焦化工艺简介

一、产品说明

1、产品名称

（1）主产品：粗苯（粗苯为混合物）商品名：粗苯

（2）主产品：煤焦油（煤焦油为混合物）商品名：焦油

（3）主产品：硫酸铵

商品名：硫铵分子式：（NH

4）

2

SO

4

分子量：132

（4）副产品：硫磺

商品名：硫磺分子式：S

分子量：32

2、主要产品的理化性质

（1）粗苯

粗苯是由多种芳烃和其他化合物组成的复杂混合物。粗苯中主要含有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳香烃。此外，还含有不饱和化合物、硫化物、饱和烃、酚类和吡啶盐类。当用洗油回收煤气中的苯族烃时，粗苯中尚含有少量的洗油轻质馏分。

粗苯是淡黄色的透明液体，比水轻，微溶于水，易燃、易爆，易挥发，闪点为12℃，

对人体的神经、血液循环系统有毒害作用，遇明火、高温可燃烧爆炸。粗苯蒸汽在空气中的浓度达到1.4%-7.5%（体积）范围时，能形成爆炸性混合物。

（2）煤焦油

煤焦油在常温下是一种黑色或黑褐色、粘稠，有特殊气味的油状液体，20℃时相对密度在1.12～1.22之间。煤焦油的闪点为96～105℃，自然点为580～630℃，燃烧热为35700～39000kJ/kg。

（3）硫酸铵

硫酸铵为白色透明的结晶体。硫酸铵晶体属于菱形晶体，但焦化厂生产的硫酸铵多为片状、针状或粉末状晶体。20℃时硫铵晶体的密度为1.79g/m3.硫铵的结晶热为10.8KJ/mol. 易溶于水，且吸收大量的热量。

固体硫酸铵加热极易分解。反应式为：

（NH

4）

2

SO

4

NH

3

+NH

4

HSO

4

（4）硫磺

硫有几种同素异形体，常见的有斜方硫、单质硫和弹性硫三种。天然硫即斜方硫，是黄色固体，将其加热到95.5℃以上则逐渐转变为颜色较深的单斜硫。它们均不溶于水，而易溶于二硫化碳和四氯化碳等有机溶剂中。

单质硫加热熔融后，得到浅黄色易流动的透明液体。继续加热至160℃左右，颜色变深，黏度显著增大。当达到190℃左右黏度最大，以致不能将熔融硫从容器中倒出。进一步加热到200℃时，液体变黑。

将熔融态的硫倒入冷水中迅速冷却，可得到棕黄色玻璃状弹性硫。弹性硫有弹性，不溶于任何溶剂，静置后能缓慢的转变成稳定的晶硫。

硫的化学性质比较活泼，它能获得两个电子形成S2-离子，也能形成氧化数为+4或+6的共价化合物。因此硫既有氧化性又具有还原性。

3、用途

（1）粗苯

苯的主要用途很广泛。我国目前主要用于合成纤维、塑料、合成橡胶、农药及国防工业等方面。（2）煤焦油

煤焦油主要用于二次加工，将焦油连续蒸馏可得萘、酚及其同系物、蒽、菲及咔唑等。可用他们来生产农药、塑料、炸药、染料、防腐剂、增塑剂等产品，焦油蒸馏的残液沥青可用于制造建筑用的屋顶涂料和防雨毡、耐火材料黏结剂及浦路等。

（3）硫酸铵

硫酸铵是很好的农业肥料，其肥效高，损失小，便于储存和使用。

（4）硫磺

硫磺的用途很广。化工生产中主要用来制硫酸。在橡胶工业中，大量的硫用于橡胶的硫化，以增强橡胶的弹性和韧性。农业上用作杀虫剂，如石灰硫磺合剂。另外，硫还可以用来制造黑色火药、火柴等。在医药上，硫主要用来制硫磺软膏，治疗某些皮肤病。

1．工艺概述及流程图

1.1工艺概述：

从焦炉吸气管来的荒煤气、氨水、焦油混合物以及焦油渣等，首先经初冷器前的气液分离器进行分离，荒煤气进入横管式初冷器冷却，焦油、氨水混合物进入机械化刮渣槽处理。

横管式初冷器设计为三开一备并联运行（当前生产负荷下为两开两备），煤气自上而下从管间流过初冷器；每台初冷器分为一、二两段对煤气进行降温，一段采用中温循环水冷却，二段采用制冷水冷却，将煤气降温至21—22℃后，煤气由底部出初冷器。为保证初冷器冷却效果，在初冷器上部用热氨水和氨水乳化液进行喷洒，以清除管壁上的焦油和萘，在下部用轻质焦油进行喷洒，以除去管壁上的萘等杂质。出初冷器后的煤气经电捕焦油器除掉煤气中夹带的焦油雾后进入离心式鼓风机，加压后送入脱硫工段。

气液分离器分离下来的焦油氨水混合液和焦油渣自流到机械化刮渣槽进行焦油氨水和焦油渣的分离，焦油渣被刮渣机刮出；脱渣后的焦油氨水进入焦油氨水分离槽静置分离，上层的的氨水由溢流管自流到焦油氨水分离槽底部的循环氨水槽，一部分氨水经循环氨水泵加压后，送焦炉集气管进行循环喷洒冷却煤气，另一部分经高压氨水泵加压后，用作焦炉无烟装煤，多余的氨水自流入剩余氨水槽，当剩余氨水槽的液位达到一定时，经剩余氨水泵加压并经陶瓷过滤器脱除焦油后送往蒸氨原料水槽。

位于焦油和氨水的分界处的乳化液用乳化液泵抽取，打入初冷器上部喷洒除萘。分离槽下部的焦油在静压作用下经溢流瓶自流进入焦油中间槽，然后用焦油泵送往油库焦油大槽。

从气液分离器分离下来的焦油氨水混合液和焦油渣先自流到并联使用的机械化刮渣槽内，大粒径焦油渣被挡至转鼓外沉至槽底，由缓慢移动的机械刮板输送机刮至槽外渣槽箱内，定期送往煤场配入煤中炼焦；氨水焦油混合液穿过带筛孔的转鼓，自流到分离槽中部的导流管分配盘内，均匀分散到槽中,分配盘位置可根据焦油氨水分离效果，通过调节杆来调节混合液进槽停留时间，氨水上浮经过轻质焦油挡板和堰板汇集于壳壁的氨水溢流槽内，通过导流管自流入锥底与筒体形成的氨水槽，并从氨水出口用循环氨水泵送至焦炉，多余氨水从满流管自流入剩余氨水槽内，氨水还起到对锥底焦油间接保温作用。焦油从锥底经液面调节器压入焦油中间槽，然后用焦油泵送往油库焦油大槽。沉降到槽底的焦油渣定期由泵抽送到机械刮渣槽处理；浮于氨水上面的轻质焦油由乳化液泵抽取，打入初冷器上部喷洒除萘。

横管初冷器下来的冷凝液经水封自流入下段冷凝液槽，下段冷凝液槽内的冷凝液一部分打入初冷器二段喷洒除萘，一部分打入机械化刮渣槽前的焦油总管；离心式鼓风机、电捕焦油器下来的冷凝液经水封槽自流到地下槽，用液下泵送往机械化刮渣槽。

电捕焦油器为蜂窝式，强直流电在电晕极（负极）和沉淀极（正极）之间形成不均匀的高压电场，当煤气通过此高压电场时，煤气中夹带的焦油雾和灰尘颗粒被电离并沉淀于正极上（沉淀极），由电捕焦油器底部流经水封槽，自流到地下放空槽。设备运行一段时间后，可用热氨水或蒸汽对电极进行清扫，当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出氧含量超标时(>1.5%)，电捕焦油器会自动断电，恢复电源需联续三次手测氧含量合格后手动进行。

焦油氨水分离槽、剩余氨水槽、刮渣机、焦油中间槽顶部的尾气，通过专门的尾气回收管道送至初冷器顶部进行高空放散，便于改善现场操作环境。

2.3电捕工作原理

电捕焦油器采用结构形式有同心圆式、管式和蜂窝式等三种，其工作原理相同，即在金属导线与金属管壁〔或极板〕间施加高压直流电，以维持足以使气体产生电离的电场，使阴阳极之间形成电晕区，四厂化产采用蜂窝式垫布焦油器。

按电场理论，正离子吸附于带负电的电晕极，负离子吸附于带正电的沉淀极；所有被电离的正负离子均充满电晕极与沉淀极之间的整个空间，当含焦油雾滴等杂质的煤气通过该电场时，吸附了负离子和电子的杂质在电场库伦力的作用下，移动到沉淀极后释放出所带电荷，并吸附于沉淀极上，从而达到净化气体的目的，通常称为荷电现象。当吸附于沉淀极上的杂质量增加到大于其附着力时，会自动向下流淌，从电捕焦油器底部排出，净煤气则从电捕焦油器上部离开并进入后续工序。

2.4风机工作原理

离心式鼓风机由固定的机壳和在机壳内高速旋转的转子组成，转子上有一个至数个工作叶轮；工作叶轮由两个平行的圆盘构成，圆盘之间用固定叶片连接，煤气由吸入管导入第一个工作叶轮的中心，并随高速旋转做高速运动，并因离心力作用沿叶轮的叶片向周边扩散，进入叶轮边缘与壳体之间的空间。此时煤气速度减慢，体积膨胀并产生压力，由于压力作用，煤气沿固定在壳体上的固定叶片返回到第二个工作叶轮的中心。煤气依次进入各个叶轮，压力逐渐增大，由最末一个叶轮边缘排出机外，沿压出管送出，所以煤气的压力是在转子的各个叶轮作用下，并经过能量转换而提高的，显然转子的转速越高，煤气密度越大，作用于煤气的离心力也越大，则鼓风机出口煤气的静压能也就越高。

四、脱硫工序规程

1、工艺流程简述：

煤气部分：由冷鼓工段来的粗煤气进入预冷塔后首先与蒸氨来的氨气混合，混合气体再与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷却至28-30℃，降温后的混合气体进入两台串联使用的脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，作为脱硫液中的碱源）被吸收，煤气中硫化氢含量≤100mg/m3,脱硫后的煤气经捕雾器处理后送至硫铵工段。

预冷塔循环水部分：给煤气降温后的循环液由预冷塔循环水泵从塔底抽出送至预冷塔循环水冷却器，用制冷水降温至28℃后再次进入预冷塔顶部循环喷洒；预冷塔循环水定期由预冷塔循环水泵出口的管道排出，送至冷鼓槽区；定期引冷鼓循环氨水经氨水冷却器降温后补充入预冷塔底部。

S和HCN的脱硫液自流至反应槽内并经进一步反应后，由脱硫液脱硫液部分：从脱硫塔中吸收了H

2

循环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气在再生塔内并流氧化再生，再生后的脱硫清液通过再生塔顶部的液位调节器调节，自流进入脱硫塔顶进行循环喷淋脱硫；再生产生的硫泡沫由再生塔上部环形室自流至硫泡沫槽，硫泡沫经硫泡沫泵加压后，送熔硫釜连续熔硫生产硫磺外卖；熔硫产生的清液进入地下清液槽，再由液下泵加压并经清液冷却器降温后送回系统循环使用；为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，少量清液由地下槽送至清液槽，再经泵加压后送至提盐工段提取硫氰酸铵。

2.1工艺流程概述

由脱硫工段来的煤气经煤气预热器升温，升温后进入两台并联使用的喷淋式饱和器。煤气在饱和器的上段分两股进入环形室，经循环母液喷洒，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤气合成一股进入后室经母液最后一次喷淋后进入饱和器内旋风除酸器，以便分离煤气所夹带的酸雾，最终送至终冷工段。

饱和器下段上部的母液经母液循环泵连续抽送至环形室喷洒，吸收了氨的循环母液由中心降液管流至饱和器下段的底部，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽，饱和器满流口溢出的母液流入满流槽，满流槽中的母液满流至母液贮槽，然后用小母液泵送入饱和器的后室喷淋。冲洗和大加酸时，母液经满流槽至母液贮槽，再用小母液泵送至饱和器。此外，母液贮槽还可供饱和器检修时贮存母液之用。

结晶槽的浆液排放到离心机，经分离的硫铵由螺旋输送机送至振动流化床干燥机，并用被热风机加热的空气干燥，再经冷风机送来的冷风冷却后进入硫铵贮斗，然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫铵后的尾气经旋风分离器及洗净塔分离大量粉尘后，由引风机抽送至大气中。

由油库送来的浓硫酸用泵送至硫酸高位槽，然后自流到饱和器满流槽。

六.洗脱苯工序

2．工艺概述及流程图

2.1概述

从硫铵工段出来的焦炉煤气，进入横管终冷器，先后两段冷却将煤气冷却到25-28℃后，煤气经捕雾器捕集进入洗苯塔，煤气经贫油洗涤脱除粗苯后送往气柜及用户。

洗油吸收苯族烃是物理吸收过程，服从拉乌尔定律和道尔顿定律。当煤气中的苯族烃的分压大于洗油液面上苯族烃的平衡蒸汽压时，煤气中的苯族烃即被洗油吸收。

为了保证终冷器的净化效果，用冷凝液循环泵抽取终冷器底部冷凝液槽内的冷凝液对终冷器上、下两段循环喷洒，系统多余的冷凝液被送至刮渣机前的焦油主管道。

洗苯后的富油经贫富油换热器换热，再经管式炉加热至165-185℃后进入脱苯塔，同时在过热蒸汽气提作用下进行蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经粗苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器，分出的粗苯流入粗苯回流槽，部分用回流泵送至塔顶作为回流，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。

脱苯塔底出来的热贫油用热贫油泵抽出经贫富油换热器换热、两段贫油冷却器冷却至28—32℃后再去洗苯塔喷洒吸收苯。

在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。

从脱苯塔侧线引出的萘油馏份，以降低贫油含萘。引出的萘油馏份进入残渣油槽，定期用泵送至油库。

从热贫油泵后引出1—2％的热贫油，送入再生器内，用经管式炉过热的蒸汽蒸吹再生。再生器顶气体进入脱苯塔，再生残渣排入残渣油槽，用泵送至油库工段。

系统消耗的洗油定期从油库工段的洗油槽经泵送入终冷洗苯的洗油槽，再补进循环系统。各油水分离器排出的分离水，经控制分离器排入分离水地下放空槽，再用泵送往终冷洗苯工段。

2.空压制氮的开、停操作

2.1 压缩空气系统

本压缩空气站共设4台空气压缩机，2台运行2台备用。室外空气经吸入管吸入，经过自洁式进气过滤器过滤后进入空气压缩机的过滤器和进口导叶，经第一级压缩后进入一级中间冷却器。冷却后的空气经过第二级进一步压缩后进入二级中间冷却器，然后进入第三级，空气在第三极中被压缩到最终压力值。压缩后的空气再进入后冷却器，然后流经止回阀到空气主管，部分压缩空气进入容积为25m3的空气储罐进行暂存和冷却，冷却后的空气供干燥机使用，剩余部分空气进入压缩空气储罐储存后送至脱硫工

段。

2.2干燥净化系统

供干燥净化系统的压缩空气先进入压缩空气除油器除去压缩空气中的污物及含油后，再进入无热吸附式干燥机进行干燥处理，无热吸附式干燥机原理及流程图如下：

2.3制氮系统

净化压缩空气送入制氮装置后，通过分子筛利用变压吸附的原理，使净化压缩空气中的氮氧分离，再经过压缩空气除尘器，氮气送入氮气储罐后，经过氮气计量装置（设备厂家配带），而后送入氮气储气罐（V=50m3），最终供给用户使用。

2.4油水排出系统

空气压缩机、压缩空气缓冲罐、压缩空气除油器、无热再生空气干燥器、压缩空气除尘器、储气罐、氮气储气罐上均设有排污、油水排出管道。

定期手动打开压缩空气除油器下部油水排出管道上的阀门排出分离下来的油水，放至油桶回收，由车间统一处理。

定期手动打开无热再生空气干燥器、压缩空气除尘器、压缩空气缓冲罐、储气罐、氮气储气罐排污管道上的阀门，将分离下来的污水及杂物排放至站内地沟，通过下水道外排。

2.5循环水系统

本工程压缩空气及制氮气站采用水冷式空气压缩机，站内设有循环冷却水系统，供应≤32℃的循环冷却水，供空气压缩机使用。

八、油库工序

1.工段说明

1.1本工段设置了2个1850m3的焦油贮槽，接受冷凝鼓风工段送来的焦油，并经焦油装车泵装汽车槽车外运；设置2个900m3的粗苯贮槽，接受粗苯蒸馏工段送来的粗苯，并定期装汽车槽车外运。

1.2本工段设置了2个550m3的硫酸贮槽2个170m3的碱贮槽，汽车槽车送来的酸、碱分别先卸入汽车卸酸、卸碱槽内，再经液下泵送至酸、碱贮槽。硫酸定期用泵送至硫铵工段，碱液定期用泵送至蒸氨装置；

1.3设置2个130m3的洗油贮槽，汽车槽车送至油库工段的新洗油卸到汽车卸洗油槽中，经洗油液下泵送至洗油贮槽，再经洗油输送泵定期送至终冷洗苯工段；

1.4焦油分离水、粗苯分离水排入分离水放空槽，用自吸泵送至冷凝鼓风工段。

九、30000m3干式煤气柜

1. 30000m3煤气柜为干式柜，终冷、洗苯后的净化煤气进入气柜贮存，由此再分配去用户。

十、精脱硫、煤气洗涤工序

2.1工艺说明

自气柜来的煤气，先进入两台并联使用的精脱硫塔进行脱硫，脱硫后的煤气自干脱塔顶部出塔，经与出口煤气管道相连的DN900煤气管道由洗涤塔底部进入洗涤塔，煤气与从塔顶喷淋下来的清水进行逆向接触洗涤，煤气中的粉尘、部分萘等杂质被水冲刷下来，洗净的煤气经塔顶的煤气出口管道进入干脱塔煤气出口主管道，送至后续工段供其使用。

与煤气接触后的清水夹带杂质进入洗涤塔底部，经U型弯自流进入塔底的水槽，后由水槽自流进入捞萘槽进行澄清，澄清后的清水再用泵送至塔顶进行喷淋。捞萘槽顶部的萘，由人工捞取，装袋处理。

本工段设4台干脱塔，各塔可以串联使用也可并联使用，正常操作时根据实际生产情况选择开2备2或开1备3。

各干脱塔进出口均设有煤气组合阀作为有效隔断，保证干脱塔检修期间的安全操作。

1、电

动力车间通过燃气轮发电机组合蒸汽轮发电机组生产电能产品，并将生产的电通过10 kV线路送入35kV变电站与外网连接，为全厂和晨鸣公司提供50Hz的电力资源。

2、蒸汽

主要通过余热锅炉产生蒸汽，蒸汽分为高压和低压两部分。高压蒸汽额定参数为3.82MPa、450℃、20T/H，低压蒸汽额定参数为1.0MPa、184℃、3.5T/H。高压蒸汽用于汽轮机发电，并可抽出0.98MPa的蒸汽用于厂区热用户供热，低压蒸汽直接进入分汽缸向长于热用户供热。

二、生产原理说明2.1 煤气压缩

来自厂区焦化系统的焦炉煤气，经洗苯、脱焦油和脱硫装置后，进入煤气储气柜保持煤气流量的稳定。取自储气柜的焦炉煤气，经滤网过滤后进入四列四级煤气压缩机。通过压缩机后冷却器、分离器、回热器和旁通回路调节系统，使煤气温度、压力和流量达到使用要求后送入燃气轮发电机。

2.2 煤气燃烧

压缩机提供的高压煤气，分别经过3微米过滤器、0.3微米精细过滤后，送入索拉T130燃气轮发电机燃烧室。空气经三级空气过滤器过滤掉灰尘、颗粒、水分、盐等杂质后，在经压气机压缩，与煤气在燃烧室混合，并在受控方式下进行定压燃烧，生成的高温高压烟气进入透平膨胀做功，推动动力叶片高速旋转，使转子旋转做功驱动发电机发电。从透平做功后排出的烟气送入余热锅炉。

2.3 蒸汽产生

余热锅炉将燃机排出的高温烟气与化水提供的除盐水进行换热，产生高压和低压蒸汽，与水换热后的低温尾气则排入大气。锅炉产生的高压蒸汽一部分进入汽轮发电机组，一部分进入减温减压器经减温减压后进入分汽缸供厂区热用户，锅炉产生的低压蒸汽则直接进入分汽缸供厂区热用户。

2.4 蒸汽发电

蒸汽轮发电机组接受锅炉供给的高温高压蒸汽，高温高压蒸汽冲刷叶轮叶片，带动转子旋转，并拖动发电机进行二次发电。一部分做完功的蒸汽被从汽机中间级抽出后供分汽缸补充热用户用汽，剩余的蒸汽则排入汽机尾部的冷凝器，冷却成水后供除氧器。 2.5 化水处理

动力水处理采用反渗透+混床净水工艺，由多介质过滤器、活性炭过滤器对原水进行初步净化，去除水体中不溶解的悬浮颗粒、胶体、部分有机物及余氯等杂质。再由反渗透设备去除水中绝大部分的无机盐离子，和水中几乎全部的有机物、细菌、热源、病毒、微粒等。最后经混床树脂去除无机盐及其它杂质，进一步降低产生电导率，最终送入锅炉

三、原料

1、焦炉煤气

焦炉煤气全部由厂区焦化系统提供，是焦炉生产焦炭的副产品，经过化产各道工序净化后进入煤气储柜，动力用煤气由气柜经精脱硫装置后送入压缩机，一般情况下的焦炉煤气组分见下表：

成分H2 CH4 CO N2 CO2 CmHn O2

体积% 56.1 23.7 8.8 5.7 2 3 0.7

2、水

动力用水主要为锅炉用水和循环水补水。锅炉用水由化学水处理装置提供，原水由四厂厂区四口深井水提供。循环水补水则由深井水和深度处理水提供。

四、生产模式说明

动力二车间主要生产装置配置为：

3台煤气压缩机+3台燃气轮发电机+3台余热锅炉+1台抽汽式蒸汽轮发电机，同时配套2×40吨化学水处理装

置、循环水系统、空压制氮系统。

当其中两台燃机及锅炉正常运行，一台燃机或锅炉维修时，汽轮发电机则停用，供热采用减温减压器后蒸汽，燃机及锅炉以额定负荷出力，发电2×14663kW，产生蒸汽量2×20t/h；自用部分电、热后，对外供电25953kw，供热45t/h；产生的电能除供公司负荷外，对外部电网提供部分电能；供热满足公司的供热要求。

当其中一台燃机及锅炉正常运行，两台燃机或锅炉维修时，汽轮发电机则停用，供热采用减温减压器后蒸汽，燃机及锅炉以额定负荷出力，发电14663kW，产生蒸汽量1×20t/h；自用部分电、热后，对外供电12977kw，供热23t/h，满足供热负荷的60%，电量不足部分由厂区其他电网补充或晨鸣供给。

当汽机因故停用，则停用一套燃机系统，只运行其他2套燃机机组，供热采用减温减压器后蒸汽。燃机及锅炉以额定负荷出力，发电2×14663kW，产生蒸汽量2×20t/h；自用部分电、热后，对外供电25953kw，供热45t/h；产生的电能除供公司负荷外，对外部电网提供部分电能；供热满足公司的供热要求。

焦化厂工艺流程.pdf

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则

(现场管理)炼焦车间工艺流程

1.炼焦车间 1.1概述 本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。 1.2炼焦基本工艺参数 炭化室孔数4×55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间25.5 h 焦炉年工作日数365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分10％ 煤气产率330 m3/t干煤 全焦率75％ 焦炉加热用煤气低发热值: 焦炉煤气17900kJ/m3 装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量 焦炉煤气加热时2250kJ/kg

由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。

焦化厂工艺流程文字叙述及流程图

备煤 炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 炼焦 装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。 煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。 焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。 冷鼓

由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。 在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。 由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。 脱硫 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫 液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。 从脱硫塔中吸收了H2S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程 焦化生产 炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。 一、备煤车间 1、概述 备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备料、粉碎及配煤能力为360t/h。 2、工艺流程 进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至 3mm以下。完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。 备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。 —1—． 二、焦化车间 1、概述 炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双4t。100×10联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。年产焦炭采用湿法熄焦。炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦

焦化厂工艺介绍

焦化一期工艺流程简介

焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍 一、2012年焦化厂产品生产计划及产率 单位产品名称产量计划产率（%) 焦化厂 焦炭200（万吨） 焦油99998吨5% 硫磺2873吨0.15% 硫铵14363吨0.75% 粗苯27194吨 1.42 供甲醇煤气量55000（万m3/h） 二、焦化厂产品质量指标 单位产品指标项目质量指标合格率 焦化厂二级冶 金焦 合 格 率 灰分≤13.5% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤0.80% 反应后强度≥55% 100% 冷强度合格率 M40≥80% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 80焦 合 格 率 灰分≤18.1% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤1.0% 固定碳合格率≥80% 100% 冷强度合格率 M40≥78% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 焦炭质 量区间 控制 班次灰分控制区间合 格率 12.9%～13.5% ≥95.0% 17.5%～18.1% ≥90.0% 焦炭水分≤8% 超水扣吨煤焦油合格率100% 硫酸铵合格率100% 粗苯合格率100% 焦炭各 粒级产 率 二级焦 40以上占比≥73.5% 10mm以下占比≤5.0% 80焦 25以上占比≥93.5% 10mm以下占比≤5.0% 焦炉煤 气 硫化氢含量≤150mg/NM3 ≥96% 氨含量≤40mg/NM3 苯含量≤4000mg/NM3 焦油/粉尘含量≤50mg/NM3 氧含量≤0.7%（体积）

三、焦化厂主要工艺流程介绍： 焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。 1、备煤工艺 备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机, 再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。煤场采用不同每种轮流上煤。上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。煤仓后设计为双系列。配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。

最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

最全的焦化厂生产工艺流程 焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。煤炭分类及参数示例如下表: 二备煤工艺 1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。 流程:洗精煤(2设备图解 螺旋卸车机 煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设

两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。 配煤仓 煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。每个仓的储量约为500t。煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。为什么要配煤?主要原因如下:a、节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源;b、充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量;c、也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率和炼焦煤气的发生量;d、充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业。配煤工艺--包括两种:即先粉后配

焦化厂化产车间的工艺流程与参数1详解

实习报告参考资料焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B)，然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B)，抽送至剩余氨水槽(V81504)，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽(V81511)，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509)，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30 分钟再

送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B)，然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。2.蒸氨工段由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器(V82510A.B)进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器(E82503)与从蒸氨塔(T82504)塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa 蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器(E82502)，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3 约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器(E82503)中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进(E82504) 被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。蒸氨塔(T82504)塔底排出焦油渣进入焦油桶(X82502)，人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH(32%)溶液送入碱液贮槽(V82512)，然后由碱液输送泵(P82506A.B)，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH 值调节。 2.1 原料氨水经加热后的温度:85℃-98℃; 2.2 蒸氨塔顶部温度:101℃-103℃; 2.3 蒸氨塔底部温度:101℃-105℃; 2.4 氨分缩器后的温度:95℃-98℃;根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适

焦化工艺简介.

焦化工艺简介 2008年04月28日星期一12:34 邯钢焦化厂简介 邯钢焦化厂于去年11月25日通过省、市环保局领导、专家小组对该厂的清洁生产审核验收。此次通过清洁生产审核，是因焦化厂不但取得了较好的环境效益和社会效益，而且也取得了显著的经济效益，年经济效益约685万元，节约能源1061500kgce/年。邯钢焦化厂获河北清洁生产先进企业称号。 邯钢焦化厂有9个生产车间，分别为备煤车间、一号炼焦车间、二号炼焦车间、运焦车间、一回收车间、二回收车间、热力车间、维修车间和精制车间。焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示： 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此, 高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一，在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向，也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤 其工艺流程为：原料煤一受煤坑一煤场一斗槽一配煤盘T粉碎机一煤塔

1、煤的接收与储存 原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。 在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320C，固化温度为460C，处于胶质体状态的温度间隔为140C。如果升温速度为3°C/min，胶质体的存在时间可达 50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高， 半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。 ③焦煤焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中 大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。 就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。 配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。

焦化厂生产工序与工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程 焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。 焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。 洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示： 洗精煤 筛储焦熄焦焦炉 回炉煤气 焦炭外运荒煤气 锅炉 焦油外售 冷鼓工序 硫膏外售 脱硫工序 硫铵外售 制冷站硫铵工序 去管式炉 粗苯外售洗脱苯工序 净化煤气 净化后煤气 外供燃料气

1.备配煤工序 备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。 备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊 及转运站等组成。 2.炼焦、熄焦工序 炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要 负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。 焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉 门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系 统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉 机械。 3.筛贮焦工序 筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工 序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm、 35-15mm、<15mm三个级别外售。 4.冷凝鼓风工序 冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、 加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循 环氨水、剩余氨水的输送等。 5.脱硫及硫回收工序

焦化行业工艺流程图

关键词：焦化行业烧结行业矿冶行业解决方案 1. 焦化行业工艺流程 焦化行业工艺流程如图1。焦炉煤气(贫煤气或高炉煤气)从焦炉底孔吹入燃烧室燃烧(焦炉煤气下喷，高炉煤气混合煤气侧喷)，对相邻炭化室进行加热，并采用交换机进行分时段送气切换；将粒度为<3mm的配合煤料经加煤车送入1000℃左右炭化室进行隔绝空气加热，入炉煤在相邻燃烧室高温加热下，经高温干馏结焦形成焦炭，推焦机将成熟的焦炭从炭化室中推出，经过拦焦车，落到熄焦车的车箱中，熄焦车将炽热的焦炭(约1000℃左右)拉到熄焦塔下，用水喷洒熄焦，使红焦熄灭，温度降到300℃左右，同时控制焦炭水分在5±2％的范围内，熄完焦后，熄焦车将焦炭拉走并放至晾焦台上，再经皮带运走，干熄焦则由电机车将灼热焦炭运往干熄焦炉，用氮气置换热能，经锅炉换热，带汽轮机发电，冷却后的焦炭由旋转密封阀排除，由皮带运出；高温干馏出来的约700℃左右的荒煤气，进入上升管，经桥管氨水喷嘴连续不断地喷洒热氨水(75℃左右)，使荒煤气迅速冷却至80～100℃，并与其他炭化室的荒煤气汇集一起经集气管排吸气管、气液分离器、初冷器、鼓风机加压、经产品回收工段净化后送给用户，另外还有煤焦油及苯等副产品。 2. 焦化行业控制方案

a. 顺序控制方案 主要为设备顺序控制，用于实现整个机组中各主要设备的监视操作、顺序启停和联锁保护等功能。焦炉加热系统换向工艺：焦炉煤气加热换向都要经历3个基本过程即：关煤气—空气与废气进行交换—开煤气；两次换向时间间隔根据加热制度、煤气种类、格子砖的清洁程度等具体情况而定；焦炉公用一个煤气总管时，为防止煤气压力变化幅度太大，影响焦炉正常加热，故几座焦炉不能同时加热，一般需相隔5min以上。 b. 联锁控制方案 在焦化行业中主要的设备联锁有鼓风机联锁，油泵联锁，电捕箱联锁等，具体的联锁方案如图2所示。 c. 模拟量控制方案 主要是完成整个机组的参数控制，将所有需要调整的模拟量参数稳定在运行所需要的范围内，减轻操作员的劳动强度，从而实现系统的自动控制。 (1)入初冷器煤气总管压力控制：通过调节鼓风机转速或煤气系统大循环翻板阀调节。压力设定值通过集气管压力修正。 (2)集气管压力控制：常规的PID调节方法，调节作用较强易引起超调，并容易破坏其他炉和吸力系统的平衡，相互影响相互干扰，导致整个系统控制不能达到要求；调节作用较弱则在装煤结束和用气量发生变化后达到平衡时间较长；同时采用变PID的控制方法效果也不佳，超调和振荡依然不能很好克服。 为了解决上述问题，我们采用了变PID和模糊控制器相结合的方案，使用结果证明，该方案能较好地克服装煤结束后气压突变的状况。方案的主要原理是根据状态和趋势在偏差较大和变化趋势较快的情况下采用模糊控制器快速输出，根据集气管压力变化自动调节荒煤气管道上的翻板开度，从而稳定集器管压力。根据状态和趋势在偏差较小和变化趋势较慢的情况下根据控制器判断选择控制器的PID参数来微调。 (3)初冷器吸入压力自动控制：目的是保证煤气吸力稳定，从而保证集气管压力稳定，进一步保证鼓风机后续工段的压力稳定。针对不同形式的鼓风机，该控制可通过调节鼓风机转速，或控制风机旁路(大循环)等方法来实现。压力信号可取自初冷器入口，引入DCS，由DCS输出4～20mA信号完成自动控制。 当多炉共用一总管时，鼓风机吸入压力的设定值，通过集气管压力测量，去自动修正，把压力控制在适合集气管调节的范围内。作为修正的多个集气管压力，可由人工手动选择。 当采用鼓风机调速时，通过设定的鼓风机吸入压力值，调节鼓风机转速。如采用离心风机，须考虑喘振和共振控制范围较小。 (4)分烟道压力控制：目的是保证烟道的吸力稳定，达到合理的空气过剩系数，从而减少热损失，提高热效率。根据分烟道压力变化自动调节烟道翻板的开度，稳定分烟道压力。燃烧控制系统采用以加热煤气量作为前馈参数调节烟道吸力的方案，需考虑到废气含氧量受诸多方面因素影响。 (5)气液分离器液位控制：目的是防止冷凝液溢槽。冷凝液含有轻质焦油和氨水，一旦溢出会造成环境污染，很难用常规方法清除。该控制通过调节至初冷器前荒煤气管道上的调

焦化厂产品成本核算办法

焦化厂产品成本核算办法 为了准确归集我厂各生产环节发生的成本费用，如实反映各种产品的生产成本，特制订本办法以反映生产过程中的费用发生、归集、结转的过程。 一、焦化厂基本生产工艺 焦炭是由不同煤种经过特定的比例进行配合送入焦炉经干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。首先，由备煤车间送来的配合煤装入煤塔(目前焦化厂炼焦一、二车间采用的配煤比为:主焦煤10%，自洗马莲台精煤50%，蒙古煤5%，瘦煤5%，中硫肥煤15%，自洗不粘煤5%，1/3焦煤10%)，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经捣固后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约700?左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90?左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。 焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送，回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化 车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏等工段组成，其煤气流程如下:荒煤气?初冷器?电捕焦油器?鼓风机?预冷塔?脱硫塔?喷淋式饱和器?洗终冷塔?洗苯塔?净煤气。 二、焦化厂产品成本核算

根据炼焦及化工产品生产多阶段、连续、多品种的特点，焦化厂产品成本核算采用逐步结转的分步联产品分离法。即分段计算炼焦、化工产品精加工等生产阶段的综合成本，并分离计算各阶段的联产品、规格品的成本。 首先，归集炼焦生产的综合生产费用，然后按产值系数法在全焦、粗焦油产品之间进行分配，确定各种产品负担的成本。 各项生产成本主要有: 1、直接材料焦化厂生产焦炭的直接材料为各种洗精煤，分为外购精煤和自洗精煤。外购精煤主要有精瘦煤、精1/3焦煤、高硫肥煤、中硫肥煤、蒙古煤等，自洗精煤主要有自洗马莲台精煤、自洗不粘煤、自洗高硫肥煤等。外购精煤成本由原料采购公司转来，自洗精煤成本由洗煤厂转来。 2、直接人工人工费用每月由焦化厂人力资源科向集团人力资源部提供员工考勤，人力资源部计提工资费用。人工费用要在炼焦和化产之间进行分割，将炼焦环节的人工费用归集到焦炭、焦油成本中，化产环节的人工费用归集到化产各产品中。 3、燃料动力燃料动力费用每月经焦化厂和动力公司确认后 由动力公司提供详细的水、电、蒸汽的消耗量和金额。水、电、蒸汽的费用分配原则上也采用人工费用的分配方法。但是，见于化产车间各工段不能对水、电、蒸汽的消耗进行详细计量，故只能采取一定的方法将整个化产消耗的水、电、蒸汽在化产各产品之间进行分配。 4、制造费用制造费用的核算应根据各车间每月的实际材料领用和水电汽消耗进行核算，属于炼焦环节的费用归集到焦炭、焦油，属于化产环节的归集到化产各产品。对于物业公司转来的福利费用和机械运输队转来的机械使用费，由于无法细分到炼焦和化产环节，故将其全部归集到焦炭和焦油成本。

焦化主要工艺流程介绍

焦化系统主要车间工艺流程介绍 主要车间组成： 一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。 二、炼焦车间：2×65 孔5.5m 复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。 三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。 四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。 五、余热发电车间：包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。 《焦化工艺简图》

1 备煤车间 1.1. 概述 备煤车间是为2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2 万t(湿)。本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。 1.2. 工艺流程 备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。整个系统主要由配煤 室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊 和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。 1.3. 工艺设施及主要设备 1.3.1. 配煤工段 配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比 进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时 达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。 由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。 配煤槽直径为8m 共10 个，双排布置，分别为4 个和6 个槽，4 个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6 个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。 煤的总储量达到6500t，能够满足 2 座焦炉28 小时的生产用湿煤量。

焦化厂生产流程(详细)

焦化厂的生产流程: 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废 水处理车间组成。 根据焦炉本体和鼓冷系统流程图,从焦炉出来的荒煤气进入之前,已被大量冷凝 成液体,同时,煤气中夹带的煤尘,焦粉也被捕集下来,煤气中的水溶性的成分也 溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分 离后氨水循环使用,焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初 冷器被直接冷却或间接冷却至常温,此时,残留在煤气中的水分和焦油被进一步 除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法 除去,然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。为了不影响以后 的煤气精制的操作,例如硫铵带色、脱硫液老化等,使煤气通过电捕焦油器除去残 余的焦油雾。为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出,煤气进入脱硫塔前设洗 萘塔用于洗油吸收萘。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢,与此同时,煤气 中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或 硫铵。煤气经过吸氨塔时,由于硫酸吸收氨的反应是放热反应,煤气的温度升高, 为不影响粗苯回收的操作,煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内,用洗油吸收煤气 中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马 隆等高沸点的物质,与次同时,有机硫化物也被除去了。 炼焦用煤的准备2009-06-26 10:38 分类：煤炭 字号：大中小 为了给焦炉提供足够数量和质量合格的煤料，焦化厂备煤车间担负着炼焦用煤的准备工作。备煤车间要完成来煤的装卸，贮存、倒运及煤的配合、粉碎、物送等任务。 有些中小型焦化厂入厂的是灰分较高的原煤，则备煤车间还设有洗煤脱水等工序。有些焦化厂为了稳定或降低装炉煤水分，备煤车间还设有煤料的干燥设施。 焦化厂用煤量很大，对于两座42孔的58型焦炉所组成的炉组，昼夜用煤量为：

焦化厂生产工序及工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程煤气净化车间及的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、焦化厂相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，苯等外售。焦炉煤气经净化后，剩余煤气全部外供发电用燃料气。主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、焦化厂电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收如下图所示：—煤气外送。生产工序 洗精煤 熄焦筛储焦焦炉回炉煤气 焦炭外运荒煤气

锅炉冷鼓工序焦油外售 脱硫工序硫膏外售制冷站 硫铵工序硫铵外售去管式炉洗脱苯工序粗苯外售净化煤气 净化后煤气 外供燃料气 1. 备配煤工序 备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。 备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。 2. 炼焦、熄焦工序 炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。 ##焦炉、煤塔、间台、端台、炉21焦化厂炼焦、熄焦工序包括、门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。 3. 筛贮焦工序筛贮焦工序主要负责将炼焦工筛贮焦是焦化工程的第三步工序，、、35-15mm序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm 三个级别外售。<15mm 4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气

焦化厂生产工艺流程及说明

焦化厂生产工艺流程及说明

焦化生产工艺及部分焦化专用阀门 焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示： 3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存 原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。 在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。

炼焦及其工艺流程

炼焦工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 [导读]:高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】 焦炭在高炉冶炼中的作用: 1.发热剂。焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。 2.还原剂。焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。 3.料柱骨架。焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。 4.渗碳剂。 5.炉料下降提供自由空间。

查看冶金自动化频道 -> 炼焦频道 炼焦生产工艺流程: 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。工艺流程图如下： 1.洗煤 ◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。 ◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 ◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 ◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 ◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

◆炭化室内成焦过程如图所示。 结焦过程示意图 4.炼焦的产品处理 ◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 ◆熄焦方法有干法和湿法两种。 湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 ◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦及其工艺流程 炼焦 coking 装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程。即煤炭焦化。 指主要从硬煤和褐煤中生产焦炭、煤气、干馏炭及煤焦油或沥青等副产品的炼焦炉的操作活 动。 根据最终温度，有高温炼焦（900～1100℃）、中温炼焦（660～750℃）和低温炼焦（50 0～580℃）。通常指高温炼焦。 现代炼焦生产在焦化厂炼焦车间进行。炼焦车间一般由一座或几座焦炉及其辅助设施组成， 焦炉的装煤、推焦、熄焦和筛焦组成了焦炉操作的全过程，每个炉组都配备有装煤车、推焦 车、拦焦机、熄焦车和电机车，一侧还应设有焦台和筛焦站。近来开发的炼焦新工艺还有： 配入部分型煤炼焦的配型煤工艺、用捣固法装煤的煤捣固工艺、煤预热工艺等。

焦化厂生产工艺流程

焦化生产工艺 捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。采用侧装煤。 而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。 焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其 公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：

3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存 原料厂来的煤用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 2、配煤过程

当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。 3、煤的粉碎 在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。在纵横焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机，在粉碎机旁还设有除尘装置。 4、备煤车间设备简介 螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架。 堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。 斗槽；14个。 配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。 粉碎机：转子、锤头。 六、炼焦 所谓高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。