生产批次管理办法

恒科精工批次管理标准

批次管理办法

1．批次管理目的：

为了确保产品生产质量、配件以及原材料采购质量的可追溯性和确实实施先进先出，特制定本管理办法。

2．批次管理范围：

本办法实用于公司产品用的原材料采购、外协、外购件、零部件、在制品、半成品的入库、制造、保管、包装、运输等各环节的可追溯性管理。

3．批次管理职责：

3．1 品质部：负责所有批次的归口管理；负责监督车间生产的产品批次的填写；质检人员对自己填写批次的准确性负全责。

3．2 采购部门：负责推动供应商进行批次管理，送货时需在送货单，包装箱标签相应栏中填写批次，登记备查；

3．3营业部：负责发出产品批次内外包装一致性的最终确认、发货和批次的准确记载；对退回产品批次的确认和协助品质部对质量的追溯；

3．4各生产部门：各部门主管是推动批次管理的第一责任者。冲压、注塑、组装、资材负责本部门产品的批次管理。作业人员对自己填写批次的准确性负责。

3．5 资材人员：负责检查购入材料、入库和发出产品批次是否完整：无批次、批次不对应、批次不清楚、内外包装批次不符，库管员拒绝入库；对库存材料、产品批次的管理，做到：货架、托盘上的材料、产品分批次摆放，分批次挂牌，批次标识醒目，先进

先出，不混放、错发。无批次入库、无批次出库由责任库管员负全责。

3．6 财务部：负责ERP系统加入批次内容，并对各车间编制生产流转卡，材料入库单、领料单，成品入库单、出库单的收集、整理、核算、存档管理负责。

4．产品批次编制规则：

4.1冲压部、注塑部、组装部装配产品批次编制规则：操作人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+ 生产班次1位+ 生产线（机台编号）2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚班；

如：A、年+ 月+ 日+ 生产班次+ 生产机台号

13 07 14 1 01

为2013年7月14日早班1号机台生产的产品。

B、当班没用完的材料退回库房，退料批次与领出时批次一致。

C、注塑部当班没用完的材料经过加工或烘热，材料质量、性能已经改变，退

料时在原批次后面加上“R”后缀符号作为新批次加以区别。

D、注塑部车间粉碎的回料：入库时，由车间根据批次编写规范“A”为原则，

重新编一个批次，并在新批次后面加上：“K”后缀符号作为新批次加以区

别。

4.2料房粉碎批次编制规则：人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+ 生产班次1位+ 机

台号2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚

班；

如：A、年+ 月+ 日+ 生产班次+ 机台号

13 07 15 1 01

为2013年7月15日早班1#机台粉碎的粉碎料。

4.2.1搅拌料批次：搅拌人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+搅拌班次1位”共7位数进行编号：

如：年+ 月+ 日+ 搅拌班次

13 07 15 1

为2010年1月18日早班加工的备件。

其中，搅拌后发出时在批次号后面1或2，“1”代表早班，“2”代表晚班；

5．工作流程：

5．1 产品生产批次管理原则：

A、产品生产批次管理是为了确保同批产品质量的可追溯性，保证一旦出现质

量问题，通过产品及其批号即能迅速追溯到产品生产的责任部门、责任人、

产品出厂或生产日期，组成该批产品的组装件批号，同批产品所涉及范围，

以便有针对性的采取纠正措施。

B、批次管理是生产管理的重要组成部份。批次管理应与生产车间的生产模式

相适应，并在生产管理中得到贯彻落实，做到“五清六分批”，即：※五清：产品批次清、质量状况清、记录清、数量清、批号清；

※六分批：分批用料、分批加工、分批周转、分批包装、分批入库、分批出厂。

5．2 外购件的批次管理原则：

5．2．1 购买件包括备件及外协件。

5．2．2 采购部负责推动供应商实施生产批次管理。

5．2．3 供应商提供的产品应尽量减少一个供货批内含多个生产批，并符合以下要求：

※在送货单上注明供货批内含几个生产批的批号、数量、箱数；

※在包装箱上明确填写包装信息包括批号，数量，日期等；

※在装有出货报告的箱内应在醒目位置给予明确标识；

※出厂装车时，应按要求分批次装车，码放，严禁不同批次混装。

※下货时按库管员的要求分批次摆放。

※发料时库管员要检查领料单上是否注明供方批次、产品名称、规格型号、领用数量、产品入库时间、产品数量及领用日期等相关内容。

5．2．4采购人员在填写委外加工回厂产品送检单时，应在送检单上注明供方批号、数量、日期等批次信息。

5．2．5库管员检查来料名称、规格型号、批次、数量、出厂质量检验报告及入厂质量检验合格等相关产品信息齐全后，才准予入库。

5．2．6仓库发放原则：分类、分批次存放，按先进先出原则发出，严禁混放、混发。

5．3．自制件的加工批次管理：

5．3．1 生产部门按生产计划领料，并于生产前在生产流转卡上注明用于此次生

产材料的相关信息，包括材料、备件的来源批次、数量、日期等相关批

次信息，并按要求对当前工序产品赋予一个新的批次号。

5．3．2 对返工、返修产品单独组批，赋予新的批次号，新批次号根据批次编写规范“A”为原则新编，并在流转卡上注明来源批次号，数量。

5. 3. 3 对于全检产品，检验员需在每天的日报表上注明所检产品批次号及数量

等相关批次信息，日报表需在品质部妥善保管存档。

5．3．3 完成品经检验合格后，生产部将注有批次信息的入库单交库房入库。

5. 3. 4存放时按要求分批存放、严禁混乱。厂内外包装箱上贴上批次，批次位

置固定在右下角。本道工序审定上一道工序批次、数量、名称、供应商

是否完整。

5．3．5 库管员按先进先出原则分批发放。

5．3．6 工程变更后生产须编制新的批次。

5. 4 记录管理：

5．4．1 各种批次记录应进行整理，并妥善保管。

5．4．2 需归档的批次记录应分产品，按批号归档备案。

5．4．3 归档批次记录的保管期与产品使用期相适应。

5．4．4 发生全批报废时，其记录应妥善保管。

附加说明：

本标准由注塑部起草并负责解释。

本标准由品企归口管理。

本标准首次发布日期2013年07月15日

编制：审核：批准：

生产批次管理办法

恒科精工批次管理标准 批次管理办法 1．批次管理目的： 为了确保产品生产质量、配件以及原材料采购质量的可追溯性和确实实施先进先出，特制定本管理办法。 2．批次管理范围： 本办法实用于公司产品用的原材料采购、外协、外购件、零部件、在制品、半成品的入库、制造、保管、包装、运输等各环节的可追溯性管理。 3．批次管理职责： 3．1 品质部：负责所有批次的归口管理；负责监督车间生产的产品批次的填写；质检人员对自己填写批次的准确性负全责。 3．2 采购部门：负责推动供应商进行批次管理，送货时需在送货单，包装箱标签相应栏中填写批次，登记备查； 3．3营业部：负责发出产品批次内外包装一致性的最终确认、发货和批次的准确记载；对退回产品批次的确认和协助品质部对质量的追溯； 3．4各生产部门：各部门主管是推动批次管理的第一责任者。冲压、注塑、组装、资材负责本部门产品的批次管理。作业人员对自己填写批次的准确性负责。 3．5 资材人员：负责检查购入材料、入库和发出产品批次是否完整：无批次、批次不对应、批次不清楚、内外包装批次不符，库管员拒绝入库；对库存材料、产品批次的管理，做到：货架、托盘上的材料、产品分批次摆放，分批次挂牌，批次标识醒目，先进

先出，不混放、错发。无批次入库、无批次出库由责任库管员负全责。 3．6 财务部：负责ERP系统加入批次内容，并对各车间编制生产流转卡，材料入库单、领料单，成品入库单、出库单的收集、整理、核算、存档管理负责。 4．产品批次编制规则： 4.1冲压部、注塑部、组装部装配产品批次编制规则：操作人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+ 生产班次1位+ 生产线（机台编号）2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚班； 如：A、年+ 月+ 日+ 生产班次+ 生产机台号 13 07 14 1 01 为2013年7月14日早班1号机台生产的产品。 B、当班没用完的材料退回库房，退料批次与领出时批次一致。 C、注塑部当班没用完的材料经过加工或烘热，材料质量、性能已经改变，退 料时在原批次后面加上“R”后缀符号作为新批次加以区别。 D、注塑部车间粉碎的回料：入库时，由车间根据批次编写规范“A”为原则， 重新编一个批次，并在新批次后面加上：“K”后缀符号作为新批次加以区 别。 4.2料房粉碎批次编制规则：人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+ 生产班次1位+ 机 台号2位”共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚 班； 如：A、年+ 月+ 日+ 生产班次+ 机台号 13 07 15 1 01 为2013年7月15日早班1#机台粉碎的粉碎料。 4.2.1搅拌料批次：搅拌人员按“年2位+ 月2位+ 日2位+搅拌班次1位”共7位数进行编号： 如：年+ 月+ 日+ 搅拌班次 13 07 15 1 为2010年1月18日早班加工的备件。 其中，搅拌后发出时在批次号后面1或2，“1”代表早班，“2”代表晚班；

生产过程控制管理制度

生产过程控制管理制度 1 目的 为确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，并生产出符合要求的产品，特制定本制度，由生技部、质管部具体实施。 2 适用范围 适用于本公司产品生产全过程的控制。 3 职责 3.1生技部是过程控制的主管部门，负责监督检查工艺纪律、操作规程执行情况。 3.2质管部负责产品过程的监督检验。 3.3供销部、班组依据工艺技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4 工作程序 4.1 生产前，班组应对生产场所、设备设施、人员卫生及原辅材料、包装物进行检查，发现有不符合卫生要求的立即进行清洗，清洗完毕才能进行生产加工。4.2 操作工在生产前要穿着干净衣帽，并对手部进行清洗消毒。公司管理人员、外来人员进入生产场所时也必须经过以上消毒程序。 4.3 加工前要对所有原料进行自检，发现有不合格或变质的原料，要立即剔出、退回，退回的不合格原料执行《不合格管理制度》。 4.4 加工过程中要防止原料掉落地面，对于掉落的原料，必须反复清洗干净后才能使用。 4.5 各操作人员遵守设备操作规程，不违章操作，按照设备设施维护保养计划进行日常维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.6 配料工序严格按照产品配方进行称量，确保各原、辅料组分比例符合产品配方要求。并做好记录。 4.7 选料、码盐、煮制、包装等关键工序必须严格按照操作规程、工艺参数进行操作，并做好相关记录。

4.8 包装时应确保包装外观质量及包装重量符合产品要求。 4.9 化验员必须对每批原辅料、半成品、产品进行检验。 4.10 现场检验合格的产品由班组长及时填写产品《入库单》后入库。现场检验不合格的产品执行《不合格管理制度》程序。 4.11 生产结束后，班组要对设备设施、生产用具及生产场地进行清洗消毒。4.12 生技部每天要对各工序工艺操作执行情况进行检查，对不符合操作规程的及时纠正。 4.13 供销部对购进的暂不使用的原料放入原料冻库内贮存。检验合格的散装成品及时放入成品冷藏库贮存并杀菌，检验合格的预包装产品放于阴凉、干燥、通风的仓库内贮存。 5 考核办法 5.1 生产过程中产品合格率，每下降一个百分点处罚当月奖金总额的10%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额的50%。 5.2生产过程中出现严重质量事故，直接损失在1000元以下，对当事人进行经济处罚200元，直接损失在1000元以上，除对当事人进行经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。 5.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。 5.4 生技部在工艺纪律等检查过程中发现有违反者扣除当事人当月全额奖金。 5.5 对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，按效益额10%奖励本人。 6质量记录 《入库单》

生产批号管理规定(修订版)

生产批号标识管理规定 1. 目的： 为了规范出厂成品的唯一性标识，保持产品质量的可追溯性，制定本规定 2. 产品标识范围： 本公司所有正常出货的成品全部在标识范围 3. 生产批号编码: 3.1冲压车间采用排列阿拉伯数字的方法进行生产批号标识，排列顺序从左到右如下 ： 年代（2位）月份（2位）日期（2位）-产品编号W 位）-分批生产批次辺位） 其中 第一部分：年代至保留后2位，月份、日期不足2位的前面加“ 0”补齐; 第二部分：产品编号请参照《产品批号设计文件》； 第三部分：按照每种材料的批次进行编排分批生产，如 54408 3DB0A 每天一批次为2200 件，2012年2月1日受入该材料为4400件，即为两天的生产量，可分为两个 生产批次，即产生两个生产批号： I 〉第一个：120201-3002-01 I > 第二个：120201-3002-02 如戈血年2月1日只来料毙00件时，即如下: 120201-3002-00 4. 批号作成和使用流程： D t 右 r? / —' io yv —— 第一部分 第二部分 第三部分

4.1受入材料时，品质人员进行受入检查，物流人员必须确认好材料数量后，并予以记录后，入库; 4.2物流员将受入记录交由生产管理系担当，担当确认后，对材料进行批号标识； 4.3标识完毕后，下发《生产指示单》到各相关生产线班长手上，插到看板上，正式开始进行生产； 生产批号标识管理规定 4.4各相关物流人员和品质人员按照该生产部品的看板进行文件登记、料箱标签登记、入库，进 行管理； 4.5生产完毕后，各相关冲压生产线班长在《生产指示单》上签名，交回到生产管理科担当处，确保指示单的 回收，再进行下一个生产。 5. 批号使用要求： 5.1每次使用标识（打印，手写纸片时），应重新核对批号是否正确，标识应着色清楚、用力均匀、排列整齐； 5.2料箱标签登记时，应做到分清批次，不得遗漏。发货时，在《成品出库管理表》中登记各批号范围； 5.3如需抽取产品材料进行各种检验或试做时，检验人必须到物流人员处登记批号，以备查看。 6. 检查监督： 物流人员负责对生产车间入库成品生产批号标识的准确性检查监督，发现标识错误（包括乱涂、乱画）一律不准入库，责令必须重新标上正确的批号标识。 7. 附表： 《产品批号设计》 《生产指示单》

ISO9001-2015可追溯性批次管理规范

可追溯性批次管理规范 （ISO9001：2015） 1.批次管理目的： 为了确保产品生产质量、配件以及原材料采购质量的可追溯性和确实实施先进先出，特制定本管理办法。 2.批次管理范围： 本办法实用于公司产品用的原材料采购、外协、外购件、零部件、在制品、半成品的入库、制造、保管、包装、运输等各环节的可追溯性管理。 3.批次管理职责： 3．1 品质部：负责所有批次的归口管理；负责监督车间生产的产品批次的填写；质检人员对自己填写批次的准确性负全责。 3．2 采购部门：负责推动供应商进行批次管理，送货时需在送货单，包装箱标签相应栏中填写批次，登记备查； 3．3营业部：负责发出产品批次内外包装一致性的最终确认、发货和批次的准确记载；对退回产品批次的确认和协助品质部对质量的追溯； 3．4各生产部门：各部门主管是推动批次管理的第一责任者。冲压、注塑、组装、资材负责本部门产品的批次管理。作业人员对自己填写批次的准确性负责。3．5 资材人员：负责检查购入材料、入库和发出产品批次是否完整：无批次、批次不对应、批次不清楚、内外包装批次不符，库管员拒绝入库；对库存材料、产品批次的管理，做到：货架、托盘上的材料、产品分批次摆放，分批次挂牌，批次标识醒目，先进先出，不混放、错发。无批次入库、无批次出库由责任库管员负全责。

德信诚培训网 ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ：https://www.wendangku.net/doc/037082873.html, 3．6 财务部：负责ERP 系统加入批次内容，并对各车间编制生产流转卡，材料入库单、领料单，成品入库单、出库单的收集、整理、核算、存档管理负责。 4．产品批次编制规则： 4.1冲压部、注塑部、组装部装配产品批次编制规则：操作人员按“年2位 + 月 2位 + 日2位 + 生产班次1位 + 生产线（机台编号）2位” 共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表早班，“2”代表晚班； 如：A 、 年 + 月 + 日 + 生产班次 + 生产机台号 13 07 14 1 01 为2013年7月14日早班1号机台生产的产品。 B 、当班没用完的材料退回库房，退料批次与领出时批次一致。 C 、注塑部当班没用完的材料经过加工或烘热，材料质量、性能已经改 变，退料时在原批次后面加上“R ” 后缀符号作为新批次加以区别。 D 、注塑部车间粉碎的回料：入库时，由车间根据批次编写规范“A ” 为原则，重新编一个批次，并在新批次后面加上：“K ” 后缀符号作 为新批次加以区别。 4.2料房粉碎批次编制规则：人员按“年2位 + 月 2位 + 日2位 + 生产班次 1位 + 机台号2位” 共9位数进行编号：其中，班次中“1”代表 早班，“2”代表晚班； 如：A 、 年 + 月 + 日 + 生产班次 + 机台号 13 07 15 1 01 为2013年7月15日早班1#机台粉碎的粉碎料。

国军标批次管理规定

XXXX 版本批次管理 1 范围 本文件规定了产品实现全过程中批次管理的详细要求。 本文件适用于XX事业部产品实现全过程的批次管理。 2 引用标准 XXXX 记录管理 3 职责 一部负责球头和母合金的批次管理。 二部负责铸件的批次管理。 研发部负责铸件、母合金批次的组编。 质保部负责外购原材料的批次管理。 4 详细要求 工作流程 铸件的批次管理 4.3.1 批次管理要求 铸件生产过程直至交付均实施批次管理。 4.3.2 组编批次 a) 组批：一般由研发部相关技术人员依据合同、订单、产品技术要求、试验计划组批；批产产品中由二部组织投产的产品，由二部生产管理中心生管依据订单和技

术要求组批。 b) 批次编号规则：如下图所示。 P ╳╳—╳╳—╳╳ 投产日期 投产月份 年度 批产民品 批产民品： （二部组批） CMP ╳╳ ╳╳╳—╳╳ 本产品本年度投产流水号 批产民品本年度投产流水号 年度 批产民品 批产民品： （研发部组批） JP ╳╳ ╳╳╳—╳╳ 本产品本年度投产流水号 试制特种产品本年度投产流水号 年度 试制特种产品 试制特种产品： T ╳╳—╳╳—╳╳ 批产特种产品： （二部组批） 投产日期 投产月份 年度 批产特种产品 CJP ╳╳ ╳╳╳—╳╳ 本产品本年度投产流水号 批产特种产品本年度投产流水号 年度 批产特种产品 批产特种产品： （研发部组批）

c) 确定批次号：由研发部组批的产品，项目负责人在部门合同管理人员处办理登记、编批手续，填写“年度（产品类型）投产目录”（），按投产顺序确定批次号。由二部组批的产品，批次号按照编号规则直接确定。 4.3.3 下达批次 a) 研发部项目负责人编制“生产（试验、试制、批产）任务单”（），向二部生产管理中心下达批次号、图（代）号、产品名称、数量等。 b) 二部生产管理中心生管编制“主生产计划表”（），对其组织投产的批产产品下达批次号、图（代）号、产品名称、数量等。 4.3.4 批次传递 a) 造型、熔炼、精整车间：产品转序到各工段时，由各工段生管/操作者依据生产任务单和产品标识填写产品专用生产流程卡，注明产品批次（炉号、件号）。流程卡随产品传递，由二部生产管理中心生管收集。 b) 二部精整车间：精整专项负责人确保各项检验报告与流程卡批次一致。检验报告由二部生产管理中心生管收集。 c) 库房：库管员在产品入库、保管、出库时填写铸件完工产品库台帐，确保记录中批次与流程卡一致。 d) 产品必须按批次（炉号、件号）填写生产流程卡，生产流程卡按照工序顺序随产品传递，保持每一批次的可追溯性。 e) 所有质量记录和产品标识都必须表明产品批次并保持批次的可追溯性。记录应与产品的批次标识相一致。 4.3.5 记录归档 MP ╳╳ ╳╳╳—╳╳ 本产品本年度投产流水号 试制民品本年度投产流水号 年度 试制民品 试制民品：

2020年生产工艺流程管理制度

生产工艺流程管理制度 生产工艺管理制度 一、总则： 1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。 2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。 二、制度： 1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。 2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。

3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。 4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。 5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。 6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。 7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 9、工艺管理考核

9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。 9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。 9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。 9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。 9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。 9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数额多少等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、

产品批号管理规定

产品批号管理规定公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]

1.目的： 建立产品批号的管理制度，并对其实施有效管理，保证批号的正确划分，用以控制产品质量并实现可追溯的要求。 2. 范围： 适用于半成品(组份)和成品批号的编制和管理。 3. 职责： 生产部负责编制、管理半成品(组份)和成品批号。 质量部负责监督本制度的执行。 4．内容： 批的定义：是指在同一生产周期中，用同一方法生产出来的一定数量的一批均一的制品，在规定限度内，它具有同一性质和相同的质量状况。批号的定义: 用于识别“批”的一组数字或字母加数字。用以追溯和审查该批产品的生产历史。 半成品(组份)的批号管理： 组份批的划分原则： DNA提取液的批定义：经过最终的配液操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； PCR反应液的批定义：经过最终的配液混合操作后，用同一容器总混所生产出来的均一制品为一批； Taq酶的批定义：同一厂家外购回同一批号的Taq酶，经过一次总混分装后制成的Taq酶为一批； 质粒的批定义：以相同方法，同一次提取的均一制品为一批。 组份批号编码规则：总共由8位数字组成，前四位为四位数的年份，第五位至第六位为两位数的月份，最后两位为当月批次的流水号。例：，表示2007年06月第5批产品。 成品的批号管理：

成品的定义：成品是指分装后密封在最终包装中，再经过贴签和最终包装后，经过全面质量检测判定合格、可以签发上市的制品。 成品批：即同一批成品的每一个组份的来源和质量都相同。 成品批号编码规则：成品批号编码规则：8位，前四位为四位数年份，第五位至第六位为两位数月份，最后两位为当月批次流水号。例：如检测试剂盒的批号为，表示2007年06月第一批生产的该产品。 生产部在下达生产指令性文件中必须明确产品批号，批号不得随意更改。生产指令中应明确对应产品标签打码内容，主要包括生产日期，生产批号和有效期等。 组份标签打码：生产批号和有效期。具体规定如下： 生产批号是批生产指令中给定批号；有效期至应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至 2007年06月”。 成品包装盒打码：生产日期、生产批号和有效期。具体规定如下： 生产日期即产品开始生产日期，生产批号为批包装指令中给定批号，有效期至：应明确标注到具体月份，从生产日期开始计算，到产品保质期的前一个月：如2007年01月05日生产的DNA提取液，其检定合格日为 2007年01月17日，有效期为6个月，则标签应打印为：“有效期至2007年06月”。同一包装盒中由各个不同组分产品的，有效期取最靠前组分的有效日期。 对于同一个品种批号不得重复使用。 批号的记录 批号记录本：《产品批号登记表》必须按顺序编制于一装订册内。当某一成品给予一批号时，必须将该成品的代号和名称登记在册内，并署上日期和姓名。 产品试制批号给定：与正常生产的产品批号前加“S”以示区别。

生产批次号的管理规程

标签及生产批号的管理规程 目的：建立产品标签及生产批号管理规程，规范、指导产品的分批，对加工产品进行唯一性标识，确保产品在有要求可追溯场合中实现可追溯性的目的。 适用范围：本规程适用于产品实现全过程中对标识和生产批号的控制盒管理活动： 一、产品标签操作内容 1.原料标识 采购部在收获原料时，应同时确认原料的标识、批号并做记录，原料到厂后，应将此标识传递给原料检验人员，由原料检验人员依据接到的标识填写标识牌，并将标识牌挂于明显能看到的原料处，不同标识的原料不得混放，标识牌上应注明检验状态。 2、生产加工 初加工在对原料处理前，应当由当班生产管理人员与品质管理人员首先对原料标识进行确认并记录。 包装车间在包装产品时，应依据标识进行包装，不得将常规大米和绿色大米产品混合包装，每一标识的包装原料在包装时，对应的成品包装袋上都要有相应的标记号与之相对应，生产管理人员直接参与标识的控制管理，确保标识正确无误，品质管理人员要对标识的操作过程进行监督，确保成品标识可以实现追溯的目的，要记录成品标识情况，以便实现可追溯性。 3、绿色标识管理 绿色标识要到正规的机构购买，具有防伪标志，一品一码，绿色标识专人管理，做好使用记录。建立绿色标识使用记录，记录中涵盖绿色标识购买日期、购买数量、标识的规格、使用日期、使用量、使用规格、剩余数量、经手人等信息 二、生产批号： 1、生产批号的用途 1.1、绿色产品的每一生产批次都要制定批号。 1.2根据批号、时间，应能查明该批绿色产品的原料收获时间及批记录，可追溯该批绿色食品的生产历史。 1.3批号应明显标于批记录的每一部分，以及绿色食品的标签、说明书和包装物上。 2、分批的原则 在规定的限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的绿色产品为一批，以一组数字作为识别标记。 2.2生产批号的编制方法 绿色水稻：采用收获日期+基地号，绿色大米：采用加工日期+班次 返工批号：因故返工的产品，返工后原批号不变，只在原批号后加一个代号“R”以示区别。

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

物料批次管理制度

1、目的 为了加强生产计划过程的管理，生产进度的追踪和对物料的退补换管理，同时为了使产品异常有更好的追溯性。 2、范围 适用于公司的生产计划及物料准备过程，生产过程控制，物料及成品出入库，物料检验和成品检验等各生产管理过程。 3、定义 3.1生产单号：指在企业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的生产单号。 3.2批次：指的是同一种产品在一定时期内的生产序列号。 3.3批次标识：为区别不同批次而做的具有追溯性的标识。 3.4批次记录：对台帐、标签、各种单据中记载的具有批次追溯性的信息。3.5可追溯性：能对产品在制造过程中各种生产数据、记录情况进行跟踪的能力。 4、职责 4.1业务部门根据生产订单下达生产指令给PMC。 4.2 PMC负责根据生产指令原材料、配件、包装材料等物料。采购申请单必须标注该批物料用在那个产品上（生产单号）。 4.3生产部门根据PMC下达的图纸生产并负责落实生产过程中的批次标识。4.4仓库根据《成品入库单》上的信息和生产指令与相关部门对接并负责成品的储存、周转，同时做好相应的出入库记录。 5、实施程序 4.1在固定的生产周期内所得的质量均一的一组产品定为一个批次。一个批次要具有质量的代表性，并可通过批号查明该批的生产日期和检验记录，进行质量追溯。 4.2成品生产单号的编制：

（一）订单分类：用A、B、C代表订单级别，A代表有正式合同的订单，B代表样品，C 代表其他散件； （二）年份：16代表2016年，以此类推； （三）月份：从“01”到“12”递增，分别代表相应月份； （四）日期：从“01”到到“31”，分别代表相应日期； （五）系号：从“001”到“999”分别代表订单下单序号。 6、工作流程 6.1.1生产过程中用到的原材，配件等需填写《领料单》，仓库会根据《领料单》上的生产单号与采购申请单上的生产单号发放相对应的物料。生产合格的《成品入库单》上的产品编号，数量，生产单号与产品外包装上的标签内容一致。 6.1.2生产产车间按计划组织生产，领料、加工、转序要做到先进先出，批次清楚。每一批次附一个《工艺流程卡》随工序流转，卡上先后记录上物料名称、物料编码、生产批号、生产日期、生产批量、质量状态等可追溯批次的质量的信息。 6.1.3以黄、绿、红不干胶标贴区分待检、合格、不合格三种质量装态。完成品出来，检验完成后检验人员放置检验结果标识并记录合格数量。 6.1.4在产品上下工序交接时生产车间要及时填写《产品交接清单》，如客户名称、加工日期、产品生产编号、产品名称、交接数量、图纸版本、移交人、接收人等信息。 6.1.5出现不合格品后,将不合格品分离并按《不良品管理制度》处理，经返修合格的产品可纳入原批次。 6.1.6外协物料出厂时需填写《委外加工单》、《送检通知单》，需做好可追溯性标示。 6.1.7对于上一批次生产过盈物料在与现送货批次合并运输前应报质检进行批次合并并进行质量确认，质检确认后还需在产品的最大外包装上进行标识，即同一物料不同批次的状况需在送货的物料标示牌上进行体现。例如主控挡板送货100件，生产单号为A160802014的产品共95件，生产单号为A160802025的产品共5件，具体标示牌填写见以下示意图： 7、相关文件

生产过程质量安全管理制度及考核办法

生产过程质量安全管理制度及考核办法 1 目的 实施生产过程的质量控制，以保证本厂所生产的产品质量。 2 适用范围 适用于本厂生产加工过程的控制。 3. 职责 3.l 生产科负责编制相应的作业指导文件，指导车间进行生产过程和生产环境的控制；负责生产设施的维护保养，执行必要的作业指导书，做好生产记录。3.3 质检科负责生产加工过程的监控，实施检验及放行的控制。 3.4 供销科负责生产计划的制订。 4. 工作程序 4.1 获得规定产品特性的信息和文件 按照产品标准的规定和要求获得必要的生产信息，生产科及时将这些要求以书面形式传递到相关部门。 生产科对关键过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。 供销科根据市场的需求和库存情况，制定采购计划，经厂长审批后，根据采购计划安排采购和生产活动。 4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产科确定认证产品的生产工艺流程，并识别和确定关键工序，详见《工艺流程图》，本厂产品生产过程中的关键质量控制点为： 原辅料的控制、调粉工序的控制、烘烤工序的控制 4.2.2关键过程包括： a) 对成品的质量、性能等有直接影响的工序； b) 成品重要质量特性形成的工序； c）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序； 4.2.3 关键工序的控制： 对关键工序，按人、机、料、法、环五方面实施控制： a）关键工序必须编写工艺指导文件或作业指导书。生产科应做好传达、学习，规范操作程序；

b）关键工序操作人员必须经过上岗培训，并考核合格；每一操作人员应按作业指导书进行加工。 c）投入生产使用的原材料必须经过检验并检验合格后，方可投入使用。 d）使用合适的生产设备和工具，并保证适宜的工作环境；应确保设备完好，工作场所环境符合要求，执行《卫生管理制度》的有关规定。 e）规定生产过程关键质量控制点，确定控制要求和工艺参数，做好生产过程参数控制记录，由质检科检验人员对生产过程实施监控，并依照产品验收标准，做好生产各工序的检验。以确保企业产品质量合格。 4.3 工艺检查要求和检验办法 企业职工应严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作，必须做到规定中的要求： a) 生产线员工应严格遵守相应操作规程和工艺文件，准确操作，确保产品的质量合格； b) 按照工艺文件上规定的工艺参数，检查相关工艺参数的设定，并进行记录。 c) 质检科按照《检验规范》，对过程产品进行抽样检验，并将检验结果及时反馈到生产科门； d) 生产科、质检科每月对工艺执行情况进行检查，内容如下： ·过程参数必须完整、真实； ·现场人员的操作是否符合要求； ·过程检验结果是否能对生产过程进行有效控制； ·卫生控制执行情况，包括个人卫生要求、工作环境卫生要求，设备卫生要求，有否达到食品企业卫生规范的要求。 ·检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上。 5. 考核办法 5.1质检科负责企业的质量管理工作，对出公司的产品负责，有权对各职能部门各岗位人员执行质量管理，各项规定的执行情况进行监督考核。 5.2本考核办法采用打分制度，每月考评一次，每次100分，年终进行总评比。检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上，得分在70分以下时，对车间负责人扣200元，70-75分扣150分，75-80分扣100元，80-85分扣50元，85分以上不扣分。

批次管理办法

批次管理办法 1目的 确保产品的可追溯性，防止如果产品失效，扩散范围增加和便于召回所有可疑产品。2范围 公司目前的所有产品从原材料、制造过程到成品和出货全过程控制。 3职责 3.1采购部负责原材料、毛坯、配件等外购、外协过程的批次标识。 3.2 质检部负责在相关的检验试验记录上记录所检验的产品的批次标识。 3.3 各仓库负责物流过程的批次标识。 3.4 生产部负责生产制造过程的批次标识。 4 工作流程 4.1 编号规则 BA 09 05-01 顺序号 月份号 年份号 客户代号 4.2 批次号的生成 ①生产部计划员负责按照销售部下发的订单，根据不同的客户赋予唯一的“客户代 号”按照签收订单的时间顺序生成批次号 ②生产部计划员负责在《外协采购合同清单》《车间生产计划》中标注 4.3 原材料、毛坯、外协、外购件的批次标识 4.3.1 原材料、毛坯和外协、外购件的批次标识方法： ○1直接进入公司的原材料：原材料仓管员以原材料从制造商处出厂的炉批号（如果有）或该批材料的《材质化验单》号进行登记，发出时转化为本公司的《外协采购合同清单》上的批次号作为本批材料的批次标识； ○2直接转入外协加工的材料：按○3的要求予以控制； ○3公司提供材料交外协加工的毛坯件：由原材料仓管员按本公司的《外协采购合同清单》上的批次号发外协厂分批加工，以该批次号做好批次标识，外协厂在送货时随货提交该批次号。对于没有批次号的毛坯，计划员、仓库管理员有权拒签收。

④外购的毛坯件：采购员尽可能的要求供应商提供炉批号以用于转换《外协采购合同 清单》上的批次号，如供应商不能提供炉批号，则以该批零件在《外协采购合同清单》上的批次号作为批次号。 ○5外购零配件：尽可能的要求供应商提供批次标号，如果供应商不能提供，按○4的要求执行。 4.3.2仓库管理员将已经确定的批次标识记录在产品《出入库单》上，报给质检部检验时， 质检部应该在相应的记录上作记录。检验合格后，仓库管理员将该批产品入账，同时在《产品标识卡》、账上注明该批产品的批次号。 4.3.3当该批产品需要出库时，仓库管理员应在《工序流程卡》、《出库单》以及账目上注 明出库产品的批次号。 4.4 生产过程中产品批次的管理： 4.4.1机加工：对于从仓库出库的产品在加工中应在《工序流程卡》和产品标识卡上保留 产品在出库时给予的批次号，质检部检验员在质量记录上记录所检验产品的批次号。 4.4.2产品加工完毕需要转入半成品仓库时：入库人员应将《工序流转卡》提交给仓库管 理员，仓库管理员在入库单和账目上做好产品的批次号。 4.4.3产品需要转入外协加工时：仓库管理员在相应的《出库单》和账目做好所出产品的 批次号，同时要求外协厂在加工完毕后必须提供最初从公司出库时的批次号，如果供应商提交的批次号错误或不能提供批次号，仓库管理员有权拒收该批产品。由采购部或责任采购员负责与供应商协调。 4.4.4 产品需要电镀时：仓库管理员在相应的《出库单》和账目做好所出产品的批次号， 同时要求外协厂在加工完毕后必须提供最初从公司出库时的批次号，同一种品种不同批次号的产品，不得在同一时间交给同一供应商加工，以防止“混批”（其他工序外协时参照此执行）。 4.5 成品的批次管理： 4.5.1单个零件的成品批次管理：零件包装完毕，包装工将标有批次号的产品标识卡提交 给成品检验员，成品检验员在《检验报告单》上注明所检验的产品的批次，然后将注明了批次号的《检验报告单》提交给仓库，仓库员按照《检验报告单》上的批次号在账目上注明。 4.5.2 产品的批次号必须在成品的出厂合格证上标注。 4.5.3成品需要出库发货时，仓库管理员应在相应的账目上注明所发出产品的批次号，同

07-生产批次管理办法

江苏常诚汽车部件有限公司 文件编号：CCC/ZZB-SCPCGL-2008-005 文件名称：生产批次管理办法 版次：E/0 责任单位：制造部 管制类别：管制文件 相关单位（以√勾记） 企管部√研发部√销售部制造部√质保部√采购部√财务部物控部工模中心√ 发布批 准 审 核 作 成

生产批次管理办法 版次修订日期修订人修订页次修订内容 N/02008.6.02 钟伟才初次制订 1、目的： 为了更好地贯彻“标识和可追溯性控制”中规定的“可追溯性”要求。 2、适用范围： 适用于公司的整个生产过程。 3、定义： 4、职责： 4.1 生产部负责生产批次的编制、管理及按批次组织生产。 4.2 质量部负责生产批次实施的监督及按生产批次进行质量统计。 4.3 仓储中心负责按生产批次进行限额发料。 5、作业程序： 5.1生产批次的实施 5.1.1 仓储中心仓库保管员对生产领料单按批次进行限额发料，并填写“查存单”。 5.1.2 生产部各车间在进行生产时，按生产批次建立“产品标识”。 5.1.3 生产操作工在生产时，将各自所生产的产品的名称、工序、数量、生产人填写在“产品标 识”上，不同批次的产品必须按日期分开建立“产品标识”。 5.1.4 下一车间在用到上一车间所加工的零件时，必须将上一车间的生产批次移植到“产品标识” 上，涉及到上车间不同生产批次时必须按生产批次编制方法分开建立“产品标识”。 5.1.5 生产操作人员在每一完成工序的产品周转箱内按相应的生产批次建立“产品标识”，质检员 监督执行。 5.1.6 成品最终检验合格后，成品检验员必须将生产批次号移植到“产品检验合格单”上。 5.2 生产批次的编制方法 生产批次以一位英文字母加五位数字组成： 注：M 0 X X X X X X - X X X X 产品代号 车间代号 日期代号 月度代号 年度代号

生产过程控制管理制度

生产过程控制管理制度 1、目的 为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。 2、范围 本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。 3、职责 3.1 生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作 3.2 办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。 3.3 车间、班组负责工作区域的现场管理工作。 4、控制程序 4.1 工艺管理 4.1.1 关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。 4.1.2 严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。 4.1.3 合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。 4.1.4 严格执行工艺文件的规定程序，更改手续必须齐全，任何人不得擅自更改。

4.1.5 车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。 4.1.6 实施定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作场地作堆放区域。 4.2 设备管理 4.2.1 要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 4.2.2 操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象 4.2.3 凡生产设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定要求，及时夹注润滑油。 4.2.4 凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。 4.2.5 做好设备的日常检查工作，使操作者都明了和做到“三好”“四会”。 4.3 质量管理 4.3.1 严格贯彻执行“三检一隔离”，三：即首检、巡检、完检。一隔离：即对合格的产品、半成品实行隔离。 4.3.2 关键控制点的工序，应严格按关键控制点文件的要求进行加工生产，并认真填写好《关键控制点的监控记录》，使产品加工始终处于受控状态。

仓库批次管理

仓库材料批次管理办法 1、目的 通过对原材铺料的出入库全过程进行标识和批次管理，确保当产品出现问题或需要时可实现追溯。 2、范围 适用于仓库材料的批次管理和标识。 3、定义 3.1可追溯性：根据记载的标志追踪产品所需材料的历史 3.2仓储部：负责对仓库主要原材料、部件的批次进行标识和管理。 4、工作程序 4.1意义：在仓库管理程序中，批次管理与仓库其他工作同步进行，运用标识跟踪，对入仓的材料、部件按批次进行管理，保证产品实现可追溯性管理。 4.2原材料的标识 生产用主要原材料、部件须经品管IQC检验后，库管核对无误后方可入库。入库时库管员须对入库物料进行批次标识，分类储存，堆放。并在物料卡上注明相应的批次编号。 4.3批次编号的编制 4.3.1 定义：批次编号是以生产所需物料为对象，代表同一批入库的

物料或出库的物料，使物料的流向来龙去脉清晰可查。 4.3.2编号的原则：编号以入库报检时产生的报检单上的批号为该批物料的批号，编号唯一。原材料批号以原材料库入库时间为准。 4.4物料入库时的批号管理：入库时须在同一批物料的物料卡上注明该批物料的批号，储存时按批号分别储存保管，不可混淆。 4.5物料出库时的批号管理：出库时按批号流水顺序进行，先进先出管理，流水号批次在前的物料应先行出库，例如批次为20160331和20160401的物料，出库时20160331的物料应优先出库。 1）如每批物料能一次性发完，则应选择该批物料一次出库，，登记时在领料单上登记所发物料的批次号。并做好电脑台账信息，以便查询。2）如发料时需要发放至少两个批次的物料时，则在备注栏上至少登记两个批次号。 【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】

生产过程控制管理制度94836

生产过程控制管理制度 编号002 1 目的：确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。 2 范围：适用于生产系统所属各班组、部门和个人。 3 职责： 3.1 生产经理负责该项工作的制订及研究。 3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。 4 制度： 4.1人员管理 4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。 4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况。 4.1.3生产车间主任负责组织进行作业人员的岗位训练，班组间的协调和出现问题的解决，并确保操作人员培训合格才能上岗作业。生产班长负责指导作业人员按规定作业。 4.1.4生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。 4.1.5生产经理定期召开生产分析会议，安排解决实际存在的问题。5方法管理 5.1生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需

的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。5.2生产车间主任依规定的加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。 5.3生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。 5.4 生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。 6仪器、设备管理 6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。 6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。 7 材料管理 7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。 7.2中间制品的检验 7.2.1各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。 7.2．2质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。 7.3不合格品处理 7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔

生产过程控制管理规定

生产过程控制管理规定公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

有限公司 生产过程控制管理办法 1 目的 为便于公司生产部的管理工作，更好的完成本职工作，根据本公司的实际情况，特制订本规定。 2 范围 适用于生产部。 3 职责 生产部是本规定的归口管理部门。 总经理负责生产部的管理、检查与考核； 生产部在总经理的领导下，负责公司生产计划及生产、机械动力及工程维护等管理工作。 4 控制内容与要求 生产计划统计管理程序 销售部根据市场预测、分析、合理制订年度销售计划，每月根据市场的实际需要制订月销售计划。 生产部根据销售计划，编制年度生产计划大纲，经公司主管领导或总经理批准，下发各单位执行，每月根据月销售计划，编制月生产计划，报公司主管领导批准，下发各单位执行。仓库根据年、月生产计划，编制相应的物资和采购计划，报主管领导批准后执行，保证原材料及时供应。 生产部按照公司年度计划总体安排生产，综合考虑市场，根据各种产品、半成品、库存等实际情况编制公司月生产计划，并组织实施。接到公司销售计划更改通知后，应及时调整生产计划，并组织车间按调整计划组织生产。遇到停水、电或设备故障、人员短缺等紧急情况时，生产部应与车间及时协商，制定相应的应急措施。根据销售部的市场信息，在生产能力过剩的情况下，应组织安排各种设备维修保养，组织员工进行相关培训等。 生产部每日对生产情况进行统计，在生产调度会上公布《工序统计日报表》，以便公司领导随时了解生产完成情况。如果生产计划未得到实现，车间、生产部应做出原因分析，并提出详细的补救措施和调整生产计划。 公司每月初召开相关例会，通报上月生产计划完成情况，分析存在问题，安排下月生产计划的具体工作。