模具加工规范及规范流程图
模具加工工艺及流程图
一.拉延模
１．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按
微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度， 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度． 同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）
3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。
4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔．
2．ＯP10压边圈
与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台
压边圈安装的到底限位块
凸模2D 轮廓分模线
安全螺杆安装孔
起重吊装用的起重棒共4处
压型时合模机的顶杆过孔
底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位
模具装模快速
定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面
模具的送
料方向
上下模连接板安装面 模座底面
与压边圈配合的X 向内导板
3销基准孔
1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的Ｘ向导板安装面， Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.
２. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线， 在加工前必须先测试2Ｄ轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成2Ｄ轮廓的粗精铣.
3. 与上模座配合的X 向导板, Y 向导板先不用加工,待下模压边圈与下模座组立后粗精铣完
3D 型面后，才粗精加工.
4. 加工所有的配合导板面时按图纸尺寸过切０．06毫米方便钳工组立,2米以上的大型模具
过切０.１5毫米,必须以打表测量后的尺为准.
5.在加工前必须先测试2Ｄ轮廓,导板确定是否够加工，验证程序是否正确。
注意3销基准孔按图纸尺寸坐标加工,孔直径图纸未规定按1０毫米直径,深度1５毫米。基准边统一钻在Y 负方向两处用于拉平工件定Y 向座标，X 向正方向一处定X 向座标，取中心。 三.ＯＰ1０下模凸模与压边圈组立图
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安全螺杆安装孔
与下模座配合的Y 向外导板安装面
与上模座配合的Y 向外导板
平衡块安装面
与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线
压料用的拉延荊
耐磨板安装背托 安全螺杆通过孔 与下模座配合
的X 向外导板安装面 与上模座配合的X 向外导板 耐磨板安装
背托
耐磨板 平衡块
板件限位器
凸模与压边圈的组合3D 型面
与压边圈配合
１. 下模凸模与压边圈组立好后按下模凸模基准孔加工３Ｄ型面，在加工前必须先测试3D 型面外导板确定是否够加工,验证程序是否正确，验证正确后按程序单在粗铣数控机床上完成3D 型面的粗铣，外导板的粗铣。外导板的粗铣后留0.７毫米余量,2５球刀,20球刀的预清角。粗铣完成后把平衡块安装面加工到尺寸,并在压料板钻８毫米直径粗基准孔。
2．板件限位器安装面先不加工，待钳工调模确定位置后才加工。
3．粗铣完成后转精铣数控机床上完成型面的精加工，与上模座配合的X 向导板也叫外导板的精加工,与上模座配合的Y 向导板的精加工。精加工完成后检查垂直度,垂直度控制在0.０3毫米以内。检查 导板尺寸是否达到图纸及工艺要求。精加工完成后钻铰１0毫米直径精基准孔，并打上钢印记录在案。
4.ＯP10上模凹模
与压边圈配合的X 向内导板 压边圈限位
安全螺杆
与上模座配合的X 向外导板 与上模座配合的Y 向内导板
1． 除有特别项目，特别工艺要求底面留余量二次加工的以外，所有的上模底面的加工按以上提到的模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法加工底面的。及底面上的其它尺寸。底面留余量二次加工的上模码槽面先不加工，待合模后最终确定闭合高度，底面二次加工到位后,才2． 正面型面，导板，上模平衡块凸台面,上下模合模的安全平面,等加工面的加工，按底面基准取中心加工。
3． 在加工前必须先测试3D 型面外导板确定是否够加工,验证程序是否正确,验证正确后按程序单在粗铣数控机床上完成3D 型面的粗铣，外导板的粗铣。外导板的粗铣后留0．7毫米余量，25球刀,２0球刀的预清角。粗铣完成后把平衡块安装面加工到尺寸,并在上模指定位置钻８毫米直径粗基准孔。
4． 粗铣完成后转精铣数控机床上完成型面的精加工，与下模座配合的X 向导板也叫内导板的精加工,与上模座配合的Ｙ向导板的精加工。精加工完成后检查垂直度,垂直度控制在0．03毫米以内。检查 导板尺寸是否达到图纸及工艺要求。精加工完成后钻铰１0毫米直径精基准孔，并打上钢印记录
5． ＯP10上模座与下模座合模总装配
与下模座配合的X 向内导板
上下模合模的安全平面
下模限位器避让孔
上模凹模成型型面
与下模座配合的Y 向外导板
耐模板安装背托
装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 快速定位十字键槽 送料方向 快速定位十字键槽 上下模连接板安装面
3销基准孔
上模平衡块凸台面
6．
二.修边模 1下模座
快速定位十字键槽工4处 上下模连接板安装面共8处
模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线共2处 下模导板与压料板导板配合关系共8处 上模导板与下模导板配合关系共8处
铸件的减重掏空，保证强度下降低成本
废料刀安装面，共5处
凸模镶块安装面
基准孔指定加工位置凸台面，共3处
合模时放安全垫块，方便合模
1.铣底面的加工按模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法加工。
2. 正面的废料刀安装面，共5处，凸模镶块安装面，导柱孔安装面,基准孔指定加工位置凸台面，共3处，上下模合模的安全平面，码槽面，上下模连接板安装面,都按
图纸尺寸一次加工到位。
3. 模具装模快速定位的V 型快速定位最后在数控加工。
2.下模凸模
导柱，共4处
模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线共2处
导柱孔安装面
及安装导柱的
导柱孔，镗好孔后打入导柱
厂标
上下模合模的安全平
面
1． 下模龙铣加工完各安装面,与单独铣好底面后的凸模镶块，交钳工组立。按模座上刻的正面十字中心线,与凸模镶块上的十字中心线重合来组立。十字中心线保丽龙制作准确，组立前不用先测试。
2． 如果组立前上数控测试，测试后按图点导柱孔坐标。待转钳工预钻底孔,单边留5-6毫米余量。
3． 正面型面及轮廓加工前必须先测试余量,验证程序是否正确,验证正确后按程序单在粗铣数控机床上完成3Ｄ型面的粗铣，2D 轮廓的粗铣并按图点导柱孔坐标。待粗铣完成后转钳工预钻底孔,单边留5－6毫米余量。
4． 粗铣完成后转精铣数控机床上完成型面的精加工,2D 轮廓的精加工，精镗导柱孔。
5． 为保证切边模的加工精度２Ｄ轮廓的精加工与导柱孔的精加工应同时一次加工。如果是切边带冲孔的模具，也要同时一次加工凹模套孔。 6． 图纸不特别规定的,导柱孔，导板的防反位置都在下模,F 向的右下角。
3．上模座
废料刀块，一般单独加工型面刃口后钳工配组型面刃口
凸模镶块，单独铣好底面后组上下模座上加工型面及轮廓
防反的导柱，在下模F 向的右下角，左右对称件也一样
4.上模压料板
５．上模刀块与上模座组装图 导套孔与导套，镗好导套孔后镶入导套
切边刀块安装面
切边刀块安装背托
与上模压料板外导配合的内导板面
上模冲头安装面，加工时实际尺寸改动，必须记录
压料板2D 轮廓
压料板固定孔 耐磨板安装背托 压料板底面
压料板3D 大型面
耐磨板
6.上模座及切边刀块,异型冲头,压料板总装图
上模的加工流程
1．
先把上模座的各加工面，安装面加工到尺寸。加工好压料板的底面及与模座配合的导板面。
切边刀块型面比压料板高8毫米，作为刃口的切入量
上模异型凸冲头，型面比压料板高8毫米，作为刃口的切入量，2D 轮廓线，加工时按程序，应对零加工不留余量
与下模配合切料的上模废料刀口
板件的切边2D 轮廓线，加工时按程序，应留0.3毫米余量
镶块接口
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2．机加工先铣好镶块底面及镶块背托，按模座上镶块每块的位置刻线,与每块镶块上的刻线配铣刀块接口。每块镶块接口留0.3毫米给钳工配组立。
3．模座上没有镶块刻线的,按图纸测量或上数控测试２D轮廓后配铣背托及接口。如果组立前上数控测试，测试后按图点导柱孔坐标。待转钳工预钻底孔，单边留5－６毫米
余量
4．把压料板及刀块都配组立好后,先把刀块装在上模上固定紧固,转数控在粗铣机床上完成刀块粗加工,拆下刀块组上压料板，完成压料板的粗加工,完成所有的粗加工后转
机铣机床精加工。先精加工好压料板然后吊出压料板在精加工刀块，精镗导套孔。
5．加工型面如型面不够加工，或抬高了必须记录准确的数值，好让工艺员下对策补救。
6．注意装压料板时按图纸到底垫块厚度垫在压料板下面,有时为了方便加工２D轮廓,到底垫块厚度会比图纸高,厚度是多少必须明确标示,数控加工时垫块高多少就抬高多少加工。
7.总成剖视图
压料板
安装面
及到底
垫块安
装面
8.放大剖视图
9.OP20总装图
上模切边刀块，与下模镶块的工作方式
上模压料板与下模镶块上模切边刀块的工作方式
下模镶块
上模压料板与上模作的工作方式
上下模废料刀的工作方式
合模时
放安全
垫块，
方便合
模
三．OP３０翻边模1．下模座
翻边镶块
安装面
1．下模顶出器
压料板的2D分
模线
耐磨板安装背托及
耐磨板
3．下模翻边刀块
翻边刀块４.下模翻边刀块与压料板组合图
５.上模座
6. 上模座与上模镶块组合图压料板
镶块安装面
翻边凸模
７. OＰ3０翻边模总装图
翻边下模刀块与压料板的组合加工流程
7．先把下模座的各加工面，安装面加工到尺寸。加工好压料板的底面及与模座配合的导板面。
8．机加工先铣好镶块底面及镶块背托,钳工按模座上镶块每块的位置刻线，与每块镶块上的刻线对齐组立。?
9．模座上没有镶块刻线的，按图纸测量或上数控测试２D轮廓后配铣背托及接口。如果组立前上数控测试，测试后如果有导柱孔按图点出导柱孔坐标。待转钳工预钻底孔,单边留5－6毫米余量.
10．把压料板及刀块都配组立好后,先把刀块装在下模上固定紧固,转数控在粗铣机床上完成翻边刀块2D分模线的粗精加工,拆下刀块组上压料板，完成压料板的2Ｄ分模线的粗精加工,把翻边刀块与压料板组立在下模上固定紧固,一起加工3D型面．
11．在粗铣数控机床上完成型面,导板的粗铣,Q25.Q２0球刀的预清角, Q２5.Q２0球刀的预清角留０.3毫米余量上进行二次清角在精铣机床上加工.
12．加工型面如型面不够加工,或余量太多需要抬高必须记录准确的数值,好让工艺员下对策解决由此引的问提点。
注意为保证翻边刀块与压料板型面精度,要求加工好压料板２D, 加工好翻边刀块２D组合加工3D成型面.
翻边上模凸模的加工流程
1．先把上模座的各加工面,安装面加工到尺寸。加工好翻边凸模的底面，钳工把翻边凸模组立在上模座上加工3D型面。
2.模座上没有镶块刻线的，按图纸测量或上数控测试2D轮廓后组立。如果组立前上数控测试，测试后如果有导柱孔按图点出导柱孔坐标。待转钳工预钻底孔，单边留5-6毫米余量.
３．在粗铣机床上完成粗铣,精机床上完成精铣。
注意在型面以及轮廓加工前必须进行走刀测试,确认各处余量是否
够加工，程序是否正确，操作者能充份了解所加工工件信息,对加工
会有很大的帮住。