物料清单和工艺路线
1.物料清单
1.1母件与子项
A是母件，B,C,D,E是A的子项；B是F,G的母件，F,G 是B的子项；F是H,I,J,K的母件，H,I,J,K是F的子项
1.2 BOM表的展开：
A 之单阶展开组成为: B,C,D,E(共4个)；A之多阶展开组成为：B,C,D,E,F,G,H,I,J,K(共10个)；A 之末展开组成为: B,C,D,E,H,I,J,K（共8个）
1.3阶次码
A=0;B=C=D=E=1;F=G=2;H=I=J=K=0
1.4BOM的创建和维护
BOMB表:物料清单树状维护，物料清单批量修改，手工新增、下发、参照，共享BOM
1.5母件底数
子件需求量=母件数量/母件底数*子件用量
2.工艺路线
2.1版本编码方式：程数据→参数设置→ BOM版本编号规则表达式。可以设置0～9、A～Z、a～z、符号/ . - | ~的任意组合
2.2工序
2.2.1组织
2.2.2作业
2.2.3工作中心
2.3车间
2.3.1完工自动转移
完工自动转移，指派工单完工申报单审核时，会自动生成本工序到下工序的工序转移单。如果本工序是最后一道工序，还会自动生成完工报告单。（工序转移单：是必须单据，但可由派工单完工申报单自动生成。自动生成的条件：勾选完工自动转移。）
2.3.2允许非连续加工
2.3.3分拆合并
工艺流程1--知识点
化学工艺流程题 一、试题结构 注：出现环状，意为：循环利用，体现“绿色化学”。 二、解题步骤 第一，浏览全题，确定该流程的目的，记住资料卡中给出的理化性质：如易潮解、易水解、易与某些物质反应以及熔沸点、溶解度、Ksp等； 第二，分析：关键点（一切反应和操作都是为获得目标产品服务） 第三，要看清所问问题，并注意语言表达的科学性。 关注箭头的指向(聚焦局部，箭头指入——反应物，箭头指出——生成物)、 前后追溯物质(放大局部)、考虑反应实际(物质性质、试剂用量)。 三、工艺流程题设问角度 工业流程题目在流程上一般分为3个过程： 原料处理→分离提纯→获得产品。。。。 （一）原料预处理的解题思路（研磨灼烧水浸酸浸碱浸等） 1.粉碎或研磨、雾化：增大固液（或固气或固固）接触面积，加快反应（溶解）速率， 增大原料的转化率（或浸取率）。 2.煅烧或灼烧：改变结构，使一些物质能溶解，并使一些杂质高温下氧化、分解； 其他矿转化为氧化物；除去有机物；除去热不稳定的杂质 （1）坩埚的选择：石英坩埚、陶瓷坩埚、普通玻璃坩埚、刚玉坩埚、铁坩埚 （2）高温下易氧化（eg:金属硫化物） A .焙烧ZnS B.火法炼铜Cu2S C.煅烧黄铜矿CuFeS2e D.煅烧硫铁矿FeS2
（3）高温下易分解 A.煅烧石灰石： B.高锰酸钾受热分解 3.浸取: 向固体中加入适当溶剂或溶液，使其中可溶性的物质溶解，包括水浸取、酸溶、 碱溶、醇溶等 4.浸出率:固体溶解后，离子在溶液中的含量的多少 A.反应物：矿石粉碎、适当增大反应物浓度 B.反应条件：适当升高溶解温度、搅拌、适当延长浸取时间、多次浸取等 5.酸浸：在酸性溶液中使可溶性金属离子进入溶液，不溶物通过过滤除去的过程 目的 （1）酸的选择 绿色化学 A.通常用HCl/H2SO4 B.浓H2SO4或HNO3(氧化性+酸性）用H2O2+稀H2SO4代替 C.浓HCl (还原性+酸性）用H2O2/ +稀H2SO4代替 Eg:处理锂离子二次电池正极废料铝钴膜（含有LiCoO2、Al等）的一种工艺如下： D.HNO3(氧化性+酸性）: （2）酸的用量目的 A.过量：使矿石等完全溶解，提高原料利用率 制备物质（碱、碳酸盐、碳酸氢盐） B.不宜过量 加酸后需要调节PH：防止中和酸时消耗的碱/碳酸盐等过多 不反应：原料中有SiO2:酸浸后滤渣：SiO2 （3）酸浸后滤渣原料中有硅酸盐酸浸后滤渣：H2SiO3 反应生原料中有Ca2+、Ba2+、Pb2+ H2SO4酸浸CaSO4 /BaSO4 /PbSO4 成固体FeS+MnO2+H2SO4 酸浸后滤渣：S 提高浸 出率
定型耐火材料的生产工艺流程图
定型耐火材料工艺流程 定型耐火材料的生产工艺流程图 活化煅烧 死烧
检验包装 一．原料的煅烧 原料的煅烧具有极为重要的必要性，原料的煅烧分为活化煅烧和死烧，活化煅烧是使原料全部或部分组分得到活化，变为活性状态的煅烧，通过加入添加剂得以实现，死烧则是使原料全部达到完全烧结，无论哪种煅烧都能够使生料变成熟料，熟料配料的好处如下： （1）熟料配料能够保证制品烧成后的尺寸准确性，以及制品的体积稳定性。 （2）熟料配料有利于改善制品的矿物组成及显微组织结构，从而保证制品具有良好的使用性能； （3）熟料配料有利于缩短制品的烧成周期，提高生产效率和烧成合格率。二．原料的挑选分级 原料的挑选分级能够保证优质品的质量，避免劣质原料被用来生产优质品；此外，这道工序还能保证优质原料被有价值的利用，避免优质原料被用来生产低等级的制品。 一般挑选分级的对象有耐火黏土、高铝矾土、菱镁矿等，根据熟料的外观颜色、有无显而易见的杂质、比重、致密度等情况进行人工拣选。 三．原料的破粉碎 破粉碎在耐火材料的生产流程中是一道极为重要的生产工序，它决定了产品质量的好坏，因此它有着极为重要的意义： （1）各种原料只有破粉碎到一定细度才能充分均匀混合，从而保证制品组织结构的均匀性； （2）通过破粉碎将各种原料的加工成适当粒度，以保证制品的成型密度； （3）只有将原料粉碎到一定细度，才能提高原料的反应活性，促进高温下的固相反应，形成预期的矿物组成和显微组织结构，以及降低烧成温 度。 根据破碎的不同要求，可以选择不同类型的破碎机，常用的破碎机有颚式破碎机和圆锥破碎机。
配料不仅仅是调配化学组成的过程，还是调配颗粒组成的过程，因此在配料过程中颗粒级配的设计师极为重要的，合理的颗粒级配可以达到最紧密堆积，保证坯体的成型密度，减小坯体的烧成收缩，从而保证制品的质量和性能。 以取得最紧密堆积为目的，耐火材料的颗粒组成，一般采用下述公式： y i =[a +(1?a )(d i D )n ]?100 y i ——粒径为d i 的颗粒应配入的数量（%）； a ——系数，取决于物料性质及细粉含量等因素，一般情况下，a=0-0.4; n ——指数，与颗粒分布特性及细粉的比例有关，一般地n=0.5-0.9; D ——最大（临界）颗粒尺寸（mm ）。 理想的堆积是粗颗粒构成骨架，中颗粒填充于大颗粒构成的空隙中，细粉则填充于中间颗粒构成的空隙中，在实际生产中，通常采取三组分颗粒配料，有时候也会采取四组分颗粒配料，不同的产品因为成型和烧成的不同，会选取不同的配比。 五． 混练 混练是使各种物料分布均匀化，并促进颗粒接触和塑化的操作过程，耐火材料的混练过程，由于颗粒粒度相差较大及成型的需要，实际上不是一个单纯的混合过程，而是伴有一定程度的碾压、排气过程。混练的最终目的是使混合料的任意单位体积内具有相同的化学组成和颗粒组成。 达到较好混练质量所需要的混练时 间，主要与物料的流动性、外加剂的种 类、混练机的结构性能等因素有关，对 应于某一种坯料及混练设备，都有一个 最佳的混练时间，超过该时间就会造成 “过混合”，如右图所示，而且最佳混练 时间有时相差较大，例如黏土砖需要 4-10min ，而镁砖需要20-25min 。
CMF工业设计必须知道的表面材料及表面处理工艺
材料及表面处理 化学镀（自催化镀）autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。真空镀vacuum plating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。 塑料电镀------塑料电镀的特点 塑料电镀制品具有塑料和金属两者的特性。它的比重小，耐腐蚀性能良好，成型简便，具有金属光泽和金属的质感，还有导电、导磁和焊接等特性。它可以节省繁杂的机械加工工序、节省金属材料，而且美观，装饰性强，同时，它还提高了塑料伯的机械强度。由于金属镀层对光、大气等外界因素具有较高的稳定性，因而塑料电镀金属后，可防止塑料老化，延长塑料件的使用寿命。 随着工业的迅速发展、塑料电镀的应用日益广泛，成为塑料产品中表面装饰的重要手段之一。目前国内外已广泛在ABS、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃纤维增强塑料、聚苯乙烯等塑料表面上进行电镀，其中尤以ABS塑料电镀应用最广，电镀效果最好。 塑料的工艺过程--------塑料制件电镀的主要工艺流程。 塑料制件---机械粗化---化学除油---化学粗化 敏化处理---活化处理---还原处理---化学镍---电镀---成品 塑料电镀的主要工艺流程 1、化学除油 防止塑料变形、溶解，应考虑除油液对塑料的适应性。当用碱性除油液时，应注意使用温度，以防变形；用有机溶剂除油时，应注意其是否有溶解塑料的现象。 2、粗化 为提高结合强度，就得尽可能地增加镀层和基体间的接触面积。粗化的方法有机械粗化法和化学粗化方法两种。机械粗化如喷砂、滚磨、用砂纸打磨等。化学粗化可以迅速地使工件表面微观粗糙，粗化层均匀、细致、不影响工件的外观。 3、敏化处理工业上常用的敏化剂为氯化亚锡或三氯化钛的水溶液。 4、活化处理所谓活化处理，就是将吸附有还原剂的制件浸入含有氧化剂的溶剂中。一般
工艺流程知识清单
工艺流程知识清单 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
工艺流程 一、题目特点 无机工艺流程题已逐渐成为高考试卷的主角，该类型题目的特点是：1.试题源于生产实际，以解决课堂互动探究化学实际问题为思路进行设问，充分体现了理论与实践相结合的观点。2.试题内容丰富，涉及基础知识较为全面，较好地考查学生对“双基”的掌握情况。3.题目难度为中等以上，分值较大，区分度强。 二、题目类型 从化工工艺分，可分为基础化工工艺题和精细化工工艺题；从生产过程中的主要工序分，可分为除杂提纯工艺流程题(如海水提纯)、原材料化学转化工艺流程题、电解工艺流程题、资源(能源)综合利用工艺流程题；按资源的不同，分为空气资源生产的工艺流程题(如合成氨)、利用水资源生产的工艺流程题(如海水提溴、镁、氯碱工业等)、利用矿产 资源生产的工艺流程题(如工业制H 2SO 4 、炼铁、炼钢等)、化石燃料生产 的工艺流程题等。 三、知识贮备 1．熟练掌握中学化学中重要的化工生产原理(列举如下) 2．熟练掌握分离、提纯的实验技能，如溶解、过滤、蒸馏、结晶、重结晶等。 3．熟练掌握化学计算的方法技巧，如守恒法、关系式法、差量法等。 四、备考策略 解答这类试题的起点是会识别流程图[箭头指出的是投料(反应物)，箭头指向的是生成物(包括主产物和副产物)，返回的箭头一般是被“循环利用”的物质]。关键是会利用题给信息，正确运用原理，一般要思考以下问题：①生产目的，设计的原理，生产过程的作用等；②化学反应条件控制原理；③实验基本操作；④资源的回收和利用；⑤“绿色化学”生产，环境保护等。 五．解题技能, 1．解题要点 (1)审题要点：①了解生产目的、原料及产品②了解题目提供的信息③分析各步的反应条件、原理及物质成分④理解物质分离、提纯、条件控制等操作的目的及要点
发黑表面处理工艺
发黑表面处理工艺 （1）发黑工艺 去油———（去铜）——→酸洗——→清洗——→氧化（或二次氧化）——→清洗——→热水清洗——→皂化——→浸水膜装置换油——→入库。 各道工序要求 一去油 1．化学去油NaoH100～150克/升+Na2CO320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄 2．用汽油或柴油洗洗油。 3．用喷砂或喷丸去除油及锈 4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈 二去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升无铜时可省去此道工序加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗 三酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长 四清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中 五氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～144℃，保温30～60分钟 NaoH: NaNO2=5～8:1 六清洗氧化后在流动的清水中冲洗 七热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟 八皂化 10～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高十上油浸MS-1水膜置换防锈油 十一入库
发黑工艺操作规程 （Ⅰ）每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；（Ⅱ）扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾); (Ⅲ)按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）； （Ⅳ）用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源； （Ⅴ）发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗； （Ⅵ）发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充； （Ⅶ）发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃；（Ⅷ）工件经沥掉过量油后装框、入库。倒去工件的铁框须经高压水喷洗后再重复使用。 （Ⅸ）下班时，在氧化槽中加入一定量氢氧化钠（符合5～8：1），关掉电源。清理、打扫工作场地，保持场地的整洁； 发黑工艺操作时的注意事项 （Ⅰ）氧化工件如发现有黄色挂霜现象，说明槽液温度过高，水份太少。（Ⅱ）氧化工件不黑，呈灰色，是槽液温度过低或缺亚硝酸钠。 （Ⅲ）氧化槽的沸点在140℃以下则要加氢氧化钠。 （Ⅳ）皂化槽要经常补充皂片或三乙油酸皂以保持一定的浓度。 （Ⅴ）含硅钢材的氧化膜允许呈棕色或棕黑色； （Ⅵ）工件发黑质量自检时，应在工件上油工序前进行，2%硫酸铜溶液浸泡
化工工艺学知识点优选稿
化工工艺学知识点 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
第二章粗原料气制取 一、固体燃料气化法 名词解释：煤气化：使煤与气化剂作用，进行各种化学反应，把煤炭转变为 燃料用煤气或合成用煤气。 加氮空气；水蒸汽和空气同时加入，空气的加入增加了气体中N 的含量，用来调节原料气中氢氮比，制得合格煤气标准煤：含碳量为84%的煤（每千克标准煤的热值为7000千卡）1．煤气化有几种工业方法各有什么特点 蓄热法：将空气和水蒸气分别送入煤层，也称间歇式制气法 富氧空气气化法：用富氧空气或纯氧代替空气进行煤气化 外热法: 利用其他廉价高温热源来为煤气化提供热能，尚未达到工业化阶段2．气化炉有哪些床层类型，描述各自的特点工业用煤气化炉有几种类型固定床：气体从颗粒间的缝隙中穿过，颗粒保持静止 流化床：增大气速，颗粒开始全部悬浮于气流中，而且床层的高度随气速的增大而升高 气流床：气流速度增大至某一极限值时，悬浮于气流中的颗粒被气流带出间歇式气化炉、鲁奇炉、温克勒炉、K-T炉、德士古炉 3．煤的气化剂有哪些用不同气化剂进行煤气化，气体产物各是什么空气和水蒸气 空气煤气（N2、CO）、水煤气（H2、CO）、混合煤气、半水煤气 4．固定床煤气化炉燃料层如何分区各区进行什么过程
干燥区:使新入煤炉中的水分蒸发 干馏区：煤开始热解，逸出以烃类为主的挥发分，而燃料本身开始碳化 气化区:煤气化的主要反应在气化区进行 灰渣区：灰渣于该区域出炉 5．固定床气化炉燃料最下层是什麽区其有何作用 灰渣区可预热从底部进入的气化剂并保持不因过热而变形 6．间歇式制半水煤气的工作循环是什么为什么循环时间如何分配工业上将自上一次开始送入空气至下一次再送入空气为止，称为一个循环。 每个循环有五个阶段，吹风阶段、蒸汽一次上吹、蒸汽下吹、蒸汽二次上吹、空气吹净 7．什麽是加氮空气其作用为何使用中应注意什麽事项 水蒸汽和空气同时加入，空气的加入增加了气体中N的含量。 用来调节原料气中氢氮比，制得合格煤气 使炉温下降慢调节合成氨气体成分，严格控制氮含量，以免引起事故 8．德士古炉废热如何回收？ 直接激冷法、间接冷却法、间接冷却和直接淬冷 9．画出间歇式煤气化、德士古炉及谢尔废热锅炉连续气化工艺制备合成氨流程，为什么后两者流程有差别？ Ｐ７０Ｐ７２ 二、一氧化碳变换
耐火材料的生产工艺
2010级化学班孟享洁2010061415 耐火材料的制备 耐火材料是一种耐火度不低于1580℃，有较好的抗热冲击和化学侵蚀的能力、导热系数低和膨胀系数低的无机非金属材料。其主要是以铝矾土、硅石、菱镁矿、白云石等天然矿石为原料经加工后制造而成的。其应用是用作高温窑、炉等热工设备的结构材料，以及工业用高温容器和部件的材料，并能承受相应的物理化学变化及机械作用。主要是广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50％～60％。耐火材料的发展在国民工业生产的应用中有着举足轻重的地位。中国耐火材料的发展历史悠久，具有了较为完整的生产工艺，其当代的发展已经是能独立研发各种性能较为优越的耐火材料，但依然存在各种缺点和不足。其制备流程图如下所示： 耐火材料制备原理： 1．耐火原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 原料的精选提纯和均化为了提高原料的纯度，一般需经拣选或冲洗，剔除杂质，有的还需要采用适当选矿方法进行精选提纯。有的原料中成分不均，需要均化。 原料的煅烧：为了保证原料的高温体积稳定性。化学稳定性和高强度，多数天然原料和合成原料，需经高温煅烧制成熟料或熔融成熔块。烧结温度T约为其熔点的0.7~0.9倍。 原料的破粉碎和分级：原料的破粉碎的目的是按照配料要求制成不同粒级的颗粒及细粉，进行级配，使多组分间混合均匀，以便相互反应，并尽可能获得
致密的或具有一定粒状结构的制品胚体。 2耐火材料成型工艺 耐火材料借助于外力或模型，成为具有一定尺寸。形状和强度的胚体或制品的过程。压制或成型是耐火材料生产工艺过程中的重要环节。按胚料含水量的多少，分为半干法.可塑法.注浆法。 3耐火材料的干燥 干燥过程可分为三个阶段。在此之前有一个加热阶段。一般加热阶段时间很短，胚体温度上升到湿球温度。第二阶段是降速阶段，随着干燥时间的延长，或胚体含水量的减少，胚体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。第三阶段干燥速度逐渐接近零，最终胚体水分不再减少。 4耐火材料的烧成 烧成是耐火制品生产中最后一道工序。制品在烧成过程中发生一系列物理化学变化，随着这些变化的进行，气孔率降低，体积密度增大，使胚体变成具有一定尺寸.形状和结构强度的制品。 耐火材料的生产工艺 1原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 2配料与混练 配料组成：（1）.化学组成：主成分，易熔杂质总量和有害杂质量的规定（2）.颗粒配比（3）.常温结合剂（4）.原料中水分和灼减的换算。配料方法：重量：磅秤、自动称量称、称量车、电子称、光电数字显示称。容积：带式、板式、槽式、圆盘式、螺旋式、振动给料机。混练：使不同组分和粒度的物料同的物料同
工艺文件标准化
株洲联诚集团有限责任公司 Z H U Z H O U L I N C E G R O U P C O.,L T D. 创造轨道交通装备部件新境界 标准化通讯 第7期 产品开发部 2010年7月
本期目录 1 产品制造过程标准化---工艺标准化 (1) 2 工艺文件和工艺装备设计图样标准化审查内容 (19) 批准： 阳吉初 审核： 翟方志 编制： 王金花 产品开发部 2010年7月31日
产品制造过程的标准化---工艺标准化 工艺是指根据产品图样和有关技术文件的要求，将原材料、半成品加工成产品的方法，是企业进行生产准备、加工操作、技术检验和生产管理的依据。 工艺标准化是企业标准化工作的重要组成部分。工艺标准化是在总结实践经验和科学研究的基础上，以缩短生产准备周期、降低加工成本为目的，运用标准化的原理和方法，对有重复性等特征的工艺文件、工艺要素、工艺过程进行统一、简化、协调、优化及标准的制定和贯彻实施的活动。 1企业工艺标准体系构成 企业工艺标准体系是企业技术标准体系中一个非常重要的子休系，是企业标准体系不可缺少的组成部分。企业工艺标准体系一般由工艺基础标准、专业工艺技术标准、工艺装备标准和工艺管理标准四大类构成。其内容见下图。 1)工艺基础标准：是指适用于面较广的工艺标准。如：工艺术语、符号、代号、工艺文件、工艺参数及工艺余量等。 2)专业工艺技术标准：是指直接涉及产品制造质量的标准。包括工艺材料及各类工艺方法(车、铸、焊、冲压等)的技术条件、操作方法、试验和检测等的统一规定。 3)工艺装备标准：是指产品制造过程中所采用各种工具的标准。包括对各类工具
常用材料表面处理
材料的表面处理 第一节概述 材料的种类很多，它们的组成、结构、性质及表面状态更是千差万别。由于不同产品对于其表面处理的效果和功能的要求不同，因此，材料表面处理所涉及的技术问题、工艺问题等也是十分广泛的，并与多种学科相关。本章仅从工业设计的特点出发，介绍几种表面处理工艺。 一、表面处理的功效 造型材料的种类很多，其中金属材料、木质材料和塑料则是最为常用的基本设计材料。从工业设计的特点出发，金属材料的强度高，加工性能较好，其加工表面具有金属光泽，表面较平滑；木材质轻，较易加工，其表面具有天然的木质纹理；塑料的来源丰富，品种很多，成型较方便，且价廉，质轻，透明性和着色性较好，是一种新颖的优良材料。这些材料，以及用它们制造成的产品，若不给以一定的表面处理，则在各种使用环境下，材料或制件的表面会受到空气、水分、日光、盐雾、霉菌和其他腐蚀性介质等的侵蚀，由于腐蚀、腐朽和老化作用，会引起材料或制件失光、变色、粉化及开裂等，从而出现破坏的后果。表面处理的功效就在于一方面保护产品，即保护材质本身赋予产品表面的光泽、色彩和肌理等而呈现出的外观美，并提高产品的耐用性，确保产品的安全性，由此有效地利用了材料资源；另一方面是根据设计的意图，给产品表面附加上更丰富的色彩、光泽和肌理等变化，使产品表面更有节奏感。此外，随着表面处理技术的发展，还可实现提高材料表面的硬度，并可赋予材料表面导电、憎水和润滑等特殊功效。 二、表面处理和加饰 从工业设计出发，表面处理的目的首先是美化产品的外观，也即按产品设计的要求调整其表面的色彩、亮度和肌理等。因此，材料本身具有的外观不符合设计要求时，必须采用适当的表面处理方法进行调整，以达到满足产品设计的要求。 三、表面加工 使金属材料加工成平滑、光亮、美观和具有凹凸模样的表面状态的过程称为表面加工，也即使金属材料表面恢复其本身具有的色泽、亮度和表面肌理特征而进行的处理，表面加工作为电镀和涂装的前处理也是重要的。 1．切削 切削是利用刀具对金属表面层进行加工的方法与铸造、锻造、压力加工等相比较，虽有切屑产生和材料废弃，但一般可迅速加工出高精度表面的产品。 2．研磨
生产工艺文件编制指导书--范文
生产工艺文件编制指导书—范文 1. 目的对产品制造工艺文件编制的全过程进行规范和控制，确保编制的产品制造工艺满足产品图纸的设计要求。 2. 范围本文规定了编制工艺文件的基本要求、依据和程序。本文适用于浙江金港汽车有限公司产 品工艺文件的编制、审批。 3. 编制工艺文件的主要依据 3.1 产品图样及技术文件； 3.2 产品生产纲领、计划、质量计划； 3.3 相关的法规、标准； 3.4 产品生产性质和公司现有生产条件； 3.5 工业卫生和环境控制要求； 3.6 国内外同类产品的有关先进工艺技术资料。 4. 编制工艺文件的基本要求 4.1 工艺文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰； 4.2 在充分利用公司现有生产条件的基础上尽可能采用国内外先进工艺技术； 4.3 在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低消耗； 4.4 编制工艺文件应考虑安全和工业卫生措施； 4.5 各专业工艺文件在编制过程中应协调一致，不得相互矛盾； 4.6 工艺文件中所用术语、符号、代号及计量单位应符合有关标准、法规规定，字体应端正，文字符合国家标准简化字； 4.7 在工艺文件编制中，应以文字、图示等方式明确规定工艺评定标准。不宜用方案、图示表达清楚时，可在工艺文件上标明样品评定。 5. 工艺文件的编制程序 5.1 产品工艺方案的设计程序 5.1.1 产品工艺方案由产品开发部主管工艺工程师根据设计依据中规定的资料提出几种
5.1.2 产品开发部项目负责人组织各专业项目责任人讨论确定最佳方案，一般方案由产品开发部经理审核，报至技术中心总监批准； 5.1.3 重大项目由技术总监审核。 5.2 产品工艺路线设计程序产品工艺路线由产品开发部主管工艺人员根据设计依据中规定的资料及产品工艺方案，原则上要提出两个以上的方案，经过分析、优化、对比选择最佳方案，报产品开发部经理审批。 5.3 专用工艺规程编制程序 5.3.1 熟悉编制工艺规程的所需资料； 5.3.2 选择原材料形式和制造方法； 5.3.3 选择工序中各工步的加工内容和顺序； 5.3.4 选择或计算有关工艺参数； 5.3.5 选择设备或工艺装备，提出设计明细表、专用工艺装备明细表、外购工具明细表； 5.3.6 工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等； 5.3.7 编制工艺定额； 5.3.8 编制作业指导书等指导性工艺文件。 5.4 典型工艺规程编制程序 5.4.1 熟悉编制工艺所需的资料； 5.4.2 分析产品零部件并将其分组； 5.4.3 确定每组零部件的代表件； 5.4.4 根据每组零部件的生产批量，设计其代表件的工艺规程。 5.5 关键工序和特殊工序（过程）工艺文件的编制程序 5.5.1 关键工序的确定依据 a）产品主要质量特性； b）对产品质量有重大影响的工序； c）工序质量不稳定的薄弱环节。 5.5.2 特殊工序（过程）的确定依据 a）工序加工质量不能通过其后的检验与实验完全确定，仅在后续工序和使用后才暴露出来； b）不易测量或不能经济地测量的产品特征；
石油化工行业学习资料——生产工艺(基础)
石油化工行业学习资料——生产工艺（基础） 1、化工生产过程 一般可概括为原料预处理、化学反应和产品分离及精制三大步骤。 2、原料预处理 为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。 3、原油的预处理 从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需要加工前脱除，即脱盐脱水。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水聚集，并从油中分出，而盐分溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。 4、化学反应 经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。 5、产品精制 将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。 6、炼油厂的一、二、三次加工装置 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围叫一次加工； 将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工； 将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。 一次加工装置：常压蒸馏或常减压蒸馏； 二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烷基化、加氢精制等； 三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。 7、一次加工装置 常减压蒸馏：是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。 原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分）。 常减压装置产品主要作为下游生产装置的原料，包括石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油以及轻质馏分油等。 8、二次加工装置催化裂化 包括原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离三部分。催化裂化过程的主要化学反应有裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳烃化反应。催化裂化所得的产物经分馏后
生产工艺流程
生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器
玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目
一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm
4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制
工艺装备及工位器具管理制度
1.本厂的工艺装备及工位器具由生产部门负责统一管理。 1.1生产副厂长负责协调自制工装的生产供应。 2.技术科对所编制的工艺装备的技术文件的正确、统一负责； 3.工装及工位器具需要量的确定依据。 3.1产品的生产纲领和生产计划。 3.2产品工艺装备明细表 4.工装的验证由质检员和技术科负责，技术负责人审核、批准。 4.1工装的检定周期为三个月，当工装不能保证加工质量和生产安全时，要随时进行修理。 5.工装经验证合格后，由质检科出具合格证，工装制造部门填写入库单，方能入库，工装入库时，整套工装图样需一起入库。 6.工装使用过程中的管理 6.1专用工装使用者必须持工艺规程，并在工装借用卡上签字，保管人员才能将工装交给使用者。 6.2工装使用过程中，不得违章操作，不准敲打，锉修和随意拆卸等。 6.3工装使用后，使用者应将工装擦拭干净，送还库房，保管人员应将实物与帐、卡资料核实无误后，予以接收返库，对有故障的工装，保管人员接收后，应分开存放，并及时通知有关人员办理检修或报废手续。
7.工装的技术监督由技术负责人兼职监督员。 8.工装的复制与报废 8.1未经验证的工装，不得复制，对不能修复的工装，应予以报废，工装报废时，应由使用单位填写工装报废单，报主管部门核准后，予以报废销帐。
液压锚杆钻机产品出厂检验规程 锚杆钻机产品出厂检验由检验科领导下的出厂检验机构进行检验。产品出厂检验按产品出厂检验报告逐项进行检验，出厂检验报告的格式、内容应符合企业标准Q/JBD01-2008的规定。 1.装配质量 1.1钻机装配后进行空运转试验，观察组合阀、拨杆、凸轮旋柄，动作应灵活、准确可靠，不得有误动作。液压支腿应伸缩自如，整机各部分动作是否匹配。 2.外观质量 钻机外观质量用目测法进行，应符合以下要求： 2.1外观无碰伤、划痕、损坏，漆膜无龟裂、剥落等缺陷； 2.2零（部）件无飞边、毛刺； 2.3铸造成形表面清砂并打磨光滑； 2.4管道布置合理、整齐； 2.5铭牌装订牢固； 2.6标示旋转方向箭头清晰。 3.安全性 3.1钻机承压性能检测时，应将承压系统加压至额定压力的1.5倍，连续运行3min，仔细检查液压系统各元件间连接面处有无渗漏，无渗漏为合格。 4.钻机的回转特性
质量管理常用的七种统计方法1
质量管理常用的七种统计方法 日本质量管理专家石川馨博士将全面质量管理中应用的统计方法分为初级、中级、高级三类，本节将要介绍的七种统计分析方法是他的这种分类中的初级统计分析方法。 日本规格协会10年一度对日本企业推行全面质量管理的基本情况作抽样统计调查，根据1979年的统计资料，在企业制造现场应用的各种统计方法中，应用初级统计分析方法的占98%。 由此可见，掌握好这七种方法，在质量管理中非常之必要；同时，在我国企业的制造现场，如何继续广泛地推行这七种质量管理工具（即初级的统计分析方法），仍然是开展全面质量管理的重要工作。 一、排列图 排列图法又叫帕累特图法，也有的称之为ABC分析图法或主项目图法。它是寻找影响产品质量主要因素，以便对症下药，有的放矢进行质量改善，从而提高质量，以达到取得较好的经济效益的目的。故称排列法。由于这种方法最初是由意大利经济学家帕累特（Pareto）用来分析社会财富分布状况的，他发现少数人占有社会的大量财富，而多数人却仅有少量财富，即发现了“关键的少数和次要的多数”的关系。因此这一方法称为帕累特图法。后来美国质量管理专家朱兰（J．Ｍ．Juran）博士将此原理应用于质量管理，作为在改善质量活动中寻找影响产品质量主要因素的一种方法．在应用这种方法寻找影响产品质量的主要因素时，通常是将影响质量的因素分为Ａ、Ｂ、Ｃ三类，A类为主要因素，B类为次要因素，C 类为一般因素。根据所作出的排列图进行分析得到哪些因素属于A类，哪些属于B类，哪些属于C类，因而这种方法又把它叫做ABC分析图法。由于根据排列图我们可以一目了然地看出哪些是影响产品质量的关键项目，故有的亦把它叫主项目图法。 所谓排列图，它是由一个横坐标、两个纵坐标、几个直方形和一条曲线所构成的图。其一般形式如图1所示，其横坐标表示影响质量的各个因素（即项目），按影响程度的大小从左到右排列；两个纵坐标中，左边的那个表示频数（件数、金额等），右边的那个表示频率（以百分比表示）；直方形表示影响因素，有直方形的高度表示该因素影响的大小；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称为帕累特曲线。 二、因果分析图法 因果分析图法是一种系统地分析和寻找影响质量问题原因的简便而有效的图示方法。因其最初是由日本质量管理专家石川馨于1953年在日本川琦制铁公司提出使用的，故又称为石川图法。由于因果图形似树枝或鱼刺，故也有称之为树枝图法或鱼刺图法。另外，还有的
表面处理工艺
表面处理工艺
电镀工艺 1前言 2常用镀种简况 2.1镀锌 2.2镀铜 2.3镀镍 2.4镀铬 3合金电镀 3.1高耐蚀锌合金电镀工艺 3.1.1电镀锌-铁合金工艺及钝化处理 3.1.2电镀锌-镍合金工艺及钝化处理 3.2代铬工艺 3.3玫瑰金电镀工艺 3.4仿金电镀工艺 3.5黑色镀层电镀工艺 4电子电镀 4.1PCB电镀简况 4.1.1传统的PCB的电镀 4.1.2直接电镀技术出现和发展 4.1.3印制板电镀多种表面涂复工艺流程实例4.1.4印制板电镀技术的最新进展 4.2电子元器件和接插件的电镀
4.2.1电子元器件和接插件电镀简况 4.2.2微电子元器件电镀 4.2.3镀锡 4.2.4甲基磺酸镀锡铅合金 4.2.4.1甲基磺酸镀锡铅合金溶液的原材料 4.2.4.2镀液配方及操作条件 4.2.5无铅钎焊电镀工艺的发展 5化学镀镍 6典型通用产品的电镀工艺 6.1锁具、灯饰与装饰五金的电镀 6.2摩托车、汽车配件与钢制家俱的电镀 6.3卫生洁具配件的电镀 6.4电池壳的电镀 6.5汽车铝合金轮毂的电镀 7环境保护与清洁生产 7.1电镀废水处理技术现状 7.2清洁生产势在必行 8电镀技术发展展望 8.1培养与造就一批高素质的电镀复合型人材，培训一大批现场工程师与技师 8.2形成比较完善的电镀技术研究开发体系 8.3我们基础化工原材料、金属材料品种还不够
齐全，质量参差不一 8.4电镀生产过程的自动化控制 8.5宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准 8.6加强国际间的合作与交流，参加国际市场竞争 8.7加强工艺管理及设备配套，切实提高产品质量 8.8缩小南北、东西差距，重新思维观念定位8.9环境保护与资源回收利用 铝汽缸镀铬故障的解决办法 1 故障分析 由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。 由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层
化工流程题知识点总结定稿版
化工流程题知识点总结精编W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
工艺流程题解题技巧 一、除杂、分离、提纯类工艺流程题 本质就是对混合物的除杂、分离、提纯。①首先，找出要得到的主要物质是什么，混有哪些杂质；②然后，认真分析当加入某一试剂后，能与什么物质发生反应，生成了什么产物；③最后，思考要用什么样的方法才能将杂质除去。这样才能每一步所加试剂或操作的目的。 二、物质制备类工艺流程题 这样的题目一般①先是确定要制备什么物质，从题干或问题中获取有用信息，了解产品的性质（具有某些特殊性质的产物，要采取必要的措施来避免在生产过程中产生其它杂质，比如：产品受热易分解，可能要低温烘干、减压烘干、减压蒸发等）；②分析流程中的每一步骤，从几个方面了解流程：反应物是什么反应方程式是什么该反应造成了什么后果对制造产品有什么作用③从问题中获取信息，帮助解题。标准化问题要标准化回答。 题目中的信息往往是制备该物质的关键所在。产物如果具有某些特殊性质，则要采取必要的措施来避免在生产过程中产生其它杂质。如： ⑴如果在制备过程中出现一些受热易分解的物质或产物，则要注意对温度的控制。 ⑵如果产物是一种会水解的盐，且水解产物中有挥发性的酸产生时，则要加相对应的 酸来防止水解。如：制备FeCl 3、AlCl 3 、MgCl 2 、Cu(NO 3 ) 2 等物质时，要蒸干其溶液得到固 体溶质时，都要加相应的酸或在酸性气流中干燥来防止它水解，否则得到的产物分别是 Fe 2O 3 、Al 2 O 3 、MgO、CuO；而像Al 2 (SO 4 ) 3 、NaAlO 2 、Na 2 CO 3 等盐溶液,虽然也发生水解, 但产物中Al(OH) 3、H 2 SO 4 、NaHCO 3 、NaOH 都不是挥发性物质,在蒸发时,抑制了盐的水 解,最后得到的还是溶质本身。
工艺文件清单
工艺文件明细 1.结构工艺性审查记录记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。* 2.工艺方案 根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文 3.品零、部件工艺路线表产品全部零（部）件（设计部门提出外购件的除外）在生产过程中所经过工 段（小组或工种）的工艺流程。 4.机械加工工艺过程卡片 5.机械加工工序卡片 6.数控加工程序卡片 用于编制数控机床加工程序和调整机床 7.表面处理工艺卡片 用于零件表面的氧化、钝化、渗氮、磷化等处理工序 8.电镀工艺卡片 9.装配工艺过程卡片 10.装配工序卡片 11.油漆（喷涂）工艺卡片 12.操作指导卡片（作业指导书） 指导工序质量控制点上的工人生产操作的文件 13.检验卡片 根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零、部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件 14.工艺附图 与工艺规程配合使用，以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表应用 15.工艺关键件明细表 填写产品中所有技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件16.工序质量分析表 用于分析工序质量控制点的每个特性值——操作者、设备、工装、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度，以使加工质量处于良好的控制状态的一种工艺文件 17.工序质量控制图 用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表 18.产品质量控制点明细表 填写产品中所有设置质量控制点的零件图号、名称及控制点名称等的一种工艺文件 19.零、部件质量控制点明细表 填写某一零（部）件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等的一种工艺文件20.外协件明细表
材料成形工艺知识点
一．铸造成型 1.1收缩：铸造合金在液态、凝固态和固态的冷却过程中，由于温度降低而引起的体积减小的现象，称为收缩。 缩松缩孔：铸件在冷却和凝固过程中，由于合金的液态和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部分出现空洞。容积大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 影响缩孔和缩松的因素及防止措施： 因素：浇筑温度，合金的结晶范围，铸型的冷却能力越大 防止措施：用顺序凝固方法 1.1.5铸造应力怎么产生的： 铸件凝固后在冷却过程中，由于温度下降将继续收缩。有些合金还会发生固态相变而引起收缩或膨胀，这导致铸件的体积和长度发生变化，若这种变化受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力。 1.2砂型铸造 剖面示意图：上型下型，明冒口，出气冒口，浇口杯，型砂，砂箱，直浇道，横浇道，暗冒口，内浇口，型腔，型芯，分型面。 工艺流程！ 1.3金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造，它是将金属液浇入金属型中，以获得金属铸件的一种工艺方法。（永久型铸造） 1.4熔模铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。熔模铸造工艺（重点） 1.5压力铸造：在高压作用下，使得液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固。 1.6铸造工艺设计 1.6.2铸件结构的工艺性。 1.铸造结构形式：结构外形应方便起模，尽可能减少和简化分型面，铸件的内腔应尽量不用或少用型芯。 2.合理的铸件壁厚：铸件壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺陷；壁厚过大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。壁厚应均匀。 3.铸件壁的链接：连接处或者转角处应有结构圆角。，厚壁与薄壁间的链接要逐步过渡。 4.铸件应尽量避免有过大的平面 1.6.4型芯设计的作用是形成铸件的内腔、孔洞、形状复杂阻碍取模部分的外形以及铸型中有特殊要求的部分。 1.6.5浇注系统设计：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道。 金属型的浇筑位置一般分为三种：顶注式、底注式和侧注式。 基本要求： 1.防止浇不足缺陷 2．液态金属平稳地流入型腔 3.能把混入合金液中的熔渣挡在浇筑系统中 4能够合理地控制和调节铸件各部分的温度分布，减少或消除缩松缩孔 5.结构简单，体积小
全面质量管理的常用七种工具
全面质量管理的常用七种工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。 一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。常用的统计分析表有以下几种，供参考。１.不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。 ２.零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。 ３.汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。 ４.不良原因调查表 要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。 下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。 ５.不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。 6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。 下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。 二、排列图法 排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法，其形式如下图。 排列图中有两个纵座标，一个横座标，几个直方形和一条曲线。左边的纵座标表示频数(件数金额等)，右边的纵座标表示频率(以百分比表示)，有时，为了方便，也可把两个纵座标都画在左边。横座标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕累托曲线。通常把累计百分数分为三类：0～80％为A类，是累计百分数在80％的因素，显然它是主要因素。累计百分数80～90％的为B类，是次要因素；累计百分数在90～100％的为C 类，这一区间的因素是一般因素。 作排列图需注意: 不重要的项目很多时，横轴会变得很长，通常就把这些项目并列入“其它”项内。“其它”项的高度即便比前项目高，也排列在最后。横轴上各问题(项目)的宽度为多少，一般没有严格要求，但各问题(项目)间的宽度却要求相等。 左纵坐标的最大值可参考质量问题(项目)数量的最大值；右纵坐标的最大值是100％，左右两纵坐标的刻度相互无关。