当前位置：文档库 › 产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧

一．品管人员问题处理之流程（步骤）

发现问题分析问题解决问题预防问题

备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能,

品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理.

A.发现问题

●不良现象（必须了解清楚及正确之数据）

发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况是怎样产生的),

亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关的信息,在我们处理问题前,

必须清楚无误地掌握到.

Case1:

1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%.

2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良.

3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤

之不良现象,不良率2.5%.

4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上

上有两种文字印刷,见图.

B.分析问题

此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良是原材料造成还是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来看, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题.

●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何?

找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数. 如其中的某个参数, 规格, 外观等不良,

是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中是否有类似之不良?

在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问.

●不良之确认

分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能是徒劳.

*不良之现象,是否确实为不良(超出规格之要求).

*是否确实为组件fail.

相关的不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义.

如: 杂音的判定,焊锡性不良之判定等.

●分析过程及方法: 前提:( 若初步分析为原材不良所致)

组件不良确认:

a.交叉实验法(尽可能多机种, 多状态, 多次实验作确认, 尽可能比较全面地得到第一信息.)

*单体简单比较(单次)

*多因子之间比较(机种, F/W, 线别, DISC,厂商,Date Code)

*单体多次比较(PCBA, Mega)

举例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)

b. 借助我们现有之零件测试设备对零件参数作测试确认.

这一点要求我们所有的SQE 人员在执行时日常的工作中应不断地提升我们对零件, 产品相关的认知, 不断提升 IQC检验之精准度, 可用性及实效性, 尽可能地从组件本身参数特性及与我们产品之相配性作检测, 如塑料件(尺寸, 实配治具等).以厂商认可的测试判定方法来进行量化的判定.

b.待不良确认后, 用罗辑, QC方法进一步展开原因之深入调查.

品管人员在处理问题时,最重要的一点同时也是最首要的工作是进行相关数据的收集统计并分析,从而得出我们所需求的信息.

*不良现象之集中性? 变羿性? 是我们考究的重点. 在此仅以材料羿常处理查德检表, 以供各位在日常工作中能灵活运用, 势必在处理相关问题时会得心应手.

1.问题确认

不良现象发生之日期, 时间?

在哪一段时间这不良率DPPM是多少?

不良数是否集中在哪一条件?

不良数是否集中在哪一个班?

不良数是否集中在哪一产品型号(版别)?

不良品之DATE CODE 为何? 是否有信集中之趋势?

不良数是否集中在哪一个基板位置?

以前是否有类似现象发生过?

不良是否集中在哪一个测试治具?

仪嚣治具是否有维修或不良?

不良出现前后, 生产条件是否有变更(5M: 人,机,材,法,量测)

其他供货商之供料是否有类似疵病?

IQC 之SIP是否有针对此项疵病作检验?

IQC是否有检验仪具与能力?

以上经由收集相关资料来进一步判定不良现象之集中性及相关之 QC手法(查检表, 层别法), 对不良问题点作初步的判定并相关对策之实施.

不良分析Case1:

●手插5条线.

●Function test ‘27项’不良.

●初步分析为C221电容不良(Chip-C)

d. 利用前后制程的一致性来推断不良产生之原因.

利用各前后制程之测试状况作相应之判定.

相关以上不良问题而产生的一种重要的分析方法------实验法.

各种实验的实施,能有效地辅助我们进行问题的分析与处理.

C. 解决问题

内部

满足产线正常生产为第一需求, 利上以上相关判定之信息, 换用其他DATE CODE, 厂商, 批次等料正常上线并追踪。

厂商紧急调料

原材料(可疑不良品)在厂内各段各区域之分配方式前全数隔离, 确定是滞需要发Purge Notice?结果如何?

与采购协商不良品件处理(时间, 数量及Charge sheet)

已生产出之不良品是否需要Re-work? 已送出到客户端的可能不良品有多少?具体如何: 客户?日期?型号?数量?是否需要Re-work?

SIP是否要补正?有否将不良羿常登录到厂商历史资料卡, 并倡导相关IQC人员?是否列入后续主要项目之追踪及稽核?

检验仪具能力如何提升?

外部

厂商还有多少不良品件? 是否有作全数隔离, 标示, 数量如何?

厂商限时提供Rework prcedure , 并确实执行? 重工结果如何? 标示如何? 预估何时交付本厂? 厂商必须到时告知SQE, 征求SQE同意后方可交入

厂商现行之管控方式如何? 怎样改善?

何时可将新品送至本厂?(DATE CODE, LOT NO, 标示如何?)

新品数量为多少?

新品与旧品如何区分?

要求厂商限期提供改善前后QC工程图(日期)

厂商必须提供改善前后之良率报告.

为何之前QC PROCESS无法测出其不良? 如何克服?

改善前(人?机?材?法?品何行为?)改善后(人?机?材?法?品何行为?)

D. 预防问题

◆厂商是否从QC角度作自我预防之动作?

◆制程及品管作来是否有正规之文件(SOP, SIP)系统化地监控(人, 机, 材, 法, 环境)?

问题之追踪

●有正确Solution必须follow up及Do.

●找到真正原因就消失掉, 如下再现, 代表﹕

a.不是真正原因

b.执行不彻底

●定期之追1并随时发现对策无效需重新作检讨, 直至问题之最终CLOSE.

二,CAR 之相关问题.

*CAR 有效之CHECK

What (什么): 问题之描述是否抓住重点, 突出问题之所在,

Why (为什么): 原因分析要多问为什么.

Where (在哪儿): 对策的具体作业方式是否明确.

Who (谁): 执行者是谁? 责任归属?

When (什么时候): 对策导入的时间?

How (如何做): 要怎橛执行? 其方式是否合理(Q, C , D)

*CAR之书写要点:

D2: 问题描述: 时间, 地点, 问题, 不良现象, 不良率…

D3: 原因分析: 测试条件, 原因, 多次问WHY

D4: 暂时对策: 厂内库存, 厂商库存, Keep problem

D5: 永久对策: 除去根本原因, 持续管控, 已生产产品correct

D6: 有效性验证: D4,D5有效性, 提供相关证据给客户

D7: 预防: 操作系统, 品保行为, 手法

三.问题处理应注意事项:

1.解决问题之方法是片面的, 非全面的.

a.解决部分问题, 不是问题的全部

b.解决一个区域内的问题, 仅仅是找出我们可以将它简单地转移到另一个区域的方法.

c.解决一个问题, 却制造了更多问题.

2.解决问题切忌事项.

a.立即得出结论, 在未了解

b.不善于收集相关的资料, 采取快捷方式并且不善于分析所有的数据数据.

c.不能对问题产生影响, 解决了那些我们解决不了的问题, 那些问题是我们能力所不及

的.

d.解决那些定义不清楚的问题, 典型的特征.

问题太大, 太综合, 太复杂性, 太耗时, 不稳定, 有多种条件不能实行.

e.不善于网络所有的风险承担者, 不善于团结, 深受这个问题压迫的人们, 或都它的解决

方法可能导致任何尝试解决的方法失败

f.无计划

g.不全面的, 工作效率低的解决方法.

产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程（步骤）发现问题分析问题解决问题预防问题备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能, 品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理. A.发现问题 ●不良现象（必须了解清楚及正确之数据）发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况是怎样产生的), 亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关的信息,在我们处理问题前, 必须清楚无误地掌握到. Case1: 1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%. 2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良. 3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2.5%. 4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图. B.分析问题此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良是原材料造成还是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来看, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题. ●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何? 找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数. 如其中的某个参数, 规格, 外观等不良, 是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中是否有类似之不良? 在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问. ●不良之确认分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能是徒劳. *不良之现象,是否确实为不良(超出规格之要求). *是否确实为组件fail. 相关的不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义.

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完

整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。 2、物料计划的异常接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

生产异常处理流程

A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：

1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

网上报税操作流程和异常处理(参考)

网上报税操作流程及异常处理一、网上报税完整业务流程（网上申报→远程抄报税→网上扣款）： 1.网上申报使用“网上申报软件”填写申报表，导出网上“申报文件”上传至陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统”（网址：，并查看申报结果。（报表填写要准确无误且申报成功，确保申报成功）； 2.远程抄报税进入“增值税防伪开票系统”首先应正常抄税，再点击“远程抄报”模块，依次点击：报税状态→远程报税→报税结果；（必须确保在“报税处理”模块已将本月税抄至IC卡中，才能点击“远程抄报”导航图中的四个图标，每个步骤都有对应提示）； 3.网上扣款进入航天信息申报软件点击办税平台或进入陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统”（网址：，完成网上扣税工作，扣税成功后进入远程抄报模块再次点击报税状态→远程报税→报税结果→清卡操作；清卡成功后就完成了本月的抄报税工作。二、网上报税异常处理： 1、远程抄报税比对异常：企业进入“增值税防伪开票系统”点击“远程抄报”模块的“报税结果”，若提示“错误”，代表申报表填报有误(申报表错误栏次详见错误提示信息)，此时，企业和申报软件服务单位联系（使用航天信息申报软件拨打），删除错误申报表。删除后，企业方可再重新进行网上申报、远程抄报税操作。 2、网上扣款异常：企业登录陕西省国家税务局“专用发票认证和网上申报受理系统（网址：，点击“未缴款信息查询”，再点击“扣款”，若显示“扣款失败”，请按以下程序办理： 1）企业核实是否签订了三方协议，并保证账户余额充足； 2）企业账户若余额充足，需到签订三方协议的银行查询税款是否已被扣除； 3）企业如查询到账户内未扣除税款，需携带当期申报表到税务大厅办理扣缴税款业务。

制程异常处理流程91589

1.目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程（步骤）发现问题分析问题解决问题预防问题备注:品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能, 品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理. A.发现问题不良现象（必须了解清楚及正确之数据）发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况是怎样产生的), 亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关的信息,在我们处理问题前, 必须清楚无误地掌握到. Case1: 1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%. 2.产线Loadertest站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良. 3.贵司4/7来料之之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2.5%. 4.贵司4/22来料之陶瓷(1500Pf+/-10%)450k,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图. B.分析问题此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良是原材料造成还是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定,当然,从某种程度来看,其效果有时并不一定如理想中的那么直接,但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致,SQE 该如何处治通过何种方式去剖析并解决问题. 不良现象与组件之关联,其相关关系如何找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数.如其中的某个参数,规格,外观等不良,是否对产品(机台)有直接的影响以往历史中是否有类似之不良在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问. 不良之确认分析前,我们应该对所产生的现象作进一步的确认,确认所产生的现象,确实为不良,否则,以下相关之工作将只能是徒劳. *不良之现象,是否确实为不良(超出规格之要求). *是否确实为组件fail. 相关的不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义. 如:杂音的判定,焊锡性不良之判定等. 分析过程及方法:前提:(若初步分析为原材不良所致) 组件不良确认:

品质异常时的处理流程及方法.doc

文件编号 xxxxxx 公司版次A/0 品质异常处理流程及办法页码第1 页共3 页编制审核批准实施日期一、目的：为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。二、适用范围：所有生产工序三、品质异常定义 ①根据经验，感觉与正常情况不一样时； ②不良类型第一次发生时； ③相同类型的不合格品连续发生2~3 件的时候； ④不能正确判断产品是否合格的时候； ⑤感觉设备、工装模具有问题时。四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原因，填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时，操作者可继续生产。 ②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产品进行全检。然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到对策解决根部问题。四、相关表单 1、《品质异常记录表》QR/C.07-08

品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员异常描述判定结果□合格品□不良品□废品□返工品原因分析是否需要制定措施□是□否改进措施品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员异常描述判定结果□合格品□不良品□废品□返工品原因分析是否需要制定措施□是□否改进措施

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定设备异常处理流程序流程图责任人表单作业内容号班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产生产部/品质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪异常处理规定 1(目的为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 This manuscript was revised on November 28, 2020

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

生产异常处理作业程序

1、目的：为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责：一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供；主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供；经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义：简单问题：员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的一般问题：员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的严重问题：品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）；生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的；生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程： 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策； 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程：当一般问题出现时，工序领班或员工应立即停止放板，马上通知主管处理，主管应进行初步分析问题产生原因，同工艺人员到现场进行分析确认，初步分析为：

品质异常处理操作规范

品质异常处理操作规范集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

品质异常处理流程文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日品质异常处理流程 1.目的：为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围：公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷 B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则事故原因未查清不放过事故责任人未受到处理不放过事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即何人何时何地何物何法何因

中断异常处理流程

计算机体系结构中，异常或者中断是处理系统中突发事件的一种机制，几乎所有的处理器都提供这种机制。异常主要是从处理器被动接受的角度出发的一种描述，指意外操作引起的异常。而中断则带有向处理器主动申请的意味。但这两种情况具有一定的共性，都是请求处理器打断正常的程序执行流程，进入特定程序的一种机制。若无特别说明，对“异常”和“中断”都不作严格的区分。本文结合经过实际验证的代码对ARM9中断处理流程进行分析，并设计出基于S3C2410芯片的外部中断处理程序。 1.异常中断响应和返回系统运行时，异常可能会随时发生。当一个异常出现以后，ARM微处理器会执行以下几步操作： 1) 将下一条指令的地址存入相应连接寄存器LR，以便程序在处理异常返回时能从正确的位置重新开始执行。 2) 将CPSR复制到相应的SPSR中。 3) 根据异常类型，强制设置CPSR的运行模式位。 4) 强制PC从相关的异常向量地址取下一条指令执行，从而跳转到相应的异常处理程序处。这些工作是由ARM 内核完成的,不需要用户程序参与。异常处理完毕之后，ARM微处理器会执行以下几步操作从异常返回： 1) 将连接寄存器LR的值减去相应的偏移量后送到PC中。 2) 将SPSR复制回CPSR中。 3) 若在进入异常处理时设置了中断禁止位，要在此清除。这些工作必须由用户在中断处理函数中实现。为保证在ARM处理器

发生异常时不至于处于未知状态，在应用程序的设计中，首先要进行异常处理。采用的方式是在异常向量表中的特定位置放置一条跳转指令，跳转到异常处理程序。当ARM处理器发生异常时，程序计数器PC会被强制设置为对应的异常向量，从而跳转到异常处理程序。当异常处理完成以后，返回到主程序继续执行。可以认为应用程序总是从复位异常处理程序开始执行的，因此复位异常处理程序不需要返回。 2.异常处理程序设计 2.1 异常响应流程由于向量表的限制，只能有一条指令B完成32MB范围内的跳转，并不能保证所有的异常处理函数都位于32MB范围内。为了扩展跳转范围，需要二次跳转才能把异常处理函数的地址传送给PC。异常处理调用关系如图1所示。三星公司网站提供了test2410_r11软件包，其中2410init.s有如下代码： HandlerXXX sub sp,sp,#4 ;减少sp，保存跳转地址 stmfd sp!,{r0} ;将工作寄存器压入堆栈 ldr r0,=HandleXXX ;将HandleXXX地址放入r0 ldr r0,[r0] ;将中断程序入口地址放入r0 str r0,[sp,#4] ;将中断程序入口地址压入堆栈 ldmfd sp!,{r0,pc} ;将工作寄存器和中断程序入口地址弹出到r0和PC

制程异常处理操作规范

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析

品质异常处理操作规范

品质异常处理操作规范 The latest revision on November 22, 2020

品质异常处理流程文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日品质异常处理流程 1.目的：为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围：公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧

异常处理流程

生产异常及停线管理规范

车间异常处理流程图

品质异常处理流程及方法

生产异常处理流程

网上报税操作流程和异常处理(参考)

制程异常处理流程91589

品质异常处理流程及方法

最新java异常处理作业(1113132845)

产线异常处理流程及技巧

品质异常时的处理流程及方法.doc

[重点]设备异常处理流程及规定

品质异常处理流程及方法

生产异常处理作业程序

最新产线异常处理流程及技巧

品质异常处理操作规范

中断异常处理流程

制程异常处理操作规范

品质异常处理操作规范