模具设计茶杯盖
班级：机自125班
姓名：马帅
学号：201206024533
茶杯盖注射模具设计
一、塑件分析
制件三维实体模型如下图所示，材料为ABS，密度为1.05g/cm3，收缩率0.3%-0.8%取0.5%，生产批量为中批生产。由solidworks计算可得，单个制件的体积为117.113
cm。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性,丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
图（一）茶杯盖
单件体积为117.113
cm,总高54mm,径向最大长度近100mm，厚度10mm,内部有螺纹，该塑件茶杯盖如图（一）所示。该塑件为中小尺寸，一般精度等级，为保证精度，兼顾经济性，采用一模一腔，并对制品进行后续加工。
二、塑件成型工艺性分析
2.1 塑件材料特性
ABS塑料一般不透明,无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
缺点：
耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
2.2 塑件材料成形性能
使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。
ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
2.3 塑件的成形工艺参数确定
查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数:
密度 1.0~1.1g/cm3;
收缩率0.3%~0.8%;
预热温度80°c~85°c，预热时间2~3h;
料筒温度后段150°c~170°c ,
中段180°c~190°c ,
前段200°c~210°c ;
喷嘴温度180°c~190°c;
模具温度50°c~70°c ;
注射压力60~100MPa ;
成形时间注射时间2~5s，保压时间5~10s，
冷却时间5~15s。
三、茶杯盒盖的注塑模具设计
3.1 注塑机的选择
cm。计算塑件的由solidworks计算可得，单个制件的体积为117.113
质量：公式为W＝Vρ
根据设计手册查得ABS树酯的密度为ρ＝1.05g/cm3，故塑件的重量为：
W＝Vρ＝117.11×1.05＝122.96g
可初步选用的注射机为：SZ-160/1000型卧式注塑成型机
注塑机的各参数如下表3.1所示
179移模行程/mm280
理论注射量
/cm3
螺杆直径/mm44最大模具厚度/mm360
注射压力/Mp132最小模具厚度/mm170
锁模力/KN1000喷嘴球半径/mm SR10
315×315喷嘴口孔径/mmΦ3.5拉杆内间距
/mm
3.2制件成型位置及分型面选择
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。以有利于塑件脱模、保证塑件外观不被破坏、尺寸精度满足要求、有利于排气以及模具加工方便等原则选取分型面，分型面。由于制件比较大，所以采用一模一件。
3.3浇注系统设计
采用简单浇注系统，由主流道，分流道，冷料穴和点浇口组成。
3.3.1主流道设计
图（二）主流道
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm,一段主流道的设计，主流道圆锥角α=2o～6o,内壁粗糙度Ra0.63μm，主流道的大端呈圆角，半径r=1～3mm ,以减小料流转向过渡时的阻力。主流道衬套与定模板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。主流道衬套的形式，主流道小端入口处与流向机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的
主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。衬套都是标准件，只需去买就行了。衬套小端直径的规格有φ12, φ16、φ20等几种。
主要参数：
（1）塑件材料为ABS，流动性好，故选择主流道圆锥角为α=2o～6o，内壁粗糙度为m63.0Ra。
主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm 。
（2）由塑件材料为ABS，塑件质量为gM393.9905.166.94，选择主流道直径为d=3mm，D=6mm。
（3）浇口套与注射机喷嘴由的接触球面要求吻合，由于注射机喷嘴球面半径SR是定值，由所选取的注射机决定，根据所选注射机，SR=20mm，一般取sr=SR+0.5，为sr=20.5mm。断面凹球面深度L2=3mm，球面与主流道孔应以清角度连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱落。
（4）定位环是模体与注射机的定位装置，保证浇口套与注射机喷嘴对中定位，定位环的外径D应与注射机的定位孔间隙配合，定位环厚度取L1=6mm。
（5）浇口套长度L取为50mm。
3.3.2浇口设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝
固可控制保压时间。一般浇口截面面积为分流道截面面积的3%-9%截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5mm，表面粗糙度Ra不低于m4.0，由于制件要求表面光滑无痕迹，故选用点浇口形式。塑件壁厚为1.6mm，故取浇口直径d=1.0mm，浇口长度0.11mm。
3.4脱模机构设计
脱模机构是在一次注射完成后，取出制件及浇注系统凝料的装置，包括脱出和取出两个动作，即先将塑件和浇注系统凝料等与模具分离，再将塑件和凝料取出。
设计原则脱模机构的设计一般遵循以下原则
（1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。
（2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。
（3）结构合理可靠，机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度，便于制造和维护。保证塑件不变形、不损坏，保证塑件外
观良好。
本设计使用简单的推件板脱模机构和成型零件的脱模机构，如图3-6所示。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。点浇口浇注系统凝料，一般可采用人工机械手取出，但生产效率低，劳动强度大，为适应自动化生产的需要，可利用定模推板拉断浇口料机构，如图所示，在定模型腔板3内镶一推板5，开模时由定距分型机构保证定模型腔板3与定模底座4首先沿A-A而分型，拉料杆2将主流道凝料从浇口套中拉出，当开模到L距离十，限位钉1带动流道推板5使主流道凝料与拉料杆脱离，既实现B-B分型面，同时拉断点浇口，浇注系统凝料便自动脱离。
3.5排气系统设计
模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑料局部炭化烧焦，或使塑料产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。
通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：
1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷发而发生工伤事故：
2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出：
3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便;
4)开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终
端；
5)开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕；
6)若型腔最后充满部位不在分型而上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，课使气体连续派出；若制作具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制作表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，在开模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入气系统。
3.6标准模架的选用
3.6.1确定模架组合形式
根据前面项目分析，塑件作为薄壳类塑件，一模一件，采用轮辐式浇口成型，则该模架选两板模就能满足要求。
3.6.2标准模架的选用
名称规格
定模板400×400×125mm
动模板400×400×125mm
垫块250*48*90
推杆固定板250*150*15
推板250*150*30
定模座板300*250*32
四、注射机选择
4.1初选注塑机
由注射量选定注射机。由solidworks建模分析得（材料密度取31.05kgdm）: 总体积V=94.66cm3；总质量M=94.66×1.05=129.21g；流道凝料V’=0.3V(流道凝料的体积)是个未知数，根据手册取0.3V(0.3M)来估算，塑件越小则比例可以取的越大。
实际注射量为:V实=94.66×1.3=123.06 cm3；
实际注射质量为M实=1.3M=129.21×1.3=167.98g；
根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则, 即：
0.8V公≧V实
V公= V实/0.8
结合上面的计算，初步确定注塑机为表4－2所示，查国产注射机主要技术参数表取SZ-160/1000，主要技术参数如下。
4.2注射机的校核
4.2.1注射压力的校核
该项工作是校核所选注射机的公称压力P 公能否满足塑件成型
时所需要的注射压力P0,塑件成型时所需要的压力一般由塑料的流动
性塑件的结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定,其值一般为70～
150MPa 。ABS 所需的注射压力P0如表4-3所示。
表（一）ABS 所需的注射压力P0
P 公≥p 0,满足条件
4.2.2锁模力的校核
在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额
定锁模力：
F ＞K A 分·P 型 塑料
厚壁件 中等厚壁件 难流动的薄壁窄浇口件 ABS 80～100 100～130 130～150
式中F 注塑机额定锁模力：1000KN ；K 安全系数，通常取1.1～1.2，
取K=1.2；
4.2.3安装部分相关尺寸的校核
喷嘴尺寸：注射机的喷嘴与模具的浇套关系如图4-1所示。主流道的
始端球面半径R 应比注射机喷嘴头球面半径R0大1～2mm ；主流道
小端直径d 应比喷嘴直径d0 大0.5～1mm ，以防止主流道口部积存
凝料而影响脱模。
4.2.4模具厚度校核
模具厚度必须满足下式：
Hmi ≤ Hm ≤Hmax 式中 Hm ——所设计的模具厚度 278 mm ；
Hmin ——注塑机所允许的最小模具厚度170mm ；
Hmax ——注塑机所允许的最大模具厚度360 mm ；
4.2.5开模行程校核
所选注塑机为全液压式锁模机构，最大开模行程受模具厚度影响。此
时最大
开模行程S 开等于注塑机移动、固定模板台面之间的最大距离减去模
具厚度。
S 开≧21H +H +（5～10）mm
式中 S 开——注塑机移模行程280 mm ； H 1——推出距离31 mm ； H 2
——流道凝料与塑件高度100 mm 。
五、塑件的总装图
底座盖模具设计注塑模具
注塑模具毕业设计 题目：底座盖模具设计 所属系部: 机械工程学院 所属班级： 13模具02班 学生姓名： 指导教师： 2013年月日 专业综合能力考核（论文）任务书学生姓名：学号：
专业班级：所属系部：机械工程学院 题目：底座盖模具设计与制造 任务内容： 1 对塑件进行工艺分析，确定工艺方案，绘制零件二维图 2 设计模具结构，编制非标准件的机械加工工艺 3 用模具CAD/CAM软件绘制模具装备图和模具零件图，进行模具零件的三维造型 并生成二维工程图。 技术参数和论文撰写要求：
时间安排： 实训内容时间安排备注 1 布置题目，讲解设计要求1天 2 查资料，分析题目1周 3 制定方案，设计计算1周交指导教师检查工艺方案 4 绘制结构草图0.5周交指导教师检查结构草图 5 绘制零件图（生成实体然后转成工程 0.5周 图） 6 把零件装配，然后生成装配图1周 7 编写模具零件工艺卡片1周 8 编写模具零件制造工艺路线 0.5周 . 9 指导教师审核，学生修改图纸及工艺0.5周 10 分析模具装配工艺，制定装配方案0.5周 11 编写设计说明书1周 12 制作幻灯片0.5周 13 答辩，提交文本资料1天 14 讲评，给出成绩1天
目录 1 原始资料分析 (5) 1.1 塑件的工艺分析 (5) 1.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数 (6) 1.2.1材料分析 (6) 1.3塑件的结构工艺性 (6) 1.3.1塑件的尺寸精度分析 (6) 1.3.2塑件的表面质量分析 (7) 1.3.3塑件的结构工艺性分析 (7) 1.3.4塑件的生产批量 (8) 1.4.注射机的选择 (8) 1.4.1计算塑件体积和重量 (8) 2 分型面及浇注系统的设计 (11) 2.1分型面的选择 (11) 2.2浇注系统的设计 (12) 2.2.5浇口的设计 (16) 2.2.6冷料穴的设计 (17) 3 模具设计方案论证 (18) 3.1 型腔布置 (18) 3.2 成型零件的结构确定 (18) 3.3 导向定位机构设计 (18) 3.4.推出机构设计 (19) 3.4.2导向定位机构设计 (20) 3.5.冷却系统设计 (21) 3.7 温度调节系统的设计 (22) 4 主要零部件的设计计算 (23) 4.1 成型零件的成型尺寸 (23) 4.2模具型腔壁厚的确定 (25) 4.3推出机构的设计 (26) 6工艺过程卡 (29) 7模具设计中软件的应用 (32) 7.1Pro-E设计中的零件装配图 (32) 7.2Pro-E设计中的零件图 (32) 总结 (33) 致谢 (34) 参考文献 (34) 附录 (35)
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录 1塑件的成型工艺分析 (3) 1.1塑件的原材料分析 (3) 1.2塑料件的尺寸分析 (3) 1.3塑件表面质量分析 (3) 1.4塑件结构工艺性分析 (4) 1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4) 1.5.1塑件的体积及质量 (4) 1.5.2选用注射机 (4) 1.5.3塑件注射成型工艺参数 (5) 2 模具结构方案的确定...... (6) 2.1 型腔数目的确定 (6) 2.2 分型面的选择 (7) 2.3 浇注系统的设计 (8) 2.3.1 主流道的设计 (8) 2.3.2 浇口的设计 (9) 2.4 侧向抽芯系统设计………………………………………………………1 0 2.4.1 侧向分型抽芯距的确定… …………………………………………1 0 2.4.2 侧向分型抽芯力的计算… …………………………………………1 0 2.4.3 斜导柱的设计... (1) 1 2.4.4 斜导柱的材料及安装配合... .............................................1 1 2.5 推出机构设计 (1) 2 2.5.1 设计原则……………………………………………………………1 2 2.5.2 推杆材料… …………………………………………………………1 2 2.5.3 推杆的形式… ………………………………………………………1 2 2.5.4 推杆的导向… ………………………………………………………1 3 2.5.5 推杆的复位… ………………………………………………………1 3 2.6 标准模架的选择…………………………………………………………1 3 2.7 排气温控系统设计………………………………………………………1 4 3 成型零件工作尺寸的计算...................................................1 4 3.1 成型零部件的磨损 (15) 3.2 成型零部件的制造误差… ………………………………………………1 5
啤酒瓶盖起子模具设计说明书
第一章冲压机工艺性分析及冲裁方案的确定 工件名称：啤酒瓶盖起子模具设计 生产批量：大批量 材料：60Mn 工件简图：如下图所示 此工件只有落料和冲孔两个工序，材料为60Mn，60Mn是优质碳素结构钢，强度，硬度，弹性和淬透性稍高，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构相对简单，有一个7mm的孔和一个不规则的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为4mm，工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT13级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 冲裁工艺方案的确定: 该工件包括落料.冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案。 方案一：采用单工序模生产。 方案二：采用复合模生产。 方案三：采用级进模生产。 方案一：单工序模生产。模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本较高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。 方案二：复合模生产。之需呀一副模具，工作的精度及生产效率都较高，但冲压后成品保留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作方便。 方案三：级进模生产。也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工作精度也能满
足要求。 通过上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 第二章主要设计计算 排样方案的确定及计算 设计级进模，首先要设计条料的排样图，啤酒瓶盖起子的形状具有一头大一头小的特点，直排样时材料利用率低，对于批量生产的零件，特别是零件材料较贵，为了节省材料，提高材料的利用率，应采用直对排样。如图2-1所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料，隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隙中冲裁出第二部分工件。搭边值取2mm和，条料宽度为125mm和44mm，一个步距的材料利用率为52%。 查表2-1得最小搭边值：a=，a1=2mm 条料宽度B: B=(D+2a1+nb1) 第三章模具总体设计 模具类型的选择 模具类型分为三种分别是：单工序模，复合模和级进模。 单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模，冲孔模，切断模切口模等。 复合膜是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两道以上不同冲裁工序的模具，复合膜是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件----凹凸模，如落料冲孔复合膜中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凹凸模。 由冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
中衡牙签盒盒盖模具【设计明细】
牙签盒盒盖模具设计 机电工程学院模具设计与制造专业陈瑶露 摘要:注塑成型技术是以其能成型形状复杂是制件及生产率非常高的特点，使其在塑料生产中占有很大的比重，注塑模产量也约占世界塑料成型模具产量的半数多，可见搞好注塑模具的设计显得格外的重要。 通过这次注塑模设计，综合应用和巩固模具设计课程及相关课程的基础理论和专业知识，系统地掌握产品零件的成形工艺分析、模具结构设计的基本方法和步聚、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。本次设计充分利用、画图软件，使得自己的操作水平有所提升，并熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。而且是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，是一个参数化、基于特征的实体造型系统。关键词:牙签盒盖模具结构 引言 模具已不仅仅是人类用来浇注钱币和内燃机壳的砂箱。模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。它凝聚了各类高科技，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。 注塑成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是以注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 如今牙签盒在市场上已经是很普通的一个塑料制品，虽然形状简单，但是它也是有着注塑模典型的结构。通过本设计要求能熟练运用、等相关设计软件，掌握产品造型设计过程，通过查阅资料来了解模具结构并利用软件进行模具设计，设计一副结构、精度、表面质量合理的注塑模具，熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。 1牙签盒盖的工艺分析 1.1 塑件的工艺性分析
盒盖注塑模具设计
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计 课题名称：＿＿＿＿＿＿＿ 系别：＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿ 姓名：＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿ 指导老师：＿＿＿＿＿＿＿ 2012-4-1
塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
摘要 (2) Abstract........................................................... 错误！未定义书签。绪论.. (4) 1 国际国内塑料成型模具发展概况 (4) 2 我国模具设计技术今后发展方向 (5) 1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (7) 1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (7) 1.2 塑件材料的分析 (8) 2.塑件成型的基本过程 (9) 2.1塑化过程 (10) 2.2充模过程 (10) 2.3冷却凝固过程 (10) 2.4脱模过程 (11) 3 注塑设备的选择 (11) 3.1估算塑件体积质量 (11) 3.2 选择注塑机 (12) 4 塑料件的工艺尺寸的计算 (12) 5 分型面的设计 (16) 6 注塑机有关参数的校核 (17) 7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (18) 7.1脱模结构设计 (18) 7.2合模导向机构的设计 (19) 8浇注系统的设计 (19) 9 排气系统和温度调节系统的设计 (20) 9.1 排气系统 (20) 9.2 温度调节系统的设计 (21) 10 绘制装配图 (22) 总结 (25) 参考文献 (26)
塑料水杯模具设计说明书
目录 1.聚丙烯（PP）水杯的工艺分析 (3) 1.1塑件的工艺性分析 (3) 1.2收缩率 (4) 1.3塑件壁厚 (4) 1.4塑件尺寸精度和表面粗糙度 (5) 1.5脱模斜度 (5) 2. 注塑机的选用 (6) 2.1喷嘴尺寸 (7) 2.2定位环尺寸 (7) 2.3模具厚度 (8) 2.4模具的长度与宽度 (8) 3注射模设计步骤 (8) 3.1塑件成型方案的确定 (8) 3.2型腔数目的确定 (9) 3.3成型零部件的设计计算 (9) 3.4浇注系统设计 (12) 3.4.1主流道的设计 (12) 3.4.2浇口的设计 (15) 3.5合模导向和定位机构 (16) 3.6紧固系统设计 (17) 3.7侧向抽芯系统设计 (17) 3.7.1侧向分型抽芯距的确定 (18) 3.7.2侧向分型抽芯力的计算 (18) 3.7.3斜导柱的设计 (19) 3.7.4斜导柱侧向分型抽芯的应用形式 (19) 3.8顶出机构 (19) 3.9推出脱模机构 (20) 3.10标准模架的选取 (21) 3.11排气系统设计 (21) 3.12注塑机参数的校核 (21) 3.12.1开模行程的校核 (22) 4模具图 (23) 5模具总装图 (24)
聚丙烯（PP）水杯注塑模设计 摘要：本文对水杯的技术要求和工艺结构进行了分析，确定了工艺方案及模具形式。而且对水杯进行了相关数据的分析与计算, 根据分析结果选注塑机和注塑工艺，从而确定聚丙烯水杯设计思路及方案，最后在设计过程中运用Pro/E、Auto CAD软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。从而得出完整的理论设计结果,为今后工程设计打下了基础。 关键词：聚丙烯水杯，塑模，设计, 型芯, 型腔 Design of Injection Mold of Polypropylene Cup Abstract: This paper analyzes the technological requirements and the technical structures of polypropylene cup to determine the technical solution and the mold styles. This paper also analyzes and calculates the relevant data of the cup, and whereupon selects the injection machine and injection technique, determines the design idea, makes the general drawing of mold, and some non-standard drawings with Pro/E and AutoCAD, to obtain the final theoretical design. The design lays a foundation for future design.
酒瓶盖注射模具设计
：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模 塑料件简图： 塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称：酒瓶盖 产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑
件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得： 塑件材料物理性能： 密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能： 拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ
注射模塑料仪表盖课程设计说明书
* 目录 1 塑件的工艺性分析 (1) 塑件的分析 (1) 外形尺寸 (1) 精度等级 (1) 脱模斜度 (1) PP的性能分析 (1) 物理性能 (1) % 力学性能 (1) 热性能 (2) 化学稳定性 (2) PP的主要性能指标 (2) PP的注射成型过程及工艺参数 (3) 成型特性 (3) 注塑模工艺条件 (3) PP的注塑工艺参数 (4) @
2 拟定模具的结构形式 (5) 分型面位置的确定 (5) 确定型腔数 (5) 排列方式 (5) 模具结构形式的确定 (6) 注射机型号的确定 (6) 注射量的计算 (6) 浇注系统凝料体积的估算 (6) ^ 选择注射机 (7) 注射机的相关参数校核 (7) 3 浇注系统的设计 (9) 主流道的设计 (9) 主流道尺寸 (9) 主流道衬套形式 (10) 主流凝料体积 (10) 主流道剪切速率校核 (10) · 浇口的设计 (10)
浇口的主要作用： (10) 浇口的形式 (11) 浇口位置的选择 (11) 浇口的尺寸的确定 (12) 冷料穴的设计 (12) 主流道冷料穴的设计 (12) 分流道冷料穴的设计 (12) ~ 分流道的布置形式 (12) 分流道的长度设计 (13) 分流道的当量直径计算 (13) 分流道的截面形状设计 (14) 分流道的截面尺寸计算 (14) 分流道的凝料体积计算 (14) 分流道熔体的剪切速率的校核 (15) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15) · 4 成型零件的结构设计和计算 (16) 成型零件的结构设计 (16)
凹模的结构设计 (16) 凸模的结构设计（型芯） (16) 成型零件钢材的选用 (17) 成型零件工作尺寸的计算 (17) 凹模径向尺寸的计算 (17) 凹模深度尺寸的计算 (18) ? 型芯径向尺寸的计算 (18) 型芯高度尺寸的计算 (19) 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 凹模侧壁厚度的计算 (19) 承板（动模垫板）厚度的计算 (20) 5 模架的确定 (22) 模架的确定和标准件的选用 (22) 定模座板（350mm×300mm、厚25mm） (22) @ 定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm） (22) 动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22) 型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22)
水杯模具设计说明书
水杯模具设计说明书学院：桂林航天工业学院 专业：模具设计与制造 学号：Z0137 姓名：周礼平 指导老师：叶东 2014 年1 月3 号
I
摘要 摘要 本次课程设计课题是PP水杯注塑模设计，本文详细介绍了注射模具模架、成型零部件、浇注系统和脱模系统等模具主要的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计中对注射机的相关参数进行了验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。校核合格后进行了成型零件加工工艺过程的制定，既保证了塑件的质量，又兼顾了经济性。最后在设计过程中运用Auto CAD软件进行注塑模结构设计与计算，并绘制出了模具总装图以及部分零件图，从而得出完整的理论设计结果,为今后工程设计打下了基础。 目录 前言 ........................................................................... 错误！未定义书签。 一、概述................................................................. 错误！未定义书签。 1.1设计目的 ........................................................ 错误！未定义书签。 1.2模具设计的主要内容和任务........................ 错误！未定义书签。 1.2.1 塑料模具设计任务 ............................. 错误！未定义书签。 1.2.2 收集、分析、消化原始资料............. 错误！未定义书签。 1.2.3 确定成型方法 ..................................... 错误！未定义书签。 二、塑件成型工艺性分析................................... 错误！未定义书签。 2.1塑件的分析 .................................................... 错误！未定义书签。 2.1.1外形尺寸 .............................................. 错误！未定义书签。 2.1.2精度等级 .............................................. 错误！未定义书签。 2.2 PP性能分析................................................... 错误！未定义书签。 2.3 PP的注射成型过程及工艺参数 .................. 错误！未定义书签。 I I
塑料瓶盖注射模具设计
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
盒盖塑料模具设计
盒盖塑料模具设计 绪论 模具是现代工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占重要地位。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%～80%的零件都要依靠模具成型。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗.是其它加工方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展标志着一个国家上业水平及产品的开发能力，汽车工业中新车型的开发与批量生产，家电工业及日用品工业的产品开发等都与模具行业的发展息息相关，模具技术的应用为我国模具工业的发展起到了重要的推动作用。模具技术已成为技术发展中最具活力、创造效益最高的应用领域。同时，模具工业也普及、应用最成熟的行业之一。模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进已经商品化了的CAD/ CAM /CAE软件和精密加工设备等。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入, 大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。 塑料注射成型工艺的最大特点是复制，能够复制出所需要的直接或者间接使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的发展前景。 注塑成型作为一种重要的加工方法，在加电行业，汽车工业机械工业等都有广泛应用，而且生产的制件具有精度高、复杂度高、生产率高和消耗低的特点。在注塑成型工艺中，涉及设备和原材料状况、制品设计、工艺条件等多种因素，模具是与这些因素紧密相连的关键环节，模具结构的合理性和质量的好坏直接影响到制品的质量以及整个工艺过程的效率和效益。 本书主要讲述的是盒塑料的模具设计的总过程，以及型芯和型腔加工的工艺等等。
模具毕业设计133仪表盖注射模具设计
届毕业设计说明书仪表盖注射模具设计 系、部：机械工程系 学生姓名： 指导教师：职称副教授 专业：材料成型及控制工程 班级：班 完成时间：
摘要 注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。 本设计以目前最先进的三维高端软件Pro/e为核心，实现对仪表外壳的三维造型。通过对仪表外壳的工艺、材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用一模四腔的布局。并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对仪表外壳的一套完整的模具设计方案。 另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟（CAE）分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构、工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。结果表明，同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。 关键词：注射模具；三维造型；CAE分析
ABSTRACT Injection mold is an important tooling for industry products ,it is the core of the modern manufacturing industry and in most countries injection mold design and manufacturing technology have become the keywords of measuring it’s production technology. Based on the present advanced 3D software Pro/E , This paper realized the 3D modeling for the instrument shell, analyzed the process and material of instrumentr shell, choosed the proper injection machine ,and roughcast reasonable injection mold design scheme .In the design process ，it used the configuration of four cavity in one plate and architecture of there-plate mould base. And through designing the parting line , running gate system, modeling parts , ejection stripping mechanism , cooling system , choosing adaptive standard mould base and standard parts ,it finished the whole mold design scheme for the Micromotor shell。 In addition ,for getting the qualitative plastic products, before the molding the CAE analysis was been done ,this assist on analyzing the potential problem , optimizing mold structure, technological parameter, so that the mold design could be modified in time. Results proved that CAE technology have great benefits in the field of improving the production efficiency, ensuring the product quality , reducing the cost and the intensity of labor. Keywords: Injection Mold; 3D Modeling; CAE Analysis
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录 1 塑件的成型工艺分析 (3) 1.1 塑件的原材料分析 (3) 1.2 塑料件的尺寸分析 (3) 1.3 塑件表面质量分析 (3) 1.4 塑件结构工艺性分析 (4) 1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4) 1.5.1 塑件的体积及质量 (4) 1.5.2 选用注射机 (4) 1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5) 2 模具结构方案的确定 (6) 2.1 型腔数目的确定 (6) 2.2 分型面的选择 (7) 2.3 浇注系统的设计 (8) 2.3.1主流道的设计 (8) 2.3.2 浇口的设计 (9) 2.4 侧向抽芯系统设计 (10) 2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10) 2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10) 2.4.3 斜导柱的设计 (11) 2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11) 2.5 推出机构设计 (12) 2.5.1 设计原则 (12) 2.5.2 推杆材料 (12) 2.5.3 推杆的形式 (12) 2.5.4 推杆的导向 (13) 2.5.5 推杆的复位 (13) 2.6 标准模架的选择 (13) 2.7 排气温控系统设计 (14) 3 成型零件工作尺寸的计算 (14) 3.1 成型零部件的磨损 (15) 3.2 成型零部件的制造误差 (15) 3.3 塑件的基本尺寸计算 (15) 3.3.2 型腔深度 (15)
3.3.3 型芯高度 (15) 3.3.4 壁厚 (16) 3.3.5 圆角 (16) 3.3.6 柄长 (16) 4 注射机有关工艺参数的校核 (17) 4.1 注射量的校核 (17) 4.2 注射压力的校核 (17) 4.3 锁模力的校核 (17) 4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18) 4.4.1 模具闭合高度的校核 (18) 4.4.2 模具安装部分的校核 (18) 4.4.3 模具开模行程的校核 (18) 4.4.4 顶出部分的校核 (18)
塑料碗注射模具设计方案
塑料碗注射模具设计方案 第一章塑件结构及成形工艺性分析 1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用PP PP 聚丙烯典型应用围: 汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。 化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。 聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材
瓶盖塑料模具设计要点(
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1.1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。 1.1.2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。 1.1.3 确定型腔数量和排列方式 (1) 型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧 形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（ 6. 266. 26 28-?100% = 5.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。 1.1.4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 (1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m 1为2.8g，塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2 = 3.077cm3,流道凝料的
盒盖注塑模具设计
盒盖注塑模设计 学生：汪金海 学号：13530026 专业：机械设计制造及其自动化班级：一班
盒盖塑件图 技术要求: 1. 塑件材料PE 2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。3．大批量生产。
摘要 本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。 关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具
第一章塑料制件的工艺性分析 1.1塑件原材料的分析 塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。 表2-1 HDPE性能表 HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。所以应选着点浇口。 HDPE用于注射成型，其工艺参数见表2-2：
一模多腔注射模设计模具CAD
上机操作实例三：一模多穴的瓶盖注射模设计瓶盖零件图如下（pinggai1.prt）： 1建立模具模型 设定工作目录为：ex-mold3; 2新建模具文件 命令：File/new或快捷按钮“”，出现如下对话框，如 3设定公制单位制及进入模具设计界面 按确定后出现下面的列表，选择，表示使用公制单位，按确定进入模具设计环境
4创建参考模型 进入模具主界面后，在图形区会产生三个基准平面，Mold-Front；Mold-Right ；Mold-Parting-PLN和一个基准坐标系Mold-DEF-CSYS， 默认开模方向由PULL-DIRECTION指定。 框选择“pinggai1.prt”零件，单激打开按扭，在下面对话框中选择“同 一模型”，然后确定。 矩形的参数设置如下图：
3）先预览一下，发现没有什么错误按确定会出现下面的图形 5创建毛坯 单击菜单管理器上的///，在弹出的 “”对话框中，输入毛坯的名称：pg_wrk，，出现 “”对话框；在“”对话框中选择 “”，，回到菜单管理器；
在菜单管理器中，选择// ///，弹出“拉伸”操控板；选择“”进行草绘，绘图平面及参考平面，绘制2D截面图及尺寸如下： 6设计浇注系统
1）建立主流道 a)在菜单管理器中，选择/，在下一级菜单中选择： ///|/|，出现旋转实体操控板； b)选择Mold-Front为草绘平面，曲面F1的顶部为参考面，并增 加毛坯上表面为尺寸参照，绘制2D截面及旋转轴，如图： 完成，成型如下图： 2）建立分流道 先建立两个参照平面ADTM1 和ADTM2如下：（请补充建立规则或技巧）： a. 在图形区选择Main-Parting-PLN基准平面为基准轴的法线平面，单击（创建基准轴图标），在其对话框的“”列表框区域，按 住Ctrl+ 左键在图形区中选择Mold-FRONT和Mold-RIGHT面做偏移参照，偏移值分别为－100和100，如图：
塑料水杯注塑模具设计
水杯模具设计 专业：机械设计制造及其自动化学生：陈洪振 指导教师：高征兵 完成日期：2012年5月22日 扬州大学广陵学院
摘要 近年来，我国的模具发展迅速，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，最近几年，塑料模具在整个模具行业所占的比例上升到30%左右，相信在未来的时间里，中国塑料模具工业还将保持年均增长速度达到10%以上较高速度的发展，国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大。将来注射模具发展的方向向更精密、更高效、复合和多功能、更大型、更精密、更复杂、更绿色及更经济的方向发展，模具产品的技术含量将不断提高，模具制造周期将不断缩短。 注射成型是塑料成型的一种重要的方法，它主要适用于热塑料的成型，可以一次成型简单或复杂的精密塑件。本课题是将水杯作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。介绍塑件结构形状，塑件的材料选择，及塑件的结构工艺性，注射机成型的设备组成分类及型号规格。 本文详细介绍了水杯注塑模具的设计，从产品的结构工艺性分析，具体模具结构出发，选择模具型腔的分型面，型腔的数量，以及对模具的浇注系统的设计，模具成型零件的分析计算，合模导向机构的设计，推出机构，使用EMX（模架设计专家）进行模架的设计，最后对三维造型使用Pro/Engineer形同转出dwg文件进行出图。
关键词：注塑模具；注射机；Pro/Engineer；EMX（模架设计专家） Abstract .In recent years, China's rapid development of the mold, especially the plastic mold of the increasingly high demand, in recent years, the plastic mold in the mold industry the proportion of up to 30% jobs, I believe in the coming years, China plastic mold industry will maintain an average annual growth rate of more than 10% high speed development, the domestic market to plastic mold injection mold greatest demand. The future development direction of injection mold to more sophisticated, more efficient, complex and multi-purpose, larger, more sophisticated, more complex, more green and more economic development, mold the technical content of the product will continue to improve, the manufacturing cycle of the die will shorten ceaselessly.