②
锉刀③钻头④丝锥⑤手钳中选出二种，在“”处填写相
应的序号。）
五、螺纹加工
1、在工件上加工内螺纹称为攻内螺纹（攻丝），在工件上加工外螺纹称为套外螺纹（套丝）；
加工内螺纹的工具为丝锥和丝锥扳手，加工外螺纹的工具为圆板牙和圆板牙扳手；
2、攻螺纹的步骤：钻孔、孔口倒角、选择丝锥、装夹工件、攻螺纹
套螺纹的步骤：倒角、选择板牙、装夹工件、套螺纹
3*、攻螺纹的方法：
（1）初锥起攻。起攻时，一只手的掌心沿轴线下压，另一只手配合顺向旋进；也可以两只手握住绞杠两端，均匀施加压力，使丝锥顺向旋进。
（2）攻入1-2圈时，观察校正丝锥的位置；丝锥位置校正并切入3-4圈时，不再施加压力，只需均匀转动绞杠，每转动1/2圈-1圈要倒转1/4-1/2圈断屑、排屑。
（3）按初锥、中锥、底锥的顺序攻削才能达到标准尺寸。换用中锥和底锥时，应徒手旋进螺纹孔，再套上绞杠攻削。
4*、套螺纹的方法
（1）起套时，一只手的掌心沿轴线下压，另一只手配合顺向旋进；也可以两只手握住绞杠两端，均匀施加压力，使丝锥顺向旋进。
（2）切入2-3牙时，检查校正垂直度；板牙切入工件后，不再施加压力，自然旋进，并要经常倒转断屑。
1、压紧
2、钻孔
3、锪孔（注①）
4、插铆钉
5、铆一个面
6、墩紧
7、墩粗8、锉平
9、完成后的平面
倒角和倒圆
为了便于装配和操作安全，在轴端和孔端一般都要做成一个小锥面，以去除锐边、毛刺。这个锥面就叫倒角。（套丝和攻丝的倒角如图所示）
金属矿开采技术专业
金属矿开采技术专业 昆阳磷矿生产实习报告 姓名：付亚明 学号：10915060 班级：09级金属矿开采技术班 云南国土资源职业学院
矿山概况 昆阳磷矿位于昆明市西南72公里，滇池南端西侧2公里处，地理坐标为东经103°31′10″～103°34′48″,北纬24°12′58″～24°44′10″，行政隶属昆明市晋宁县古城区。批准矿区面积15km2。矿区距昆明80.5km，矿区交通方便，至昆明有专用公路、铁路、水路线相通，至安宁、玉溪等地有公路相通。矿区专用铁路从矿区南侧通过。昆阳磷矿位于滇池南西部，属扬子准地台西部，川滇台背斜与滇东台褶带的交汇部位。位处普渡河－滇池断裂以西，罗次－易门断裂以东的挟持地带，普渡河－滇池断裂及罗次－易门断裂是矿区内重要的三级构造单元分界断裂，控制了本区构造的发生、发展及其分布规律。 区内地层由老至新有震旦系灯影组（Zbdn）、寒武系下统渔户村组（?1y)、中谊村组（?1z)、筇竹寺组（?1q)、沧浪铺组（?1c）、泥盆系中统海口组（D2h）、上统宰格组（D3z）及第四系（Q）。 矿区于1956年由原西南地质局528队完成详细地质勘探，提交了第一篇和第二篇储量计算报告书，共批准地质储量12083.50万吨。1965年10月，化工矿山设计研究院以详勘报告为基础完成了扩初设计，圈定可采储量8213.70万吨。经过四十多年的开采，一采区阶段闭坑；二采区由设计最高开采台阶2280m水平已采至2080 -2020m水平，高品位矿石保有储量减少，已进入晚期开采阶段；三采区接替一采区于1987 年
完成基建投产，开采至2100-2080m水平；四采区为二采区接替开采区，2007年基建工程竣工后，进入正常生产阶段，东采场开采至2200m水平，西采场开采至2070m水平。目前正在准备五、六采区首采段和待云寺矿区的前期生产工作。 昆阳磷矿现有在岗职工1507人，其中各类专业技术人员253人，占职工总数的16.79 %，是一支思想素质好、技术水平高、作风过硬的队伍。 主要管理制度：产品质量管理制度、产品质量考核制度、产品标识管理制度、配矿管理制度、生产调度管理制度、生产技术管理制度、二级矿量管理制度、贫化损失管理制度、选矿管理制度、矿产资源保密管理实施办法、矿产资源储量管理制度、联营矿收购管理办法、联营矿收购结算管理办法。
金属制品防锈工艺
金属制品防锈工艺 1前言 各种金属材料,从出厂、运输到使用的过程中,要经过一段较长的周转时间,库存金属材料也需要一定的贮存量,在这期间如果不注意防锈,就会因锈蚀增大损失,一般大气中钢的平均侵蚀度每年为0.05～0.15mm;钢材锈蚀深达百分之一时,其强度要降低5～10%;因此,做好原材料的防锈工作不仅能节约大量钢材,又是提高产品质量,降低生产成本的一个重要环节; 金属原材料与其它制品相比,它的防锈法具有如下特点： a90%以上的金属材料都是钢铁,存放的条件一般较差,又无包装,受到风雨和尘埃的直接侵蚀,极易生锈; b库存材料数量多,吞吐频繁,各种钢板、钢管、型钢等裸露面积大,防锈工作量大,这就要求防锈方法简单,防锈材料来源广; c贮存期虽然长短不一,但长的可达数年,这就要求防锈材料有较长的防锈期; d金属原材料要分别进行各种加工,所采用的防锈材料有较长的防锈期; e钢材本身价格是不高的,这就要求防锈措施费用低廉,近年来我国很多单位贯彻“以防为主”的方针,试验和采用了一些有效的防锈方法,下面就将这些方法作一简单介绍,应当指出,金属原材料的防锈工作是与保管知识、管理制度分不开的;因而防锈方法也包括了许多管理问题; 2金属材料防锈的一般方法 2.1金属材料应尽量放入库内保管,特别是小型钢材、薄板、精密管材、焊丝、焊条、有色金属等应当存入室内;存放处保持清洁干燥,并远离产生有害气体的粉尘的厂房,不同种类的金属在同一地点存放时间应有明显的间隔距离,防止发生接触腐蚀; 2.2严格入库要求： 在材料入库时,对材料进行严格检查,做好金属材料的表面清理工作,清除水迹、油污、泥灰等污物,发现有锈蚀的要及时除锈;该涂油的就涂油,经过妥善处理才能入库,在入库堆集时,还要注意按材料或防护要求的不同分类堆放,以便进行下一步的防锈处理; 对于已有防护层或包装的金属材料,必须加以保护,避免损坏,已经损坏者应予以修复,加固或者更换; 2.3保持库房干燥,做好防潮工作,金属材料通常在相对湿度为70%以下时,其腐蚀速度就明显减少,因而降低库房相对温度,也是保护金属的有效方法,这对于有色金属和某些不能涂油的材料,如焊条等,更为重要; 常用的降低库房相对湿度的方法有： （1）库房自然通风;依靠门、窗、风洞的启闭,随着空气的流动自动交换,当天气晴朗,有干燥的风或是虽是阴天,但有干燥的风时,可以通风,而在雨天或雨后初晴,空气中湿度大,就不宜通风; （2）密闭库房;选择适当时期,即库房温度低,湿度小的情况下,将库房、窗、缝隙堵塞密闭,以减小库内外气流流通和避免杂质尘埃进入,这样就可以控制温、湿度的争剧变化; （3）用吸潮剂（如生石灰、氯化钙、木炭、炉灰等）或机械通风等控制库房温、湿度; 生石灰可用木箱、竹篓等盛放,置于剁底或四周,不要与材料直接接触,生石灰吸潮放热,注意管理,潮湿的应即使更换,石灰用量每100m2为23~25kg; 氯化钙吸水效能高,使用时放于竹制（或木制）空筛上,上面接以瓦盆或容器,以使氯化钙吸潮融化后,滴在容器内,融化的氯化钙可用火煎熬,是水分蒸发后仍可继续使用; 硅胶因价格较贵,只用于贵重物质的保管,使用时装入布袋置于箱内,吸湿后可烘干再用; 木炭或炉灰可盛于箱内,放置在剁底或剁边; 对于贵重物质或仪器仪表,如发现受潮,可放进密封小室或厨内,用红外线灯泡或100W以上的白炽灯泡,进行提湿法去潮,但要十分注意,其温度不要超过38度,要有专人看管,以免发生事故; 2.4密封堆垛
粉体加工技术
第一讲绪论 粉体工程(粉体加工技术)：是一门在掌握超细粉碎理论基础上，以超细粉碎设备结构及工作原理、超细粉碎工艺流程为主要学习内容的课程。 一非金属矿产及加工利用简介 1非金属矿产发展 非金属矿产：是指金属矿产和燃料矿产以外，自然产出的一切可以提取非金属元素或具有某种功能可供人们利用的、技术经济上有开发价值的矿产资源。 （因此类矿产大多不是以化学元素，而是以有用矿物为利用对象，所以亦称为工业矿物与岩石。）在人类发展过程中，非金属矿产起了决定性作用。 古代：石器（工具）陶器青铜器（金属）非金属矿产受挫 近代：技术的进步和材料结构的多元化，促使了非金属矿产地位不断上升。 从科学技术角度看：已进入信息时代 从矿产资源利用看：进入一个以非金属资源为中心的综合开发时代。 (50年代开始，世界非金属矿产产值已经超过金属矿产产值，发达国家非矿产值超过金属矿产2~3倍。) 我国非金属矿产发展情况 我国是世界上最早利用非金属矿产的国家之一。但是近代由于封建制度的闭关自守及帝国主义国家列强的侵略掠夺，我国的非金属矿产发展落后于西方发达国家。 我国已发现有经济价值的非金属矿产有100多种，是世界上品种齐全、储量丰富的少数国家之一。 储量居世界前列的非金属矿产有：石膏、石墨、滑石、膨润土、石棉、萤石、重晶石等 储量在世界上有重要地们的非金属矿产有：高岭土、硅藻土、沸石、珍珠岩、石灰石等。非常具有发展潜力的非金属矿产有：硅灰石、长石、凸凹棒石、海泡石等。 80年代开始我国非金属矿产日益受到关注（非金属在世界市场走俏）近十几年来我国非金属矿产出口增长，已成为出口创汇的一个重要方面。 但我国非金属矿产加工技术――比较落后 出口的非金属矿产产品种类――原矿和初级产品 （许多工业部门和人们日常生活所需的非金属矿深加工产品还需进口，有的甚至是我们出口的原矿或初级产品加工而成。） 2非金属矿产开发利用新趋势 从目前国内外非金属矿产开发利用的特点，可反映出如下几个趋势： （1）已开发的老品种，其利用范围和开发深度不断扩大。 体现形式――大部分矿种已不限于一两个工业部门的少数用途，老矿种的新特 性新功能不断被发现并得到利用(如高岭土)。 （2）新开发的新矿种不断出现，且许多新矿种在应用方面表现出独特性能。 （3）由直接利用非金属矿原料或粗加工产品（选矿精矿及粉料产品）向深加工及制成品方向扩展。
金属制品加工工艺流程
金属制品加工工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
鑫达参观学习总结 时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌 目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺 通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下： 1，选料 即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。 涉及机器：拉线机 2，下料 即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。 涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型 使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。 涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装 使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。 涉及工具：专用夹具 5，焊接 将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。 涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现
精准焊接） 6，前处理 将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。 涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理） 将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。 涉及车间：喷涂车间 8，成品包装 包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。 涉及车间：包装车间 通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！ 吴业成 2018/7/17
金属加工工艺
金属加工工艺知识梳理： 1、金工常用的工具和设备
2、金属材料的划线、锯割、锉削、钻孔、攻丝套丝等加工方法 划线：1常用工具：划针、划规、钢直尺、角尺、样冲。 2、注意要领:钢直尺和角尺划线时一般作为导向工具。划针要紧贴导向工具并一次划成。样冲要先倾斜对准再扶正敲击，冲眼主要是为了防止钻孔中心偏移。 锯割：1、常用工具：手锯（钢锯）、台虎钳。 2、注意要领： a.安装锯条时，要让锯条锯齿齿尖朝前，松紧要适中，不能让锯条扭曲。 b.零件一般夹持在台虎钳的左侧，锯割线应竖直并且离台虎钳钳口2—3厘米。 c.起锯一般选择远起锯。起锯角要小，一般为15°。左手拇指要挡住锯条，推锯 用力要小。锯条嵌入2—3mm，就可以换成正常锯姿。 d.正常锯割时，站姿要正确，推拉要有节奏。推锯加适当压力，回拉不加压。锯 程要长。 锉削：1、常用工具：锉刀、台虎钳、角尺。 2、注意要领a.选择锉刀按工件表面形状来选择，锉削平面、凸弧面应选择带平面形 状的锉刀（如：平锉、半圆锉），锉削凹弧面应选择带有凸弧面的锉刀 （如：圆锉、半圆锉）。 b.锉削平面的推锉过程中，左手施力由大变小，右手施力由小变大，以 保证在推锉时，锉刀始终保持水平，并紧贴锉削平面。 钻孔：1、常用工具：台钻、平口钳、手钳。 2、注意要领：a.钻孔步骤：先用划针在圆心位置划好十字交叉线，用样冲在交点上 冲眼；用平口钳或者手钳夹紧工件；选择合适的钻头，装夹到台钻上；调整零件 位置，让钻头对准冲眼；启动台钻，加压进给。 b.二要二不：要集中注意力，要戴防护眼镜。不准戴手套，不能用手 直接扶持小工件、薄工件钻孔，以免造成伤害事故。 攻丝（攻内螺纹）：1、常用工具：丝锥及其扳手、台虎钳。 2、注意要领：攻丝前先倒角（扩孔）。起攻时，单手握住扳手中央位置， 施加一定压力，确保丝锥竖直。攻丝过程中要经常倒转，排除卡在丝锥 丝缝里的铁屑。可适当加入润滑剂。 套丝（套外螺纹）：1、常用工具：板牙及其扳手、台虎钳。 2、注意要领：套丝前先倒角（磨尖）。刚开始套丝时，单手握住扳手中 央位置，施加一定压力，确保板牙中心和圆形棒材中心重合。套丝过程 中要经常倒转，排除卡在板牙丝缝里的铁屑。可适当加入润滑剂。 其他常见工序：淬火：提高材料的硬度与耐磨性。 表面处理：表面刷光，油漆，电镀等。美观，防锈防腐蚀。
金属加工技术基础复习题答案
金属加工技术基础复习题 第一章金属切削及设备的基本知识 一、金属切削的基本知识 1、什么是主运动？主运动有什么特点？金属切削过程中主运动是必须存在的 吗？ 2、什么是进给运动？进给运动有什么特点？金属切削过程中进给运动是必须 存在的吗？（分别举例：哪种加工方法有0个进给运动？哪种加工方法有1个进给运动？2个？） 3、正在加工的工件存在哪三个不断变化的表面？ 4、以车刀为例，什么叫前刀面？什么叫后刀面？什么叫副后刀面？什么叫主刀 刃？什么叫副刀刃？能在图中标出“三面两刃一刀尖”的位置。 5、刀具静止角度参考系中的正交平面参考系由哪三个平面组成？什么叫基 面？什么叫切削平面？什么叫正交平面？ 6、正交平面静止参考系中，分别给出下列名词的定义：前角、后角、主偏角、 副偏角、刃倾角。以45°右偏车刀为例：标出其前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。 7、刀具工作角度参考系中的正交平面参考系与刀具静止角度参考系中的正交 平面参考系有什么区别？ 8、横向进给运动对刀具哪些角度有影响？如何影响？纵向进给运动对刀具哪 些角度有影响？如何影响？刀具安装位置对刀具哪些角度有影响？如何影响？ 9、什么是切削用量的三要素？什么是切削速度，它是由主运动速度和进给运动 速度合成的吗？ 10、刀具材料必须具备什么性能？ 11、刀具切削部份材料主要有哪些？（五类，这五秋中哪个硬度最高） 12、高速钢材料的刀具硬度在什么范围？耐热温度在什么范围？切削碳钢时 线速度在什么范围？ 13、硬质合金钢材料的刀具硬度在什么范围？耐热温度在什么范围？切削碳 钢时线速度在什么范围？YG类用于加工铸铁还是碳钢、粗精加工时如何选用牌号？YT类用于加工铸铁还是碳钢、粗精加工时如何选用牌号？ 14、陶瓷材料的刀具硬度在什么范围？耐热温度在什么范围？ 15、金刚石材料的刀具硬度在什么范围？耐热温度在什么范围？ 16、立方氮化硼材料的刀具硬度在什么范围？耐热温度在什么范围？ 17、刀具材料表面涂层主要为了解决什么问题？ 18、金属切削过程主要包括哪两类变形？刀屑主要有哪四类？切削加工过程 主要包括哪三个变形区？这三个变形区分别包括哪些变形？ 19、什么叫积屑瘤？它在什么条件下形成？对粗精加工分别有什么影响？ 20、从磨损位置来看，刀具磨损有哪三种形式？从磨损过程来看，刀具磨损 有哪三个过程？ 21、什么叫刀具的耐用度？哪些因素会影响刀具的耐用度？是如何影响？ 22、什么是工件材料的切削加工性？影响工件材料的切削加工性的因素有哪 些？其改善措施又有哪些？ 23、切削液有什么作用？有哪些种类？粗精加工分别选用什么切削液？加工
金属制品加工工艺有哪些
金属制品加工工艺有哪些 金属加工分很多不同的手工 . 现在让我详细的分析一下不同的加工种类 . 还有它所需要的成本和工艺效果如何浇铸部分. 浇铸：指金属被加热熔化，然后浇注到模型里。适合加工造型复杂的零件。 浇注分类 砂模铸造：成本低，批量小，可以加工复杂的造型，但可能会需要大量的后期处理工序。 熔模铸造/ 失蜡法铸造：这种加工方法具有很高的连续性和精确度，也可以用于加工复杂造型。相对低廉的加工成本前提下，能够实现非常完美的表面效果，适合大批量生产。 注铸法：用于加工高误差的复杂造型。由于工艺本身的特点，产品成型后不需要后处理，然而，只有在大批量生产的情况下才能显示出成本低的优点。 压铸法：加工成本高，只有在大批量生产的情况下成本才合理。但最终产品的成本相对较低而且误差比较高。可以用于生产壁厚较薄的零件。 旋铸法：加工小型零件的理想方法，通常用于首饰制造。可以使用橡皮模型以降低加工的成本。
定向固化：可以生产具有优良抗疲劳性能的非常坚固的超耐热合金浇注到模型里，然后经过严格控制的加温及冷却工序，以消除任何细小的瑕疵 塑性成型加工部分 塑性成型加工：指将成型金属高温加热以进行重新造型，属劳动密集型生产。 塑性成型加工分类： 锻造：冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，最简单最古老的金属造型工艺之一。 扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 挤压：一种成本低廉的用于连续加工的具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可以进行冷加工。 冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件。加工的成本低。 粉末冶金：一种可以加工黑色金属元件也可以加工有色金属元件的工艺。包括将合金粉末混合以及将混合物，压入模具两项基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成型。这种工艺不需要机器加工，原材料利用率可以达到97% 不同的金属粉末可以用于填充模具的不同部分。
金属加工基础
永城市职业教育中心2017～2018学年第一学期 高三《金属加工基础》期中试卷 班级：姓名：分数： 一选择题（每小题2分，共40分） 1.下列不属于金属力学性能的是( ) A. 强度 B. 硬度 C. 韧性 D. 压力加工性能 2.根据拉伸试验过程中拉伸力和伸长量的关系画出的力一伸长曲线可以确定金属的（） A. 强度和硬度 B. 强度和塑性 C. 强度和韧性 D. 塑形和韧性 3.试样拉断钱所承受的最大标称拉应力为（) A. 抗压强度 B. 屈服强度 C. 疲劳强度 D. 抗拉强度 4.拉伸试验中，试样所受的力为（） A. 冲击力 B. 多次冲击力 C. 交变载荷 D. 静态力 5.工程上一般规定塑性材料的断后伸长率应( ) A. ≥1％ B. ≥5％ C. ≥10％ D. ≥15％ 6.不宜用于成品与表面薄层硬度测定的方法是( ) A. 布氏硬度 B. 洛氏硬度 C. 维氏硬度 D. 以上方法都不宜 7.用金刚石圆锥体作为压头可以测定金属材料的（） A. 布氏硬度 B. 洛氏硬度 C. 维氏硬度 D. 以上都可以 8.金属疲劳的判断依据是其（） A. 强度 B. 塑性 C. 抗拉强度 D. 疲劳强度 9.材料的冲击吸收能量K越大其韧性就（） A. 越好 B. 越差 C. 无影响 D. 难以确定 10.最适合制造内腔形状复杂零件的方法是（） A.铸造 B. 压力加工 C. 锻造 D. 切削加工 11.在铸造生产的各种方法中，最基本的方法是（） A. 金属型铸造 B. 熔模铸造 C. 压力铸造 D. 砂型铸造
12.下列属于自由锻的特点的是（） A. 精度高 B. 精度低 C. 生产率高 D. 可大批生产 13. 下列属于模锻的特点是：（） A. 成本低 B. 效率低 C. 操作复杂 D. 尺寸精度高 14. 锻造前对金属进行加热的目的是：（） A. 提高塑性 B. 降低塑性 C. 增加变形抗力 D. 以上都不对 15. 大量生产2mm厚的低碳钢垫圈，适于采用（） A. 自由锻 B. 胎膜锻 C. 板料冲压 D. 模锻 16. 使坯料高度缩小，橫截面增大的锻造工序是（） A. 冲孔 B. 镦粗 C. 拔长 D. 弯曲 17. 渗碳体的碳的质量分数为（） A. 0.77％ B. 2.11％ C. 6.69％ D. 4.43％ 18.下列牌号中，属于碳素工具钢的有（） A. 20 B.65Mn C.T10A D. Q235 19.铁素体为（）晶格。 A.面心立方 B. 体心立方 C. 密排立方 D.以上都不是 20.铁碳合金共晶转变的温度是（） A. 727℃ B. 1148℃ C. 1227℃ D. 912℃ 二、判断题(每小题2分，共20分） 1. 冲击试样U形缺口试样比V形缺口试样更容易冲断。（） 2. 载荷卸除能完全恢复的变形称为弹性变形。（） 3. 气锤靠静压力使金属变形。（） 4. 自由锻工序分为基本工序、辅助工序和精整工序等。（） 5. 使坯料橫截面减小面长度增加的锻造工序为镦粗。（） 6. 落料冲下来的部分是制件。（） 7. 型芯是为了获得铸铁件的外形。（） 8. 在冲床的一次行程中，在同一工位上同时完成两道以前冲压工序的冲模称为 复合冲模。（） 9. 珠光体是一种金属化合物。（）
矿产资源及其加工利用
《矿产资源及其加工利用》结课作业 非金属矿选矿方法简介 姓名：XXX 班级：XXXX-X班 学号：000000
非金属矿选矿方法简介 矿加09-3班荆亮06092859 摘要：随着社会经济的发展，非金属矿及非金属矿物材料越来越广泛地用于国民经济的各个领域，包括正在兴起的新材料、新能源方面。而且，非金属矿及非金属矿物材料对一个国家的经济与发展起着重要的影响作用；如何全面提升非金属矿加工的水平，将成为我国经济发展的新的增长点，下面将简要的介绍非金属矿的选矿方法。 关键词：非金属，选矿方法，，重选，浮选 矿产资源是指赋存在地壳内部或表面的地质作用产物，可分为金属矿产和非金属矿产，非金属矿种类繁多，而且许多非金属矿的化学成分复杂，其用途几乎遍及各个工业部门。在同一应用领域，不同种类的非金属矿又可以相互替代。目前，我国发现的168种矿产中，非金属矿产93种，在我国已有探明储量的155种矿产中，非金属矿产占90种。矿产资源是自然资源的重要组成部分，是人类社会发展的重要物质基础。由于矿产资源具有不可再生性，所以要十分珍惜和保护矿产资源。利用非金属矿产资源的方法和工艺是多方面的，主要是通过选矿和冶金的过程来实现。近代的主要选矿的方法有干法分选和湿法分选。 1、选矿就是根据矿石的矿物性质，主要是不同矿物的物理、化学或物理化学性质，采用不同的方法，将有用的矿物与脉石矿物分开，并使共生的有用矿物尽可能的相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的分选过程。它是介于采矿和冶炼之间的工艺过程。经过选矿，可以得到品位较高的精矿，使矿产资源得到充分的利用。选矿是一个连续的过程，它由一系列连续的作业组成；不同的选矿方法和选矿规模及工艺设备如何复，一般都包括以下三个最基本的作业过程： ①选矿前的准备作业：包括洗矿、破碎。筛分、磨矿和分级。破碎就是将大块的矿石或物料变为小块，以满足使用部门或下道工序对产品粒度的要求。按破碎的粒度可分为粗碎、中碎和细碎。磨矿是在机械设备中，借助于介质（钢球、钢棒、砾石）和矿物本身的冲击及磨剥作用，使组成矿物的有用矿物于脉石矿物达到最大限度的解离，以提供粒度上符合下一个选矿工序要求的物料。 ②选别作业：选被作业是选矿过程的关键作业，它是根据矿物的不同性质，采用不同的选矿方法，如重选、磁选法、电选法、浮选等。 ③产品处理作业：该作业过程主要包括精矿脱水，和尾矿处理。精矿脱水通常由浓缩、过滤、干燥三个阶段组成。尾矿处理通常指尾矿贮存、综合利用和尾矿水处理。
金属切削加工工艺守则
金属切削加工工艺守则 文件编号：CY/QG03-19-2003 编制： 审核： 标准化： 会签： 批准： 常州液压成套设备厂有限公司 二００三年一月
金属切削加工工艺守则 一、总则 1、主题内容与适用范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。适用于本企业的切削加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造工艺基本术语 ZB/J 38001 切削加工通用技术条件。 3、加工前的准备 3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。 3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹 4.1刀具的装夹 4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2工件的装夹 4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： (一)尽可能使定位基准与设计基准重合； (二)尽可能使各加工面采用同一定位基准； (三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次； (四)精加工工序定位基准应是已加工表面； (五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： (一)对划线工件应按划线进行找正 (二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量； (三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置
金属材料及加工工艺
金属加工工艺 第一篇变形加工第二篇切削加工第三篇磨削加工第四篇焊接第五篇热处理第六篇表面处理 第一篇变形加工 一、塑性成型 二、固体成型 三、压力加工 四、粉末冶金 一、塑性成型加工 塑性(成型) 塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。 分类： 锻造： 锻造：在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，是最简单最古老的金属造型工方式给金属造型，艺之一。艺之一。 扎制： 扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 挤压：用于连续加工的，具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可
以进行冷加工。 冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件，加工成本低。 拉制钢丝： 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 二、固体成型加工 固体成型加工：是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。 固体成型加工分类：旋压：一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法。加工时，将高速旋转的金属板推近同样高速旋转的，固定的车床上的模型，以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。弯曲：一种用于加工任何形式的片状，杆状以及管状材料的经济型生产工艺。 冲压成型： 金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。 冲孔： 利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺，小批量生产都可以适用。冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属片剩余部分。 切屑成型：当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑
金属加工基础测试卷(2016年真题)
金属加工基础测试卷四 一、选择题（金属加工基础21-40 题。每小题2 分，共40分。每小题中只有一个选项是正确的，请将正确选项涂在答题卡上） 21．下列选项中，最适合制造减速机箱体毛坯的是 A．铸造B．锻造C．冲压D．车削22．特种铸造不包括 A．砂型铸造B．低压铸造C．离心铸造D．压力铸造23．锻造的特点不包括 A．可消除金属内部缺陷B．可生产形状复杂的箱体类零件 C．提高金属的力学性能D．可用于成批生产 24．常见的冲压设备为 A．螺旋压力机B．钻床C．冲床和剪床D．线切割25．利用局部加热使金属在熔化状态下结合的焊接方法被称为 A．压焊B．钎焊C．电阻焊D．熔焊26．下列选项中，是焊芯的作用之一。 A．稳定电弧B．传导电流，产生电弧 C．提高焊缝的力学性能D．保护熔池金属不被氧化27．焊接时，成形条件最好的焊接位置是 A．立焊B．横焊C．仰焊D．平焊28．指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 A．背吃刀量B．切削速度C．进给量D．进给运动29．外圆车刀的是车刀的夹持部分。 A．刀头B．刀尖C．刀柄D．主切削刃30．机床代号CA6140 中的C 表示 A．钻床B．镗床C．车床D．铣床31．车床中的主要作用是使主轴获得不同的转速。 A．挂轮箱B．主轴箱C．进给箱D．溜板箱32．用面铣刀的端面齿进行铣削加工并形成加工表面的加工方式称为 A．顺铣B．端面铣C．逆铣D．圆周铣33．下列选项中，主要用于中、小零件的加工。 A．双柱铣床B．龙门铣镗床C．单柱铣床D．升降台铣床34．是应用较普遍的孔的精加工方法。 A．铰孔B．钻孔C．锪孔D．扩孔35．是数控机床的核心装置。 A．伺服系统B．测量装置C．机床本体D．计算机数控装置36．下列选项中，最适合加工单件生产，结构尺寸较小的减速机箱体底座。 A．龙门刨床B．铣床C．牛头刨床D．拉床37．经过淬火的齿轮，由于其表面硬度较高，精加工时需要进行加工。 A．铣削B．插削C．磨削D．刨削38．是工艺过程的基本组成部分，也就是生产计划的基本单元。 A．工时B．工步C．工位D．工序39．的目的是快速切除多余的金属层，使工件接近于最终的形状和尺寸。 A．半精加工B．粗加工C．精加工D．超精加工40．下列说法错误的是 A．设计基准可分为粗基准和精基准 B．粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用 C．选择精基准时，主要考虑如何保证零件的加工精度
金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声
自行车金属制造工艺1
自行车三角架：铝管——制管——压缩管料——钻孔——切削——压模——清洗铝管——烘干——焊接——定位与校正——热处理——刷油漆 第一道工序是制管，把铝管从中间部分切成两半，变成两根管子，再按照所需长度与厚度，在车床上加工完成。 第二道工序是压缩管料，将细小的管料压缩，为了自行车的美观，把管料卡出弧度，可以获得更高的强度，也可以让三角架获得弹性。 第三道工序是钻孔，将需要接管的部分钻出合适大小的孔，还有一些是为了便于焊接而钻的孔。 第四道工序是切削，这样便于焊接时的严密性。 第五道工序是压膜，通过观察，自行车上的三角架不全是圆管，也有椭圆管，而买管子的时候又不可能会正好遇到所需的椭圆型号，所以就需要自己来制作，而最好的方法就是将管子进行压膜。这样既能增加自行车的美观性，又能增强三角架的强度，一举两得的好办法。第六道工序是清洗铝管。因为我们最后要进行焊接工作，而焊接的要求又比较苛刻，需要表面清洁，这样才不会影响的焊接的质量与精度。 第七道工序是烘干。顾名思义，经过上一道工序处理，我们需要将铝管烘干，为焊接做最后的准备。 第八道工序是焊接。我们将采用半自动氩弧焊。因为自行车三角架需要批量生产，所以氩弧焊能满足生产率的要求，而且氩弧焊影响范围也比较小，焊缝美观实用。 第九道工序是定位与校正。因为自行车的型号一样，所以三角架大小要一样。因此，我们需要定位和校正，来把焊接好的三角架弄成一样大小的。 第十道工序是热处理。三角架由于焊接，挤压管料，切销等动作，造成铝管中的许多地方都产生了金属的内部应力，而这些应力区会极容易发生金属疲劳，在较低强度下就可能发生断裂，所以三角架必须进行热处理，这个热处理其实是一个退火和稳定金属的过程。将三角架加热到420度－460度之间，进行快速水冷，即等温退火。 第十一道工序是刷油漆。使三角架在投入使用的时候能美观，不伤手。 轴：锻造，铣削(下料——车两端面，钻中心孔——粗车各外圆——调质——修研中心孔——半精车各外圆——车槽，倒角——车螺旋——划键槽加工线——修研中心孔——磨削——检验) 链条：现代链条由外片（Outer Plate, OP），内片（Inner Plate, IP）,轴（Pin）以及辊子(Roller)构成。链条是技术含量很高的零件，但是其制造过程相对简单，主要是冲压成型和表面处理。脚踏：数控（车削，铣削，刨削，磨削，钻削，镗削，钳工） 车把手：拉拔（将金属坯料通过有一定形状的模孔而获得合适尺寸的小截面积毛坯或制品的工艺过程） 座椅：弹簧钢在淬火和回火状态下的弹性，而专门用来制作弹簧或弹性元件的钢，钢的弹力取决于它的弹性变形的能力，即在规定的弹性范围内，弹性变形的能力使其承受一定的载荷，在载荷去除之后，不会产生永久变形。 弹簧钢的特性：弹簧主要在动载荷下工作，即在冲击震动的条件下或交变应力下工作，利用弹性变形来吸收冲击能量，起缓冲作用。由于弹簧在冲击，震动，或交变应力下使用，所以弹簧需要很高的抗拉强度，弹性极限和较高的疲劳强度。 直径在10—15mm以上的弹簧用热成型弹簧的热处理加工方式：先把弹簧钢加热到高于正常淬火温度50—80摄氏度的条件下热卷成型，然后淬火加中温回火，获得弹性极限和疲劳强度极佳的回火索氏体。然后表面喷丸处理，提高疲劳强度。
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 2 加工前的准备 2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。 3 刀具与工件的装夹 3.1刀具的装夹 3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 3.2工件的装夹 3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： A）尽可能使定位基准与设计基准重合； B）尽可能使各加工面采用同一定位基准； C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面； 3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。 A）对划线工件应按线进行找正；
金属加工教案
教学目的和要求： 1．了解金属加工的作用与地位、现状与发展趋势 2．熟悉金属加工的安全生产规范 3．了解金属加工的主要工种分类与特点 4．明确课程任务、性质、基本要求、学习目的、学习方法 重点、难点： 1．金属加工的安全生产规范 2．课程的基本要求和学习方法 教学环节与内容： [导入新课] [新授内容] 绪论 一、金属加工在国民经济中的作用与地位、现状与发展趋势 金属加工是对金属材料进行成形生产的全过程。 成形工艺是人们把原材料或半成品加工制造成为所需形状和尺寸产品的过程。 金属加工历史悠久、内容丰富。（简要介绍明朝宋应星所著的《天工开物》） 现代金属加工技术的发展趋势。主要表现在两个方向上：一是精密工程技术；二是金属加工的高度自动化。 制造加工业的发展方向可用“三化”来概括，即全球化、虚拟化和绿色化。 二、金属加工的主要工种分类与特点 根据金属加工工艺流程，可以把金属加工工种分为热加工、冷加工和其他工种三大类。 1.热加工 （1）铸造工（2）锻压工（3）焊工（4）热处理工 2.冷加工 （1）钳工（2）车工（3）铣工（4）刨工（5）磨工 3.其他工种 三、金属加工的安全生产规范 1.工人安全职责 2.车间管理安全规则 3.设备操作安全规则 四、本课程的性质、任务和教学目标 1．本课程的性质和任务 本课程是中等职业学校机械类专业及工程技术类相关专业的一门基础课程。 主要任务是： （1）使学生掌握必备的金属材料、热处理、金属加工工艺知识和技能。 （2）培养学生分析问题和解决问题的能力，具备继续学习专业技术的能力。 （3）培养其在机械类专业领域的基本从业能力。
（4）贯穿职业道德和职业意识的培养，形成严谨、敬业的工作作风。 2．本课程的教学目标 （1）实践能力目标 （2）学习能力目标 （3）社会能力目标 3．学习方法 （1）注意各章节的联系、学习、复习、巩固、应用、总结。 （2）要理解、要提问题、不能累计问题。 （3）抓住主要内容：金属材料及热处理基本知识，铸造、锻造、焊接、切削加工基本常识。 （4）为了弥补实践方面的不足，采用录像教学以及到工厂参观和实习，通过师生的相互努力来学好这门功课。 [课堂小结] 1．金属加工与成形工艺 2．金属加工的主要工种分类与特点 3．金属加工的安全生产规范 4．本课程的主要任务及学习方法
矿物加工技术论文
矿物加工技术的新进展※《选矿与提纯》论文 矿物加工技术的新进展 摘要：介绍了近几年来矿物加工中关键设备的技术进展及其应用,如破碎粉磨设备、筛分分级设备、超细矿物加工设备、选别设备以及过滤设备等。随着生产的发展、科学技术的进步和各学科间的互相渗透,矿物加工设备处于不断发展中,不断向大型化、先进化方向推进,新型设备不断涌现。在这些设备的开发设计中,广泛采用了新结构、新材质、新技术和新加工工艺,大大提高了设备的技术水平和可靠性,简化了矿物加工工艺,实现了高效节能、提高经济效益之目的。 关键字：非金属矿物加工加工技术白钨矿浮选ＧＦ型机械搅拌式浮选机 一、非金属矿物加工技术 （一）非金属矿物加工技术的现状及发展 非金属矿物是与人类生产、生活密切相关的矿产资源之一，是人类利用最早的地球矿产资源。对人类文明的发展做出了重大贡献。在非金属矿的加工利用工艺技术发展中，最初是通过手工作业从天然矿石获得所需矿物，并没有形成一门工业技术，这种现象一直延伸到19世纪初期。随着全球工业的快速发展，对矿物原料需求大幅增加，加之18世纪产业革命发展的基础和巨大推动，非金属矿的加工技术真正从手工作业向现代工业技术转变，出现了选矿工艺和球磨、分级等相关加工机械设备，非金属矿的加工利用技术逐步形成了完整的学科和工艺技术体系。 非金属矿包括的范围很广，品类繁多，而且具有多种独特有意的性能，用途十分广泛，广泛应用于化工，轻工，是有，机械，建材，农业，国际，航空航天，电子，通讯以及农业等。等部门，非金属矿产已深入到国民经济建设和人类生存的各个领域中，随着社会的进步和科技的发展，我国非金属矿科技研发，产品研发与应用取得了长足的进步与发展非金属矿工业在国民经济发展和人类生存中的作用也越来越重要，对非金属的需求量越来越大，而且投资规模越来越大。但是总体上还是表现出，其发展满足不了行业现状的现象。 （二）非金属矿的加工技术的主要内容及发展回顾 非金属矿物加工是指采用一定的工艺方法，如粉碎、分级、提纯、超细粉碎、表面改性等将非金属矿原矿加工为满足相关行业应用要求的非金属矿物粉体或产品。
金属制品加工工艺流程
鑫达参观学习总结 时间：2018/7/11 13:00 ~2018//7/12 18:00 人员：张之龙、鲍林吉、吴业成、何文斌 目的：参观工厂，学习产品生产流程及工艺 通过本次参观工厂，使我对定制类金属产品的生产有了一个更加客观的认知，具体如下：1，选料 即选择原材料，包括金属丝、金属板、方管和圆管等。铁线类产品首先需要将成捆铁丝通过专用机器拉直。 涉及机器：拉线机 2，下料 即截取所生产产品适用的规格，同时考虑过程损耗，合理分配。 涉及机器：剪板机、切线机等 3，轧制成型 使用专用的模具（产生模具费的主要原因），通过冲孔、折弯、切割等使产品的各部件初步成型。鑫达具有自主制造模具的能力（优势）。 涉及工具与机器：专用模具、冲孔机、折弯机（目前工厂吨位最大的机器为一台折弯机）、线切割机（主要针对铁线、管材类）、激光切割机（主要针对板材类）等 4，拼装 使用专用的夹具（产生夹具费的主要原因）将各部件固定，便于准确焊接，使产品保持良好的一致性。 涉及工具：专用夹具 5，焊接 将通过夹具固定的各部件焊接成一体，焊接方式有点焊（焊疤较粗糙）、氩弧焊（气保焊，焊疤较美观）等。 涉及机器：点焊机、氩弧焊机（工厂具备自动机械手臂，通过写入程序搭配夹具实现精准焊接）
6，前处理 将焊接好的产品打磨焊渣、去毛刺（45°斜切），使其表面整齐光滑；然后进行酸洗（防锈）、磷化（形成磷化膜，防腐并且利于粉末附着）处理等。 涉及工具与机器：酸洗池、磷化池、抛光机等 7，喷粉（表面处理） 将产品移至喷涂车间，依次挂在自动传送装置上，首先经过一轮强风烘干处理（去除表面杂质、油渍等），经过喷涂室喷粉之后进烤箱烘烤固化（时间10~30分钟，温度140℃~220℃），最后晾干得到成品。 涉及车间：喷涂车间 8，成品包装 包装之前先对产品进行最后检查，主要修补一些喷涂的瑕疵，对不合格产品及时返工。 对于拆装产品，在包装之前先人工组装一套以检查产品装配效果。所有确认无误后出货。 涉及车间：包装车间 通过此次对工厂实地参观学习，结合此前的理论知识，对产品的原材料、生产流程、加工方式等有了更全面具体的认识，获益良多！ 吴业成 2018/7/17