三板模说明书
塑料盒三板模模具设计说明书
设计人员：
指导老师：
专业：机械工程及自动化现代设计方向
时间：2011.11.28——2012.01.06
目录
零件的工艺性分析……………………………………产品零件的工艺方案拟定…………………………设计计算………………………………………………机床的选择…………………………………………浇注系统形式选择和截面尺寸的计算………………导向机构的设计………………………………………模具的总体结构图……………………………………设计总结………………………………………………参考文献………………………………………………
零件的工艺性分析：
（1）外形尺寸该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件流程不太长，塑件材料为ABS，是热塑性塑料，流动性中等，适合于注射成型。
（2）精度等级塑件精度为MT2，并分为A、B类尺寸，按类别、精度和基本尺寸计算公差。
（3）脱模斜度 ABS的成型性能好，成型收缩率较小，且塑件形状容易脱模，设脱模斜度为1°，很短部分可以取36ˊ即0.6°，
如深2mm的侧型芯。
产品零件的工艺方案拟定：
ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料，常被用于制造仪器的塑料外壳。
ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06 g／cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。
ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳玩具等日常用品。
1、ABS的注射成型过程及工艺参数
注射成型过程
混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理（1）成型前的准备。
对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验。因为ABS塑料的吸湿性和对对水分的敏感性较大，在ABS成型前还必须进行干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。
（2）注射成型时各段温度
ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工温度的温度范围，如200℃~300℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。
ABS温度相关工艺参数如表6-3所列
表1-1 ABS工艺参数表
（3）注射压力
ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。在注射时需要比较高的注射压力。但并非所有的abs制件都需要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂，厚度适中，可以用比较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑件与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。
（4）注射速度
ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑件发红等缺陷。但塑料壳体为薄壁制件，且浇口又为侧浇口，故而又要有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满整个型腔。
（5）模具温度
ABS宜取高料温、模温，料温对物性影响较大，料温过高易分解，对于精度要求较高塑料件模温宜取50/℃~60/℃，要求光泽及耐热型塑料宜取60/℃~80/℃。塑料壳体属于中小型制件，形状比较规则，故不需专门对模具加热。
（6）料量控制
注塑机在注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。
设计计算：
型腔和型芯工作尺寸计算见下表。
其中φ20属于A类尺寸查其中表得其公差为0.24，l =20±0.12=20.120-0.24,
2为B类尺寸差表得其公差为0.32, H S=2±0.16=2.160-0.32,
其中x为修正系数通过查表得出每个尺寸公差相应的修正系数然后代入计算。
b.成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
（1）凹模侧壁厚度的计算。凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，其厚度公式查资料的：
S=(3ph4/2EσP)1/3=33.47mm，取35mm.式子中p是型腔压力（MPa）；E是材料弹性模量（MPa）；h=W，W是影响变形的最大尺寸，σP是模具刚度计算许用变形量。；
凹模成型型腔内含两个侧抽芯机构，为组合式矩形型腔，凹模尺寸如型腔零件图所示，型腔不是深大型腔，根据模板尺寸可大致确定其值满足要求。
（2）动模垫板厚度的计算。动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据型腔布置及型芯对型腔的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即T=0.54L[pA/(L1EσP )]1/3,
得到T=38mm,可以取标准厚度45mm,经检验知其合格。
机床的选择：
（1）所需注射量的计算：
①塑件质量和体积的计算
对于该设计,用户提供了塑件样图,据此进行三维见建模,对其分析得:
塑件体积V1≈36cm3
塑件质量m1＝ρV1≈0.9g/cm3×36cm3＝32.4g
②浇注系统凝料体积的估算
可按塑件体积的0.6 倍计算,所以浇注系统凝料体积为
V2＝V1×0.6＝36 cm3×0.6＝21.6 cm3
③该模具一次注射所需塑料
体积V0＝V1+ V2≈36cm3+21.6cm3=57.6cm3
质量m0＝ρV0≈0.90g/cm3×57.6cm3=51.84g
（2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积为A2,在模具设计前是个未知数,根据多型腔模的设计分析,A2 是每个塑件在分型面上的投影面积A1 的0.2-0.5 倍,因此可用0.3 A1 来进行计算,所以
A = n A1+ A2= n A1+ 0.3nA2 = 1.3n A1
A1 = 2448mm2
A =1.3×2448=3182.4 mm2
则Fm = A×P 型=3182.4×25 =79560N = 79.56KN
其中P 型由文献[1]表2-2 查得
（3）注射机型号的选定
根据上面计算得到的m 和Fm 值来选择一种注射机,注射机的最大注射量(额定注射量G)和额定锁模力F 应满足：
α
m
G ≥
α 为注射系数,无定型塑料取0.85,结晶型塑料取0.75
F>Fm
上述数据查附录6]1[选注射机型号为XS-ZY-300,基本参数如下： 表4—1]1[
4.4 有关工艺参数的校核
① 按注射机的最大注射量校核型腔数量，公式源自参考文献[1]2-7
1
2
M M -KMt/3600
n ≤
K —注射机最大注射量的利用系数,一般取0.8 t —成形周期s
M —注射机的额定塑化量（g/h 或cm 3 /h ）
M 2
—浇注系统凝料所需塑件的体积cm 3
M 1
1—单个塑件的体积cm 3
左边= 1,右边=（0.8×19×60-21.6）／36=24.7满足要求
②注射量的校核
根据生产经验,注射机的最大注射量是其允许最大注射量的80%,由有
V
实≤0.8 V
公
式源自参考文献[2]式3-12
V
公
—注射机允许的最大注射量cm3
V
实
—浇注系统所需塑件的体积cm3
左边= 254.72 cm3右边= 80%×320 = 256cm3
满足要求
③锁模力的校核
锁模力必需大于该模的胀型力,即
F≥APk
公式源自参考文献[2]式2-11
P
型
—形腔平均压力,选用表源自参考文献[2]表2-2
k
0—锁模力安全系数,一般取k
= 1.1-1.2 取1.2
左边= 1411.28KN 右边= 1.2× 25×43424N=1302.72KN
满足要求
④注射压力的校核
所选注射机额定注射压力为775MPa,该塑件的注射压力为
70-100MPa,由于选用的是螺杆式注射机,其注射压力的传递比柱塞式要好,注射压力选用90MPa,注射应满足
Pmax≥k’P0 公式源自参考文献[2]式2-10
式中: max 注射机额定注射压力
P
注射成型时所用的注射压力
k’安全系数,常取k’ = 1.25-1.4 取1.3
左边= 775MPa 右边=1.4×90 = 126MPa
满足要求
⑤模具厚度的校核
模具厚度指模板闭合后达到规定锁模力时,动模板与定模板之间的距离，模具厚度H 应满足: Hmin≤H≤Hmax
对于所选注射机式中Hmin = 100mm, 而模具厚度为
H =11+36+24+24+11+15 =121mm
满足要求
⑥开模行程的校核
XS-ZY-300 为全液压式注射机,注射机最大开模行程与模具厚度有关,必须满足
Sk-Hm≥S
Sk 注射机的最大开模行程，Hm 模具闭合高度，S 开模距离
对于单分型面S = H1+H2+(5-10)= 65+63+8 = 136mm
即Sk≥Hm+S = 243+136 = 379
满足要求
综上,注射机选择合理,能够满足使用要求。
浇注系统形式选择和截面尺寸的计算：
主流道是浇注系统中从喷嘴与模具相接触部位开始,到分流道为止的塑料熔体的流动通道,属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具中的过渡阶段,因此它的形状和尺寸非常重要。
主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注射机喷嘴及一定温
度和压力的塑料熔体冷热交换的反复接触,属于易损件,对材料的要求高,因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式----浇口套。
1.主流道部分尺寸如下:
1） 主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径+ (0.5-1)= 4+ 1 = 5mm 2） 主流道球面半径SR = 注射机喷嘴球面半径+ (1-2) = 18 +2 = 20mm 3） 球面配合高度h = 3- 5 取h = 4mm 4） 主流道锥角α=2°-6°取α=4° 5） 主流道长度L 尽量≤60mm 取L=26mm
6） 主流道大端直径D = d + 2Ltg 2
α
8+2 ?40?tg2 =12mm
7）主流道衬套形式如下图:
主流道衬套的材料采用T8A 钢，热处理淬火后表面硬度为50HRC-55HRC
这里插入放一幅浇口套的二维图啊 亲
图1
q =
主12
)d dD h(D
2
2
++π=239.8mm 3
9）主流道剪切速率校核 由经验公式r=
3
n
v
R
q 3.3π=5×102 s 1- ? 5×103 s 1-
（参考文献[1]公式2-19）
r=
3n
v
R
q 3.3π=2269.6s 1--1 <5×103 s 1-
式中q v =q 分+ q 主+q 塑件
= 2.4+2.94+159.2=164.54cm 3
R 4
174
125n =+=
=4.25mm =0.425cm
故满足要求 2.分流道的设计 1) 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关,有多种不同的形式,但应遵循两个方面的原则:一是排列紧凑,缩小模板尺寸,二是流程尽量短,锁模力均匀。该流道布置采用平衡式,其布置形式图示即为最佳:
这里插入放一幅分流道的图啊 亲
图2
2) 分流道的长度
长度应尽可能短,结合模具尺寸结构,取分流道长度L1= 24mm. L2= 6mm
3) 分流道形状及尺寸
① 圆形分流道截面积虽然效率高,但其是以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出,因而其加工工艺性不佳,不予采用。许多模具设计采用梯形截面,加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失,流动阻力均不大,一般采用如下公式
（参考文献[1]公式2-20，2-21）可确定截面尺寸,即
B=0.26454
L
m
H=（
4
3~32）B
式中B---梯形大底面的宽度(mm) m---塑件质量(g) L----分流道的长度(mm) H---梯形高度
注:上述公式的适用范围,塑件厚度在3.2mm 以下,质量小于200g,且B 的计算
结果在3.2mm-9.5mm 才合理。 B=0.2654√32.4×4√30=3.5mm
84028.1434
=?
H=43
B=2.65mm
取B=4mm
符合公式的应用范围,可以采用。其截面形状尺寸如图所示:
图3
② 凝料体积
分流道长度l=24+6×2=36mm A=（4+3）／2×3=10.5
2
4262
68mm
=?+
凝料体积q 分 = l ×A = 36× 10.5 = 378mm 3 = 0.378cm 3 4) 分流道表面粗糙度
分流道表面不要求太光洁,表面粗糙度常取Re = 0.63～1.6um,这可增加对外层塑料熔体流动阻力,使外层塑料冷却塑料皮层固定形成绝热层,有利于保温。 5) 分流道与浇口连接形式
分流道与浇口采用斜向与圆弧连接,这样有利于塑料的流动与填充,防止塑料流动产生反压力,消耗动能。 6)分流道的修正
在同一副模具上成型两种大小不同的塑件时,为了保证在注射时,熔体能同时充满大小不同的型腔,这时单独使用修正浇口大小,不一定能达到均衡充模的效果,必要时,需对分流道进行修正。 7)分流道剪切速率校核 由经验公式：∈=
3
2
v Rn
M -q 3.3πγ，
( 5×102 s 1- ,5×103s 1-)
（参考文献[1]公式2-19）
q 分 = l ×A = 36× 10.5 = 378mm 3 = 0.378cm 3
cm
41.0l
A
2R
3
2
n
π=
8.20630.41
95.52
-164.543.33
??=
πγ，
s
1
-≤
5310?s 1
-
故满足要求 3.浇口设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,是浇注系统的关键部分,起着调节控制料流速度,补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状，尺寸，位置对塑件的质量产生很大的影响。 ① 类型及位置的确定
该模具是中小型塑件的多型腔模具。有塑料顾问分析可知,选择在SR20 与分型面交界处合理。类型选用常用的点浇口,这类浇口容易去除。
② 浇口的结构尺寸经验数据
点浇口的大小由其直径确定（参考文献[1]表2-5）
D = 4
A
nK
式中n —为塑料系数PP=0.6 A —型腔表面积cm 2
k —为系数,塑件壁厚函数k = 0.206
t
,取0.3
D=0.6×0.3×4√3182.4 =2.58mm 取D=3mm A=3182.4mm 2 r=
3
3
15
.014.354.1644R
q
4??=
π=62073.8 s 1-
r 为104 s 1-～105 s 1- 故满足要求. 4.浇注系统的平衡
对于该模具,从主流道到各个型腔和分流道的长度相等,形状及截面
尺寸相同, 各个浇口也相同,浇注系统显然是平衡的。
导向机构的设计：
导向机构主要用于保证动模和定模两大部分及其他零部件之间的准确对合。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式,设计的基本要求是导向精确,定位准确,并且有足够的强度,刚度和耐磨性,多采用导柱导向机构。
①动定模合模导向机构
设计时将导柱置于动模,其导向部分尺寸由资料查得直径为16mm。.导柱与动模板的配合精度及导套与定模板的配合精度在装配图中得以体现。
②推出板的导向
推出板在推出塑件过程,必须采用导向机构以使塑件受力均匀,保证塑件不变形,其导向本设计采用与动定模合模导向机构合二为一的设计,原因是厚度不大,运动距离不大,以节约材料。
③顶板的导向
由于设计时采用推管推出机构,推管不仅起了推出塑件的作用,还起了对顶杆导向的作用,无需另设导柱导套而使模具机构复杂而且成本提高。根据参考文献[2]选取标准导柱的形式如下图所示]2[：
选取标准导套的形式如下图所示：
导柱导套的尺寸根据所选模规定的尺寸选取。
脱模机构的设计：
注射成型每一循环中,塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构也称推出机构。
1) 脱模机构的设计原则
塑件推出(顶出)机构是注射成型过程中最后一个环节,推出质量的好坏将最后决定塑件的质量,因此,塑件的推出不可忽视。在设计推出脱模机构时应遵
循以下原则:
①为了推出结构简单、可靠、开模时应使塑件尽量设置在动模的一侧，以利用注射机运动部分的顶杆或者液压缸的活塞推出上塑件;
②保证塑件不因推出而变形损坏及影响外观，这是脱模机构最基本的要求。在设计是必须正确分析塑件对模具黏附力的大小和作用位置，以便选择合适的脱模方式和恰当的推出位置，使塑见平稳脱出。同时推出位置应尽量选择塑件内表面或者隐藏处，使塑件外表面不留推出
痕迹;
③推出机构运动要准确、灵活、可靠，无卡死与干涉现象。结构本身应有足够的刚度、强度和耐模性;
④合模时的准确复位。
2) 塑件的脱模机构
由于本塑件的形状所确定,采用推板推出机构和推管推出机构。推板推出机构在塑件表面不留推出痕迹,同时受力均匀,推出平稳,且推出力大,结构简单,用于将本塑件球柄部分脱模。推管脱模机构用于环形,筒形或塑件带孔部分的推出,由于推管以环形周边接触塑件,故推顶塑件力量均匀,塑件不易变形,也不会留下明显的推出痕迹。对于此塑件合理适用简单。
3) 复位机构及其他
推出及复位时,推管始终在成型套内运动,能够起导向作用,可以保证准确复位,无需另设复位杆。推板在运动过程中的移动距离和推管一样,为保证推出板不掉下,故应将导柱长度设置较长。
模具的总体结构图：
亲放一张总装配图上去吧
设计总结：
模具课程设计是我们专业当中的非常重要的实训。通过本次塑料模具课程设计让我们从中收获了很多的知识，认识到了模具设计过程中存在的一些问题及解决办法。
在实习过程中，老师耐心地给我们讲解了塑料模具设计的过程和相关要求，在老师的指导下，我们积极的进行自己的设计，我们认真地对待设计过程中的每个环节，认真完成老师布置下来的任务。在设计中，尺寸的计算、方案的确定是最重要的，在这次设计中也让我体会到了要学会查资料。
六周的实训转眼就过去了，像这样的实训以后也不多了。我们马上就要踏上工作岗位，面临就业了，在今后的工作中，需要我们自己去观察、学习和总结。具备独立完成工作的能力，才能胜任未来的挑战。
六周的课程设计实习带给我们的，不全是我们单单查找相关资料，也不仅仅是通过所要求的来我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在塑料课程设计结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，才能有所收获。
经过六个星期的综合实践，过程曲折可谓一语难尽。在此期间我也失落过，也曾一度热情高涨。从开始时满腹激情到最后汗水背后的复杂心情，点点滴滴无不令我回味无穷。
注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。塑料工业的快速发展要求注射成型技术快速更新。本设计进行了聚丙烯套的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分
注塑结构及工作原理
（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
塑料模具结构及原理
塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。 一模具结构 上面是模具架的和立体图.
定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图
注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.
两板模和三板模的区别
1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次） 2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！ 3、大水口前模都是A板定死的细水口有简化和标准的水口出在前模 4、多一块水口推板~~ 细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口,顶出之后产品与流道分开的水口. 6、简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。 7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。? ??? 8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 9、非限性浇口(大水口):优点:充型快,压力小,补缩能力强,适用于粘度高,流动性差的塑料,压力损失少. 缺点:封浇时间长,周期慢,内应力大对塑件影响大,难切除.??限制性浇口(细水口):优点:剪切,摩擦,降粘,便于充型,纹理清晰效率周期快,减少内应力,防止变形破裂,对制品影响少,易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小,压力降低,对热敏性塑料易分解变色,缩孔,凹陷! 10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。 11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入． 12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，-1.2MM。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！ 两板模俗称大水口模 三板模俗称细水口模 两板模是最简单、最基本的一种形式,属于单分型面模具,而三板模比他多了个分型面(双分型面),因此结构也要复杂得多! 三板模一般胶口：三板模多为点浇口，常用于多点进胶，利于水口的分离 两板模一般胶口:两板模多为直浇口.扇型浇口等.易充模.常用于大型制件 两板模模具制造成本低，产品须后续加工 三板模模具制造成本高，产品自动分离脱落，效率高 能够用两板模达到产品要求情况下尽量用两板模，模具成本低，成型周期短，提高生产效率 两板模还减少水口料重量了，降低了成本
塑料模具结构与原理
塑料模具结构与原理 塑料在当今那个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。因此塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作体会之谈，期望你能领会一二。在下面的介绍中，我差不多上用最通俗易明白的讲法来讲明。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们要紧讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。一模具结构 上面是模具架的三视图和立体图.
定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用确实是在开模时把流道中的料去除。 定模固定板：A板等。它的要紧作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的要紧作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的要紧作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的要紧作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的要紧作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的要紧作用是起导向作用，使前后模能够顺利完成所有的动作。 顶针：它的要紧作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是如何样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图
注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。因此红色部分就充满了塑料，也确实是成了产品的模样。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也确实是模具的型腔）。图中红色部分确实是我们常讲的产品。当通过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这确实是塑料模具的差不多工作原理。用一句话讲确实是将加热成流淌的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须明白的.对设计模具专门是对模具的装夹工作专门有好处. 注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流淌,这些料在注塑前有的要烘,确实是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后通过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流淌 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.
模具基本结构简介之三板模
模具基本结构简介之三板模 主讲:吴会清
三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD） 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式 大拉杆 上固定板 剥料板 母模板 导柱 公模板 垫块 复位杆 顶针固定板 顶针推板 下固定板 顶板导柱
三板模(小水口DC type)运动过程
典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板 与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.
2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分 开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将 成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉 回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上 的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
两板模和三板模的区别 (2)
. 1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次） 2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！ 3、大水口前模都是A板定死的细水口有简化和标准的水口出在前模 4、多一块水口推板~~ 细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口,顶出之后产品与流道分开的水口. 6、简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。 7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。 8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 9、非限性浇口(大水口):优点:充型快,压力小,补缩能力强,适用于粘度高,流动性差的塑料,压力损失少. 缺点:封浇时间长,周期慢,内应力大对塑件影响大,难切除. 限制性浇口(细水口):优点:剪切,摩擦,降粘,便于充型,纹理清晰效率周期快,减少内应力,防止变形破裂,对制品影响少,易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小,压力降低,对热敏性塑料易分解变色,缩孔,凹陷! 10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。 11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入． 12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，0.6-1.2MM。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！两板模俗称大水口模 三板模俗称细水口模 两板模是最简单、最基本的一种形式,属于单分型面模具,而三板模比他多了个分型面(双分型面),因此结构也要复杂得多! 三板模一般胶口：三板模多为点浇口，常用于多点进胶，利于水口的分离 两板模一般胶口:两板模多为直浇口.扇型浇口等.易充模.常用于大型制件 两板模模具制造成本低，产品须后续加工 三板模模具制造成本高，产品自动分离脱落，效率高 能够用两板模达到产品要求情况下尽量用两板模，模具成本低，成型周期短，提高生产效率两板模还减少水口料重量了，降低了成本 .
关于注塑模具简介
关于注塑模具简介 1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模； 1.2、注塑模具分类： 按结构：二板模、三板模 按水口：大水口、点水口、热水口 1.3、注塑模具结构 A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位； B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。 模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 2.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标示
三板模说明书
综合实践 三板模设计说明书 设计人员： 指导老师： 专业：机械工程及自动化现代设计方向 时间：2011.11.28—2012.01.06
目录 1塑件成型工艺分析 (1) 2塑件分型面位置的分析 (4) 3塑件型腔数量及排列方式的确定 (4) 4注射机的选择及有关参数的校核 (5) 5零件成型尺寸的计算 (6) 6浇注系统的形式的选择及工艺参数的校核 (9) 7模架的选择 (11) 8导向机构的设计 (11) 9脱模推出机构的设计 (11) 10排气系统设计 (14) 11温度调节系统的设计 (14) 12模具整体结构 (16) 13模具开合模动作过程 (17) 14设计总结 (17) 15 参考文献 (19)
三板模设计说明书 1 塑件成型工艺分析 1.1 塑料性能分析 本塑件材料为聚丙烯，代号为PP 。聚丙烯是塑料中最轻的，机械强度比聚乙烯（PE ）高。耐水耐热，电性能和弯折性好。一般用于电器绝缘制品，包装容器，打包带，编织袋等。 1.2 成型工艺分析 表1.1 PP 的工艺参数如下： 1.3 塑件结构分析 塑件结构如图1.1所示，塑件壁厚大致均匀，壁厚都在2mm 左右。表面粗糙度没有特别要求，无需进行特别处理便可达到m 3.6的要求。制件比较简单，在尺寸精度方面，塑料盒盒壁等处的并无太高要求。
图1.1 2塑件分型面位置的分析 分析塑件的最大截面在尺寸I和J处，如图2.1红色线所示。所以分型面设置在尺寸I处复合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹，另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。 图2.1 3塑件型腔数量及排列方式的确定 根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
(数控模具设计)塑料模具结构与原理精编
（数控模具设计）塑料模具 结构与原理
塑料模具结构和原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟壹二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们壹起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这壹部分我们主要讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。壹模具结构 上面是模具架的三视图和立体图. 定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。 定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板壹起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板壹起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的壹些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针且在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模能够顺利完成所有的动作。 顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。
塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先见下面的图片。 模具动作示意图 注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到壹定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用壹句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，且把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另壹个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处.注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份;有的不用烘.流到注塑机内部后经过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程. 此图是上下模仁合在壹起的样子。
塑料模具基础知识
塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免 在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构
图示 1：为上固定板 2：为母模板。 3：为公模板 4：为导柱 5：上顶针板 6：为下顶针板 7：下固定板 8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧 如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示： 合模状态 开模状态 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。 在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。
浇铸模具的原理和结构
注塑模具原理及结构 注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。典型塑模结构如图示。 一.浇注系统 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 1.主流道 它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。 2.冷料穴 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。 3.分流道 它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。 4.浇口 它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。 浇口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性： D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一
塑料模具设计原理
塑料模具设计原理 模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。下面我们来简单讲讲塑料模具设计相关的知识，希望对大家有帮助。 塑料的基本概念: 〈一〉、塑料的定义及组成， 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂(40~100%) 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料(贵) 〈二〉塑料的分类： 300余品种，常用的是40余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称：尼龙(聚酰胺)PA聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构) 1、热塑性塑料
具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料： 具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 〈三〉塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g/cm^泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 〈一〉吸湿性：吸水的(ABS.尼龙，有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大，易起泡，需干燥。 〈二〉塑料物态：
模具结构分析
注射模结构及其工作原理分析 一、典型模具结构 二、注射模工作过程图解方法步骤 双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置 (2) 简述动、定模组成 动模组成：1～6，12，13 定模组成：7 ～11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程 合模成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。 开模脱卸制品：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I －I 分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
——分析要点掌握—— 标识分型面位置； 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称； 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。 三、分析示例 单腔双板模工作原理分析动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理 (川大教材图3-1-2 ) 定模：2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套 动模：1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块 14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17—顶杆底板 18、19—顶杆 20—导柱
多腔三板模工作原理分析 例1 单分模面侧抽芯注射模(双板模) （1）标识分型面位置 分型面如图示I－I所示。 （2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属 两者的零件序号和名称 定模组成：斜导柱7 、压紧块8 、定位环9、定模 座10 、主流道衬套11。 动模组成：动模座1 、支撑块2 、支撑板3、凸模 固定板4 、凸模5 、侧向型芯滑块6、凹模型腔12 、 导柱13、拉料杆14 、顶杆15 、顶杆固定板16、顶杆 底板17。 （3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制 品的脱模过程。 成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上侧抽芯：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I－I处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作。 顶出：侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即从而使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。