多工位级进模具设计
2010届毕业论文
题目：多工位级进模具设计
专业：模具设计与制造
助学站点：湖南机电职业技术学院考籍号：
姓名：
指导教师：
2011 年10 月
多工位级进模具设计
学生姓名：
考籍号：
站点：湖南机电职业技术学院指导教师：
完成日期：2011-10-30
长沙理工大学工学院高等教育自学考试本科生毕业设计
诚信声明
本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究作出重要贡献的个人或集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
毕业设计作者签名：
年月日
目录
摘要 (1)
关键词 (1)
1 设计任务 (2)
2 零件的工艺性分析 (2)
2.1 零件的工艺性分析 (2)
2.2 冲裁件的精度与粗糙度 (3)
2.3 冲裁件的材料 (4)
2.4 确定工艺方案 (4)
3 冲压模具总体结构设计 (4)
3.1模具类型 (4)
3.2 操作与定位方式 (4)
3.3卸料与出件方式 (4)
3.4 模架类型及精度 (4)
4 冲压模具工艺与设计计算 (5)
4.1 排样设计与计算 (5)
4.2 设计冲压力与压力中心,初选压力机 (6)
4.2.1 冲裁力 (6)
4.2.2 压力中心 (6)
4.2.3 计算凸凹模刃口尺寸及公差 (7)
4.2.4 由冲孔尺寸凸模磨损后变小有: (9)
5 模具的总张图与零件图 (10)
5.1 模具的总张图 (10)
5.2 冲压模具的零件图 (11)
5.2.1 凹模设计 (11)
5.2.2 凸模设计 (11)
5.2.3 选择坚固件及定位零件 (13)
5.2.4 设计和选用卸料与出件零件 (17)
5.3凹模加工工艺过程 (20)
5.3.1 公称压力 (20)
5.3.2 滑块行程 (21)
5.3.3 行和次数 (21)
5.3.4工作台面的尺寸 (21)
5.3.5 滑块模柄孔尺寸 (21)
5.3.6闭合高度 (21)
6 冲压模具零件加工工艺的编制 (22)
6.1凹模加工工艺过程 (22)
6.2凸模加工工艺过程 (22)
6.3卸料板加工工艺过程 (24)
6.4凸模固定板加工工艺过程 (24)
6.5上模座加工工艺过程 (25)
6.6下模座加工工艺过程 (25)
6.7导料板加工工艺过程 (26)
7 结论 (26)
参考文献 (27)
致谢 (27)
多工位级进模具设计
学生：
指导老师：
长沙理工大学，长沙410004
摘要：通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零件加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方面的能力与水平；能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。
关键词：冷冲压；冲裁模；冲压力
模具是制造业的重要工艺基础。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟的。且模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。
调研与市场分析发现塑料模具设计与制造方面的人才需求量很大，尤其是具备一定工程素质和实际工作能力的毕业生很受用人单位欢迎。
通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方面的能力与水平；使学生能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、求实的工作作风及正确的科学研究方法。从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。
本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、装配维修方便和经济。可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。
1 设计任务
设计要求:设计如图1.1零件的冲裁模 12±0.25
+0.20
+0.150+0.250+0.3021±0.52
31.5±0.25
88.90-0.520-0.43
图1-1
冲压技术要求:
1.材料:H62
2.材料厚度:4mm
3.生产批量:中批量
4.未注公差:按IT14级确定.
2 零件的工艺性分析
2.1 零件的工艺性分析
该零件材料为H62(黄铜)结构简单,形状对称,凹模宽度B=12≥1.2t(t 为材料厚度) ,冲孔时有尺寸为
φ6.52.00+ >φ5.2.
00+ 根据课本 P86页知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸
不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表3-3可查得圆形孔最小值得
d=0.9t=0.9X4=3.6mm<φ5.215.00+所以满足工艺性要求.
冲裁件孔与孔之间:孔与边缘之间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约,其值不应过小,一般要求C ≥(1～1.5)t,C ′>(1.5～2)t 所以由冲件图可知
C1=12-5.2/2-6.5/2=6.15>1X4=4,
C2=88.9-21-29.4-31.5-2-2.5=2.5<1X4=4,
C ′=18/2-6=3<1.5X4=6.
由以上可知孔与孔之间距离C1满足工艺性要求, C2至少增加1.5才能满足工艺性要求,而孔到边缘的距离至少增加3才能满足工艺性要求,因此必须在总长88.9加上1.5,即总长为90.4才能满足工艺性要求,总宽18加上3X2,即总宽为24才能满足工艺性要求. 由以上分析可得,冲件的长改为90.4 ,宽改为24 才能满足工艺性要求,如图2-1所示,如果征得有关同意,我们才能继续做下一步的设计. 0-0.50-0.43
31.5±0.25
21±0.52
+0.30+0.250+0.150+0.20
12±0.25
图2-1工件图
2.2 冲裁件的精度与粗糙度
冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,由表2-5可得落料公差,冲孔公差分别为0.40,0.08.而冲件落料公差,最高精度冲孔公差分别为0.5,0.15由表3-6得孔中心距公差 ±0.15而冲
件孔中心距最高精度公差为±0.25,因此可用于一般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求.由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑.
2.3 冲裁件的材料
由表2-3可得,H62(黄铜),抗剪强度τ=255Mpa,断后伸长率35%,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工.
2.4 确定工艺方案
该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理;若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证;用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案.
3 冲压模具总体结构设计
3.1模具类型
根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模.
3.2 操作与定位方式
零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较高，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。
3.3卸料与出件方式
考虑零件尺寸较大，厚度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
3.4 模架类型及精度
由于零件材料较厚，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。
4 冲压模具工艺与设计计算
4.1 排样设计与计算
该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可采用横排和直排比较合理,如图4-1，4-2所示。
图4-1 横排图4-2 直排
对图5-2有：
查表3-18，表3-19，表3-20，取a=3.5X1.2=4.2mm,
a1=3.2X1.2=3.84mm, △=1.0mm Z=0.5mm.
因此根据式3-13，条料的宽度为
B0
?
-=（Dmax+2a+z）0
?
-
=0
1
0.5)
2X4.2
(90.4
-
+
+=0
1
99.3
-
mm
进距为:s=24+a1=24+3.84=27.84mm
根据3-14，导板间距为：
B0=B+Z= Dmax+2a+2z=99.3+0.5=99.8mm
由零件图在CAD用计算机算得一个零件的面积为1807.58mm
2
一个进距内的坯料面积: BXS=99.3X27.84=2764.51mm 2
,
因此材料利用率为:
η=(A/BS)X100%
=(1807.58/2764.51)X100%
=65.39%
同理可算得图5-1的材料利用率为60%.
由利用率可知,图5-2的排样合理.
4.2 设计冲压力与压力中心,初选压力机
4.2.1 冲裁力
根据零件图,用CAD可计算出冲一次零件内外周边之和L=355.96mm(首次冲裁除外),又因为τ=255Mpa,t=4mm,取K=1.3,则根据式3-18,F=KLtτ=1.3X355.96X4X255=471.99 KN
卸料力:查表3-22,取Kx=0.06,则
Fx=KxF=0.06X471.99=28.32 KN
推件力:由表3-28,根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥8mm,为了修模时能保证模具仍具有足够的强度,所以直壁高度取h=8+6=14mm,故n=h/t=14/4=3.5,查表3-22,取KT=0.09则
FT=n KT F=3.5X0.09X471.99=148.68 KN
由于采用固定卸料和下出件方式,所以
F∑= F+ FT=148.68+471.99=620.67 KN
由式3-23应选取的压力机公称压力为:
P0≥(1.1～1.3)F∑=(1.1～1.3)X620.67=682.74KN
因此可选压力机型号为JD21-80.
4.2.2 压力中心
根据排样,我们可以在CAD里使用查询便能得出冲孔的压力中心,如图5-2所示先取原点在O处,则它的压力中心为A(48.76,-39.84),
而落料各边的压力中心分别为B(0,-3);C(0,-21);D(45.2,0);
E(45.2,-24);F(90.4,-12).由式3-31得:
X0=(L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5+L6X6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6)
=(139.15X48.76+6X0+6X0+90.4X45.2+90.4X45.2+24X90.4/139.15+6+6+90.4+90.4+24 =48.211
Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =-(139.15X39.84+6X3+6X21+90.4X0+90.4X24+24X12)/
139.15+6+6+90.4+90.4+24
=-22.88
所以由以上可以算得压力中心为G(48.11,-22.88)
具体如下图4-3所示:
O
图4-3压力中心
4.2.3 计算凸凹模刃口尺寸及公差
由于材料较厚,模具间隙较小,模具的间隙由配作保证,工艺比较简单,并且还可以放大基准件的制造公差,(一般可取冲件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工为宜.
由落料尺寸得,凹模会变小,所以得图5-4以凹模为基准,配作凸模. 如图5-4刃口尺寸 由冲孔尺寸得,凸模尺寸变小,所以有图5-4以凸模为基准,配作凹
模.如图4-4刃口尺寸
31.5±0.25
21±0.52
+0.30+0.250
+0.150+0.2012±0.250
-0.5
0-0.43
图4-4刃口尺寸
根据表4-9,由材料厚度可得Zmin=0.320mm, Zmax=0.400mm.
如图4-22,由落料,凹模磨损后变大,有A1=240
43.0- ,A2=90.405.0- .由表3-14,表3-15
可得磨损系数X1=0.75,X2=0.5所以:
Ad1=(A1max-x △)4/0?+=(24-0.75X0.43)
4/43.00+=23.68108.00+ Ad2=(A2max-x △)4/0?+=(90.4-0.5X0.5) 4
/5.00+=90.15125.00+
由于Ad1, Ad2为落料尺寸,故以凹模为基准,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙值为0.32～0.400mm.
4.2.4 由冲孔尺寸凸模磨损后变小有:
b1=2.525.00+, b2=5.53.00+, b3=5.215.00+,
b4=6.52.00+, b5=6, b6=12, b7=2
而b5 , b7为自由尺寸,其公差为IT14,所以查表可得△5=0.3,△7=0.25
由表3-14,表3-16可得,磨损系数X1=X1=X5=0.5, X3=X4=X7=0.75
因圆弧R6与尺寸12相切,故bp6不需采用刃口尺寸公式计算,而直接取bp6=2bp5.所以:
bp1=(b1min+X1△1)0
4/?-=(2.5+0.5X0.25)0063.0-=2.6250063.0-
bp2=(b2min+X2△2)0
4/?-=(5.5+0.5X0.3)0075.0-=5.650075.0-
bp3=(b3min+X3△3)0
4/?-=(5.2+0.75X0.15)0038.0-=5.3130038.0-
bp4=(b4min+X4△4)0
4/?-=(6.5+0.75X0.2)005.0-=6.65005.0-
bp5=(b5min+X5△5)0
4/?-=(6+0.5X0.3)0075.0-=6.150075.0-
bp6=2bp5= 12.30
15.0-
bp7=(b7min+X7△7)04/?-=(2+0.75X0.25)0063.0-=2.1880063.0-
(3).凸,凹模磨损后不变的尺寸Cp1=21±0.52, Cp2=29.4, Cp3=12±0.25, Cp4=
31.5±0.25 .未注公差为IT14,所以29.4的公差为0.52,
由表3-16得:Cp=(Cmin+0.5△)±8/?,所以:
Cp1=(Cmin+0.5△)±8/?=(21-0.52+0.5X1.04)±0.13=21±0.13
Cp2=(Cmin+0.5△)±8/?=(29.4-0.26+0.5X0.52)±0.065=29.4±0.065
Cp3=(Cmin+0.5△)±8/?=(12-0.25+0.5X0.5)±0.063=12±0.063
Cp4=(Cmin+0.5△)±8/?=(31.5-0.25+0.5X0.5)±0.063=31.5±0.063
5 模具的总张图与零件图
5.1 模具的总张图
根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图
如图5-1所示: 材料:622.材料厚度:412±0.25
+0.2
+0.150+0.250
+0.3021±0.5231.5±0.25
00
4
30-0.50-1A
A
图5-1 级进模总装图
1.垫板;
2.凸模固定板;
3.销钉;
4.卸料板;
5.凸模;
6.导板;
7.凹模;
8.导正销;9.始用挡料销;10.模柄;11.上模座;12.导套;13.导柱;
14.下模座;15.螺钉;16.定位销;17.螺钉;18.承料板;19.导料板.
5.2 冲压模具的零件图
5.2.1 凹模设计
凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉,销针与下模座固定的固定方式.考虑凹模的磨损和保证冲件的质量根据表3-28,凹模刃口采用直筒形刃口壁结构,刃口高度根据前面“5.2”计算冲裁力时所取h=14mm,漏料部分刃口轮廓适当扩大根据表3-28可以扩大0.5～1mm,取1mm,(为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状,如图6-2所示),凹模轮廓尺寸计算如下:
凹模轮廓尺寸的确定凹模轮廓轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LXB(长X宽)及厚度尺寸H.从凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚C.对于简单对称形状刃口凹模,由于压力中心即对称中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定,所以:
L=l+2C=90.4+2X54=198.4 B=l+2C=27.8+12+6+2X54=153.8
C值可根据表3-29查得.
整体式凹模板的厚度可按如下经验公式估算:
1.0X=55mm, K1取1,K2根据表3-30取1.5.
H=K1K231.0F=1X1.53471990
由以上算得凹模轮廓尺寸LXBXH=198.4X153.8X55,查有关国家标准,并无厚度合适,因此我选LXB为标准尺寸,得LXBXH=250X200X56.
凹材料的选用:根据表8-3,材料选用Cr4WmoV孔与孔的校核:由表3-27校核最小A值为29,最小B值为29,最小C值为19,最小D值为6.84,以上都能达到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具体见零件图5-21.或后面所附的零件图.设计中,因为压力中心与凹模板的几何中心相差不太,由压力机根据模柄孔尺寸为φ60,压力中心仍在模柄投影面积,可设他们在同轴线上.
5.2.2 凸模设计
落料凸模刃口部分为方形,又在它里面开孔,装配导正销,为便于凸模和固定板的加工,可通这设计成铆接方式与固定板固定.冲孔凸模由于相隔很近,不宜采用阶梯结构,设计成铆接方式.凸模的尺寸根据导料板尺寸、卸料板尺寸和安装固定要求尺寸以及式3-33的h，取h15~20，因为这里的凹模刃口尺寸为14 mm,在范围之内取15mm所以凸模的尺寸为L=15+12+44+32+1=104mm.
凸模材料：参照冲压模具设计与制造选用CrWMn.
考虑冲孔凸模的直径很小，故需对最小凸模φ5.2进行强度和钢度校核：根据表3-26可得：
L≤90d2/F=(90X5.313X5.313)/255
X
X=16.96 mm.
3.1X
X
.5
4
313
14
.3
L为凸模的允许最大工作尺寸，而设计中，凸模的工作尺寸为
15＜16.96,所以钢度得以校核.
强度校核:根据表3-26,凸模的最小直径d应满足:
d≥5.2tτ/[б压]=5.2X4X255/1200=4.42mm,所以 5.313＞4.42,凸模强度得以校核.参照ISO 8020-1986 B型圆形冲孔凸模,设计如图5-3,5-4所示. 余下凸模根据凸模长度及其加工可设计如图5-5、5-6、5-7所示，具体零件图如后面所附零件图为准，在这只是初步设计。
其余
A
A
图5-2 凹模
对图6-3,6-4,6-5说明.
(1).反铆反磨平是为了装配的要求;
(2).装配的尺寸为H7/m6,可得装配尺寸的上下偏差;
(3).倒角13是参照ISO 标准设计;
(4).15是工作尺寸要求;
(5).刃口尺寸由前面计算可得,图5-6为配作尺寸按配作要求配作;
(6).淬硬58~62HRC 是为了提高模具的寿命;
(7).工件表面粗糙度要求较高,取0.8,其余的可取6.3;
(8).保持刃口锋利,为了减小毛刺.
(9). 材料为CrWMn.
图5-3 图5-4 图5-5
5.2.3 选择坚固件及定位零件
螺钉规格的选用: 根据表3-36,由凹模板的厚度可选用M12,在根据实际要求,查标
反铆后磨平
反铆后磨平反铆后磨平
淬硬淬硬
淬硬
准选用GB 70-85 M12X70,这里要12个,承料板的螺钉选用GB 70-85 M5X20,这里要2个.根据表8-3,选取材料为45钢.
销钉规格的选用: 销钉的公称直径可取与螺钉大径相同或小一个规格,因此根据标准选用GB 119-86 A10X70, 根据表8-3,选取材料为45钢.根据定位方式及坯料的形状与尺寸,选用合适的标准定位零件.
挡料销: 固定挡料销由表3-32知,挡料销高度h=5, 根据表8-3,选取材料为45钢,数量为2,查标准GB2866.11-81,如图5-6固定挡料销所示:
X0.5其余
图5-6 固定挡料
始用挡料销: 根据导料板间距99.8及凹模L=200,可得导料板宽度=(200-99.8)/2=50.1mm,在根据表3-32,由t=4mm,可得导料板厚度为12mm.根据GB2866.1-81选取始用挡料销规格长L=70mm,厚度H=12的始用挡料销装置,规格为: 始用挡料销: 块—70X12 GB2866.1-81
弹簧—1.0X10X20 GB2089-81
弹簧芯柱—8X18 GB2866.2-81
材料:块—根据表8-3,选取材料为45钢,弹簧芯柱—根据GB700-79为A3.热处理: 块—硬度HRC43~48.
导料板: 根据凹模LXB=200X160,始用导料销70X12查标准GB2865.5-81,选规
格为:长度L=200,宽度B=50,厚度H=12,材料为A3的导料板,即导料
板:200X50X12 GB2865.5-81/A3,热处理HRC28~32.
如图5-8所示:
其余
?6+0.012
图5-6 始用挡料销-块
图5-7 始用挡料销弹-簧芯柱
淬硬