车蜗杆

项目三车蜗杆

一、学习要求：

1．掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法。

2．掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法。

3．掌握蜗杆的车削方法。

二、使用工、量具

90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板

三、学习过程

学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习滚花的方法。用锉刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方法，教师应重点示范锉刀的握法及锉销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的操作安全。

四、相关工艺知识

蜗杆与蜗轮啮合原理如图6-17。蜗杆的齿形与梯形螺纹相似。蜗杆一般分米制蜗杆(齿形角为20°)和英制蜗杆(齿形角为20°)两种。我国常用米制蜗杆。由于蜗杆的齿型较深，切削面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些。

1．蜗杆各部分尺寸计算

米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表6-1

2．蜗杆车刀

蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。蜗杆

车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角。由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图6-18)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。

(1) 蜗杆粗车刀(见图6-19) 粗车刀的要求是：

1) 为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。 2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角。 3) 纵向前角γp

=10°～15°。

4)

p α=6°～8°。

5) 左后角L f α=(3°～5°)+γ；右后角R f α=(3°～5°)-γ。

(2)蜗杆精车刀 (见图6-20) 精车刀的要求是：

1) 切削刃直线度好，刀面光洁。

2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角。

3)磨较大前角 0=15°～20°的卷屑槽。

3．车刀的装夹

蜗杆的齿形分轴向直廓和法向直廓两种，在装夹蜗杆车刀时，必须根据不同的齿形采用不同的装刀方法。

(1)水平装刀法

精车轴向直廓蜗杆时，为了保持牙形正确，装刀时，将车刀的两侧刀刃组成平面放在水平位置上，并且与蜗杆轴线在同一水平面内(见图6-21a)。

(2)垂直装刀法

车削法向直廓蜗杆，装刀时，必须使车刀两侧面刀刃组成的平面与蜗杆齿面垂直。同时，在粗车轴向直廓蜗杆时，为使切削顺利，也常采用垂直装刀法，刀头应倾斜装夹，(见图6-21b)。

4．车削方法

蜗杆的车削方法与车削梯形螺纹相似。由于蜗杆的导程较大，一般就采用低速车削。分为粗车和精车两个阶段进行。

≥3mm时，见图6-22b); 粗车时有三种方法：左右切入法，(见图6-22a);车槽法(适用车削当m

x

≥5mm时，见图6-22c)。

分层切削法(适用车削当m

x

精车方法是必须先用车槽刀将蜗杆根圆直径车至尺寸,最后用带有卷屑槽的精车刀将齿面车削成形。

5．蜗杆的测量方法

加工的螺纹牙测量螺纹有两种基本方法：一种是用通用量具进行分项测量；另一种是用螺纹

量规进行综合测量。

(1)大径测量螺纹的大径有较大的公差，一般可用游标卡尺或千分尺测量。

(2)螺距测量简单的测量方法是用钢直尺测量。测量时最好测量10个螺距的，然后把长度除以10，得出一个螺距的数值。如果螺距较大时，也可少测几个螺纹的螺距。对于细牙螺纹，用钢直尺测量比较困难，这时可用螺距规测量。测量时，螺距规应该放在工件的轴向平面内。如果螺距规上的牙型能和工件上的牙型一致，被测螺距就是合格的。

(3)中径测量螺纹中径是螺纹分项测量的主要项目。可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹中径的实际尺寸。

(4)综合测量在实际生产中，普通螺纹的的现场测量使用螺纹量规，这是一种综合测量螺纹有关参数的方法。螺纹量规分为测量外螺纹的环规和测量内螺纹的塞规两种。使用螺纹量规测量螺纹时，如果量规的过端正好拧进去，但止端拧不进去，就说明被测螺纹的精度合格。

五、成形面加工训练

1．加工图样滚花刀一般有单轮

2.车削步骤

(1)夹毛坯外圆，车端面及外圆至φ30长大于30mm.

(2)调头装夹φ30外圆处，车端面，保证总长尺寸。

(3)车槽φ10长8,并保证L。

(4)用车刀在外圆上刻圆球中心线痕，先用45°车刀在两端倒大角，然后，用圆弧从刻线中

心处由中心向两边分别车削圆球面到尺寸要求。

六、考核标准

项目一考核评分表

六、注意事项

1、车球面时由中间向两边车削，边车削边用样板检测球面形状进行合理的修整。

2、车削过程中充分理解双手移动速度的分析理论，指导双手正确的移动速度。

七、复习思考题

1、简述车削成形面的几种方法？

2、成形车刀有哪几种？它们的结构特点是什么？

3、如果已知圆形成形刀的外径D为50mm,现需要车刀具有10°后角，问车刀

应比中心低多少？

4、使用成形刀时，怎样防止和减少振动？

5、检测圆球面有哪几种方法？在车成形面时怎样利用检验进行修整加工？

课外阅读材料

一、发生机床伤害事故的原因

发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面。

1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。

2.机床在非正常状态下运转。例如，机床的设计、制造或安装存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。

3.工作场地环境不好。例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。

4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。

5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。

二、机床伤害事故的种类

机床伤害事故的种类主要有以下五种。

1.操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。发生这类伤害事故，多是因为机床旋转部分凸出部位，加之没有很好的防护装置，以及操作者的错误操作。例如，车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺针端头、露在机床外面的挂轮、传动丝杠等，均可能将操作者的衣服袖口、领带、头巾角等卷入；车床操作者留有长发，又不带工作帽，致使长发卷入而造成的头皮脱落的严重伤害事故；钻床操作者戴手套操作，被旋转着的钻头或切屑将手套连同手一齐卷入，造成断手事故。

2.操作者与机床相碰引起的伤害事故。这里包括操作者和机床相互碰撞、操作者撞机床和机床撞操作者三种情况。由于操作方法不当，用力过猛，使用工具规格不合适或已磨损，均可能使操作者撞到机床上。例如，用规格不合适或已磨损的板手去拧螺帽，并且用力过猛，使扳手打滑离开螺帽，人的身体会因失去平衡而撞在机床上，造成伤害事故。操作者或其他人员所占据的位置不当，也可能受到机床运动部件的撞击，例如，站在平面磨床或牛头刨床运动部件的运动范围内，而注意力又没有集中到机床上，就可能被平面磨床工作台或牛头刨床滑枕撞

上。

3.被飞溅的砂轮细磨料及切屑划伤和烫伤。飞溅的磨料和崩碎的切屑极易伤害人的眼睛。据统计，在切削加工中，眼睛受伤的比例约占伤害总事故的35％。

4.操作者滑倒或跌倒而造成的事故。这类伤害事故主要是由于工作现场环境不好。例如，照明不足，地面或脚踏板不平整或被油泥污染，机床布置不合理，通道狭窄，以及零件、半成品堆放不合理等。

5.冷却液对皮肤的侵蚀和噪声对人体的危害。

12、13多头与蜗杆

A:组织教学： a: 考勤。检查学生出勤情况。 b: 维护课堂秩序。 c: 检查工奘。检查学生工作衣帽穿戴是否规范。 d: 宣布授课内容及目的要求。 B: 入门指导： a: 复习引导： 以前车削单头螺纹时的方法是什么？梯形螺纹怎样测量？ b: 讲解新课 多线螺纹的车削 螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分布称之为多线螺纹。它常用于需快速移动的机构中。判定头数时，可从螺纹端面上的痕迹来判定。 一、表示代号 1.普通多线三角螺纹，如：M48x3/ 2. 2.梯形多线螺纹，如：Tr40x12(P6).

二、各部位尺寸计算方法和单头螺纹相同，只是要用导程代替螺距。 三、分线方法 1.技术要求 ⑴多线螺纹的螺距必须相等； ⑵每条螺纹的小径要相等； ⑶每条螺纹的牙型角要相等。 车削多线螺纹主要是考虑分线方法和车削步骤的协调。它的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在端面上螺旋线的起点是等角度分布的，而进行等距分布的操作就叫分线。若出现分线误差，使得螺距不等，则会直接影响内外螺纹的配合性能，增加不必要的磨损，降低使用寿命。因此必须掌握分线方法，控制分线精度。根据多线螺纹在轴向和圆周上等距分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。结合我校实际情况，常用轴向分线法的其中一种――小滑板分线法。 2.轴向分线法（以双头梯形螺纹为例） ⑴当粗车好第一条螺旋槽之后，把刀轴向移动一个螺距，然后用中滑板将第二个螺旋槽也车至同样深度，两侧留同样余量。 ⑵精车时，可按下图所示步骤进行加工：

再将3面车光后，也车至1、2面的中滑板刻度，然后将小滑板右移一个螺距，利用中滑板将4面车至1、2、3面的中滑板刻度，从而完成右侧的分线。最后，要用尺厚卡尺测量，保证A=B且a=b，若不等，应分析是a大还是b 大，确定好后，是加工左侧面还是右侧面，还要看A和B的大、小情况来定。 四、注意事项 1.多线螺纹导程大，走刀速度快，车削时要防止碰撞，特别是小滑板不要退得太靠后。 2.由于螺纹升角大，车刀后角要相应增减。 3.小滑板的间隙要调整适当，摇动时注意空行程的影响，要与轴线平行，否则会造成分线误差。

车蜗杆

项目三车蜗杆 一、学习要求： 1．掌握蜗杆有关车削的计算方法和齿厚测量法。 2．掌握蜗杆车刀的刃磨及装夹方法。 3．掌握蜗杆的车削方法。 二、使用工、量具 90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板 三、学习过程 学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习滚花的方法。用锉刀、砂布进行圆球面修整抛光操作练习，掌握成形面的抛光方法，教师应重点示范锉刀的握法及锉销姿势，手捏砂布的姿势，注意防范学生的操作安全。 四、相关工艺知识 蜗杆与蜗轮啮合原理如图6-17。蜗杆的齿形与梯形螺纹相似。蜗杆一般分米制蜗杆(齿形角为20°)和英制蜗杆(齿形角为20°)两种。我国常用米制蜗杆。由于蜗杆的齿型较深，切削面积较大，因此车削时比一般梯形螺纹要困难些。 1．蜗杆各部分尺寸计算 米制蜗杆的工作图及各部分尺寸计算见表6-1

2．蜗杆车刀 蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。蜗杆

车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其纵进给方向一侧的后角必须相应加上螺纹升角。由于蜗杆的导程角较大，车削时会产生一定的困难，为此常采用可按导程调节的刀柄(图6-18)进行车削、由于具有弹性，不易产生扎刀现象。 (1) 蜗杆粗车刀(见图6-19) 粗车刀的要求是： 1) 为给精车留有加工余量，刀头宽度应小于齿根槽宽。 2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要小于两倍齿形角。 3) 纵向前角γp =10°～15°。 4) p α=6°～8°。 5) 左后角L f α=(3°～5°)+γ；右后角R f α=(3°～5°)-γ。 (2)蜗杆精车刀 (见图6-20) 精车刀的要求是： 1) 切削刃直线度好，刀面光洁。 2) 车刀左右两侧切削刃之间的夹角要等于两倍齿形角。

蜗杆加工方法【干货技巧】

蜗杆加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。 ⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。

2、加工定位基面的选择 蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。 整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求：

浅谈多头蜗杆的快速车削

浅谈多头蜗杆的快速车削 摘要：本文是作者通过自身多年的生产实践，积累了丰富的经验而撰写。在实际生产过程中，经常会遇到多头蜗杆的车削工作。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工。在加工过程中，应对其结构进行工艺分析，并根据其加工特点和加工方法进行分析探讨。经过生产实践，能够对多头蜗杆采取有效措施和进行技术革新，使其加工顺利进行，从而达到零件图纸要求和各项技术指标要求，这对保证产品的质量，提高生产效率具有重要意义。 关键词：多头蜗杆；加工方法；生产效率 引言：随着科技和生产的发展，常用于作减速运动的传动机构中出现的多头蜗杆零件越来越多。多头蜗杆由于导程大、齿形深、切削面积大、导程角也大，故增加了切削难度，所以其生产效率往往受到了很大影响。为此，应对多头蜗杆的加工工艺性进行有理有据的技术分析，选用合理和先进的工艺方法，为今后在加工多头蜗杆时奠定了坚实的基础，从而为保证产品的质量，提高企业的生产效率提供了实际性和创造性的理论依据。 正文： 一．多头蜗杆的工艺问题分析 1．蜗杆的分类 米制蜗杆的齿形角为20°，有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。 轴向直廓蜗杆的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，在端平面内为阿基米德螺旋线，又称为ZA蜗杆或阿基米德蜗杆。 法向直廓蜗杆的齿形在法平面内为直线，在轴平面内为曲线，又称为ZN蜗杆。 2．多头蜗杆的分头方法 沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。 车多头蜗杆，主要是解决分头方法，根据多头蜗杆形成原理分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。 3．多头蜗杆的加工方法分析 多头蜗杆惯用的加工方法伴有如下几个难题：第一在车削过程中常被“多次循环分头，依次逐面车削”所困扰。每次用百分表也好，用块规也好，都要费很

车蜗杆

车蜗杆 科目普车 实习 课题三:车蜗杆 授课 日期 2008 5.13 课时2节 班级G高数控0609 教学内容分析 蜗杆、蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中，以传递两轴在空间成90度交错运动。蜗杆、蜗轮传动，在机械制造中应用广泛。学会车蜗杆是中级车工必须掌握的技能之一。由于初学者普车实习时间有限，要在短期内熟练车蜗杆是有一定的难度。因此，教师应遵循车蜗杆的规律，突出技能训练，灵活采用列表法、对比法、图例分析法、提问启发法、演示法等方法教学，谆谆引导，培养学生扎实的磨刀技巧，善于分析零件的加工特点、规律、工艺，独立完成各类较难零件的加工。 教学对象分析 教学对象为G高数控专业三年级学生。他们已学过机械制造工艺、车工工艺与技能训练，数控加工工艺专业课程，并将要进行普车中级工考证。现正在普车实习中，已经学会梯形外螺纹的加工，具有学习蜗杆加工的基础。

授课方式 讲授法、列表法、对比法、 图例分析法、提问启发法、演示 法。 教学 环境 教具 教室、普车实习大楼。蜗杆、斜垫铁、蜗杆车刀、 对刀样板、齿轮游标尺。 教学目标专业能力：识图、绘图能力、机械加工能力、典型零件分析能力、制定工艺过程能力。概括为实习四会：会画图；会磨刀；会编艺；会车件。 社会能力：观察能力、分析能力、动手能力、表达能力、合作能力. 方法能力：培养学生学会科学的分析方法，找出事物内在特点，规律，路径，从而有效地解决问题； 培养学生面临困难，建立信心，自我激励。 重点1、蜗杆加工的规律； 2、怎样车蜗杆。 难 点 1、蜗杆车刀的刃磨； 2、蜗杆螺旋槽的粗车和精车。 教学安排 教学内容时间分配 第一步：组织教学 第二步：复习回顾 第三步：导入新课 第四步：讲授新课 第五步：教师演示车蜗杆 第六步：小结与布置实习作业 1分钟 3分钟 2分钟 60分钟 20分钟 4分钟

在数控车床上快速车削蜗杆的方法

在数控车床上快速车削蜗杆的方法 在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃

同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3） 图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀 三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角 如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不

双头蜗杆和单头蜗杆的区别(螺旋角大)

双头蜗杆和单头蜗杆的区别（螺旋角大） 1.双头需要分头； 2.双头的导程大。 工艺流程可以这样： 1.准备外圆车刀和螺纹车刀，按照螺距准备螺纹刀具，应该分粗精车； 2.先按照图纸加工外圆，留0.5-1的精车余量； 3.按导程粗加工螺纹，螺纹牙形尺寸为螺距尺寸，留精车余量； 4.分头，粗加工另一条螺纹，留精车余量； 5.精车两条螺纹，到图纸尺寸； 6.精车外圆倒图纸尺寸，倒螺纹角 工艺过程卡片日期：工艺过程卡片 产品名称减速器零件名称蜗杆第页毛坯尺寸Φ60×280 备料尺寸Φ60×280 共页车间机加工材料45 投产数量 1 加工数量 1 工序工种工步加工内容及技术条件 1. 锯 1. 按锻造比要求下料，适当直径棒料 2. 热处理 1 毛坯正火处理 3. 车 1. 用三爪卡盘夹持?34mm毛坯处，车端面，钻中心孔B3mm，即装后顶尖，粗车蜗杆螺纹外径?52mm至?54mm，粗车?34mm外圆至?36mm，控制60mm及18mm长度尺寸。粗车?30mm 外圆至?32mm，控制106mm长度。粗车?28mm外圆至?30mm，控制41mm长度。 2. 工件调头，用三爪夹持粗车后?36mm外圆，车端面，控制270mm总长，钻中心孔B3mm, 即装后顶尖，粗车?34mm外圆至?36mm，控制蜗杆长度60mm长度，粗车?30mm外圆 至?32mm，控制18mm长度。 4. 热处理2．粗车后工件进行调质处理HB230～250 5. 研 1. 调质后工件进行中心孔研磨6. 车 3. 工件安装在两顶尖之间，半精车蜗杆外圆?52mm至52.4mm(0.4mm为精车余量)车?34mm外圆至尺寸，半精车?30mm外圆至?30.4mm(0.4mm为留磨余量)半精车?28mm外圆至?28.4mm(0.4mm为留磨余量)。工件调头安装在两顶尖之间，车?34X18mm外圆至尺寸，半精车?30mm外圆至?30.4mm（0.4mm 为留磨余量），一端用三爪（垫铜皮）夹持?30.4X106mm处，另一端用顶尖，车蜗杆螺纹外圆两端，20°倒角，粗车蜗杆螺纹，控制齿厚6.18mm为6.5mm，工件安装于两顶尖之间，精车蜗杆外圆?52-0.05 Mm至尺寸，精车蜗杆螺纹至尺寸，控制齿厚尺寸6.18mm. 7. 铣1. 工件安装于立式铣床工作台两顶之间，铣键槽8×30mm，控制23.5h12mm尺寸及端面5mm. 8. 磨 1. 工件上磨床两顶尖之间，磨外圆?30k6mm至尺寸，?300.05mm至尺寸及端面，磨外圆?28g6mm至尺寸工件调头，两顶尖装夹，磨外圆?30k6mm至尺寸及端面。 文章编辑：东莞市横沥永滔机械有限公司 官方网站：https://www.wendangku.net/doc/0e14988904.html,

蜗杆加工方法

在数控车床上快速车削蜗杆的方法 摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用

较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，

蜗杆的车削 教案

《车工工艺与技能训练》实习课教案教案编写蔡伍军审核时间 教案号课题教材对应范围 NO：15 蜗杆的车削 章节页码第九章第一节 授课时数300×4分钟 参阅书籍《车削加工工艺与技能训练》适用班级中级、高级、技师班 授课时间授课类型讲授新课、实训操作 蜗杆车削练习图 未注倒角处倒棱 全 部 1.6 部放大 4 1 0- . 6 1.6 1 . 6 1 . 6轴向直廓蜗杆 模 数 2 头 数 1 旋 向 右 齿型角 20 导程角 3°6′ 法向齿形轴向齿形 3 7 项目序号配分 技 术 要 求评 分 标 准检查结果得 分外 圆 长 度 蜗 杆 其 它 8每超差0.01扣2分扣完为止 8 8 8 每超差0.01扣2分扣完为止 每超差0.01扣2分扣完为止 5 5 5 5 超差不得分 超差不得分 超差不得分 超差不得分 全齿高4.4 模数2 齿型角20 法向齿厚3.140-0.10 5 4 5 8 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 不合格不得分 1.6五处 倒棱倒角 2′5 2′5 不合格不得分 每超差0.01扣2分扣完为止 齿侧（底）2′3不合格不得分

项目教学指导及内容 教学目的1.了解蜗杆的一般技术要求。 2.掌握蜗杆有关车削的计算方法。 3.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。 4.掌握蜗杆的车削方法。 5.掌握蜗杆的齿厚测量法。 教学重点1.掌握蜗杆有关车削的计算方法。 2.掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。 3.掌握蜗杆的车削方法。 4.掌握蜗杆的齿厚测量法。 教学难点 及 解决方法1.车刀的刃磨方法和装夹方法。 2.车蜗杆时借刀的技术（保持单刃切削）。 3.熟练掌握中途对刀的方法。 解决方法： 1.检查车刀的刀尖半角是否正确，使用样板规装刀。 2.掌握了车削蜗杆的基本方法后，集合学生，演示移动小滑板借刀车螺纹。 3.演示：按下开合螺母、移动小滑板，刀尖与原螺旋槽重合，记住中滑板刻度。 教学方法 采用项目法教学，利用多媒体、黑板、实物教具等作一小时的入门指导及操作示范，在学生实习操作中作巡回指导。 教学准备1.备料45#钢Φ50mm×150mm、冷却液。 2.90°YT15车刀，45°车刀，切槽刀，高速钢蜗杆车刀。 3.游标卡尺，外径千分尺，齿轮游标卡尺。 组织教学1.安定学生情绪，清点人数，查清未到学生姓名及原因。 2.检查学生着装及安全防护。 3.作约5分钟的德育教育，提示安全文明实习操作的重要性。 4.理论与实践相结合，要求学生认真做好课堂笔记。 5.巡回指导、批阅练习件做好成绩记录。 6.抓好车间卫生，认真填写教学日志作好工作记载。

数控车床精车蜗杆

数控车床精车蜗杆 悬赏分：20 - 解决时间：2009-6-1 20:46 对精度要求较高的蜗杆，我们一般采用两把车刀，即一把粗车刀、一把精车刀进行车削。在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时，往往因为对刀问题，使车削无法继续进行，从而限制了数控车床在蜗杆车削方面的应用。 过去一段时间，我们在解决数控车床精车蜗杆对刀问题方面进行了一些尝试，找到了一种有效的方法，现以配置FAUNC-0TC系统的CK7815D数控车床车削阿基米德蜗杆（ZA 型）为例简要介绍如下。 1、加工原理 蜗杆车削基本原理实际上与螺纹车削相同，因此在数控车床上，我们可以用螺纹车削指令车削蜗杆。 通常，螺纹车削是螺纹车刀沿相同路径重复切削工件的过程。在数控车床上车削螺纹时，为保证车刀重复车削时不乱扣，总是在主轴编码器发出一转信号时开始螺纹车削。所以在同一次装夹、同一把车刀、加工参数相同时，螺纹起点总是一个固定点，工件上刀具走过的轨迹也是不变的。需要注意的是，从螺纹粗车到精车过程中，主轴转速不能改变，否则螺纹车削起点将产生变化，从而产生乱扣。另外，在数控车床上，车刀定位点沿零件轴向偏移时，车削起点和车削产生的螺旋线也将沿零件轴线相应方向偏移。根据这个原理，我们可以通过沿零件轴向偏移车刀定位起点达到分别精车蜗杆齿槽侧面的目的。 2、操作步骤 （1）根据零件图样确定加工参数：导程（π×轴向模数×头数）、切入长度、主轴转速和旋向等。 （2）确定具体加工设备，并根据上述加工参数编制车削试验程序，以确定螺纹车削起点。例如：CK7815D数控车床使用G92（也可用G32）指令编程，用普通螺纹车刀在试验圆棒（坯料直径和长度无特殊要求）表面刻出螺旋线（深度以0.05mm为宜）。 （3）在数控车床上进行车削试验，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆周表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验圆棒上螺旋起点地同一轴向剖面内）。需要注意的是，加工参数不同则螺纹车削起点也会不同。如果车削多种不同参数蜗杆，则要分别试验找到对应螺纹车削起点，并做出标记。 （4）蜗杆精车对刀，径向对刀方法与普通外圆车削对刀相同，下面主要说明轴向对刀方法。轴向对刀时，先将蜗杆精车刀转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃（本文以ZA型蜗杆为例，如车其他类型蜗杆，根据车刀安装要求，对准相应位置），然后主轴不转，移动车刀至蜗杆任意一个完整齿槽内，使车刀刀尖贴近齿根圆、主切削刃贴近蜗杆齿一侧，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，并根据计算结果修改蜗杆车削程序中车刀Z向定位起点坐标。 车刀与蜗杆相对位置（车刀右刃贴近齿侧），如果机床显示Z向绝对坐标为-100，蜗杆导程为5.027mm（轴向模数为1.6，头数为1），则： Z向定位起点坐标=-100+2×5.027 =-89.946 如果车刀向左移一个齿，则上式中的2应改为3，其余以此类推。

蜗杆加工工艺

毕业论文 继续教育学院 目录 前言 (3) 一零件的分析 (4) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的结构简介 (4) 1.2.1蜗杆的分类 (4) 1.2.2蜗轮及蜗杆机构的特点 (5) 1.2.3蜗轮蜗杆正确啮合的条件 (5) 二工艺规程的设计 (6) 2.1确定毛坯的材料 (6) 2.1.1蜗杆材料的选择求 (6) 2.2加工定位基面的选择 (7) 2.2.1粗基准的选择 (7) 2.2.2精基准的选择 (8) 2.3拟定工艺路线 (8) 2.4填写工艺卡片 (9) 三工件安装及余量选择 (12) 3.1工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12) 3.2工件的安装 (12) 四机床、刀具、夹具、量具的选择 (13) 4.1机床的选择 (13) 4.3量具的选择 (13) 4.4工时定额与劳动生产率 (14) 4.4.1工时定额 (14) 4.4.2提高劳动生产率的途径 (14) 4.5切削用量的选择 (15) 4.5.1主轴转速的确定 (15) 4.5.2进给速度的确定 (15) 1

设计小结 (16) 致谢 (17) 参考文献 (18) 2

前言 制造业是国民经济的主体，社会财富的60％—80％来自于制造业。在经济全球化的格局下，国际市场竞争异常激烈，中国制造业已向世界制造业基地转变。 随着我国制造业的发展，齿轮对原动机与工作机之间动力的传递转换越加清晰。齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。其对空间中相互成90°的传动及大的传动比，平稳的机械性能都让其在机械领域噪声大作。 所以，对于其工艺的设计将至关重要。本设计将根据设计要求，认真详细 的确定加工顺序，切削用量，进给量，切削速度，制定工艺线路。 在实际生产中，要完成某零件的加工，通常需要铸锻车铣刨磨钳热处理等多工种的配合，而其中最基本的，最广泛的工种就是车工。然而车工在加工中，很多零件是需要配合的，这时就要车蜗杆。 在各种机械产品中，带有蜗杆的零件运用广泛，车削是常用的方法。这样就要求我们掌握蜗杆加工的基本原理，组成机构，并能在实际中熟练的运用。通过本次设计，是要我们将所学的理论知识运用于实际加工中。 毕业设计是集理论知识与实际技能训练于一体的一次全面性的运用。 通过此次设计，应达到如下要求： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.掌握各种蜗杆车削的方法； 掌握蜗杆的组成机构; 工作原理； 能熟练的掌握蜗杆加工过程中的有关计算方法;并能正确查阅有关的技术手册的资料；能合理的选择零件的定位基准; 掌握工件的定位; 夹紧的基本原理和方法； 能分析零件的加工工艺; 10.尽可能采用先进的工艺； 3

《车工》 车蜗杆

模块三车削中级工技能训练本项目参考节数：8节

用齿厚游标卡尺测量法向齿厚）学生重新进行针对性的、重点检测练习

【组织教学】 检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 【复习巩固】 1.复习 上次课主要学习了了梯形螺纹的标记、梯形螺纹的基本尺寸、梯形内外螺纹车刀的刃磨、车削梯形螺纹的方法、梯形内螺纹孔径计算、梯形内螺纹车刀刀杆的选择、梯形内外螺纹的测量、车削梯形螺纹的注意事项。 播放了车削螺纹的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。 2.提问 1）简述梯形外纹车刀刃磨的要求。 2）试计算T r 40×5梯形内螺纹的内孔尺寸。 3）简述梯形内螺纹的加工步骤。 3.作业讲评 作业完成情况统计表 【课题导入】 展示蜗杆和蜗杆蜗轮副的实物，如图15-1所示。播放车削蜗杆和应用蜗杆的视频。让学生去实习车间或建筑工地，观看装有蜗杆蜗轮副减速器的设备、吊车和塔吊等。以加深学生对梯形螺纹的理解，增强感性认识。 从蜗杆的齿形（牙型）和应用开始讲起，展示梯形形螺纹牙型和蜗杆齿形的，逐渐由梯形螺纹导引到蜗杆，并开始讲授新课。

a)蜗杆b)蜗杆蜗轮 c)蜗杆蜗轮副d)蜗杆蜗轮减速器 图15-1 蜗杆蜗轮零、部件 【讲授新课】 任务一刃磨蜗杆车刀 一、蜗杆车刀的几何角度和刃磨要求 二、车刀的检验 三、刃磨蜗杆车刀的注意事项 【技能训练】（2小时） 一、目标任务 1．掌握蜗杆车刀的几何角度和刃磨要求。 2．学会刃磨蜗杆车刀。 二、示范操作 刃磨和测量蜗杆车刀。 三、分组练习（见附表） 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。 2．刃磨蜗杆车刀的技巧。 3．检测蜗杆车刀的方法。 4．正确使用角度样板和万能角度尺等量具。 5．分析刃磨蜗杆车刀中出现的问题，并及时纠正。强调注意事项。 任务二车蜗杆 一、蜗杆的分类

蜗杆怎么加工-蜗杆的加工工艺

蜗杆怎么加工| 蜗杆的加工工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在经济全球化的格局下，我国制造业发展越来越迅速，齿轮的使用范围也越来越广泛，齿轮中的蜗轮蜗杆对其传递与转换的作用也是别的齿轮无法代替的。那么蜗杆是怎么加工？它的加工工艺又是什么？本文，贤集网小编主要就是讲的这些内容！ 蜗杆的加工工艺 1、确定毛坯的材料 ⑴具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 ⑵抗拉极限度一般不低于588MPa。

⑶有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。 ⑷材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：T10A,T12A,45,9Mn2V,CrMn 等。其中9Mn2V有较好的工艺性和稳定性，但淬透性差;优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差，蜗杆的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 2、加工定位基面的选择 蜗杆定位基面：从结构上分，蜗杆有两种形式，套装蜗杆，整体蜗杆。套装蜗杆以内孔加工基面，因此应先精加工内孔，然后以内孔为基面加工外圆及支承轴颈，螺纹的加工同样以内孔为基面，因此需要心轴。一般精密分度蜗杆的内孔精度要求是很高的，有的需要进行研磨老保证精度。一般精度分度蜗杆内孔应不低于1级精度，表面粗糙度不低于0.12，内孔的端面振摆应不小于0.005mm。蜗杆装在心轴上加工时，应首先检查两端轴肩的径向跳动是否在规定允差之内，以后每道工序均应校验，在蜗杆装配时，同样要校验两端轴肩的径向跳动，心轴精度必须等于或高于与套装蜗杆相配的轴精度。 整体蜗杆以中心孔为加工基面，对中心孔的要求很高，应该有保锥，保证光洁度和接触面积，每道工序前要检查和修正中心孔，对支承轴颈应保证与中心孔同轴度和本身的几何精度，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工基面与加工表面间的尺寸，位子符合图纸要求。