NF-A04-308中文(法国标准,超声波探伤)

超声波测厚仪中文版说明书资料

目录 快速操作指南 (1) 第一章概述 (2) 1.1技术指标 (2) 1.2主要特点 (3) 1.3配置 (4) 第二章整机及键盘简介 (5) 2.1整机介绍 (5) 2.2键盘介绍 (6) 第三章操作简介 (7) 3.1零点校准 (7) 3.2声速设置或校准 (7) 3.2.1已知声速时声速设置 (7) 3.2.2已知厚度校准（单点校准） (8) 3.2.3两点校准 (8) 3.3基本操作流程 (8) 3.3管材测量 (10) 第四章菜单功能及设置 (11) 4.1仪器菜单 (11) 4.1.1穿透涂层 (12) 4.1.2数据存取 (12) 4.1.3报警 (14) 4.1.4单位 (14) 4.1.5扫查 (14) 4.1.6差值 (15) 4.1.7高温 (15) 4.1.8均值 (16) 4.1.9标准 (16) 4.1.10精度 (17)

4.1.11频率 (17) 4.1.12自动关机 (17) 4.1.13出厂设置 (18) 4.1.14对比度 (18) 4.1.15零点校准 (18) 4.1.16手动选择探头 (18) 4.1.17声音设置 (19) 4.1.18屏幕旋转 (19) 4.1.19单点校准和两点校准 (19) 4.1.20声速表 (19) 4.1.21背光 (19) 4.1.22曲面 (20) 第五章维护和保养 (21) 5.1使用注意事项 (21) 5.2日常维护和保养 (21) 第六章故障分析和排除 (22) 附录：常用材料声速表 (23)

快速操作指南 ！注意： ●如您使用的测厚仪无“穿透涂层”测量模式，请确认 被测物为裸材，如被测点表面有油漆等，请将其打磨干净！ ●如您使用的测厚仪有“穿透涂层”测量模式，在被测 点表面有涂层时，请选择此测量模式，但需确保被测厚度在“穿透涂层”测量模式的量程内！ 第一次使用或者更换探头开机时，操作如下： 1)连接探头：将探头两个插头插入测厚仪主机顶端的两 个插孔内，无需分左右，但请确定完全插入。 注意：在插入探头前,请检查探头插头是否拧紧,如未拧紧请拧紧！ 2)开机：按键开机。 3)调节声速：如已知材料声速，方法参考3.2.1，如未知材料声速，但已知材料厚度，方法参考3.2.2。 4)校准零点（参考3.1），SW7/SW7U/SW7A无需校零点。 5)测量：在被测点上涂抹耦合剂，将探头与被测点耦合紧密，厚度值稳定后读数。

超声波探伤检验标准

超声波探伤检验标准 超声波探伤检验标准 1 目的 为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。 2 主要内容及使用范围 规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝； 2）外径小于159mm的钢管对接焊缝； 3）内径小于等于200mm的管座角焊缝； 4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。 3 检验等级 3.1 检验等级的分级 根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。 注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。 3.2 检验等级的检验范围 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其它附加要求是： a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查； b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查； c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm 时，一般要增加串列式扫查。

简述全自动超声波无损检测方法

简述全自动超声波无损检测方法 摘要：全自动超声波检测技术（AUT）对于提高无损检测效率、保证无损检测质量，节约工程成本有着重要的意义，通过对AUT检测的特点，与传统检测手段进行了对比分析，阐述工程无损检测中AUT检测的通用做法。 关键词：全自动超声环焊缝检测 引言：AUT检测技术是一种新型的无损检测技术，在近几年的推广使用过程中得到了工程质检方的认可，在使用过程中各公司做法不一，本文通过多年AUT 检测工程应用经验总结归纳了AUT检测通用做法。 1、AUT检测方法适用范围 本文论述了环向焊缝全自动超声检测的要求。在AUT检测所得到结论的基础上分析评定环焊缝。根据工程临界判别法（ECA）来最终确定检测验收标准。 2 AUT检测方法步骤 2.1 外观检查 工程现场所有待检环焊缝在焊接完成后都要进行三方（监理、施工、检测）外观检查并且按照AUT检测相应标准的要求进行评定。 所有坡口应在机加工后进行焊接，并且确保焊接符合焊接工艺的要求，随后AUT全自动超声波检测应结合画参考线一起进行。 2.2 超声波检测 工程现场的所有环焊缝的全自动超声检测都要在整个焊缝圆周方向上进行，并按相应的验收标准进行评定。 3 超声波检测系统 AUT检测系统应该提供足够的检测通道的数量，保证仅扫查环焊缝一周，就可对该焊缝整个厚度上的所有区域进行全面检测。所有被选通道都应能显示一个线性A型扫查显示。检测的通道应该能按照通常如图1所示的检测区域评估被检焊缝。仪器的线性应按照相应标准来确定，每6个月测定一次。仪器的误差应该不大于实际满幅高的5％。这一条件应该适用于对数放大器及线性放大器。每一个检测的通道都应可以选择脉冲反射法或者直射法。每一个检测通道的闸门位置及两个闸门之间的最小跨度和增益都是可选择的。记录电位也是可以选择的，以显示记录的波幅和传播时间位于满幅高0～100％之间的信号。对于B扫查或者图像显示的资料记录也应该为0～100％。对于每个门都有两个可记录的输出信号。无论是模拟信号还是数字信号都包括信号的高度和渡越时间。它们都适于多通道记录仪或计算机数据采集软件的显示。 4 AUT的系统设置 4.1 AUT探头及探头灵敏度的确定 在工程现场的检测中用AUT对比试块选定该检测系统的合适当量。每个AUT 检测探头固定在扫查架相应位置上，保证中心距满足要求。分别调整扫查架上探头的位置、角度和激活晶片数，使所有探头在标准试块上的主反射体的信号都达到最大值。把所有检测探头的峰值信号都设置到仪器满屏的80%，此时显示的灵敏度数值就是该探头检测时的基准灵敏度。 4.2 闸门的设置 4.2.1 熔合区闸门的设置参照AUT对比试块上的标准反射体：闸门起点位置在坡口前大于等于3mm，闸门终点位置应大于焊缝上中心线位置1mm。闸门的起点和长度应记录在工艺文件中。

超声波测厚仪DM5E BasicDM5EDM5EDL

GE 传感与检测科技 DM5E 系列腐蚀测厚仪一系列高性能、可靠且便于使用的仪器 DM5E 系列让您以合适的价格选择适合自己的功能。

DM5E 系列 DM5E 系列是GE传感与检测科技推出的最新一代便携式腐蚀监测测厚仪。它大大改进了先前腐蚀测厚仪的性能，在正常温度以及高温时拥有更佳的厚度测量稳定性和可重复性。它可在最恶劣的工作环境下运行，进行油气以及石化和发电行业的管道、压力容器及储罐的壁厚测量。 三种级别 DM5E 系列有三种型号，提供三个级别的功能： ? DM5E Basic ? DM5E ? DM5E DL DM5E Basic DM5E Basic 的坚固外壳是所有型号的通用外壳。它采用人机工程学设计，包括连续工作 60 小时的AA蓄电池在内，重量仅为223g。这种基本型号符合 EN 15317 的规范，具有 LCD数据显示功能，该显示在一切照明条件下均背光可见。仪器操作由一只手通过用户友好型界面完成。该设备是一种密封、水密且防尘的薄膜式键盘，配有最少的功能键和方向键。通过菜单导航让操作简单而直观。这种基本机型融合了包括最小/最大值捕获、B-Scan（B 扫描）生成、报警以及差动厚度测量等多种功能，实现了测量厚度与标称厚度的快速比较。DM5E DM5E 融入了 DM5E Basic 的所有功能，同时提供 DUAL MUL TI 操作模式。该工作模式已运用于 GE 先前的腐蚀测厚仪，在通过涂层测量金属厚度方面作用突出。无需去除测量点处的涂层，节省了时间和成本。用户可以在现场将 DM5E Basic 升级到 DM5E。 DM5E DL DM5E DL 与 DM5E 相似，只是增加了支持网格数据文件格式的内置数据记录仪。数据记录仪可容纳多达50,000 个记录。文件可以通过Mini USB 通信端口传输到个人计算机上。也可以通过宏指令将文件直接导成 Microsoft Excel 格式。文件名和注释的所有字母数字数据直接通过键盘输入。基本和标准型都可在现场升级为 DL 型。 用户友好型操作员界面 所有型号的DM5E 均具有相同的用户友好型操作员键盘界面。该界面具有一个中央模式键、一个校准/开关键、两个用于激活和设置功能控制的功能方向键，以及四个用于调整参数值和浏览直观单级菜单的方向键。通过键盘可以访问仪器的所有校准、设置以及测量显示模式。使用 DL 型时，用户可以通过文件显示模式在文件中创建和存储厚度读数。所有校准均通过菜单完成，操作员将被指导进行各步操作。配有一个内置校准提示仪，可以将其设置 为在规定的测量次数或给定的时间段后提示用户进行校准。

超声波无损检测的发展

超声无损检测仪器的发展 超声检测仪器性能直接影响超声检测的可靠性，其发展与电子技术等相关学科的发展是息息相关的。计算机的介入，一方面提高了设备的抗干扰能力，另一方面利用计算机的运算功能，实现了对缺陷信号的定量、自动读数、自动识别、自动补偿和报警。20世纪80年代，新一代的超声检测仪器——数字化、智能化超声仪问世，标志着超声检测仪器进入一个新时代。 超声无损检测仪器将向数字化、智能化、图像化、小型化和多功能化发展。在第十三、十四世界无损检测会议仪器展览会、1996年中国国际质量控制技术与测试仪器展览会、1997年日本无损检测展览会等大型国际会议会展中，数字化、智能化、图像化超声仪最引人注目，显示了当今世界无损检测仪器的发展趋势。其中以德国Krauthammer公司、美国Panametrics公司、丹麦Force Institutes公司与美国PAC公司的产品最具代表性。真正的智能化超声仪应该是全面、客观地反映实际情况，而且可以运用频谱分析，自适应专家网络对数据进行分析，提高可靠性。提高超声检测中对缺陷的定位、定量和定性的可靠性也是超声检测仪器实现数字化、智能化急待解决的关键技术问题。 现代的扫查装置也在向智能化方向发展。扫查装置是自动检测系统的基础部分，检测结果准确性、可靠性都依赖于扫查装置。例如采用声藕合监视或藕合不良反馈控制方式提高探头与工件表面的耦合稳定度以及检测的可靠性。从20世纪90年代以来，出现的各种智能检测机器人，已经形成了机器人检测的新时代及工程检测机器人的系列与商业市场。例如日本东京煤气公司的蜘蛛型机器人，移动速度约60m/h ，重约140kg，采用16个超声探头可以对运行状态下的球罐上任意点坐标位置进行扫描。日本NKK公司研制的机器人借助管道内液体推力前进，可以测量输油管道腐蚀状况，其检测精度小于1mm。 丹麦Force研究所的爬壁机器人，重约10吨，采用磁吸附与预置磁条跟踪方式可检测各类大型储罐与船体的缺陷。 超声无损检测技术的发展 超声无损检测技术是国内外应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术, 体现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检测以及设备服役的各个阶段和保证机器零件的可靠性和安全性上。世界各国出版的无损检测书

TT150A超声波测厚仪使用说明书_副本

TT150A 超声波测厚仪使用说明书

1 概述 (3) 1.1 技术参数 (3) 1.2 主要功能 (4) 1.3 工作原理 (4) 1.4 仪器配置 (5) 1.5 工作条件 (6) 2 结构与外观 (7) 2.3 主显示界面 (8) 2.4 键盘定义 (8) 3 测量前的准备 (9) 3.1 仪器准备 (9) 3.2 探头选择 (9) 3.3 被测工件的表面处理 (9) 4 仪器使用 (9) 4.1 仪器开、关机 (9) 4.2 探头零点校准 (10) 4.3 声速设置 (10) 4.4 声速测量 (10) 4.5 两点校准 (11) 4.6厚度测量 (12) 4.7 设置测厚模式 (12) 4.8 设置显示分辨率（测量精度） (12) 4.9 改变单位制式 (12) 4.10 存储功能 (13) 4.11 厚度值打印 (14) 4.12警示声音设置 (14)

4.13 背光功能 (15) 4.14 电池电量指示 (15) 4.15 自动关机 (15) 4.16 恢复出厂设置 (15) 4.17 与PC机通讯 (15) 5 测量应用技术 (16) 5.1 测量方法 (16) 5.2管壁测量法 (16) 6维护及注意事项 (16) 6.1 电源检查 (16) 6.2 一般注意事项 (16) 6.3 测量中注意事项 (17) 6.4 标准试块的清洁 (17) 6.5 机壳的清洁 (17) 6.6 仪器维修 (17) 7 贮存与运输条件 (17) 附录A材料声速 (18) 附录B 超声测厚中的常见问题与处理方法 (19) 用户须知 (25)

1 概述 本仪器是智能型超声波测厚仪，采用最新的高性能、低功耗微处理器技术，基于超声波测量原理，可以测量金属及其它多种材料的厚度，并可以对材料的声速进行测量。可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，也可以对各种板材和各种加工零件作精确测量。本仪器可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域。 1.1 技术参数 ●显示方法：高对比度的段码液晶显示，高亮度EL背光； ●测量范围：(0.75～300)mm（钢中），公制与英制可自由转换； ●声速范围：(1000~9999) m/s： ●分辨率：示值精度：TT150A: ±(0.5%H+0.04)mm ●H为被测物实际厚度 ●测量周期：单点测量时每秒钟4次、扫描模式每秒钟10次； ●存储容量：可存储20组（每组最多100个测量值）厚度测量 数据 ●工作模式：具有单点测厚和扫描测厚两种测厚工作模式 ●单位制：公制或者英制（可选） ●工作电压：3V（2节AA尺寸碱性电池） ●持续工作时间：大于100h（不开背光时） ●通讯接口：RS232，可与微型打印机或PC连接 ●外形尺寸：150mm×74mm×32 mm ●整机重量：245g

超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语 GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法 GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法 GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法 GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法 GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法 GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量 GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块 GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块 GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法 GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法 ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

超声波无损检测技术的理论研究

毕业设计（论文） 题目超声波无损检测技术 的理论研究 系（院）物理与电子科学系 专业电子信息科学与技术 班级2006级4班 学生姓名李荣 学号2006080927 指导教师吴新华 职称讲师 二〇一〇年六月十八日

独创声明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。 作者签名: 二〇一〇年六月一十八日 毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定） 作者签名: 二〇一〇年六月一十八日

超声波无损检测技术的理论研究 摘要 本文首先针对波无损检测技术进行理论研究，简明扼要的介绍了超声波无损检测技术的研究意义和发展现状,超声波无损检测技术是当前一种较为先进的检测技术,应用领域更广,适用范围更宽。然后细致的分析了超声波无损检测技术的工作原理特性，基于超声波的优良特性，和传播机理，进行器件或工程的无损检测，并分析了超声波无损检测系统的噪声干扰来源，提出了降低噪声的方法。尝试用计算机模拟系统通过仿真软件来处理超声波无损检测过程中的庞大的数据信息。直观准确地定位缺陷的位置和类型。最后介绍了超声波在无损检测领域的两种典型应用，建筑方面，可以通过超声探头，利用声波的反射的折射来检测混凝土路基的厚度，电力系统方面，利用超声波无损检测技术确定次绝缘子的寿命定位绝缘子中缺陷的类型的具体位置，快速有效的解除安全隐患。 关键词：超声波；无损检测；计算机仿真；瓷绝缘子

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠

超声波无损检测概述

超声波无损检测概述

J I A N G S U U N I V E R S I T Y 超声波无损检测概述

2.2 国内研究情况 20 世纪50 年代，我国开始从国外引进模拟超声检测设备并应用于工业生产中。上世纪80 年代初，我国研制生产的超声波探伤设备在测量精度、放大器线性、动态范围等主要技术指标方面已有很大程度的提高[3]。80 年代末期，随大规模集成电路的发展，我国开始了数字化超声检测装置的研制。近年来，我国的数字化超声检测装置发展迅速，已有多家专业从事超声检测仪器研究、生产的机构和企业（如中科院武汉物理研究所、汕头超声研究所、南通精密仪器有限公司、鞍山美斯检测技术有限公司等）[1]。目前，国内的超声超声检测装置正在向数字化、智能化的方向发展并且取得了一定的成绩。另外，国内许多领域（如航空航天、石油化工、核电站、铁道部等）的大型企业通过引进国外先进的成套设备和检测技术（如相控阵超声检测设备与技术和TOFD 检测设备与技术），既完善了国内的超声检测设备，又促进了超声无损检测技术的发展[5]。 2.3 超声波无损检测技术发展趋势 超声检测技术的应用依赖于具体检测工件的检测工艺和方法，同时，超声检测还存在检测的可靠性，缺陷的定量、定性、定位以及缺陷检出概率、漏检率、检测结果重复率等问题，这些对超声检测仪器的研制提出了更高要求。 为克服传统接触式超声检测的不足，人们开始探索非接触式超声检测技术，提出了激光超声、电磁超声、空气耦合超声等。为提高检测效率，发展了相控阵超声检测。随着机械扫描超声成像技术的成熟，超声成像检测也得到飞速发展。目前，超声检测仪器已明显向检测自动化、超声信号处理数字化、诊断智能化、多种成像技术的方向发展[5-7]。 3.超声波检测的基本原理 3.1超声波无损检测基本介绍 超声检测（UT）是超声波在均匀连续弹性介质中传播时，将产生极少能量损失；但当材料中存在着晶界、缺陷等不连续阻隔时，将产生反射、折射、散射、绕射和衰减等现象，从而损失比较多的能量，使我们由接收换能器上接收的超声波信号的声时、振幅、波形或频率发生了相应的变化，测定这些变化就

超声波检测规程

超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上

超声波测厚仪使用说明和注意事项

超声波测厚仪（TT110）使用说明和注意事项 一、产品描述： TT110超声波测厚仪可用在工业生产领域中对钢板厚度的测量，可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，还可以对各种零件作精确测量。 液晶屏显示： 键盘功能是说明：

二、性能指标 三、基本原理： 超声波测量厚度的原理与光波测量原理相似。探头发射的超声波脉冲到达被测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。 四、主要功能： 1.自动校对零点，可对系统误差进行修正； 2.非线性自动补偿：在全范围内利用计算机软件对探头非线性误差进行修正，以提供测量 准确度； 3.耦合状态提示：提供耦合标志，通过观察其稳定状态可知耦合是否正常； 4.低电压提示； 5.自动关机：定时自动关机会帮你断电； 6.全键膜密闭式操作——防油污，提高使用寿命。 五、测量步骤 1.测量准备： 将探头插头插入主机插座中，按ON键开机，全屏幕显示数秒后显示声速（5900m/s），此时可以开始测量。

2.校准： 在每次更换探头、电池及环境温度变化较大时应进行校准。此步骤对保证测量准确度十分关键。如有必要可重复多次，按ZERO键进入校准状态，屏幕显示： 用耦合剂将探头与随机试块耦合，屏幕显示的横线将逐条消失，直到屏幕显示 4.0mm即校准完毕。 说明：按ZERO键进入校准状态后，若要放弃校准，再按ZERO将可回到测量状态，屏幕显示声速5900mm/s。 3.测量厚度： 将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏幕将显示被测材料的厚度，如图：

GB超声波探伤标准

GB/T4730-2005 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1 范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80% 的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2 探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3 试块 应符合 3.5 的规定。 4.2.3.1 单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表 4 的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图 4 CSI 标准试块 4.2.3.2 双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。

b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图 5 和表 5 的规定。 试块序号孔径 检测距离L 123456789 CSII-1φ2 51015202530354045 CSII-2φ3 CSII-3φ4 CSII-4φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图 6 所示。 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Rα ≤ 6.3 μ m。图 5 CS Ⅱ标准试块 CSIII 标准试块

图 7 检测方向 （ 垂直检测法 ） 4.2. 5.3 横波检测 钢锻件横波检测应按附录 C （规范性附录 ） 的要求进行。 4.2.6 灵敏度的确定 4.2.6.1 单直探头基准灵敏度的确定 4.2.5 检测方法 4.2. 5.1 一般原则 锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。 4.2.5.2 纵波检测 a ） 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测， 尽可能地检测到锻件的全体积。 方向如图 7 所示。其他形状的锻件也可参照执行。 b ） 锻件厚度超过 400mm 时，应从相对两端面进行 100%的扫查。 主要检测 注 : 为应检测方向； ※为参考检测方向。

无缝钢管超声波探伤检验方法

无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间：2008年08月05日 实施时间：2009年04月01日 规范号：GB/T 5777—2008 发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改： ——“本国际标准”一词改为“本标准”； ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下： ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)； ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)； ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)； ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；

——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。 本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996； ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。

TT100超声波测厚仪工具系列说明书

重庆里博仪器有限公司 TH100超声波测厚仪系列说明书

目录 1.概述 (2) 2.性能指标 (4) 3.测量与操作 (5) 4.测量技术 (14) 5.测量误差的预防方法 (17) 6.主要事项 (18) 7.维修 (19) 8.附表 (20) 1概述 1.1适用范围 TT100,TT110,TT130工具系列超声波测厚仪，采用超声波测量原理，适用于能使超声波以一恒定速度在其内部传播，并能从其背面得到反射的各种材料厚度的测量。 此仪器可对各种板材和各种加工零件做精确测量，另一重要方面是可以对生产设备中各种管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度。可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域。

1.2基本原理 超声波测量厚度的原理与光波测量原理相似。探头发射的超声波脉冲到达背测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。 1.3 基本配置及仪器各部分名称 1.3.1 基本配置： 主机 1台 L51 探头 1支 耦合剂 1瓶 仪器箱 1只 1.3.2 选购件： L77探头 LZ2探头 LG5探头 标准试块 1.3.3 仪器各部分名称（见图）

液晶显示屏：（TT130功能最全的操作界面） 键盘功能说明： 存储---将当前测量的值存储到选定的文件夹。 查看---阅读当前文件夹中已经存储的测量数据。 ↑ --- 用于加数字或菜单选择。 ↓ --- 用于减数字或菜单选择。 菜单--- 用于进入菜单或确认。 ◎ --- 用于开关机或退出菜单。

2性能指标 测量范围：0.7mm～250.00mm 显示分辨率：0.01mm或0.1mm 示值误差：±0.05mm或0.1mm 管材的测量下限（钢）：φ20mm×3.0mm(L51探头) φ15mm×2.0mm(L77探头) 示值误差不超过±0.03mm 声速调节范围：1000m/s～10000m/s 已知厚度反测声速：测量范围1000m/s～10000m/s，试块厚度≤20mm 时，声速测量精度为±1mm/H×100％；试块厚度>20mm时,声速测量精度为±5％。 使用环境温度：0℃～40℃ 电源：二节7号干电池 功耗：工作电流<20mA(不开背光) 外形尺寸：132mm×69mm×27mm 重量：245g 3测量与操作 3.1测量准备 1-将探头插入主机探头插座。

GB 超声波探伤标准

GB/T4730-2005承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。 本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3试块 应符合的规定。 4.2.3.1单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表4的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图4 CSI标准试块 表4 CSI标准试块尺寸 mm 试块序号CSI-1 CSI-2 CSI-3 CSI-4 L 50 100 150 200 D 50 60 80 80 4.2.3.2双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。

b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图5和表5的规定。 图5 CS Ⅱ标准试块 表5 CS Ⅱ标准试块尺寸 mm 试块序号 孔径 检测距离L 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CSII-1 φ2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 CSII-2 φ3 CSII-3 φ4 CSII-4 φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS Ⅲ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图6所示。 图6 CSIII 标准试块 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度R α≤μm 。

无损探伤标准

《 无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、# 三、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 — 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 " 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验

超声波检测国家标准总汇(2015最新)

超声波检测国家标准超声波检测国家标准超声波检测国家标准GB 3947-83 GB/T1786-1990 GB/T 2108-1980 GB/T2970-2004 GB/T3310-1999 GB/T3389.2-1999 GB/T4162-1991 GB/T 4163-1984 GB/T5193-1985 GB/T5777-1996 GB/T6402-1991 GB/T6427-1999 GB/T6519-2000 GB/T7233-1987 GB/T7734-2004 GB/T7736-2001 GB/T8361-2001 GB/T8651-2002 GB/T8652-1988 GB/T11259-1999 GB/T11343-1989 GB/T11344-1989 GB/T11345-1989 GB/T 12604.1-2005 GB/T 12604.4-2005 GB/T12969.1-1991 GB/T13315-1991 GB/T13316-1991 GB/T15830-1995 GB/T18182-2000 GB/T18256-2000 GB/T18329.1-2001 GB/T18604-2001 GB/T18694-2002 GB/T 18696.1-2004 GB/T18852-2002/行业标准 /行业标准 /行业标准表 声学名词术语 锻制园并的超声波探伤方法 薄钢板兰姆波探伤方法 厚钢板超声波检验方法 铜合金棒材超声波探伤方法 压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33 的静态测试 锻轧钢棒超声波检验方法 不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) 钛及钛合金加工产品( 横截面厚度≥13mm) 超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) 无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) 钢锻件超声波检验方法 压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 变形铝合金产品超声波检验方法 铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) 复合钢板超声波检验方法 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法( 取代 YB898-77) 冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) 金属板材超声板波探伤方法 变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) 接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) 接触式超声波脉冲回波法测厚 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2 ～3) 无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 钛及钛合金管材超声波检验方法 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 铸钢轧辊超声波探伤方法 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 焊接钢管 ( 埋弧焊除外 )—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 用气体超声流量计测量天然气流量 无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) 声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第 1 部分 : 驻波比法 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法