酸奶常见质量问题分析

酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。

原因分析

污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面：

（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；

（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；

（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。

（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。

（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。

（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。

控制措施

（1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；

（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且

保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；

（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。

（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸性产品，杀菌温度一般不用太高。

（７）、严格按无菌操作要求规程操作。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。

原因分析

（1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；（2）、生产过程中有霉菌污染；（3）、包材被霉菌污染。

控制措施

（1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌操作，保证免受霉菌污染。

（2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板；

（3）、包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，使用时有紫外线杀菌，

（4）、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌）来解决。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。

原因分析

（1）、乳中干物质、蛋白质含量过低；

（2）、脂肪含量低；

（3）、均质效果不好；

（4）接种温度过高；

（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；

（6）、乳中氧气含量过多；

（7）、菌种产黏度低；

（8）、灌装温度过低；

（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；

（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。

控制措施

（1）、调整配方中各组成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量；（2）、增加乳中的脂肪含量；

（3）、均质温度设定在65-70℃，均质压力为15-20MPa之间，经常检验奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；

（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；

（5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；

（6）、采用脱气设备将奶中气体除掉；

（7）、选择产黏度高的菌种；

（8）、灌装温度最好设定为20℃以上；

（9）、严格检查酸奶运输中泵及管路是否漏气；

（10）、调整酸奶的配方、使用稳定剂并且添加量合理。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶的组织状态不细腻

饮用酸奶时酸奶过于粘稠，口感不好，组织状态不细腻，粗糙，酸败是粘丝状糊口，也是酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、均质效果不好；（2）、搅拌时间短或运输酸奶的速度较慢、干物质蛋白质含量过高；（4）、稳定剂选择的不好或添加量过大。

控制措施

（1）、控制均质温度,均质温度设在65-70℃压力为15-20MPa经常检验奶

的均质效果，定期检查均质部件，如有损坏及时更换；（2）、确定合理的工艺条件加大运输酸奶泵的速度；（3）、降低奶中乳干物质蛋白质的含量；（4）、选择适合的稳定剂及合理的添加剂，根据具体的设备情况确定合理的配方。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸度过高、口感刺激、不柔和

饮用酸奶时酸奶的酸度过高，酸甜不合理,特别是酸感较刺激，极不柔和是酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；（2）酸奶发酵过长，产酸过多；（3）、酸奶的冷却过长，导致酸度过高；（4）、酸奶储存温度，后酸化严重；（5）、接种量过大，酸化过快；（6）、所用菌种的后酸化过强。控制措施

（1）、菌种在传代过程中注意每次灭菌种的添加量，一般为2.5—3.0%，培养温度为（43±1）℃，以及严格控制的所用原料奶的质量，特别是抗生素的检验一定合格，对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；掌握好酸奶的发酵时间及时检验，确定发酵终点并及时冷却；（2）、确定合理的冷却时间，尽量控制酸奶酸度的增长；（3）、减低酸奶的储存温度，使储存温度在2—6℃之间；（4）、工作发酵剂的接种量在3—5%之间，一次性投菌种的添加量按其厂家要求添加；（5）、选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-甜度过高，酸甜比例不合理

饮用酸奶时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸奶常见的问题。

原因分析

（1）、甜味剂用量过大；发酵终点的酸度设定过低，；后发酵产酸过低。

控制措施

（1）、调整酸奶配方，确定合理甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；发酵终点的酸度标准确定应合理；酸奶冷却温度要合理，一般为（20±1）℃，控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-香气不足（乳酸菌的发酵香气不足）

饮用酸奶时，甜味的甜味的香味淡，风味欠佳，是酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、原料奶不新鲜；（2）、所用菌种产酸差。

控制措施

（1）、生产酸奶用的原料报导要特别挑选，牛奶要选用新鲜的纯牛奶，不得含有抗生素和杂质，并且原料乳不论是杀菌前还是杀菌后，如果在3H内不生产，则必须将温度冷却到3℃以下,原料乳的酸度严格控制在14—160T细菌总数应小于2.5×105/ml体细胞数应小于4×105/ml改用产香气好的菌种。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-有异味(奶粉味,苦味等)

酸奶在生产销售达程中有奶粉味,有时还有苦味、塑胶味。

分析原因

（1）、原料奶的于物质低，用奶粉调整原料奶的干物质和蛋白质时，添加的奶粉量过大从而影响酸奶的口味；（2）、接种量过大或菌种选用不好；（3）、包装材料带来的异味。

控制措施

（1）、增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加乳粉，如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时，可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量；（2）、工作发酵剂的接种量，在3％-5％之间，一次性直接菌种的添加量按其厂家要求添加，如仍有苦味应改换菌种；（3）、对包装材料进行检验，使用合格的包装材料。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶中有小颗粒

酸奶经破乳搅拌，泵送灌装之后，有时酸奶中有较硬的小颗粒，饮用时有沙粒感，这种现象在酸奶生产中比较少见。

原因分析

（1）、奶中的磷酸使钙沉淀，白蛋白变性；（2）、接种温度过高或过低；（3）、菌种的原因。

控制措施

（1）、调整热处理强度，一般加工酸奶的热处理强度为90-95℃，5-15MIN；（2）、接种温度应控制在（43±1）℃；（3）、更换菌种搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶口感偏稀

饮用酸奶所时口感偏稀,黏稠度偏听偏低,口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题.

原因分析

（1）、乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；（2）、没有添加稳定剂或稳定剂添加量少，稳定剂选用不好；（3）热处理或均质效果不好；（4）、酸奶的搅拌过于激烈；（5）、加工过程中机械处理过于激烈；（6）、破乳搅拌时酸奶的温度过低，发酵期间凝胶遭破坏；（7）、菌种的原因。

控制措施

（1）、调整配方，使乳中干物质含量增加，特别是蛋白质含量提高，乳中干物质含量，特别是蛋白质含量对奶的质量起主要作用；（2）、添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度，可改善酸奶的口感；（3）、调整工艺条件，控制均质温度，均质温度设在65-75℃，压力为15-20MPA，经常检查奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换；（4）、调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间，正常发酵罐搅拌转速为24R/MIN，运输酸奶的泵应采用正位移泵，并且控制好泵的速度；（5）、采用夹层走冰水冷却酸奶时提高夹套出口水的温度,如采用板换冷却酸奶时,最好将冷却温度设为(20±1)℃；（6）、发酵期间保证乳处于静止状态，检查搅拌是否关闭；（7）、搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。

酸奶的质量控制

评论:0 条查看:280 次zhukunbk发表于2007-08-09 13:55

生产酸奶的企业都遇到过酸奶胀包的质量问题，尤其在夏天，塑料袋装、塑料杯装酸奶在保质期内经常出现胀包现象，影响企业的生产和销售。

那么为什么会出现胀包现象呢？主要原因是产品污染了酵母菌，酵母菌在有氧气和适宜温度的条件下，发酵产品中的糖，使糖分解成二氧化碳气体和酒精，其中二氧化碳是引起胀包的主要原因，产品的酒味是酒精引起的。

酵母菌是如何污染产品呢？一是空气，尤其在夏天，空气中酵母菌非常多，在生产和发酵剂制作过程中极易接触带菌的空气。二是糖（包括果汁），糖是酵母菌的主要来源，虽然有杀菌工艺，但往往杀菌不彻底，使酵母菌得以存活。三是包装物料，包装物料因无法杀菌而污染酵母菌。四是生产人员，因个人卫生和操作不当而污染酵母菌。

如何防止酸奶胀包？虽然可以通过各种手段控制污染源，但由于技术和设备等原因，使酸奶胀包现象很难控制。现在市场上有一种新型食品添加剂—防胀剂。它是一种白色、无味的杀菌剂。在通常用量下，它能杀灭酵母、霉菌和其它真菌，但对乳酸菌没有影响。它具有较广的pH使用范围。在pH4-7范围下活性不受影响。它在水中溶解度很低，但在酸性条件下，它的溶解度增大。它的水溶液在室温下稳定，在100度下亦能稳定1-3小时。它的粉末和水溶液都要避免阳光直接照射，紫外线照射会引起品质渐变，并导致失活；应避免与氧化剂接触，尤其是过氧化物与巯基化合物，这些氧化剂会通过过氧化反应而使防胀剂活性降低。

在超市里，采用利乐砖和利乐枕包装的牛奶一般都散放或成箱堆放，不用放入冷柜，这是因为利乐砖和利乐枕中的牛奶经过了“超高温灭菌”处理，英文缩写为UHT。跟巴氏奶有所不同，超高温灭菌奶是用134℃左右的高温，把原奶瞬间消毒4秒钟，将牛奶中的有害细菌和微生物全部杀死，然后再在无菌条件下，装到利乐砖或利乐枕这种无菌包装中，达到商业

无菌的标准。

由于利乐包装是由纸、铝、塑组成的六层复合包装，能够隔绝空气、光线和细菌，因此牛奶可以在常温下存放，而且保质期较长，利乐枕达到45天，利乐砖则达到6至9个月。利乐包无需冷藏，使喝牛奶成为随时随地的享受，不过有一点要注意，利乐包在密封时可以常温保存，但开包后如果喝不完，就必须放入冰箱冷藏了。从营养角度来看，虽然经过超高温消毒，但由于消毒时间只有4秒左右，因此牛奶主要的营养成分，如蛋白质、钙等，基本不受损。

图片中的产品是汇源的100%苹果汁，是康美包装的，不是利乐。应该是被霉菌污染发生的变质。在无菌冷灌装的设备中，不管是康美、利乐、PET，还是百利包，只要正常情况下，是可以保证产品的品质的，但不管多么先进的设备，都不会做到100%的产品合格。康美和利乐的产品在货架期内通常偶尔会出现涨包和霉菌污染变质现象，主要的原因是产品在运输过程中由于颠簸或磨损导致包装密封破坏。通常有两种情况：一种是包装顶部封口处密封坏，这种情况容易被空气中的酵母菌污染，加之产品顶部的有氧条件，酵母菌会在短时间内大量繁殖，导致涨包，并产生酒精发酵气味，这种情况很容易被识别，而且一般产品的标签都会明示：涨包请勿饮用。还有一种情况是包装底部密封破坏，导致包装漏气，这种情况容易发生霉菌污染，由于在底部霉菌可以附着在包装盒上，加之果汁本身的营养条件很适合霉菌生长，霉菌一般可以繁殖到图片中的程度。果汁中霉菌的生长产生的代谢物不如发酵的代谢物更直观、更有特征，在加上果汁本身的口感，一般不容易被品尝出来，尤其是100%苹果汁。由于利乐和康美的包装都是多层复合包装，对于包装密封的损坏是不太容易被发现的。而且很细小的密封泄露即可导致产品的变质。利乐和康美产品一般都有一定的真空度，因此大家在购买产品时可用手感觉一下包装的真空度是否被破坏，如果被破坏，纸包装会向外微鼓。如果没有破坏，包装会向内收缩。当然，上面两种情况并不会是普遍现象，几率都是非常低的。大家还是应该相信现代食品加工技术的安全性。导致食品不安全的往往还是人的因素。至于搂主所说的打官司，我感觉大可不必。因为如果按照消费者权益保护法的规定，若对消费者没有造成事实的人身伤害的话，有没有什么可以赔偿的。建议楼主还是采取

正常的投诉途径，获取正常的消费补偿。

90年代初，我做过好几年的利乐，楼主发的照片中的情况也遇到过。因为利乐包是平卷纸经密封、折叠成砖行包装的。如果纵封和横封没有封好，会很快发生泄漏的。出现楼主这种情况最大的可能，就是折角处有极其微小的漏气，在折角时被罐装机的夹爪弄坏的（这是设备问题）。在折角处出现极其微小的针眼状的小空（如果不注意，肉眼看不到，而且，还不发生泄漏），导致空气进入，微生物开始生长繁殖。而且，产气后还不涨包，因为和外界相通。再加上是果汁饮料，极易形成较大的凝块。如果是康美盒，我就不清楚了，是不是包装时候的过程是一样的呀？当时，康美纸包还没有国产话，最终我们选择了利乐，至少利乐包材国内可以购买：北京，佛山，昆山。我去过佛山和昆山的两个纸厂。利乐，是不会假冒的。首先，设备价格太贵；其次，利乐的纸厂都属于利乐公司，像汇源这样的老的利乐客户，外人是不可能从利乐纸厂买到汇源包材的。

牛奶被微生物污染后，会造成变质、变坏。若污染的微生物在产品中会繁殖并产气，则产品外观鼓胀（即胀包）；若污染的微生物在产品中会繁殖但不产气，则产品外观包型完整（即平酸包）；若污染的微生物在产品中会分解蛋白质成一些发苦的肽类片断，则产品口味偏苦。主要原因有：

原料奶或辅料的影响。若原料奶或辅料中含有较多的芽孢菌或耐热芽孢菌，则超高温灭菌后，相应的产品中芽孢菌或耐热芽孢菌也会残留的较多，从而使产品的坏包数增加。

灭菌效率未达到要求。灭菌效率取决于灭菌温度和灭菌时间的配合，也会受杀菌器（对间接加热而言）内表面（产品的一面）的结垢程度的影响。

○1不同的产品，须采取不同的灭菌温度和灭菌时间，若灭菌效率未达到要求，则灭菌后的产品中残留的微生物（特别是芽孢菌或耐热芽孢菌）就较多，包装后的产品就会出现坏包。○2杀菌器内便面的结垢程度较后，则会影响热的传递，使产品的实际灭菌温度降低和灭菌时间缩短，从而影响灭菌效率。

（3）灭菌后的输送管道、无菌罐清洗不到位。超高温灭菌后的五菌产品的输送管道以及五菌罐要确保无菌，若清洗杀菌不到位，会引起产品被二次污染，从而使包装后的产品出现坏

包。

（4）包材灭菌效果不佳。包材的灭菌通常是由双氧水进行的，若双氧水浓度或温度达不到要求，就不能有效地杀死包材内表面的微生物，包装后的产品就会出现坏包。

（5）灌装机在生产时无菌环境被破坏。

○1为了保证灌装时的无菌状态，则灌装前整个灌装机同产品有接触的表面都必须进行彻底的清洗和杀菌，若清洗杀菌不到位，则会使同不洁表面接触的产品含有较多的微生物，从而使包装后的产品出现许多坏包。

○2在生产灌装时要通过热空气和蒸汽阀来保证灌装时的无菌状况，若热空气温度太低或蒸汽阀的保证作用未达要求，则易使产品出现坏包。

○3产品在灌装时出现“爆管”现象（“爆管”是指灌注牛奶的纸管有泄漏点），即纸管成形灌注牛奶时，由于各种原因（如：纸管被夹爪拉破、纸接头未达要求）造成缝合不好形成泄漏，则有可能会使微生物通过泄漏处进入纸管，破坏了纸管内的无菌环境，则易使产品出现坏包。○4对于封闭式无菌包装系统，若无菌室正压状态被破坏，则易使产品出现坏包。

（6）包型缝合不严：若包型缝合不严，则易造成微生物的污染，出现坏包。

（7）运输、贮存不当：利乐包产品为无菌包装，若运输、贮存不当，包被碰伤、挤压变形严重，就易使得包的无菌状况被破坏，出现坏包。

理化原因所造成的质量问题的原因分析

（1）脂肪上浮包产生的原因

○1原料奶质量不佳：含有由微生物（特别是嗜冷菌）产生的较多的脂肪酶，而这些脂肪酶较耐热，在超高温温度下，不能完全被钝化。有研究表明，经140℃，5s的热处理，胞外脂肪酶的残留量约为40%。残留的脂肪酶在产品贮存期间分解脂肪球膜，释放出自由脂肪酸，而导致脂肪易聚合上浮。

○2原料奶贮存时间较长：因原料奶需在低温下贮存，否则易造成原料奶的变质。但在低温下贮存时间过长，则易造成嗜冷菌的繁殖，产生较多的脂肪酶，从而使加工完的牛奶易脂肪上浮（原因同上）。

○3加工过程中牛奶均质效果不好：若均质效果不好，牛奶中的脂肪球没有打碎到很小的粒度以及充分的分散，则加工后的牛奶中的这些脂肪球易重新聚集，形成大的脂肪球，从而加快脂肪上浮速度。

○4加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高：牛奶加工后，由于牛奶的特性，都会存在着脂肪上浮，如果只是原料、加工控制的好，也仅能延缓脂肪聚集上浮速度而已，因此，加工后的牛奶随着存放时间的延长，则脂肪上浮的情况也会加重。同时，在一定温度下，若贮存温度较高，也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快，从而使脂肪上浮速度加快。

（2）蛋白质凝固包或苦包产生的主要原因

原料奶中由于微生物（特别是嗜冷菌）产生的蛋白分解酶较耐热，其耐热性远远高于耐热芽孢，曾有人计算过，一种蛋白分解酶的耐热性是嗜热脂肪芽孢杆菌耐热性的4000倍。同样有研究表明，经140℃，5s的热处理，胞外蛋白酶的残留量约为29%。残留的蛋白分解酶在加工后的贮存过程中分解蛋白质，根据蛋白分解程度的不同，可分为下列2种情况：

○1凝块的出现：凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关，通常是牛奶先不稳定，有时看上去牛奶还没有出现凝块，但一加热就出现凝块，严重时在盒底部有明显的蛋白凝块，一般凝块出现在生产2个月以后。

○2苦包的产生：若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链（苦味来源于由某些带苦味的氨基酸残基形成的），则产品就带有苦味，并且随着贮存时间的延长，苦味会加重。(3)理化指标偏低包（俗称“水包”）产生的主要原因

○1开始灌装时，以奶顶水，若控制不好，奶顶水时间太短，造成水没有顶干净就开始包装，使包装后的少量产品理化指标偏低。

○2生产快结束时，以水顶奶，若控制不好，水顶奶时间太长，造成水混入奶中，使包装后的少量产品理化指标偏低。

（4）褐色包产生的主要原因

○1灭菌温度较高或灭菌时间较长，则会加剧非酶褐变（即美拉的反应生成黑色素），从而

使奶易褐变。

○2无无菌罐的厂家，若超高温灭菌的奶回流量大，汇流次数多，则奶易褐变。

○3有无菌罐的厂家，若超高温灭菌机调速，从高速调到低速至流量稳定的一段时间内，则会使奶的受热时间延长和加热温度升高，从而使这一段时间的奶褐变加剧（同正常加热的奶相比较）。

○4若原料奶质量不佳或灭菌时间长，会使加热器内表面结垢，若垢层太厚掉落奶中，就会使这一段时间的奶褐变加剧，又是奶中还会有褐色块状物。

○5若产品在高温下贮存时间较长，则会使奶褐变加剧，颜色较深。

（5）沉淀包（特别是乳饮料或高钙牛奶）产生的主要原因

○1添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易沉淀。

○2随着产品贮存时间的延长，产品中稳定剂的稳定效果会下降，则沉淀两会逐渐增加。（6）分层包（特别是酸性乳饮料）产生的主要原因

○1若加工工艺控制不当（如调酸过快活所加酸浓度较高），都会造成牛奶组织状态的不稳定，使产品易分层。

○2添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易分层。

○3酸性乳饮料灭菌的温度较高，造成产品的稳定性下降，产品易分层。

微生物原因产生的坏包应采取的措施

（1）严格控制原料奶的卫生质量，通常要求用于超高温的原料奶的细菌总数、嗜冷菌数、芽孢总数、耐热芽孢总数分别控制在小于105、103、102、10mL-1。

（2）不同的产品采取不同的灭菌温度，以确保既能充分杀灭各种微生物（特别是芽孢和耐热芽孢），又能尽量减少营养物质的损失和稳定性的破坏。

○1对于酸性乳饮料，由于在酸性条件下，有可能生长的主要是一些不耐热的微生物（如酵母和霉菌）。因此，杀菌的温度不需要过高，一般采用灭菌温度为115~120℃；时间为4s。

○2当用含芽孢或耐热芽孢数较多的辅料（如可可粉、咖啡粉、奶粉等）生产花色奶或中性

乳饮料时，应相应地提高灭菌温度，以尽量杀灭这些芽孢（如生产巧克力奶）。一般采用为：灭菌温度139 ~142℃；4s。

○3当用含有芽孢或耐热芽孢的原料奶生产春牛奶或中性乳饮料时，一般采用灭菌温度为137~139℃；时间4s。

（3）管道、容器（特别是超高温灭菌后的管道、无菌罐）要进行认真的清洗、消毒。○1通常采用CIP碱或酸清洗（碱常用NaOH，酸常用HNO3）,要注意控制好清洗时碱或酸的质量浓度、清洗时间、温度以及清洗时的流量和流速：

I. 碱的质量分数为1.5%~2%；酸的质量分数为0.8%~1.2%。

II. 清洗时间>=20min；

III. 碱液温度控制在80~85℃；酸液温度控制在60~65℃。

IV. 流速为>=20t/h。

○2清洗干净后，生产前从UHT的灭菌段开始直至灌装机之前的管道用137℃左右的热水进行消毒；无菌罐用蒸气（大约140℃）进行消毒，消毒时间都控制在30min以上。（4）利乐包材的灭菌通常是采用双氧水进行，因此应严格控制好双氧水的品质、浓度、温度、双氧水在包材上停留时间（或包材走过双氧水槽的时间）。

○1 采用经过改良的性能稳定的食品级双氧水。

○2 双氧水质量分数控制在30%～50%.具体要求为：开机之前、每生产4h左右、停机前都必须测定质量浓度，一旦质量浓度偏低，应停机，之前的产品要特别管制。

○3 双氧水温度控制在70～80℃。

○4包材走过双氧水槽的时间控制在6～7s。

○5生产中每隔120h或每星期都要更换1次系统内的双氧水。

（5）灌装机在灌装时保持无菌环境

○1在灌装前，罐装机要进行彻底的清洗，通常清洗采用酸、碱，具体要求同3.1中的（3）。然后用无菌热空气（280℃以上对可能灌装时同牛奶杰出的几内管道表面、无菌空气管路、无菌室、灌装机的充填管、AP阀等进行灭菌。

○2灌装时，灌装机内同牛奶接触的地方，要用热空气（约125℃）保持无菌[2]，又无菌

室的要保持正压状态（通常压力要求大于666.6Pa,一般为2666.4~3999.66Pa）；同时进出灌装机和无菌罐的连接处要用蒸气障保护，以免被外界微生物污染。

○3若出现“爆管”现象，则灌装机应停机，进行清洗后再开机，同时“爆管”前后时间段的产

品要特别管制。

（6）保持利乐包的封合状态

为了确保利乐包的完整封合，防止外界的污染，要特别注意横、纵封的封合，通常相隔一段时间，就必须进行检查（如：纵封的注射试验、横封的剥皮试验）；要控制好封合时的加热功率和压力（同包材的品种、厚度有关）；纵、横条要光滑、平整。

（7）在手工接包材、接3P条时，手要清洗干净，并用酒精消毒。

（8）在搬运、运输、销售过程中，要防止包被碰伤、挤压变形，从而使宝内部损坏，造成微生物污染，产生坏包。

理化原因所产生的质量问题应采取的措施

（1）对脂肪上浮报应采取的措施

○1加强对原料奶的控制。搞好原料奶的卫生，减少微生物的污染，细菌总数应小于105mL-1；加快原料奶的生产，最好在挤奶后24h内加工完毕；原料奶进贮藏罐时，最好进行预巴氏

杀菌，，以杀灭会产生耐热酶的嗜冷菌。预巴氏杀菌温度为65~70℃；时间为4s左右。

○2严格控制好均质压力、温度和均质头平整等状态：均质温度为70~75℃；均质压力为

采用二级均质（第一级均质压力为18~20MPa；第二级均质压力为5MPa）；均质头要保持平整，否则会影响脂肪球的破碎效果；均质前最好先脱气。

○3前处理时，严格控制搅拌速度和时间，减少奶中混入空气的量。

○4生产的产品要避免高温贮藏，尽快销售。

（2）对蛋白凝固包和苦包应采取的措施同（1）中的○1和○4

（3）对理化指标偏低报（俗称“水包”）应采取的措施

○1严格按规定做好奶顶水、水顶奶的操作，防止产生理化指标偏低包；

○2在开机进入生产线的首包、生产结束时的最后一包以及UHT断料顶水时间段的产品进行检测，发现理化指标偏低包，则要对有关产品进行管制，并重点进行检查，以挑出理化指标偏低包。

（4）对褐色包应采取的措施

○1根据不同的产品特点，严格控制好灭菌温度和灭菌时间；

○2不要在高温条件下贮藏；

○3生产中若无无菌罐时，严格控制好回流量，一般控制在3%~5%；

○4生产中若有无菌罐时，在生产时要减少UHT的流量变化，如从生产能力大调整到生产能力小时，则会使这一段时间奶受热强度比其它段强（因为受热温度增高，受热时间变长），从而使颜色加深；

○5UHT加工的时间长短，同原料奶的品质有关（原因为原料奶品质好，则奶加热时稳定性就好，加热器的内表面就不易结垢，内外温度变化小），一般内外温差变化要求小于10℃，否则要停机清洗；

○6对于UHT连续灭菌而言，即使原料奶品质好，内外温差变化小于10℃，UHT连续生产也最好不要超过12h，以免加热器的内表面上的奶垢掉到奶中，使奶中有褐色块。

（5）对沉淀包（特别是对乳饮料或高钙牛奶而言）应采取的措施

○1改进所用稳定剂的品种或添加量，以减缓沉淀速度；

○2由于乳饮料（或高钙乃）加有较多的辅料（有些是不易溶解的物质，如钙粉等），从而造成了产品的不稳定，即使加有稳定剂，也只是延缓沉淀的速度。因此产品要在低温下贮藏，并尽快销售，以减少沉淀量；

○3对于乳饮料而言，采用适当的方法（石英砂过滤、渗透膜过滤等）改进所用水的质量。使用硬度小（一般德国度不超过4度）和电导率低的水（一般电导率<50us/cm）。（6）对分层包（特别是对酸性乳饮料而言）应采取的措施

○1对于酸性乳饮料，若灭菌温度太高，会影响其中的稳定剂的稳定性，造成牛奶分层，因此灭菌温度不能太高，时间不能太长，一般采用115~120℃，4s左右；

○2改进所用稳定剂的品种或添加量，以确保稳定效果；

○3严格按工艺规程操作（如调酸浓度和调酸速度要严格控制）以确保产品不分层。

简析影响酸奶质量的因素及其品质控制

提供：食品工程师招聘网[ 徐女士] 发表时间：2008-4-8

[摘要] 酸奶生产要充分地掌握好酸奶生产的基础理论知识外，还需吃透生产工艺设备的关系，充分了解影响酸奶产品品质的各种因素及其之间的关系，切实了解与

掌握生产设备性能与要求工艺，就可设法避开不利因素，充分利用有利因素生产出

所需的高质量酸奶。

质量问题综合分析报告

页脚内容5 五月生产二厂质量问题综合分析报告 为有效控制生产二厂批量质量问题，提高产品质量和效率，现针对五月份生产过程质量问题（批量性）进行统计分析，具体如下： 一、生产过程存在问题概况： 1、概况：五月生产二厂工艺员记录的生产过程存在问题共157批，其中原材料90批，占总批次不良的57.32%；人为31批，占总批次不良19.75 %；技术设计25批，占总批次不良的15.92%；文件问题11批，占总批次不良的7.01 %；具体见下表： 2、人为不良方面：生产中心批量质量问题共157 13批/次、预装5批/次、领料4批/总装13批质量问题里面，员工用错物料有8个批次，占61.54%；员工装配不到位有4个批次，占30.77%；

条形码打印错误有1个批次，占7.69%。 通过上述表格可以发现，塑料厂、纸箱厂与电子公司、诚丰、东丽不良批次占了整个原材料不良批次的79.31%,其中塑料厂问题主要为底座、中框不良，纸箱厂问题主要为纸箱印刷不良，电子公司问题主要为遥控器混送（出现4批）、电控板不良等，诚丰、东丽问题主要为底座、面板不良。 4、设计开发文件方面：设计开发不良共13批次，其中订单BOM：8个批次，对照表4个批次。具体如下：

5、原材料问题点分布 1216台。具体如下表所示： 通过上述表格可以发现底座不良达612台占总和的50.33%，中框不良达189台占总和的15.54%，面板不良达133块占总和的10.94%

通过上述表格看出纸箱不良达1928台占总和的44.33%，电加热绝缘座不良达1000台占总和的22.99%，遥控器不良达809台占总和的18.60% 6、质量工艺反馈方面： 05月份生产二厂共提交外部门质量反馈61份，其中《工艺/质量问题反馈单》16份，《原材料质量问题反馈单》 从以上反馈单整改统计来看，原材料质量反馈单整改完成率仅20%，仍有80%的问题未得到及时整改，其中因散点问题（不合格比例未达到5%，不符合批量问题定义）驳回占28.89%，不整改比例为13.33%,未处理比例为37.78%。 页脚内容5

光伏组件常见三大质量问题与安装要点

光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。上海德威时是通过技术研发生产为您提供光伏电池组件检测及 电站检测维护的完整解决方案: EL检测仪,EL测试仪,便携式组件EL 测试仪,EL缺陷检测仪,电池片测试仪 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法

隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成 像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪 能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。 功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。EL测试常见缺陷分析也与时俱进在这里德威时将全面讲解组件检测全部流程，以及 光伏电站组件EL检测检测方式说明。 光伏电站安装前的电池组件一般需要两个流程的检测检查 EL测 试的过程即晶体硅太阳电池外加正向偏置电压，直流电源向晶体硅太阳电池注入大量非平衡载流子，太阳电池依靠从扩散区注入的大量非平衡载流子不断地复合发 光，放出光子，也就是光伏效应的逆过程；再利用ccd相机捕捉到这

组件常见质量问题分析

组件常见质量问题分析 目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。 1、分选 1、色差：影响组件整体外观 1）分选失误 2）其他工序换片时造成 2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能 1）标准不明确 2）焊接收尾打折太深或离电池片太近 3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能 1）主栅线缺失 2）细删线缺失 3）栅线重复印刷 4、电池片表面脏：影响组件使用寿命 1）裸手接触原材料，残留汗液 2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净 3）工作台有污染物，粘在电池片上 2、焊接 1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命 1）烙铁头不良，易造成虚焊 2）电烙铁温度不均匀 3）电烙铁焊接温度低 4）焊接力度轻、焊接速度快 5）电池片主栅线氧化 6）涂锡带或助焊剂可焊性不好 7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期 8）涂锡带锡层薄 9）环境温度低或环境湿度大 2、过焊：影响组件电性能及使用寿命 1）电烙铁焊接温度过高 2）焊接力度重或焊接速度慢 3）重复焊接 4）材料可焊性不好 5）电烙铁温差大 3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势不对 2）烙铁头不平 3）涂锡带厚度不均匀 4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片 1）焊接力度太重 2）焊接收尾处没有将焊锡带走 3）涂锡带表面锡层熔化速度过快

5、焊花：影响组件外观 1）串焊力度太重 2）串焊时烙铁温度过高 3）串焊模版槽深不够 6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软 2）互联条扭曲变形 3）焊接手势不对 4）互联条出现蛇形弯曲 5）互联条出现镰刀弯曲 7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势太轻或速度太快 2）烙铁焊接温度太低 3）没有浸泡助焊剂 4）电池片或涂锡带可焊性不够 8、焊接后电池片翘曲 1）电池片拉应力不够 2）互联条收缩率大 3）电池片热胀冷缩变化大 9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂 2）互联条太硬 3）焊接手势太重 4）电烙铁温度过高 5）堆锡 6）电池片焊好后积压过多 7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近 10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长 2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化 3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求 4）空气中湿度大 3、层压 1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁 2）员工在车间整理头发 3）工作时必须戴工作帽、穿工作服 4）工作的责任心不够 5）戴围巾进入操作场所 6）人员随便进出车间 2、EV A未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A自身问题交联剂过高 2）层压机问题温度不均衡 3）EV A熔点过高

搅拌型酸奶的加工工艺

ANYANG INSTITUTE OF TECHNOLOGY 搅拌型酸奶的加工工艺 系（院）名称：生物与食品工程学院 专业班级：07食品质量与安全专业2班 学生姓名：邝敏杰（01）赵建伟（08）杨继红（21） 魏送送（26）姜宏贵（49）蔡艳梅（58） 指导教师姓名：杜磊 指导教师职称：讲师 2010 年 5 月

目录 1.酸奶工艺流程 (2) 2.原料奶及其处理 (2) 2.1 2.1.1原料奶的感官指标 (2) 2.1.2理化指标 (3) 2.1.3细菌指标 (3) 2.1.4抗生素残留 (3) 2.2标准化 (4) 2.3均质 (4) 2.4杀菌和冷却 (4) 3.发酵 (5) 3.1发酵剂的制备 (5) 3.2发酵过程 (5) 3.2.1接种发酵剂 (6) 3.2.2发酵 (6) 3.2.3发酵时间的掌握 (6) 4.破乳 (6) 5.冷却 (6) 6.成品检验 (6) 7.灌装与贮运 (7) 7.1酸奶的包装 (7) 7.1.2酸奶的包装特点 (7) 7.2.1灌装方法 (8) 7.2.2灌装注意事项 (8) 7.2.3灌装设备 (8) 7.3成品贮藏 (8) 7.4运输 (8) 致谢 (9) 参考文献 (10)

搅拌型酸奶的加工工艺 专业班级：07食品质量与安全专业（2）班学生姓名：邝敏杰赵建伟杨继红 魏送送姜宏贵蔡艳梅 指导教师：杜磊职称：讲师 摘要 本文主要介绍了搅拌型酸奶的加工工艺，包括原料奶的处理、发酵破乳、冷却、成品检验、灌装与成品的贮存等。摘要太少 关键词：搅拌发酵

引言 酸奶是以乳为原料(或加入蔗糖)，杀菌后经乳酸发酵而制成，且具有细腻的凝块和特别芳香风味的乳制品，也叫酸凝乳或酸牛奶，是发酵乳制品中最重要的一种[1]。搅拌型酸奶是在凝固性酸奶基础上发展起来的一种酸奶制品，在加工工艺上具有以下特点：经过处理的原料乳接种发酵剂之后，先在发酵罐中发酵至凝乳，再降温搅拌破乳、冷却、分装到销售用小容器中。入库冷藏后熟，即为成品。因为这类产品经过搅拌，成了粥糊状，口感细腻顺滑，似奶油，而且还可调制成各种不同风味的产品，近几年得到了广大消费者的青睐，市场销量也不断攀升[2]。 酸奶还具有保健作用，主要体现在：(1)对胃肠道菌群的调节作用；(2)增强乳营养成分的吸收；(3)提高矿物质的吸收；(4)对机体免疫系统的促进；(5)对肿瘤的抑制作用，乳酸菌参加或干扰肿瘤细胞物质的代谢途径；(6)发酵乳还具有降解胆固醇作用，控制内毒素，延缓机体衰老，抗辐射等保健作用；(7)不含或微含乳糖，对因缺乏乳糖酶而对牛奶过敏的人群更有益处[3]。 酸奶营养丰富、食用方便、风味独特。也正是由于其营养丰富，所以酸奶也是微生物生长繁殖的良好培养基，在货架期内存在着一系列问题。如易腐败、保存期短等[4]。

搅拌型酸牛奶工艺流程

摘要 近年来，随着生活水平提高和对生活品质的更高要求，人们对酸奶的要求也不断提高。本文主要通过配方设计，在搅拌型酸奶基料中强化乳蛋白质或添加脂肪代用品，以更好地满足消费者对产品营养和健康、外观、口感和组织状态的期望，同时解决酸奶生产中出现质量问题如粘度偏低，乳清析出，质地粗糙。 随着生活水平的提高，人们对保健、营养食品的追求已成为现代生活中的主流，这种追求已反映在人们对食品种类的选择上。在我国“酸奶”以它特有的营养价值和风味越来越受到广大消费者的钟爱，尤其是患有“乳糖不耐症”的患者更是情有独衷。 搅拌型酸奶是指将果酱待辅料与发酵结束后得到的酸奶凝胶体进行搅拌混合均匀，然后装入杯或其他容器内，再经冷却后熟而得到的酸奶制品。搅拌型酸奶与普通酸奶相比具有口味多样化、营养更为丰富的特点。其独特的工艺流程和每一步的参数控制更提高了酸奶的营养价值！ 关键词：酸牛奶工艺控制 Abstract In recent years, with improved living standards and quality of life and higher requirements for the request of yogurt is also rising. In this paper, through the formulation, mixing in the yoghurt-based compound to strengthen or add fat milk protein substitutes in order to better meet consumer demand for nutritional products and health, appearance, taste and look forward to the state organizations, while addressing the production of yogurt Quality problems have emerged, such as low viscosity, whey precipitation, rough texture With the improvement of living standards, health, nutrition, food has become the pursuit of modern life in the mainstream pursuit of this has been reflected in the people's choice of the type of food. In our country, "Yogurt" It's unique flavor and nutritional value of more and more consumers love, especially those with "lactose intolerance" is Qingyouduzhong patients. Yoghurt is the jam will be the end of the fermentation and accessories after the gel for stirring yogurt mixture evenly, and then into the cup or other container, and then cooked and cooled by the yogurt products to be. Yoghurt and yoghurt compared with the general taste diversity, nutrition enriched features. Its unique and every step of the process of raising more control over the parameters of the nutritional value of yogurt! Key word : Yoghurt Technology Control

光伏组件常见质量问题现象及分析

光伏组件常见质量问题现象及分析 网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象 影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞 组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁 组件影响： 1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废 预防措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

(完整word版)凝固型酸奶

目录 第一章前言 (4) 1.1酸奶简介 (4) 1.2国内酸奶的生产现状 (4) 1.3酸奶的发展前景 (5) 1.4发酵乳的营养价值及保健 (5) 1.5设计任务 (6) 第二章配方及工艺流程 (7) 2.1配方 (7) 2.2工艺流程设计 (7) 2.3原料乳的质量控制 (8) 2.3.1料鲜奶的质量要求 (8) 2.3.2原料乳的处理 (8) 2.4配料 (9) 2.5操作要点说明 (9) 2.5.1过滤与预热 (9) 2.5.2均质 (9) 2.5.3灭菌 (9) 2.5.4冷却 (10) 2.5.5接种 (10) 2.5.6分装 (10) 2.5.7发酵 (10) 2.5.8冷却 (10) 2.5.9冷藏和后熟 (10) 2.5.10成品出厂 (10) 2.6生产要求和标准 (10) 2.6.1原料接收要求 (10) 2.6.2感官指标 (11) 2.6.3细菌指标 (11)

2.6.4理化指标 (11) 2.6.5 蛋白质、脂肪、非脂乳固体和酸度 (12) 2.6.6卫生指标 (12) 2.6.7 食品添加剂和食品营养强化剂的添加量 (12) 2.6.8 产品品种及规格 (12) 第三章物料衡算 (13) 3.1原料奶的标准化阶段 (13) 3.1.1脂肪含量标准化 (13) 3.1.2非脂乳固体标准化 (14) 3.1.3蔗糖的假如 (14) 3.2各阶段的损失量 (14) 3.3发酵剂的加入阶段 (15) 3.4发酵、包装、贮藏、运输过程中的损失量 (15) 3.5班产12t酸奶产品需要的原料总量计算 (15) 第四章设备选型与计算 (16) 4.1设备选型 (16) 4.1.1双联过滤机 (16) 4.1.2离心泵 (16) 4.1.3立式储奶罐 (16) 4.1.4水粉混合机 (17) 4.1.5原料罐 (17) 4.1.6板式热交换器 (17) 4.1.7均质机 (17) 4.1.8脱气机 (18) 4.1.9杀菌机 (18) 4.1.10发酵剂罐 (19) 4.1.11灌装机 (19) 4.2凝固型酸奶主要生产设备一览表 (19) 结束语 (20)

太阳能光伏组件接线盒测试常见分题分析

太阳能光伏组件接线盒测试常见问题分析 摘要：本文阐述了户外组件使用中因接线盒问题引起的故障，以及 TUV、UL 认证测试过程中因接线盒问题而出现的失败项，从技术角度对接线盒的质量进行初步分析和探讨。 光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。 目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。 常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组）件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准： VDE0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的检测和质量分析，获得了大量的检测数据。 结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼热丝试验。 接线盒测试常见失败项目统计图：

注：每种测试按照100% 考虑一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片 接线盒引线端子烧毁

产品质量问题分析报告两篇汇总

产品质量问题分析报告两篇 主体是分析报告的主要部分，一般是写调查分析的主要情况、做法、经验或问题。下面职场范文网的就给大家分享下关于产品质量问题分析报告，欢迎阅读! 产品质量问题分析报告篇一 一、中国葡萄酒质量现状 新中国成立以来，葡萄酒产业经历了几起几落的发展阶段，呈螺旋式上升的趋势。自上世纪九十年代中后期，中国又迎来了新一轮的葡萄酒产业发展期，十多年来，中国葡萄酒的产量有了大幅度提高，质量有了很大的改观，产品结构有了根本的调整，原料基地已初具规模，管理体系已逐步形成，消费群体不断扩大，这些都为葡萄酒产业的健康发展奠定了坚实的基础。 1、外部环境的优化，力促葡萄酒产业发展和质量的提高随着国家产业政策的调整，重点发展葡萄酒、水果酒，限制粮食酒等措施的落实，为葡萄酒产业的发展提供了有利的契机;《中国葡萄酿酒技术规范》的颁布实施，葡萄酒质量安全市场准入制的实施，新的《葡萄酒》国家标准的颁布实施，都为葡萄酒质量的提高、行业健康有序的发展提供了有力的保障。 2、重视基地建设，为提高葡萄酒质量提供了保障目前许多新建企业，首先

建基地，然后建工厂，企业对原料质量有了完全自主的掌控权，这种经营理念的改变、经营模式的改变都为葡萄酒质量的提高提供了可靠的保障，这也是近年来中国葡萄酒质量不断提高的重要原因之一。 3、国家监督抽查，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用自1997年至2006年，连续十年国家监督抽查的结果表明，中国葡萄酒的质量有了质的飞跃，产品结构发生了根本的变化。通过抽查，反映出行业存在的带倾向性的问题，然后进行集中整治，使违反质量规定的行为得到了及时的纠正，同时，生产者也越来越自觉地重视产品质量，自我监控的意识加强，对葡萄酒质量的提高起到了巨大的推动作用。 二、中国葡萄酒质量存在的主要问题: 1、原料基地建设仍然薄弱，导致产品质量得不到有效控制。 2、生产技术水平不高，质量同质化现象突出。 3、生产者缺少诚信理念，随意进行虚假宣传。 三、中国葡萄酒质量提升的措施 1、抓好基地建设是质量提升的必备基础

EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法

EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法 据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。那常见的问题有哪些以下几点？ 光伏组件常见质量问题 光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。 热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法 隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题，在此不再赘述。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

质量问题分析报告

年产2亿平米光学薄膜项目（426）4号 聚酯膜厂房二期 设备基础质量问题调查、分析、处理报告 山东滕建建设集团有限公司 张家港康得新项目部 2015-10-27

一、质量问题发生时间 2015年10月26日下午17时 二、质量问题发生部位及情况 年产2亿平米光学薄膜项目（426）4号聚酯膜厂房二期工程20轴至21轴间设备基础混凝土浇筑过程中，混凝土施工人员误将地面混凝土（C25)浇入设备基础（C30)范围内。经项目监理部发现后及时叫停，并将设备基础范围内C25混凝土全部清除。 三、原因分析 1、由于现场混操作人员浇筑混凝土时责任心不强，并未按照操作规程、技术交底要求施工。 2、现场技术管理人员技术交底后施工过程质量控制不到位，未认真按技术交底要求落实。 3、质检人员在施工过程中控制频率不够，在设备基础混凝土施工时未能进行跟踪旁站监督。 由于以上原因造成质量问题的发生。 四、质量问题损失 企业信誉受到损害，同时造成项目节点延误工期，并造成人工、材料、机械浪费。 五、质量问题责任处理意见 1、由于李元龙施工队操作人员对浇筑基础混凝土

质量重视不够，操作人员责任心不强、操作水平差，是造成质量事故的主要原因，并造成人工、材料、机械浪费。根据项目部的有关规定对李元龙施工队处以5000元罚款，操作工人罚款500元，现场返工所用人工、材料、机械费用全部由李元龙施工队自负。并对不符合现场施工质量要求的人员在2015年10月27日前一律清退出场。 2、项目部现场管理人员因现场管理不到位，未严格执行项目质量管理制度，根据公司及项目部的有关文件对相关人员处罚如下：何正强因质量管理不到，负主要责任罚款200元；刘真锋因未按技术交底要求组织施工，是导致质量事故的直接责任人，负组织不力责任罚款200元、宋斌负技术交底及技术指导不到位责任罚款100元、刘尹贤负现场施工过程旁站监督不到位责任罚款100元。 3、通过此次事件的发生，项目部将引以为戒，进一步加强内部的各项管理工作，加强对项目管理人员及所有施工人员的质量、安全、文明施工的教育工作，提高大家的意识，杜绝类似事件的再次发生。 六、事故技术处理措施 对于20轴至21轴间设备基础混凝土全部清除，返工处理。施工前须经建设单位专业工程师重新检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

光伏组件质量问题总结分析

网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象 组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交 良分层叉隐裂纹 组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

光伏组件常见质量问题与安装要点

光伏组件常见质量问题与安装要点 光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。 热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法 隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL 成像检测，所使用的仪器为EL 检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。 功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V 特性曲线测试仪完成。 光伏组件安装质量控制 光伏组件安装质量控制是对光伏组件卸车、倒运、安装全过程的管控，通过科学的管理有效降低组件人为损坏概率，减少隐裂发生的风险。 光伏组件卸车 组件运输车辆抵达指定卸车地点后，首先需确认箱件数量与货单是否一致，检查组件外包装有无变形、碰撞、损坏、划痕等，并做好相关记录。卸车前对卸车人员进行安全交底，并检查卸车人员精神状态是否良好，劳保用品（安全帽、反光背心、劳保手套等）是否配备齐全；检查起重机械是否工作正常； 检查吊带、钢丝绳有无损伤，并严禁使用承载力不满足要求或出现损伤的吊带和钢丝绳。光伏组件卸车讲究“慢”和“稳”，组件宜放置在平坦、坚实的地面上，严禁歪斜，防止倾倒，且光伏组件放置区域不影响道路交通。 光伏组件倒运 光伏组件倒运是指通过机械设备或运输车辆将整箱光伏组件由光伏组件集中放置区域运输至组件安装地点。光伏组件倒运需将车速控制在5km/h 之内，防止组件因颠簸、碰撞出现碎裂。组件宜放置在靠近光伏支架侧的平整地面上，并方便道路畅通、车辆通行。施工现场已开箱光伏组件需保证正面朝上平放，底部垫有木制托盘或电池板包装物，严禁斜放或悬空，严禁将电池板引出线及插头挤压扯拽，严禁将组件背面直接暴露在太阳光下。 光伏组件安装

太阳能光伏组件常见重大质量问题解析

太阳能光伏组件常见重大质量问题解析 网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象 组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施：

2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞 硅胶不电池交

江武2.5t搅拌型酸奶工厂工艺设计说明书介绍

2.5t/h搅拌型酸奶 加工厂工艺设计说明书 院系名称：生物工程学院专业班级：动科0703 学生姓名江武学号：20074850611 2010年12 月25 日

1、概述 酸奶是指以牛乳为主料,经巴氏杀菌后冷却,加入乳酸菌发酵而制成的一种奶制品。长期饮用酸奶,可促进人体对磷、钙、铁的吸收,维持B族维生素平衡,缓解乳糖不适症,降低胆固醇,预防心血管及肝脏疾病的发生,对便秘和细菌性腹泻起到预防作用。酸奶还能提高人体免疫力,抑制癌症,抗衰老,具有明目固齿、健发等美容作用。随着市场变化和技术革新,酸奶生产出现了工艺技术及装备水平现代化、产品营养化、包装高档化、口味多样化等新的发展趋势,这也对酸奶生产工艺及管理提出了更高的要求。 2、设计依据 2.1、工厂规模 每个月一般按25天计，全年的生产日为300天。如果考虑原料等其他原因，全年的实际生产日也不宜少于250天。每天的生产班次为2班，每班工作8小时，每小时生产2.5t. 2.2、原料接收要求 原料乳送到工厂后，必须根据指标规定，即时进行质量检验，按质论价分别处理。我国规定生鲜牛乳收购的质量标准（GB6914—86）包括感官指标、理化指标及微生物指标。 2.2.1、感官指标 正常牛乳呈白色或微带黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。不能有苦味、咸味、涩味和饲料味、青贮味、霉味等异常味。 2.2.2、理化指标 理化指标只有合格指标，不再分级。我国颁布标准规定原料乳验收时的理化指标见表1. 2.2.3、细菌指标 细菌指标有下列2种，均可采用。采用平皿培养法计算细菌总数，或采用美蓝还原退色法，按美蓝退色时间分级指标进行评级，两者只允许用一个，不能重复。细菌指标分为4个级别，按表2中细菌总数分级指标进行评级。 表1 鲜奶理化指标

搅拌型酸奶制作讲义——实验

发酵酸奶的制作 一、实验原理 酸乳是在牛乳中加入乳酸菌发酵剂，由于乳酸发酵使牛乳的pH值降至其等电点凝固而成的一种产品。乳酸发酵受到原料乳质量和处理方式、发酵剂的种类和加入量、发酵温度和时间等多种因素的影响。 二、实验目的 掌握发酵酸奶的制作工艺。 三、实验材料与设备 1、原辅材料 脱脂乳粉、白砂糖、乳酸菌发酵剂、（稳定剂、果酱、）塑料杯或玻璃瓶等。 2、实验设备 混料罐或不锈钢锅、水浴锅、培养箱、台秤、天平等。 四、实验方法 1、工艺流程 发酵剂 ↓ 配料→杀菌→冷却→接种→搅拌→装杯→封盖→培养→冷却→成品 2、参考配方 奶粉：12~15％糖：5~8% 发酵剂：3% 稳定剂；风味剂 3、操作要点 4.操作要点及说明 一，配料 1)每组制作酸奶5瓶（300ml瓶），每瓶酸奶150-200ml。 2)调配时适宜的添加糖量有利于产品风味，过高则抑制乳酸菌产酸。 本实验采用5% 的加糖量。量取500ml牛奶溶液于烧杯中，在电炉上加热到50℃左右，加入40g蔗糖搅拌充分溶解。

3）稳定剂，主要是食品级高分子增稠剂和稳定剂，可使用琼脂和卡拉胶等4）风味剂，根据口味酌量天津，不超过0.1% （二）、均质 （三）、杀菌 4)原料乳杀菌不仅可减少杂菌污染，有利于乳酸菌生长，还可使乳清蛋白质变性，改善产品质量，防止乳清析出。 将加糖溶解的牛奶，煮沸以杀菌。杀菌温度100℃，时间15分钟。杀菌后乳液迅速冷却到41~45℃。 同时，把罐头瓶也放入杀菌锅灭菌。 （四）、接种 冷却后的乳液进行接种，发酵剂（保加利亚乳杆菌：嗜热链球菌=1:1）添加量3%。接种之前，将发酵剂进行充分搅拌，目的是使菌体从凝乳块中游离分散出来。接种后，倒入入清洗干净的瓶中（每瓶装150-200ml），并充分搅拌使发酵剂均匀混合。 （五）、发酵 接种分装后的发酵液，置恒温培养箱中，发酵温度42℃，每隔60min测定酸度和pH值。当混料的pH 值降至4.6—4.8，酸度达到70T一80T，凝乳组织均匀、致密、无乳清析出，表明凝块质地良好，达到发酵终点。 判断发酵终点的方法：缓慢倾斜瓶身，观察酸乳的流动性和组织状态，当流动性变差且有小颗粒出现，可终止发酵。发酵时应注意避免震动，发酵温度维持恒定，并掌握好发酵时间。 （六）、冷却 发酵好的酸乳应立即放入0~4℃环境中冷却，抑制乳酸菌生长。冷藏期间，酸度仍会上升，同时风味物质（乙醛）生成。在0~4℃冷却12~24小时即得成品。 （七）、搅拌成型 工业上一般采用均质机或胶体磨，搅拌成型。实验室阶段采用玻璃棒搅拌。 五、产品质量标准 发酵酸乳应具有发酵乳的滋味和气味，酸甜适中，口感粘稠，没有乳清析出。 六、实验数据测定：

质量问题综合分析报告

五月生产二厂质量问题综合分析报告 为有效控制生产二厂批量质量问题，提高产品质量和效率，现针对五月份生产过程质量问题（批量性）进行统计分析，具体如下： 一、生产过程存在问题概况： 1、概况：五月生产二厂工艺员记录的生产过程存在问题共157批，其中原材料90批，占总批次不良的57.32%；人为31批，占总批次不良19.75 %；技术设计25批，占总批次不良的15.92%；文件问题11批，占总批次不良的7.01 %；具体见下表： 2、人为不良方面：生产中心批量质量问题共157

总装13批质量问题里面，员工用错物料有8个批次，占61.54%；员工装配不到位有4个批次，占30.77%；条形码打印错误有1个批次，占7.69%。 通过上述表格可以发现，塑料厂、纸箱厂与电子公司、诚丰、东丽不良批次占了整个原材料不良批次的79.31%,其中塑料厂问题主要为底座、中框不良，纸箱厂问题主要为纸箱印刷不良，电子公司问题主要为遥控器混送（出现4批）、电控板不良等，诚丰、东丽问题主要为底座、面板不良。 4、设计开发文件方面：设计开发不良共13批次，其中订单BOM ：8个批次，对照表4个批次。具体如下：

5、原材料问题点分布 1216台。具体如下表所示： 通过上述表格可以发现底座不良达612台占总和的50.33%，中框不良达189台占总和的15.54%，面板不良达133块占总和的10.94%

通过上述表格看出纸箱不良达1928台占总和的44.33%，电加热绝缘座不良达1000台占总和的22.99%， 遥控器

不良达809台占总和的18.60% 6、质量工艺反馈方面： 05月份生产二厂共提交外部门质量反馈61份，其中《工艺/质量问题反馈单》16份，《原材料质量问题反馈 因散点问题（不合格比例未达到5%，不符合批量问题定义）驳回占28.89%，不整改比例为13.33%,未处理比例为37.78%。

光伏组件故障分析..

一．接线盒 光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电 流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料 应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。 目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部 分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒 制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全 的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。 常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限 公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组） 件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准：VDE 0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的

检测和质量分析，获得了

大量的检测数据。 结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65 防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼 热丝试验。 接线盒测试常见失败项目统计图：

一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片 接线盒引线端子烧毁 接线盒烧毁 引起组件背板烧焦 组件碎裂 二、接线盒在认证测试中常见失败项目及原因分析 1．接线盒 IP65 防冲水测试 防水性能是接线盒性能的重要指标。认证测试中，先进行老化预处理测试，然后进行防 冲水测试，再通过外观结构检查和工频耐压测试进行评判。测试能否顺利通过，取决于接线 盒的密封保护程度，而接线盒的密封保护直接影响到成品组件的防触电保护和漏电防护的等 级。就目前常规构造的接线盒而言，其设计和材料的缺陷已在认证测试中显露无疑。 图 1 IP65 防冲水测试测试图片