热控工程施工组织设计方案

四川天华股份有限公司供热工程项目热控工程

施

工

组

织

设

计

方

案

主编：何强

审核：

批准：

四川鑫兴自动化及仪表工程有限责任公司

二O一O年九月一日

热控工程施工组织设计方案

一、工程概况和工程特点............................................................................. 错误！未定义书签。

1.1工程概况.......................................................................................... 错误！未定义书签。

1.2工程特点.......................................................................................... 错误！未定义书签。

1.2.1工艺复杂.............................................................................. 错误！未定义书签。

1.2.2工作量大.............................................................................. 错误！未定义书签。

1.2.3工期紧.................................................................................. 错误！未定义书签。

1.2.4管理难度大.......................................................................... 错误！未定义书签。

1.2.5编制依据.............................................................................. 错误！未定义书签。

二、质量目标................................................................................................. 错误！未定义书签。

2.1分项工程质量指标：...................................................................... 错误！未定义书签。

2.2分部工程质量指标：...................................................................... 错误！未定义书签。

2.3单位工程质量指标：...................................................................... 错误！未定义书签。

三、工程进度计划......................................................................................... 错误！未定义书签。

四、施工准备................................................................................................. 错误！未定义书签。

4.1施工工具.......................................................................................... 错误！未定义书签。

4.2施工图纸.......................................................................................... 错误！未定义书签。

4.3设备材料的检查验收...................................................................... 错误！未定义书签。

五、仪表施工管理网络图及人员安排和机械使用表................................. 错误！未定义书签。

5.1施工管理网络.................................................................................. 错误！未定义书签。

5.2仪表工程安装人员安排.................................................................. 错误！未定义书签。

5.3主要施工设备使用表...................................................................... 错误！未定义书签。

六、主要施工方法及工艺要求..................................................................... 错误！未定义书签。

6.1工艺流程图...................................................................................... 错误！未定义书签。

6.2主要施工方法.................................................................................. 错误！未定义书签。

6.2.1配管、穿线及桥架安装...................................................... 错误！未定义书签。

6.2.2电缆线路.............................................................................. 错误！未定义书签。

6.3仪表安装及调试.............................................................................. 错误！未定义书签。

6.3.1施工工序.............................................................................. 错误！未定义书签。

6.3.2施工方法.............................................................................. 错误！未定义书签。

七、质量保证措施......................................................................................... 错误！未定义书签。

八、安全与文明施工..................................................................................... 错误！未定义书签。

九、环保管理及文明施工措施..................................................................... 错误！未定义书签。

一、工程概况和工程特点

1.1工程概况

本工程为：新建工程，主要设计了四川天华股份有限公司2×220t/h 循环流化床锅炉以及配套设备系统的检测、控制、联锁、保护和热工信号报警系统设计。

工程包括：四川天华股份有限公司2×220t/h 循环流化床锅炉以及与之配套的除氧给水、1#2#过热蒸汽减温减压器，1#2#饱和蒸汽减温减压器等系统的检测、控制、联锁、保护和热工信号自动控制现场仪器仪表安装和电缆敷设、接线、调试。

本方案涉及的内容为：四川天华股份有限公司2×220t/h 循环流化床锅炉以及与之配套的除氧给水、1#2#过热蒸汽减温减压器，1#2#饱和蒸汽减温减压器等系统的现场仪表桥架、仪表仪器和热工信号的安装、接线、调试工作。

1.2工程特点

1.2.1工艺复杂

本工程含仪表仪器、电缆桥、成套设备等项目，需电工、计量、仪表、焊工、钳工、管工、等各工种人员，而且施工现场为高处作业较多，质量要求高的特点。

1.2.2工作量大

涉及电缆桥架1400多米、自动化仪表700多台、阀门100多台、电缆敷设120000多米、仪表用气配管近2000米和穿线管配管近20000多米等的安装，都是高空作业。

1.2.3工期紧

本工程的安装工期只有3个月

1.2.4管理难度大

鉴于以上工程特点，给工程施工管理增加了难度，为确保工程质量和工程进度，要求在施工中组织精兵强将，实行加班加点、多工种穿插作业，与各专业配合协调做作业。所以在本工程施工中，为确保进度和设备人员的安全，我们的施工组织管理水平必须再上一个台阶，制订严格的各类管理制度，精心组织施工。

1.2.5编制依据

1.2.5.1由重庆渝经能源技术设计院设计的热控专业施工图纸

1.2.5.2招投标有关文件，及相关的会议纪要

1.2.5.3《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002

1.2.5.4《自动化仪表工程施工质量验收规范》（GB50131-2007）

1.2.5.5《35kV 及以下电缆敷设》（国家建筑标准设计94D101-5）

1.2.5.6《自控仪表安装图册》 HG/T 21581-95

1.2.5.7《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB50166-2007）。

1.2.5.8电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范（GB 50257-96）

1.2.5.9 仪表、阀门、系统设备安装说明书

二、质量目标

2.1分项工程质量指标：分项工程验收合格率100%，一次验收合格率≥95%；石油化工行业项目的分项工程优良率≥80%

2.2分部工程质量指标：分部工程验收合格率100%，石油化工行业项目的分部工程优良率≥75%，主体分部工程必须打到优良；

2.3单位工程质量指标：满足施工合同规定要求，单位工程合格率100%，石油化工行业项目的单位工程优良率≥75%；

三、工程进度计划

工程进度计划参考其他相关专业工程安装进度另行制订。

四、施工准备

4.1施工工具

施工中需用的主要施工机具、试验设备、标准仪器仪表等准备齐全。

4.2施工图纸

工程所需图纸及仪表设备安装调试所需的技术资料由业主负责提供。施工单位应做好所有图纸及技术资料的收发和保管工作。所有图纸、资料的领用均须办理领用或借用手续，借用完后应及时归还资料管理部门，不得丢失和对外泄漏任何图纸和技术资料。仔细与有关专业核对图纸，及时发现设计中存在的各类问题，为施工创造条件。在工程施工前，由建设单位或监理单位组织设计交底和图纸会审。工程技术人员应对所有参加施工的人员，进行安全、技术交底。

4.3设备材料的检查验收

仪表设备到场后至开箱前的保管工作一般由业主负责，接到通知后，应积极配合业主，组织设备开箱、检查、验收工作。验收时应检查其包装及密封状况是否良好，开箱进行外观检查，清点数量与清单是否相符，规格型号与设计要求是否一致，附件及备件是否齐全，有无产品说明书及质量证明文件等，并做好开箱记录。每块仪表的附件、说明书资料等要妥善保管，以备交工。盘柜及所有部件的型号规格及开孔位置尺寸均应与设计相符，盘柜表面应平整无变形，漆层应完好。

安装材料到场后，应及时向监理单位报验，报验合格后方能进行安装。

仪表施工材料领取后检验外观是否良好，有无合格证、质保书。仪表施工材料领取后要分类别摆放好。仪表专业使用材料种类多，其中有许多小型加工件和附件，容易混乱和遗失，因此材料库房内的材料要分类摆放整齐，并做好标识，做到清晰明了，以便于施工时取用方便。

在检查时，如发现任何问题均应立即以书面形式上报有关部门进行处理。

等待单体调试或单体调试已完、准备安装的仪表设备，必须按其要求的保管条件，放在室内或集装箱内整齐规范地保管。

五、仪表施工管理网络图及人员安排和机械使用表

5.1施工管理网络

六、主要施工方法及工艺要求

6.1工艺流程图

6.2主要施工方法

6.2.1配管、穿线及桥架安装

6.2.1.1明配的埋地钢管以等边角钢作支架，用“U”型管卡或“Ω”型管卡固定，管支架在刚结构上可焊接，在混凝土上用钢膨胀螺栓固定或与土建配合直接埋于土内。

6.2.1.2明配管要求横平竖直，并刷防锈漆和面漆，面漆色标与支架一致，暗配管作防腐处理，埋于混凝土的部分，管外壁不防腐。

6.2.1.3电气管道与仪表、阀门等直接连接有困难时，用挠性金属软管通过专用的管（箱）接头连接。

6.2.1.4钢管通过建筑物的伸缩缝时，依据规范要求做成软连接或可伸缩式连接6.2.1.5钢管露出地面时管口距地面高度不小于200mm。

6.2.1.6室外钢管进设备时应制作防水弯，防止雨水顺管子进入设备。

6.2.1.7暗配管沿最近的路线敷设尽可能的减少弯曲。埋于墙或混凝土的管子距表面净距离不小于15mm。

6.2.1.8钢管埋地敷设时，不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，再加保护管。

6.2.1.9钢管暗装时，室外埋深不小于1300mm，室内不小于300mm，过道路时埋深不小于1300mm。

6.2.1.10钢管的煨弯用冷煨的方法，一般大管径的钢管可用电动煨管器煨弯。而小管径的管子可用手动煨弯器煨弯。

6.2.1.11钢管的弯曲半径在明配时不小于4D，暗装时不小于6D。

6.2.1.12钢管的连接在明装时采用丝接连接，暗装时可用套管套接，当管路超过一定长度或弯头过多时，设置拉线盒。

6.2.1.13当配管线路过长或弯头较多时，增设中间接线盒。

6.2.1.14穿线前一般先在钢管内穿入Ф1.2～1.6mm的钢丝作为引线。如管路过长时，可在敷设钢管的同时将引线钢丝穿好。

6.2.1.15引线穿过后，引线一端与所穿的导线结牢，如所穿导线根数较多且较粗时，可分段结牢。

6.2.1.16在正式穿线时，在钢管的管口上穿上螺母，以免穿线时损伤导线的绝缘层。如线路较长，可用滑石粉作润滑剂。

6.2.1.17在垂直钢管内敷设导线时，为减少管内的本身重量所产生的重力，保证导线不因自重而折断，导线在接线盒内固定。

6.2.1.18不穿管埋地的电缆应选用铠装电缆埋地。

6.2.1.19管内穿线时注意使用不同颜色的导线将电源线、信号线及接地线区分开。

6.2.1.20导线的连接分支一般不采用铰接烫锡连接，而用专用的阻燃型压线帽压接，压线帽的大小由线芯大小及多少确定。

6.2.1.21电缆桥架附件齐全，现场堆放平整防止变形。

6.2.1.22桥架的立柱安装先安装直线段上的两头立柱，然后用钢丝拉一条直线，再依直线安装中间的各个立柱。保证各个立柱处于同一条直线上，立柱不能直接焊接于预埋件上，须用带有螺栓的过渡板焊接在预埋件上。

6.2.1.23电缆桥架的立柱间距，一般只与结构形式、安装方式及每一层上负载有关。

6.2.1.24桥架横撑处于同一水平面上且与立柱垂直，每条直线段的高低偏差不得大于±5mm。

6.2.1.25桥架可靠的紧固在横撑上，并横平竖直，不得有明显的扭曲或向一边倾斜。

6.2.1.26桥架的连接，用专用的内外连接板通过圆头镀锌螺栓由桥架内向外穿连接。

6.2.1.27在建筑物沉降缝处，建筑物两沉缝之间超过50mm时及户外桥架每隔30m 处，均断开桥架，断缝在15～20mm之间。

6.2.1.28同一桥架内安装的个班，每隔300～400mm与桥架固定一次，安装后隔板与桥架边框平行，不扭曲。

6.2.1.29当需从桥架上引下电缆时，宜在梯架横撑上装设一个弧形导弧。

6.2.1.30桥架要分支或转弯时，使用专用的弯头三通及四通等连接，严禁利用直通桥架改装而成。

6.2.1.31桥架的盖板除伸缩缝外盖设严密，接头处间隙不得大于2mm，转弯处不得大于5mm。

6.2.1.32桥架的接地如设计无规定时，可利用镀锌桥架本身做接地线，但连接处用跨界线接通，桥架两端与接地干线接通。如设计要求接地时则用接地线沿桥架通长敷设，并每隔一定距离与桥架连接一次。

6.2.1.33桥架接地线在过伸缩缝时留有余量做成“Ω”型。

6.2.2电缆线路

6.2.2.1电缆盘由吊车吊运，严禁将电缆盘从车上滚下，或在凹凸不平的地面上滚动前进，以免损伤电缆。

6.2.2.2敷设电缆前土建与电缆有关的部分如电气室、电缆沟、桥架、竖井、人井、门窗等施工完成。

6.2.2.3电缆敷设前对电缆型号、规格、长度及附件外观及合格证进行检查。如不符合要求，则不能进行安装。

6.2.2.4电缆敷设尽量不出现中间接头的情况，只有在单根电缆过长，不能生产的情况下，可由两根电缆对接。

6.2.2.5电缆在全长敷设过程中不能过紧，而自然松弛，在设备处留有备用长度。

6.2.2.6电缆放线架放置稳妥，钢轴的强度、长度与电缆盘重量和宽度匹配。并从电缆盘的上部引出电缆，禁止电缆从电缆盘下部引出而造成与地面摩擦而损伤电缆。

6.2.2.7利用机械方法敷设电缆时，注意牵引力不大于电缆本身的额定最大牵引强度，并由牵引头与牵引钢缆之间设置防捻器，防止牵引过程中电缆出现铰拧现象。

6.2.2.8在敷设电缆的路径上设置托轮及导向轮，防止与地面或支架摩擦而损伤。

6.2.2.9电力电缆与控制电缆不配置在同一层支架上，分层配置。一般情况下，强弱电缆宜由上而下配置。

6.2.2.10电缆与热力、工艺管道平行敷设时净距离不少于1m，交叉敷设时，不小于0.5m。

6.2.2.11直埋电缆的敷设在电缆四周填上100mm厚细沙或软土并盖好盖板，保护电缆防止电缆受到损伤。

6.2.2.12直埋电缆过道路或其它基础时增设钢制保护管，保护管的两端伸出道

路，路基两边各2m，伸出排水沟0.5m。

6.2.2.13直埋电缆在直线段每隔50～100m处，接头处、转弯处、进入建筑物等处，设置有方向性的电缆标示桩。

6.2.2.14电缆线芯连接间距、采用符合标准的连接管或连接线端子。其型号、规格与电缆线芯紧密配合。并用专用的压接钳和模具配合将其压紧。

6.2.2.15电缆进入电气室竖井、楼板或盘柜处，用防火墙料密封堵实。

6.2.2.16在燃场所顺电缆长度方向，涂刷防火涂料。

6.2.2.17电缆应用标示签标出电缆回路编号及名称。

6.2.2.18电缆芯线连接，单股硬线用直接弯圈连接，多股芯线采用冷压接线端子连接。冷压接线端子采用配套的专用冷压接工具。

6.2.2.19控制电缆的接线处用镀锡或镀银端子压接，并用塑料活动单字号箍对线芯编号。

6.2.3成套盘柜安装及低压电器。

6.2.3.1配电柜的安装土建具备的条件

6.2.3.1.1土建基础施工完毕，且符合设计要求。

6.2.3.1.2土建室内装修完成，门窗齐全，地面施工基本完成。

6.2.3.2盘柜框架如有变形，先用机械方法修正后才能安装。

6.2.3.3盘柜与安装支架之间用镀锌螺栓把接，不宜采用焊接连接。

6.2.3.4所有设备的安装支架与设备的底部承力框架大小一致成排安装时，统一做支架。

6.2.3.5安装盘柜前先将支架安装水平，再用薄铁皮进行少量的调节使盘柜安装达到规范要求。

6.2.3接地工程

6.2.3.1接地体一般由角钢制成2.5m长，前端加工成尖角，并镀锌。接地敷设后，相邻之间的间距不小于5m，接地体的埋设深度不小于700mm。

6.2.3.2用镀锌扁钢作接地线时其搭接长度不小于其宽度的2倍，且至少焊3个棱边。

6.2.3.3用镀锌圆钢作接地线时其搭接长度不小于其直径的6倍，并两面焊接。

6.2.3.4接地干线穿墙时加保护管，跨越伸缩缝时做煨管补偿。

6.2.3.5接地干线跨起门口时暗敷于地面内，接地干线距混凝土地面不小于200mm。

6.2.3.6接地干线与避雷引下线之间的连接在距地坪面1.5～1.8m时进行并通过接卡连接。

6.3仪表安装及调试

6.3.1施工工序

6.3.1.1仪表安装施工工序图

仪表安装施工工序图

6.3.1.2仪表调试施工工序图

仪表调试施工工序图6.3.2施工方法

1仪表安装施工方法

1.1取源部件的安装

1.1.1取源部件的安装焊接应由工艺管道及设备专业施工，并应符合以下要求。

1.1.2取源部件的材料和安装位置应符合设计要求，并在设备、管道制作安装的同时进行安装。

1.1.3在工艺设备或管道上安装的取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行，开孔宜采用机械钻孔。在砌体和混凝土上安装的取源部件，应在砌筑或浇注的同时埋入，或预留安装孔。

1.1.4取源部件安装完成后，应随同工艺设备和管道进行压力试验。

1.2温度取源部件

1.2.1与工艺管道垂直安装时，取源部件的轴线应与管道轴线垂直相交。扩大管的安装应符合设计要求。

1.2.2在管道拐弯处安装时，应逆着物料流向，取源部件轴线与工艺管道的轴线相重合。

1.2.3在与管道倾斜角度安装时，应逆着物料流向，取源部件轴线与工艺管道的轴线相交。

1.3压力取源部件

1.3.1压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的地方，端部不应超出设备或管道的内壁。与温度取源部件安装在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

1.3.2在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应使用耐火纤维填塞严密，然后用耐火泥浆封堵。

1.3.3当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等浑浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上应顺着物料流束成锐角安装。

1.3.4当检测温度高于60°C的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U型冷凝弯。

1.3.5在水平和倾斜的管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定：

测量气体压力时，在管道的上半部；测量液体压力时，在管道的上半部与管道的水平中心线成0～45°夹角的范围内；测量蒸汽压力时，在管道的上半部，以及下半部与管道的水平中心线成0～45°夹角的范围内。

1.4物位取源部件

1.4.1安装位置应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。1.4.2内浮筒液位计或浮球液位计采用导向装置时，导向装置必须垂直安装且液流畅通。

1.4.3双室平衡容器在安装前应复核尺寸，并检查内部管道的严密性，安装时应使其垂直，中心点应与正常液位相重合。单室平衡容器也应垂直安装。

1.4.4安装浮球式液位仪表的法兰短管必须保证浮球能在全量程范围内自由活动。

2.仪表设备的安装

2.1仪表安装的一般规定

2.1.1、由于各个仪表生产厂家生产的仪表不尽相同，所以本方案仅对仪表安装的一般要求作规定。故施工前应对照设计文件和仪表安装说明书详细了解仪表的技术性能和安装要求后，方可安装。

2.1.2所有仪表均应在单校合格后安装，施工必须严格遵照设计的仪表安装图，

正确选用连接配件及材料。对照设计图纸，检查仪表位号、型号、规格、材质、附件及测量范围，应正确无误。

2.1.3仪表在安装过程中不应受到敲击或震动。仪表安装后应牢固、平正。

2.1.4显示仪表应安装在便于观察示值的位置。所有现场仪表设备安装应考虑到便于操作、维护、维修。仪表设备应避免安装在多灰、振动、腐蚀、潮湿及易受机械损伤的地方，并应避免有强磁场干扰、高温或温度变化剧列的环境。

2.1.5直接安装在工艺管线上的流量计、控制阀、一次元件等，应在工艺管线吹扫合格后、试压前安装，安装后应随同设备或管道系统进行压力试验。介质流向应和表体上箭头流向一致。

2.1.6接线应正确，现场仪表安装后应在其便于观察处牢固地固定指定的、清晰明显的铭牌，并加适当的防护，防止污染或损伤。

2.1.7在对仪表或线路进行绝缘电阻检查时，应防止电子设备或电子元件受到损坏。

2.1.8仪表和接线箱上接线引入口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施并及时密闭接线盒盖及引入口。

2.1.9在施工过程中，施工单位有责任对已安装的设备和材料进行有效的保护。为防止安装后的仪表污染或损坏，压力表及双金属温度计应保留其自带的泡沫塑料保护盒；仪表保护箱及接线箱可用塑料薄膜包裹；其它流量液位变送器、调节阀等，在需要时应制作木质保护盒，以保护其表头不受损坏。

2.1.10按规定需要进行脱脂的仪表，应在脱脂检查合格后再进行安装。

2.2温度仪表安装

2.2.1测温元件应安装在准确反应介质温度的位置，安装在工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或倾斜45度，倾斜时方向与流向相反，插入深度顶端应处在管道中心。表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，固定牢固。

2.2.2测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700℃时，应采取防弯曲措施。毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm。

2.3压力仪表安装

2.3.1压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上，在被侧介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲增加阻尼的措施。

2.3.2安装低压、微压压力计时，应尽量减少液柱高差对仪表测量的影响。测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

2.3.3安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度距地面宜在1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。

2.3.4对于腐蚀性介质的压力测量，必须采用隔离容器，并在管路的最高和最低位置分别装设排、灌隔离液的设施。隔离液应从底部压入，以利于管道内气体的排出。

2.4物位仪表安装

2.4.1物位仪表的安装应根据设计的仪表安装图和产品说明书进行。

2.4.2浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。

2.5变送器、仪表箱、接线箱安装

2.5.1不在保护箱安装的变送器、转换器可直接安装在采用2″镀锌钢管及钢板焊接制作的立柱上，长度为1.4米一根，采用膨胀螺栓就地安装固定，或直接焊

在钢平台上。立柱安装要牢固，顶部要堵死。所有支架应按防腐规范进行防腐。

2.5.2选择变送器的安装位置时，应尽量满足仪表安装的要求，靠近所连接的仪表，并尽可能依托建筑物或工业管架安装。

2.5.3差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度及辅助容器的安装均应符合设计要求。双法兰差压变送器毛细管敷设采用小槽盒进行保护，毛细管弯曲半径应大于50mm。、

2.5.4仪表保护箱安装位置为示意图，选择安装位置时应选在光线充足、通风良好、操作维护方便的地方，靠近所连接的工艺管道或设备，安装在离取源部件较近的地方，并可以依托建筑物或工业管架安装。仪表保温箱、保护箱安装要平直可靠，距地面或平台约为600mm，表箱支座应牢固可靠，并作防腐处理。仪表箱垂直度、水平度的允许偏差均为3mm，成排安装时应整齐美观。

2.5.5仪表接线箱应安装在不影响操作、人员通行、维护维修的位置，箱体中心距操作地面的高度宜为1.2～1.4m。箱内接线应准确无误，线号标识应齐全美观。

2.5.6仪表保护箱安装在腐蚀性较强的区域时，密封性能应能满足使用要求。仪表保护箱安装要平直可靠，支架采用2″镀锌钢管焊接在钢板上制作，各种支架制作应按图下料，不得随意更改。所有支架应牢固可靠，并应按防腐规范进行防腐。

2.5.7保护箱支架用膨胀螺栓固定在地面或墙面上，也可以直接焊接固定在钢平台上。

2.6调节阀、控制阀及执行机构安装

2.6.1调节阀出库应核对制造厂质量证明书。按设计调节阀数据表核对铭牌内容以及填料、规格、尺寸、材质等，检查各部件。调节阀由工艺专业安装，仪表专业负责检查、接线、接管和调试。

2.6.2调节阀应在工艺管线吹扫合格后安装，当必须预安装时，应在管道试压吹扫前拆除，并做好进出口的封堵，防止异物进入。介质流向应和阀体上箭头方向一致。

2.6.3控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。执行机构应固定牢固，操作手轮应处于便于操作的位置。执行机构的机械传动，在全长范围内应灵活、平稳、可靠。气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不得妨碍执行机构的动作，液动执行机构的安装位应低于控制器。

2.6.4用螺纹连接的小口径控制阀，安装时必须装有可拆卸的活动连接件。

2.6.5电磁阀的进出口方位应安装正确，安装前应检查线圈与阀体间的绝缘电阻，测量结果应符合产品技术条件的规定。

3.仪表管路敷设

3.1一般规定

3.1.1仪表管路包括供气管路、测量管路、取样管路、隔离和吹气、吹洗管路及阀门、配件、容器等附件。

3.1.2仪表管在支架上固定时，钢管的水平间距宜为1.00～1.40m，垂直间距宜为1.40～2.00m。铜管、塑料管及管缆的水平间距宜为0.50～0.70m，垂直间距宜为0.70～1.00m。

3.1.3仪表管的弯制宜采用冷弯，应一次成型，无凹陷和裂纹。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的

4.5倍，其它金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。仪表管路敷设应尽量避免交叉和小

于90°的急弯。

3.1.4不锈钢管路安装时，不得用铁质工具，并应用绝缘材料于支架隔离。管路沿工艺管道及建筑物敷设，每隔2米设一个角钢支架，其高度和路由根据现场实际情况作适当调整。对于吹气（洗）管路其连接部件应正确，阀门安装的位置应便于操作。剧毒、可燃介质的导压管路敷设，应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显的标记。

3.1.4碳钢管在安装前必须作表面防腐处理，管内用煤油拖擦二遍后，封死备用。

3.1.6由于不锈钢薄壁管的弯管质量直接影响仪表管路敷设质量及使用，为保证施工质量，拟采用美国里奇公司的薄壁管专用工具进行施工。

3.1.7用专用弯管器弯管时，应正确使用。管子要紧紧卡在模头里，要一次弯成，不可弯过后回直再弯。管子弯制成型后，应无裂纹和凹陷。管子切断要用专用切刀器，切断后的管口应使用管内外绞刀处理，应使其光滑无毛刺。

3.1.8仪表管路吹扫、试压（包括液压、气压、真空度和泄漏性试验）与工艺管道或设备一起进行时，试压要求同工艺管道或设备。试压之前一次根部阀及二次仪表阀应关闭，无论水压还是气压试验，放压时必须从一次根部阀卸压，借以冲洗管道和防止导压管堵塞。导压管要与工艺管道和设备同时试压时（包括水压试验和气密试验），变送器不参加试压。试压检查符合规范要求，填写管路试压交工表格。

3.1.9仪表管的焊接工作同工艺管道一样，焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接特种钢材的资格，以保证施工质量。焊接表面应光洁，无焊渣和毛刺。焊接工作应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定。

3.1.10取源部件应与工艺管道或设备配合安装，已焊接好的要检查安装质量和核对位置。取压点的轴向位置，应选在直管段上，避开涡流和死角处。取压管不得伸入工艺管道内壁，以避免涡流的影响。在与测温元件邻近安装时，取压管应安装在测温元件之前。

3.2仪表测量管路

3.2.1测量管线应尽量的短，位置和高度应方便维护，仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力。测量管道与设备、管道或建筑物表面的距离不应小于50mm。

3.2.2仪表测量管路不宜埋地，应在支架或桥架上敷设，并有1:10～1:100的坡度，以便放空或排污。测量管道在穿墙或过楼板处，应加装保护套管。

3.2.3测量差压的正压管和负压管，应安装在环境温度相同的地方。测量管路与玻璃管微压计连接时，应采用软管。

3.2.4测量管、分析管等压力管路的焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接不锈钢或特殊钢的资格。

3.3仪表气动信号管路

3.3.1气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。安装时应尽量避免中间接头，中间接头应使用卡套式。

3.3.2主管道采用镀锌焊接钢管和管件连接。供气管、阀门、管件要进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物。供气支管要从工艺供气水平干管上方引出。

3.3.3气信号管和和过滤器减压阀后去仪表的气源管采用φ8*1的不锈钢管，集中供气由空气分配器供给各支管。φ8*1的不锈钢管采用冷弯，用卡套接头连接。

3.3.4仪表气管路采用多芯气动管缆时，安装敷设较为方便。可沿电缆桥架及支

架敷设，可参考电缆的敷设方法。气动管缆中间接头及终端接头应使用橡皮护套保护。

3.3.5管缆敷设时的环境温度应符合产品技术文件的规定，敷设时应防止管缆受到损伤，敷设后的管缆应留有适当的余度。

3.4仪表气源管路

3.4.1镀锌钢管采用螺纹连接，拐弯处采用成型弯头，用密封带等进行密封时，密封材料不得进入管内。

3.4.2无缝钢管采用焊接连接，焊渣不得进入管内。

3.4.3在管路末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口，应在干管的上方。

3.4.4气源管安装完毕后应用合格的仪表风进行吹扫，吹扫按先吹总管，再吹干管，最后吹支管及接至各仪表的管道，直至合格为止。

3.4.5吹扫检验。用涂白漆的木制靶板检验，1分钟内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时，为吹扫合格。

3.4.6气源系统使用前，应按设计要求对气源压力值进行整定。

3.5仪表导压管路

3.5.1导压管路和加工配件、部件材质、规格、型号品种较多，应分类妥善保管，造册发放，不允许混合堆放。对特殊材质的管子、管件、加工配件入库后要及时进行标识。

3.5.2导压管的弯制采用冷弯，用专用煨管器煨弯，要一次弯成。管子弯制成型后，应无裂纹和凹陷。管子切断要用专用割管刀，切断后的管口应光滑无毛刺。

3.5.3压力仪表的导压管敷设的坡度一般为1：10～1：30，特殊情况可到1：50。其倾斜方向应能保证排除气体或冷凝液体。

3.5.4节流装置与差压变送器或流量计之间的导压管长度，最短不应小于3m，最长不应超过30m。其坡度一般为1：10～1：20，特殊情况下可减小到1：50。3.5.5取压点至仪表或变送器之间的管路应尽可能短，对于低压或微压介质，最长不超过30m，其它压力介质最长不超过50m，但至变送器的管路最短不应小于3m。

3.5.6仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力。导压管路一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件，二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。

3.5.7导压管路应与工艺管路和工艺设备同时试压。

3.6.仪表管路的脱脂

3.6.1按设计或施工规范的要求选用适用的脱脂溶剂，脱脂剂有得混合使用，且不得与浓酸或浓碱接触。

3.6.2脱脂工作应在通风良好的状态下进行。脱脂人员必须穿戴必要的护具、口罩、橡皮手套、防护服、风镜、长统靴鞋，脱脂剂万一进入口中、眼中应立即用清水冲洗。

3.6.3对于氧气测压管路，必须按照氧气安装规程对安装的阀门、管子、管件等进行脱脂处理，合格后方可正式投入使用。

3.6.4对于单根供货的仪表管，可在脱脂槽内浸泡，或用一根6m左右的Dn100的不锈钢管一端堵死，一端抬起，注入适用的脱脂剂，将仪表管放入Dn100的管内浸泡，浸泡时间 1～1.4小时。以圆盘状供货的仪表管线采用循环泵注入法，将管子的一端与泵的出口连接好，启动循环泵直至合格为止。仪表部件的脱脂，

应放入脱脂剂中浸泡，浸泡时间为2小时。

3.6.5检查方法用清洁干燥的白滤纸擦试脱脂件的表面，纸上应无油迹，并经业主现场代表认可。

3.6.6脱脂后仪表及管路的保护：脱脂后的仪表及附件管路应采用自然通风或用清洁无油且干燥的空气或用氮气吹干，两端用包装带封死，并加标识，安装时严禁被油类污染。脱脂剂应妥善保管。

3.6.7脱脂检验。用清洁干燥的白滤纸擦试脱脂件的表面，纸上应无油迹，则视为脱脂合格。

3.6.8脱脂合格后的仪表和仪表管道，在进行压力试验及仪表校准试验时，必须使用不含油脂的介质。

3.7.仪表管的试验

3.7.1在试压前应检查，管路不得有漏焊、堵塞、错接现象。试验压力表的精度应不低于1.4级，最大显示值为试验压力的1.4～2.0倍。

3.7.2仪表管路的压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管路和气动信号管路以及设计压力不大于0.6MPa的仪表管路，可采用气体为试验介质。

3.7.3液压试验压力为1.4倍设计压力，当达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压10分钟，以压力不降、无渗漏为合格。试验介质应使用洁净水。环境温度低于5°C时，应采取防冻措施。

3.7.4气压试验压力为1.15倍设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压5分钟。以发泡剂检验不泄漏为合格。试验介质应使用空气或氮气。

3.7.5当工艺规定进行真空度或泄漏性试验时，相关的仪表管路应随同工艺管道一起进行试验。

3.7.6压力试验结束后，宜在管道的另一端泄压。试验后应将液体排尽。

4.防爆与接地

4.1防爆

4.1.1本装置为防火、粉尘和爆炸危险区域，安装在粉尘、爆炸和火灾危险区域的仪表、电气设备和材料，必须符合设计要求，并有铭牌和防爆标志。

4.1.2在爆炸和火灾危险场所安装的仪表箱、穿线盒及防爆仪表设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或及密封填料进行密固，外壳上多余的孔应做防爆密封。

4.1.3控制室桥架入口处，待电缆敷设完毕后，用密封胶泥和速固密封堵料进行封堵。电缆桥架或电缆沟在通过不同等级的爆炸危险区域时，分隔间壁处必须做充填密封。保护管在通过不同等级的爆炸危险区域时，分隔间壁处必须采用防爆密封组件隔离，并做好充填密封。

4.1.4对于用填料进行防爆密封的仪表安装，密封堵料充填要适当，以确保电缆与密封接头间无空隙，堵住易燃易爆气体流向仪表接线盒或接线箱，达到穿线管与仪表接线盒或接线箱内气体隔离之目的。

4.1.4现场电缆防爆接线盒(箱) 、保护管穿线盒要进行密封，保护管与接线盒、分线箱、穿线盒之间采用圆柱管螺纹连接，有效啮合部分在5螺距以上，螺纹上应涂上导电性防锈脂，以保持良好的电气连续性。禁止缠麻涂铅、缠绝缘密封带或其它油漆；空余接口，应用堵头密封。密封管件与仪表、检测元件和电气设备之间，可采用防爆挠性软管连接。

4.1.6采用正压通风的防爆仪表箱的通风管必须保持畅通，且不易安装切断阀，

箱内应维持不低于设计规定的压力。

4.1.7本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆槽内敷设时，应使用接地的金属隔板隔离。本质安全电路内的接地线和屏蔽连接线，应有绝缘层，或用绝缘胶带包裹。接地线采用铜芯绝缘导线或电缆，并且绝缘层上有黄绿相间标志。

4.1.8安全栅的安装位置在安全场所的一侧，并可靠接地。不同类型安全栅不能互相代用。屏蔽电缆电线的屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上。

4.1.9防爆、防火现场接线必须牢固可靠，接触良好。

4.2接地

4.2.1接地分安全保护接地和信号接地两种，各有自己独立的接地极。保护接地极的安装由电气专业完成。接地线的截面应符合设计和制造厂的规定。接地线用黄、绿相间的多股铜导线，按地电阻应符合设计规定。

4.2.2仪表设备外壳、电缆桥架、保护管路等均应做保护接地，但对于供电电压不高于36V的就地仪表等，当无特殊要求时可不做保护接地。保护接地可通过接地线干线连接到电气接地网上，或直接同电气接地网相连接。连接应可靠，但不可串联接地，各接地支线均应接到接地汇流排上。保护接地的接地电阻应符合设计规定。

4.2.3信号回路接地通过接地干线接到单独的接地极上，构成独立的接地系统。单独接地极的方式和材料按设计要求。仪表及控制系统的信号回路接地和屏蔽接地应共用接地装置，各回路必须采用一点接地，屏蔽线和电缆的备用芯线应集中在控制室侧接地。

4.2.4屏蔽电缆的屏蔽接地线必须接地可靠，且每根电缆只能有一个接地点，一般接在控制室内接地母线上。多芯电缆中的备用芯线，也应在一点接地；屏蔽电缆的备用芯线应于电缆的屏蔽层在同一侧接地，为避免接线箱内的屏蔽接地线与箱体接触，造成多点接地，应在接地线外部套塑料管或黄蜡管。

4.2.5在现场的屏蔽层不得露出保护层外，同一线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性。

4.2.6仪表信号回路的接地点在二次仪表侧。仪表系统保护接地电阻值为4Ω。

5.仪表单体调试

5.1仪表单校的一般规定

5.1.1仪表校准和试验的条件、项目和方法应符合产品技术文件的规定和设计要求。如果制造厂已提供专用工具和试验设备，则优先采用。

5.1.2仪表校准和试验工作应在户内进行，室内应清洁、无振动、无电磁场干扰。室内温度宜保持在10～35°C。

5.1.3必须是从事仪表调试的专业人员才能进行仪表单体调试，而且调试前必须熟知该仪表性能、技术数据、工艺要求及说明书等资料后，方可进行调试工作。

5.1.4仪表单体调试由二人操作，严格按仪表调试规程进行操作。调试用标准仪器必须是要检定周期内的、精度高于被校仪表二个等级（或基本误差的绝对值小于被校仪表基本误差绝对值的1/3）。调校前均要按仪表规格表（设备表）认真核对仪表的位号、规格型号、特性、尺寸、材质、测量范围、刻度、分度号及计量单位等。

5.1.5所有仪表均要进行外观检查，供电220VAC的电动仪表要进行绝缘电阻测试。

5.1.6仪表校验点一般不应少于5点，并应在刻度范围内均匀选取。调校中增减信号时，应单方向均匀地进行，正反行程均匀校验，调反行程时，应先使信号值

略超过量程最大值5%后进行。回路试验时，仪表校准点一般不应少于3点。

5.1.7零位调整：当仪表指示误差出现单方向等幅超差时，可调整零位，可调范围余量为3%～5%。

5.1.8范围调整：当仪表指示误差出现单方向增或减幅超差时，可调整电位器。调试后应留有一定余量，并核对零位，如果不正确则反复调整。

5.1.9变差调整：变差产生原因主要是放大元件呆滞区（死区）太大，灵敏度太低，或机械传动间隙太大或机械磨擦所引起，应适当地调整灵敏度或调整机械部位。

5.1.10对于仪表内部关键性元件不得随意拆卸，如发现问题确需拆卸，需经施工员和甲方技术人员同意后，方可拆开检查或更换。需要焊接时应选择合适的电烙铁，电烙铁应可靠接地消除静电，焊后仔细检查，焊接质量不应有虚焊、假焊现象。

5.1.11仪表校验完毕后要认真填写校验记录，记录要清晰、整洁，并妥善保管，以便向业主出具检定证书。安装在现场的仪表已具备送电、供气条件的，应定期送电送气使仪表得到保养。

5.2仪表单校的项目及方法

5.2.1指针式显示仪表的校准和试验

仪表面板应清洁，该度和字迹应清晰。指针在全标度范围内的移动应平稳、灵活，其示值误差、回程误差应符合仪表准确度的规定。检查双金属温度计的精度、量程、基本误差、零点。在压力校验台上检查压力表精度、量程、基本误差和调整零点；膜盒压力表采用补偿式微压计作标准仪器。数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内的示值误差应符合仪表准确度的规定。

5.2.2变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准，其准确度应符合产品技术性能的要求，输入输出信号范围和类型应与铭牌标志、设计文件要求一致，并与显示仪表配套。压力、差压变送器还应进行零点、量程调整和零点迁移量调整。

5.2.3智能型压力变送器和其它变送器：零位及量程设定。智能型变送器量程及零位的设定及改变非常方便，由于无可动（或可调节）的机械机构及电位器，而且精度非常高，故不做精度校验。智能压力变送器的软件生成一般采用HART协议的手持式编程器，而其他变送器一般在自带的智能式一体化的多功能显示器上完成其各参数的设定及修改。

5.2.4调节阀（控制阀）

0～50～100%开度检查；

阀门位置（限位）开关检查。

阀体压力试验和阀座密封试验。

气动调节阀（控制阀）调试时，如有条件应使用厂内干净的仪表空气作为其气源，也可采用瓶装压缩氮气作为气源。为避免调节阀定位器的气路堵塞或腐蚀，应避免使用未经处理的空气压缩机气源。

调节阀校验还包括阀门定位器、过滤器减压阀，电磁阀，趋近开关等，校验时随阀成套试验。在试验时，执行机构应调整到设计规定的工作状态。

事故切断阀还应进行全行程时间的试验。

5.2.5 ON/OFF（切断）阀

电磁阀及OPEN/CLOSE位置检查；

阀门限位开关检查。

开关阀成套的控制电磁阀，应采用兆欧表检查电磁阀的绝缘是否良好，同时

检查气路是否符合要求，有无漏气现象，进行输入电信号检查、开关接点动作检查和开关时间，并做好记录。

5.2.6可燃气体报警器：整套包括传感器、控制显示卡、标定装置、公共卡、共电报警装置和机箱。采用标定装置对报警器进行常规检查和确定，包括报警值设定、显示、零点、精度、量程等，还要对整套装置接线检查和功能试验。

5.2.7经校验合格后的仪表防止振动，仪表单体调试符合技术要求，用户满意，检验完毕后，校验数据详细填入专用表格中备查，并保存好原始记录。每块仪表的附件、说明书资料等也要妥善保管，以备交工。

6.仪表系统回路调试

6.1回路调试的准备

6.1.1在DCS系统投用前，应先进行系统的回路试验。试验应使用正式电源、气源。

6.1.2回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道已安装完毕。

6.1.3已对系统中每台仪表的常用功能（如指示、报警、调节、积算、计数、手动切换等）进行检验。

6.1.4从现场至控制室端子柜接线端子的输入输出回路试验合格。

6.1.4按设计图纸再次认真检查确认仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源及DCS操作站显示的位号、测量范围、连锁报警值、开关阀的气源压力、变送器的量程（包括迁移）等关键参数是否与仪表规格、仪表铭牌上的参数相符。

6.2检测回路试验

6.2.1在检测回路的信号输入端输入模拟的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根植。

6.2.2对于温度检测回路，在检测元件的输出端向输入电阻值或mV值模拟信号。

6.3控制回路的试验

6.3.1控制器和执行器的作用方向应符合设计要求。

6.3.2通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置是否正确，执行器带有定位器时应同时试验。

6.3.3当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。

6.4报警系统试验

6.4.1报警系统中的仪表设备或部件，应根据设计整定值进行整定。

6.4.2在报警回路的信号发生端输入模拟信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示是否正确。

6.4.3报警的消音、复位和记录功能应正确。

6.4.4试验分AI、DI、AO、DO点来检查组态内容和逻辑功能。回路试验覆盖面是100%。

6.4.5其它成套自控系统的配合调试以厂家人员或以产品说明书为准，本方案不做详细叙述。

七、质量保证措施

7.1质量控制点

7.1.1电缆敷设

7.1.2自动化仪表管线安装