磨削加工过程中的主动测量仪控制与应用

磨削加工过程中的主动测量仪控制与应用

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主动测量是指在机械加工过程中，由测量装置始终测量着工件的尺寸，并将其尺寸变化量随时传递给控制仪，再由控制仪发出信号(如粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号)控制机床的动作。由于它能使操作人员无需停机就能测量工件，减少了劳动强度，提高了生产效率，降低了废品率，同时加工出的工件尺寸一致性较高，特别适应于在大批量流水线作业中使用，如汽车零部件、轴承零件的加工等。

1．主动测量仪的基本构成

主动测量仪主要由测量装置、驱动装置、控制仪三部分组成。

(1)测量装置

在砂轮磨削工件的过程中，装置的两个金刚石测子始终接触工件表面，将工件直径的变化量通过测子、杠杆，使得装置中的磁芯和电感线圈的位置产生相对位移，从而将尺寸的变化转换为电感量的变化。主动测量装置俗称测头，起着把被测参数的变化量转化为测量信号的作用，它是测量仪的主体。从结构原理上可以分为单点测量装置和双点测量装置，单点测量装置可以用于端面定位或者用两个组合起来测量大的直径等；双点测量装置可以测量外径、内径、槽宽、台阶宽等。

(2)控制仪

控制仪将装置输出的电感信号经过相敏整流、放大，发出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号给磨床控制系统，磨床控制系统接收到信号后控制机床的进给机构，从而达到控制工件尺寸的目的。

控制仪是主动测量仪的重要部分，目前的控制仪已基本剔除了过去分离元件的电路，采用了集成电路，有些已用上了微处理机，对重复精度、长时间稳定性等性能均有极大提高。

(3)油压驱动装置

测量装置的进退由油压驱动装置来带动，工件安装好后，砂轮快速前进，同时驱动油缸也带动主动测量装置进入测量工位。磨削到尺寸后砂轮快速退回，驱动油缸带动主动测量装置退出测量工位，以便于操作者装卸工件。

油压驱动装置是主动测量装置与机床的连接部件，负责将装置进入或退出测量工

位，通过对前后微调机构的调整，可以使装置的触头对准工件中心。目前的油缸有立式和卧式(根据机床的中心高来确定)。由以上三个部分组成的主动测量控制系统与机床控制系统组合就形成了磨加工过程中的主动测量。以用3个信号控制的磨削过程为例，从砂轮快速进给进入粗磨阶段，P1点是从粗磨进给向精磨进给切换的信号点，P2点是从精磨进给向无火花磨削进给切换的信号点，P3点为到尺寸退刀信号点。机床控制系统从控制仪先后接收到这三个信号分别执行不同的动作，完成一个磨削循环。对于高精度磨削加工，一般可以将加工零件的尺寸分散度控制在2～3μｍ。近年来，工艺要求尺寸精度提高的同时，还要提高形状精度，为此机床要求的控制信号点从3个增加到4个，甚至增加到5～6个点。

2．主动量仪的测量控制

(1)对工件锥度的控制

在汽车零部件的磨削加工中，尤其是如凸轮轴、曲轴等具有多个轴径的工件，要求轴径尺寸一致，不能产生较大的锥度，对于这样的工件一般采用两个外径测量装置，测量两端轴径，考虑到两端的加工速度不一样，通过控制磨削周期达到对尺寸和锥度的控制。外径测量装置通过控制仪分别控制工件两端的尺寸，同时将测出的锥度值信号输出到机床控制系统，用于控制砂轮的动作，完成对工件锥度的控制。

(2)对工件椭圆的测量

目前用于测量轴类零件椭圆度的主动量仪有两类，较常见的一种是利用双点式测量装置直接测出工件的直径，通过电气演算计算出直径差，作为椭圆度的评定数值；另一种是最新推出的利用单点测量法在加工过程中检测工件的圆度(与圆度仪的半径法测量原理相同)，通过对测得数据作出相应处理后，直接读出工件的圆度值。

①常用测量椭圆度的主动量仪

双点式测量装置：内置两个差动变压器式传感器，可对轴类零件进行主动测量。控制仪首先是控制轴径尺寸，当工件外径磨削接近规定的数值后，控制仪开始测量工件的椭圆度，利用峰值保持电路把测得的外径最大、最小值经过数据处理，直接输出椭圆度的大小；若椭圆度超差，将发出信号，由机床来控制椭圆度的修整。

②新型在线圆度测量用主动量仪

将日本东京精密生产的PULCOM V10系列控制仪与双点式测量装置配套使用，可以在测量工件直径的同时，利用与圆度仪的半径法相同的测量原理，用装置的下触头直接测量工件的圆度。该量仪的信号反映速度为1ms，工件转速在17～999rpm范围内。旋转一周，可以测量到60～3600个数据，通过屏幕可直观地显示工件的圆度值及波峰数。这种控制仪还能选定在工件即将加工到尺寸之前或到尺寸之后测量圆度值。它与传统的圆度仪测量相比有以下优点：在加工现场就能反映出工件的圆度值，减轻了计量室检测的劳动负荷；对于一些影响到工件质量的突发情况能及时起到监控作用，如工件顶尖孔质量不良、毛坯件质量不好、加工到尺寸时仍有残余的硬皮、砂轮进给系统出现故障导致工件变形量大等；能直观地反映出机床运行的状况，从而缩短设备调整时间，提高工作效率。

3．主动量仪的应用

随着电子技术的飞速发展，以微机为标志的新技术的应用，使得主动量仪的性能和功能有了长足的进步，现代的主动量仪克服了过去只对单一尺寸、单一过程进行控制的限制，对产品检测的要求越来越严、越来越全面，在生产线上的应用也越来越广泛。对测量仪的功能、精度、稳定性等方面也提出了更高的标准，满足了人们对产品质量日益提高的要求。

(1)加工前测量

内径测量装置4通过驱动油缸8进入测量工位，对工件2进行内径测量。在砂轮进行磨削前，量仪已对毛坯件的内径尺寸进行了测量，如果毛坯件的尺寸过大或过小，控制仪将向机床发出信号，停止砂轮进给，以免事故的发生。

(2)加工中测量

这是常见的磨加工主动测量控制过程。这个过程主要是对工件尺寸进行控制。砂轮磨削工件时，随着工件尺寸的增大，控制仪根据预先设定的信号点给机床发出粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号，砂轮退出，完成对工件的磨削加工过程。在本例中，一天之内大多数的工件尺寸分散度为3～5μm。

(3)加工后测量

加工后的工件进入机后测量工位，由气动测头对工件的内径尺寸进行测量，并且定期通过标准校对规进行零位自动校对，通过A/E气电转换器将信号输出到控制仪，控制仪将根据工件尺寸的大小，分成五组(+NG、+OK、OK、-OK、-NG)，同时对尺寸变化的趋势进行判断，根据尺寸变化的倾向给加工中的控制仪6发出补调信号，使其零位发生变化，控制加工过程向好的方向发展。通过这种方式，

就可以使机床在长时间无人操作的情况下继续稳定地进行工作。(end)

磨工技术等级标准

磨工技术等级标准 一、职业定义： 操作磨床，按技术要求对工件进行磨削加工。 二、适用范围： 各种磨床操作、调整、保养。 三、技术等级线： 初、中、高三级。 初级磨工 一、知识要求： 1．自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。 2．自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。 3．常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。 4．常用润滑油的种类和用途。 5．常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。 6．常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。 7．常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识。 8．金属热处理常识。 9．机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基础知识。 10．机械传动基础知识，液压传动一般知识。 11．钳工基本知识。 12．相关工种一般工艺知识。 13．常用数学计算知识。 14．螺纹的种类、用途和加工中测量及计算。 15．内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面的磨削方法。 16．磨削简单刀具、样板的基本方法。 17．磨削螺纹的基本方法。 18．分析废品产生的原因和预防措施。 19．自用设备电器的一般常识，安全用电知识。 20．安全技术规程。 二、技术要求： 1．自用设备的操作、保养，并能及时发现一般故障。 2．使用通用夹具和组合夹具。 3．砂轮的合理选择、质量鉴定、平衡及修整。 4．修整简单的成形砂轮。

5．金刚石笔的使用和质量鉴定。 6．根据磨削火花鉴定常用金属材料的种类。 7．看懂零件图，正确执行工艺规程。 8．磨削内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面，符合图样要求。 9．磨削普通螺纹，符合图样要求。 10．刃磨较复杂的成形刀具，符合图样要求。 11．磨削圆弧、角度样板，符合图样要求。 12．钳工基本操作技能。 13．正确执行安全技术操作规程。 14．做到岗位责任制和文明生产的各项要求。 三、工作实例： 1．磨削全长为300mm，两端最小直径为φ20 mm，中间有一段长为50mm、大端直径为φ50mm ，，锥度为1:5的台阶轴的各级外圆，公差等级均为IT6，表面粗糙度为Ra0.4um。 2．磨削孔径为φ30mm 、长为100 mm的套类零件的内孔，尺寸公差等级为IT7，圆柱度公差为0.006mm表面粗糙度为Ra0.8um。 3．磨削边长为150mm的正方体，要求六面相互垂直，垂直度公差为0.02mm，尺寸公差等级为IT7 ，表面粗糙度为0.8um。 4．刃磨常用刀具的各种角度。 5．磨削M24丝锥，符合图样要求。 6．磨削带有台阶、角度、槽的样板，精度符合图样要求，表面粗糙度为Ra0.8um。 7．磨削圆弧样板，其半径为R8mm，凹凸配合，允差0.01cm，表面粗糙度为Ra0.8um。 中级磨工 一、知识要求： 1．常用设备的性能、结构、传动系统和调整方法。 2．常用测量仪器名称、用途、使用、调整和维护保养方法。 3．常用工、夹具（包括组合夹具）的构造、使用、调整和维护保养方法。 4．金属切削原理和刀具基本知识。 5．高精度工件的测量方法及测量中的计算。 6．多头蜗杆传动副、齿轮传动副各部分的计算方法。 7．提高磨削质量的知识。 8．机械传动知识，液压传动基本知识。 9．形状复杂工件的定位、装夹方法。偏心工件的平衡、校正知识。 10．加工薄壁工件防止变形的知识。 11．精密磨消、超精密磨削、镜面磨削、高速磨削、强力磨削和光整加工的基本知识。 12．细长轴、深孔套、0精密丝杠、精密刀具和薄板磨削方法。 13．绘制光学曲线磨床光屏放大图的知识。 14．光学系统的基本原理。 15．数控磨床基础知识。

机械加工过程中振动的影响

3、振动对工件表面质量的影响及其控制3.1振动对工件表面质量的影响 机械加工中产生的振动，一般说来是一种破坏正常切削过程的有害现象。各种切削和磨削过程都可能发生振动，当速度高、切削金属量大时常会产生较强烈的振动。 切削过程中的振动，会影响加工质量和生产率，严重时甚至会使切削不能继续进行，因此通常都是对切削加工不利的，主要表现在以下几个方面。 (1)影响加工的表而粗糙度。振动频率低时会产生波度，频率高时会产生微观不平度。 (2)影响生产率。加工中产生振动，会限制切削用量的进一步提高，严重时甚至会使切削不能继续进行。 (3)影响刀具寿命。切削过程中的振动可能使刀尖刀刃崩碎，特别是韧性差的刀具材料，如硬质合金、陶瓷等，要注意消振问题。 (4)对机床、夹具等不利。振动使机床、夹具等的零件连接部分松动，间隙增大，刚度和精度降低，同时使用寿命缩短。 此外，强烈的振动及伴随而来的噪声，还会污染环境，危省操作者的身心健康。 对于精密零件的精密加工和超精密加工,其尺寸精度要求多小于m 1μ,表面粗糙度值m .0以下，而且不允许出现波纹。因此，在切削过程中哪怕出现极Raμ 02 其微小的振动，也会导致被加工零件达不到设计的质量要求。 振动对机械加工有不利的一面，但又可以利用振动来更好地切削，如振动磨削、振动研抛、超声波加工等都是利用振动来提高表面质量或生产率的。 机械加工中产生的振动，根据其产生的原因，大体可分为自由振动、强迫振

动和自激振动三大类，如图1所示。 图1 切削加工中振动的类型 3.2自由振动 自由振动是当系统所受的外界干扰力去除后系统本身的衰减振动。由于工艺系统受一些偶然因素的作用(如外界传来的冲击力、机床传动系统中产生的非周期性冲击力、加工材料的局部硬点等引起的冲击力等)，系统的平衡被破坏，只靠其弹性恢复力来维持的振动属于自由振动。 在机械加工中，自由振动是最简单的振动，所占振动比率仅5%左右。振动的频率就是系统的固有频率。由于工艺系统的阻尼作用，这类振动会很快衰减。可见，自由振动对机械加工过程影响较小，但是自由振动在一定条件下会诱发产生自激振动。 3.3强迫振动 强迫振动是由外界周期性的干扰力所支持的不衰减振动。

磨削加工中常用的磨料有哪几种

1.磨削加工中常用的磨料有哪几种？ 答：有两种即氧化物系和超硬磨料氧化物系有：棕刚白钢洛刚锡刚单晶刚微粒刚超硬磨料：碳化物系高硬磨料系 2.切削磨削加工采用冷却液使用方法有哪几种？ 答：有4中即浇铸法交压冷却法和喷雾冷却法对于磨削还有渗透供液法。 3.衡量工件材料的切削加工性的指标通常有哪些？ 答：1刀具使用寿命2切削力和切削温度3加工表面质量4断屑性花 4.机床夹具一般由哪些部分组成？ 答:由5部分组成1定位元件2加紧装置3对刀和升导元件4夹具体5其他元件 5.什么叫6点定位？ 答：用六个支承点来限制工件的六个自由度的定位方法称为六点定位。 6.切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？ 答：1刀具切削刃的形状的影响2工件材料的影响3切削用量的影响4工艺系统的交频振动的影响。 7.磨削加工中影响表面粗糙的因素有哪些？ 答：1砂轮的粒度2砂轮的硬度3砂轮的修理4砂轮的速度5磨削切向进给量与光磨次数6工件圆周进给速度与轴向进给量7冷却润滑液 8．机械加工的强迫振动有哪些特点？ 答：1该振动是外界周期性干扰力的作用下产生的，但振动本身并不能引起干扰力的变化。2强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同或成倍数关系3强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于干扰力的频率W与加工系统固有频率W0的比值W/W0=1时振幅达最大值，称为共振4共振幅大小除与W/W0有关外还与干扰力系统刚度及组成系数有关 9．机械加工中的自激振动有哪些特点？ 答：1自激振动是一种不衰减振动2其振动的频率等于或接近交频的固有频率3其振动的形成和持续是由切削过程产生的4其振动能否产生的及振幅的大小决定每一振动的周期内系统几个获得能量与所消耗的能量的对比情况。 10．叙述在机床加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？ 答：一，粗基准的选择1选择与加工表面间有较高位置精度要求的毛坯面为粗基准，并能一次装夹中加工较多的表面2选择工件上余量较少的表面为粗基准3以工件上某要求余量均匀的表面为粗基准4应尽量平整光洁有一定面积以便使工件定位准确加紧可靠5粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次二，精基准的选择1基准重合的原则—选工序基准作为精基2准基准同一的原则3互为基准原则自为基准原则 11．机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？ 答：铸造毛坯锻造毛坯此外还有型材焊接和其它毛坯零件 12．机械加工过程中一般划分为那几个加工阶段？为什么要划分加工阶段? 答：可分4个阶段1粗加工阶段2半精加工阶段3精加工阶段4光整加工阶段另件划分加工阶段的原因1可以保证质量2便于安排热处理工序3合理使用机床设备4粗精加工分开便于及时发现毛坯缺陷 二，名词解释 1．切削深度—指工件上待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，称为背吃刀量 2．主偏角—在基面内度量的切削平面与进给平面间的夹角 3．刀具前角—在剖面内度量的基面与前刀面间的夹角 4．刀具主剖面—通过

浅谈机械加工过程中机械振动的成因与改善方法

浅谈机械加工过程中机械振动的成因与改善方法 发表时间：2018-10-16T17:27:33.240Z 来源：《基层建设》2018年第27期作者：刘冬霍有平[导读] 摘要：社会生产力的发展促使机械生产效率的提升问题受到社会的关注，机械设备在生产加工的过程中，不可避免地会出现不同程度的机械振动问题，在某种程度上来说，机械设备的振动程度暗示着机械设备的运行状态，所以生产厂家除了要注意机械设备的技术以外，机械运行和使用中的振动问题同样不容忽视。 青海桥头铝电股份有限公司青海 810100 摘要：社会生产力的发展促使机械生产效率的提升问题受到社会的关注，机械设备在生产加工的过程中，不可避免地会出现不同程度的机械振动问题，在某种程度上来说，机械设备的振动程度暗示着机械设备的运行状态，所以生产厂家除了要注意机械设备的技术以外，机械运行和使用中的振动问题同样不容忽视。本文在对在现有的技术条件下，几种机械振动的类型和特点进行阐述的基础上，分析了机械加工过程中振动现象的成因，最后，就如何改善机械的这种震动状态和提升机械的运行效率问题提出几点对策，以为企业的机械加工管理工作提供借鉴。 关键词：机械加工；机械振动；成因；改善措施引言：从事实体生产的企业要想维持自身的生存与发展，就必须要使用到机械设备以提升生产效率，但是在实际的机械运行过程中，常常会由于人为因素和机械本身质量的影响，而产生不同程度的振动现象，如果机械设备出现了大幅度的振动问题，很有可能是设备故障的信号，所以机械振动问题不容忽视。首先，机械振动的最简单的影响就是噪音问题，如果振动噪音超出了国家规定，会直接影响到企业的生产，同时也为周围的居民生活造成了困扰；其次，机械的振动会在很大程度上加大刀具的磨损，长此以往，机械设备可能会出现崩刀问题；最后，从物理学的角度上来讲，机械设备的振动会加大加工物体表面的粗糙程度，如果企业所要生产的实物对表面的粗糙程度要求较高，就会直接影响到企业接下来的生产。 一、机械加工过程中产生振动的类型与特点 1、自由振动 振动系统在机械运转时会受到被称为激振力的外界作用力的影响，从而使系统的平衡状态遭受影响，这种情况下产生的振动方式就是自由振动。 2、强迫振动 在周期性的外力作用下，系统会而产生强迫振动。在磨削过程中产生的机械振动较为典型。泵件状态不稳定、三角皮带的长短厚薄不等、轮系结构与电动机的配合不均匀等情况都会不同程度的造成机床的强迫振动。 3、自激振动 与强迫振动存在明显的不同，自激振动并不是在外力的作用下产生的，而是自身交变力作用的结果，且其并不会衰减。 二、机械加工过程中出现机械振动的原因 1、自由振动的成因 一方面，在机械使用的过程中，考虑到机械的切削力是不稳定的，如果机械切削力发生变化，就会产生比较大幅度的自由震动；另一方面，由于机械的运行受到周围环境的影响，如果机械所处的环境对机械造成了冲击，也是会产生自由振动的。以上两种自由振动实际上都是物理上性能的，尽管一种来自于外界，另一种来自于机械本身，但是由于这两种振动在所有生产机械的使用和加工过程中都是普遍存在的，所以被归结为自由振动的成因，但是从另一个侧面说明，由于机械切削力的不稳定和外界冲击力造成的机械振动是可以被人为的阻止的。 2、强迫振动的成因 强迫振动是机械生产和运行中最主要的振动方式，而且强迫振动发生的频率也比较高，此外，强迫振动还具有易受外界影响的性质，机械出现强迫振动的原因一般可以归结为三点。具体来讲，首先，一般情况下，尽管生产企业对机床的平整性有一定的要求，但是却不能保障完全意义上的平衡，这种情况实际上加大了机械出现皮带失衡现象的概率，一旦皮带失衡就会牵连到整个机械，进而造成机械强迫振动；其次，在企业进行生产加工的过程中，需要机床上的零部件辅助机械的运行，但是在实际的生产过程中，由于企业对于零部件的检查不到位，当机床上的零部件出现问题，不能够被及时发现，而这些受损的零部件在生产的过程中，就会不可避免地对机械生产造成影响，不仅会造成机械振动，甚至可能会影响机械的使用寿命，这也就要求企业在进行生产的同时，除了要检查重要器械设备的部件，也不能忽视机床零部件的维修与检测；最后，尽管机械化生产是遵循一定的周期来完成的，但是在实际的生产和使用的过程中，并不都是完全按照周期来进行切削的，会存在不均匀切削的情况，这种情况在相对老旧一些的设备中表现的尤为明显，所以也就会导致出现机械的强迫振动。 3、自激振动的成因 在机械加工的过程中，出现自激振动的原因可以归结为以下几点。首先，切削设备的刀具之间会产生摩擦力，也就会带动出现机械振动；其次，就是刀具的问题，具体来讲，如果切削刀具的质量比较好，在切割的过程中也就会更稳定一些，反之，如果刀具的质量比较差，或者说，刀具的刚性要差一些，切割的时候就会产生刀具的振动，由于其来源于机械本身，所以称为自激振动；还有一种情况与此类似，就是细长轴刚性过差造成的自激振动，但是与刀具刚性过差产生自激振动的原因不同的是，细长轴是对加工部件的表面产生影响，间接出现机械振动；最后，就是进刀量过多和切削量过大，也会造成机械的自激振动，这是因为，机械设备是根据一定的生产需要来设计的，不管是机械的材料还是机械的性能上，都无法负荷过大的生产，但是在实际的生产过程中，很多企业不顾机械的性能盲目地加大机械的切削量，就会导致出现自激振动。 三、机械加工过程中机械振动的控制措施 1、强迫振动的控制措施 第一，外部环境是强迫振动的主要起因，所以，应首先对引起振动的源头进行控制。对于转速要求较高的加工工具，应在使用前进行平衡性的检测。这就需要在使用之前对其进行多次检测，在运行时最大程度上避免振动，以确保平稳性。另外，合适的传送带与轴承可减少噪声与振动。

磨削加工

磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。

同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。

《机械制造技术》复习题及答案 (2)

三、简答题 1、磨削加工中常用的磨料有哪几种？ 答：①普通磨料：氧化铝、碳化硅；②超硬磨料：人造金刚石、立方氮化硼。 2、切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？ 答：①浇注法；②高压冷却法；③喷雾冷却法；④渗透供液法。 3、衡量工件材料的切削加工性的指标通常有哪些？ 答：①以刀具使用寿命来衡量；②易切削力和切削温度来衡量；③以加工表面质量来衡量； ④以断屑性能来衡量。 4、机床夹具一般由哪些部分组成？ 答：①定位元件；②夹紧元件；③对刀和引导元件；④夹具体；⑤其它元件。 5、什么叫六点定位原理？ 答：夹具上按一般规律分布的六个支承点可以限制工件的六个自由度，其中每个支承点相应地限制一个自由度。这一原理称为六点定位原理。 6、切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？ 答：①刀具切削刃几何形状的影响；②工件材料的影响；③切削用量的影响；④工艺系统的高频振动。 7、磨削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？ 答：①砂轮的粒度；②砂轮的硬度；③砂轮的修整；④磨削速度；⑤磨削径向进给与光磨次数；⑥工件的圆周进给速度与轴向进给量；⑦冷却润滑液。 8、机械加工中的强迫振动有哪些特点？ 答：①强迫振动是在外界周期干扰力的作用下产生的；②强迫振动的频率总是与外界干扰力的频率相同或成倍数关系；③强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于干扰力的频率与加

工系统固有频率比值，当比值=1时，振幅达到最大值，此现象称为“共振”。（与频 率有关）④强迫振动振幅的大小除了与有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关。 9、机械加工中自激振动有哪些特点？ 答：①自激振动是一种不衰减的震动。振动过程本身能引起某种力的周期变化。②自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，由震动本身的频率决定。③自激振动的形成和持续由切削过程而产生，如若停止切削过程，自激振动也就停止。④自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一震动周期内系统所获得能量与所消耗能量的对比情况。 10、叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？ 答：粗基准遵循原则：①当必须保证不加工表面与加工表面间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。②对于有较多加工表面而不加工表面与加工表面位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理的分配各加工表面的余量。③作为粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整。④粗基准表面应尽量避免重复使用，原则上只能在第一道工序中使用。 精基准遵循原则：①尽量以工序基准作为精基准，即“基准重合”原则。②尽量在多道工序中采用同一精基准，即“基准统一”原则。③当表面要求加工余量小而均匀时，选加工表面本身为精基准，即“自为基准”原则。④需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，应遵循互为基准、反复加工原则。⑤精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。 11、机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？ 答：①铸件。②锻件。③型材。④焊接件。⑤冷冲压件。⑥其他（粉末冶金制品、塑料制品等） 12、机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？为什么要划分加工阶段？ 答：划分为四个加工阶段①粗加工阶段。②半精加工阶段。③精加工阶段。④光整加工阶段。

机械加工通常技术要求标准规范

机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

机械加工中振动的消除与利用

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/1c6129257.html, 机械加工中振动的消除与利用 作者：寇龙 来源：《神州·中旬刊》2017年第04期 摘要：机械振动在机械加工中很常见，如何消除不利的振动以及如何利用有利的振动一直是机械加工中的重要研究课题之一。随着机械加工技术的发展，现代化的数控加工中心成为机械加工的主要设备，这种设备的应用极大的提高了加工效率，但也出现了诸多问题影响加工质量。本文主要阐述了振动对机械加工的不利影响，分析了振动的类型和产生原因，最后探讨给出消除不利振动的途径和方法。 关键词：机械加工；振动种类；消除振动 在机械加工中，振动大多会带来不利影响。例如在车削过程中，如果有振动，刀具会产生微量位移，加工表面质量会下降，甚至尺寸都会发生变化。比较严重的振动还会给刀具很大的反作用力，使刀具磨损加快或者崩刀，从而损坏加工系统。但是振动在某些方面也有一定作用，所以对于机械振动要分清振动原因，抑制有害振动，利用好有利振动，更好的服务于机械加工。 1振动的类型和产生原因 振动产生的原因有很多，按振动产生的方式不同，可把振动分为三类：自由振动、强迫振动、自激振动。下面对这三种振动进行详细分析。 1.1对自由振动进行分析 自由振动是指在外力使单摆的摆球偏离平衡位置后，它就在系统内部惯性力和重力作用下振动起来，不再需要外力的推动。它的振幅会衰减，但是频率不会变。机械加工中，由于外界的瞬时冲击力会使系统本身不平衡，从而产生振动，在系统本身的弹性力作用下，振动慢慢减小直到消失，这样产生的振动主要是自由振动。 1.2对强迫振动进行分析 强迫振动顾名思义就是在外界持续的干扰力的作用下引起的振动。例如车床加工时，工件对中性不好，在旋转时就会产生周期性的振动，这就是强迫振动；另外刀具在加工工件时会受到工件的反作用力，也会产生强迫振动。 强迫振动的特点是：干扰力消失之前，振动不会减退；在干扰力消失过后，振动就会变为自由振动，振幅逐渐减小，直到消失；而且振动的频率和干扰力的频率是一样的，因而可以增大系统的阻尼，那么强迫振动的振幅就会减小，振动强度也会相应减小，降低对系统的影响。

机械加工振动对表面质量的影响及其控制

机械加工振动对表面质量的影响及其控制 一、机械振动现象及分类 1．机械振动现象及其对表面质量的影响 在机械加工过程中，工艺系统有时会发生振动（人为地利用振动来进行加工服务的振动车削、振动磨削、振动时效、超声波加工等除外），即在刀具的切削刃与工件上正在切削的表面之间，除了名义上的切削运动之外，还会出现一种周期性的相对运动。这是一种破坏正常切削运动的极其有害的现象，主要表现在： 1）振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量； 2）振动还可能引起刀刃崩裂，引起机床、夹具连接部分松动，缩短刀具及机床、夹具的使用寿命； 3）振动限制了切削用量的进一步提高，降低切削加工的生产效率，严重时甚至还会使切削加工无法继续进行； 4）振动所发出的噪声会污染环境，有害工人的身心健康。 研究机械加工过程中振动产生的机理，探讨如何提高工艺系统的抗振性和消除振动的措施，一直是机械加工工艺学的重要课题之一。 2．机械振动的基本类型 机械加工过程的振动有三种基本类型： ⑴强迫振动强迫振动是指在外界周期性变化的干扰力作用下产生的振动。磨削加工中主要会产生强迫振动。 ⑵自激振动自激振动是指切削过程本身引起切削力周期性变化而产生的振动。切削加工中主要会产生自激振动。 ⑶自由振动自由振动是指由于切削力突然变化或其它外界偶然原因引起的振动。自由振动的频率就是系统的固有频率，由于工艺系统的阻尼作用，这类振动会在外界干扰力去除后迅速自行衰减，对加工过程影响较小。 机械加工过程中振动主要是强迫振动和自激振动。据统计，强迫振动约占30%，自激振动约占65%，自由振动所占比重则很小。 二、机械加工中的强迫振动及其控制

偏心轴磨削振动分析研究

No. 9Sep. 2019 第9期2019年9月组合机床与自动化加工技术 Modular Machine Tool & Automatic Ma/ufacturiiig Technique 文章编号：1001 -2265（2019） 09 -0107 -04 DOI ： 10.13462/j. aki.2019.09.026 偏心轴磨削振动分析研究! 张山山，韩秋实，彭宝营，李启光 （北京信息科技大学机电工程学院，北京100192） 摘要:针对偏心轴在磨削过程中存在冲击和振动而影响加工表面精度和质量的问题，文章分析了偏 心轴磨削系统产生的几种振动,通过CATIA 三维软件建立了磨削简化模型，同时通过接口互换导 入ADAMS 进行运动仿真，分析研究了偏心轴磨削过程中换向冲击产生的自由振动导致的加速度曲 线变化、砂轮架质量、砂轮架水平进给速度等因素对振动的影响，又分析了工件偏心、砂轮偏心引起 的振动，可以为进一步提高表面质量和磨削稳定性的研究提供理论支撑。关键词：偏心轴;磨削振动；振动分析 中图分类号:TH113 :TG65 文献标识码:A Research on ViCration Analysis of Ecceetric Shaft Grinding ZHANG Shan-shan , HAN Qiu-shi , PENG Bao-ying , LI Qi-guang (School of Mechanical and Electrical Engineeong , Beijing Infoonation Science and Technology University , Beijing 100192, China) Abstrach : Aiming at the prob.m that the eccentric shaft has impact and vibration during the grinding process and affects the accuracy and quality ot the machined surface , several vibrations generated by the eccentric shaft grinding system ara analyzed. The simplified modei ot grinding is established by CATIA software. The ADAMS was imported and exchanged for mohon simulation. The influence ot the accelera - tion curve ceused by the free vibration generated by the commutation shock during the eccenWi.c shaft grind - ing , the quality of the wheel frame and the horizontal feed rate of the wheel frame on the vibration wer analyzed. The eccenthcity of the workpiece and the vibration ceused by the eccenthcity of the grinding wheel is analyzed , which can provide theoretical support for elrther research on surface quality and grind - ing shabilihy. Key words : eccenWi.c shaft ； grinding vibration ； vibration analysit 0引言 偏心轴类零件,其结构的回转中心和几何中心不 重合，存在一个偏心距,如机器人里的RV 减速器、发 动机曲轴等部件,它们作为核心部件广泛应用于机器 人、汽车、航天、采矿等产业里，它们质量的好坏对于机 器的运转起着决定性的作用。RV 减速器的核心零件 是偏心轴，当下世界上许多国家的机器人大多采用RV 减速器，并且一台机器人成本中除了控制器外,减速器 要占到总成本的三分之一⑴）磨削是精加工的主要方 法之一，要得到较高的加工表面质量，应尽可能地保持 磨削过程的稳定性,避免产生颤振。而在实际的机械 加工中，几乎所有机械振动过程，都包含有非线性振 动［2-4］。湖南大学周秦源研究了外圆磨削存在的振 动［5］,国内的关于非圆磨削的研究相对较少，偏心轴在 磨削加工过程中，因为偏心距的存在，在!（砂轮架水 平进给）-U 工件转动）联动的过程中，在！方向砂轮 对于偏心轴转动（C ）进行跟踪,这样就会在！方向行 程终点处由于换向惯性存在产生往复冲击振动，这些 振动以及其它振动会影响到工件表面质量以及磨削的 稳定性。基于此背景，主要深入研究在非圆磨削过程 中！方向换向导致的惯性冲击振动以及影响因素，这 对于提高磨削稳定性以及工件表面质量有着重要的意 义。 1偏心轴加工模型 偏心轴的加工采取“逆磨”的方式，图1为偏心轴 磨削加工的示意图。0'为偏心轴轮廓中心,01位偏心 轴回转中心,。2为砂轮中心,e 为偏心距,*为偏心轴 轮廓圆半径,*为砂轮半径,，为偏心轴旋转角度," 为偏心轴的回转中心到砂轮中心线段与！轴方向的 夹角,）为磨削接触点,！为砂轮中心到偏心轴回转中 心的水平距离。建立如图1的！。1 X-0,-Y 坐 标叫 收稿日期：2018 - 11 -29; 修回日期 ：2018-12-21 * 基金项目：国家自然科学基金（51375056）;北京市教 育委员会科技计划项目（KM201711232001 ）作者简介:张 山山（1992—）,男，安徽阜阳人，北京 信息科技大学硕士研究生,研究方向为智能制造，（E-mail ） mzshs@ 126. com ;通 讯作者:韩秋 实（1956一），男，吉林省吉林市人，北京信息科技大学 教授, 博 士生导师,研究方向为智能化制造装备,（E - mail ）hanqs@ bistu. cn o

磨削加工通用工艺

磨削加工通用工艺 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2工件的装夹 2.1轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 2.2在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 2.4在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3砂轮的选用和安装 3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。 3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4磨削加工 4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。 4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 4.3砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。

4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 4.6磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5一般精磨外圆的切削用量 5.1纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm 5.2横进给量

磨床作业操作规范

磨床作业操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有磨床加工作业。 3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1查看当班作业计划 4.1.2阅读图纸及工艺 4.1.3按图纸领取需磨零件 4.1.4校对量具；零件磨前自检 4.1.5加工并自检 4.1.6.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 确定加工所需工、量具等。 4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2. 5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 1.

4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.工件的装夹 5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。 5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。 5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。 5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。 5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 5.1. 6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。 5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。 5.2.砂轮的选用和安装 5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。 5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。 5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转

砂轮振动的分析和防治

砂轮振动的分析和防治 作者：盐城工学院机械工程系祝小军 用砂轮进行磨削加工是制造机械零件的常用方法，也是比较复杂的受力过程和振动过程。振动是磨削加工过程中不可避免和十分有害的现象，它能够降低工件的精度和表面质量，严重情况下可导致砂轮的破裂和加工系统的破坏，所以减轻和防止振动是提高磨削质量的重要措施，振动产生的主要原因是： 1）磨削加工零件时，砂轮工作表面上的每颗磨粒相当一把具有负前角的微型刀刃，但由于每颗磨粒的形状不规则，导致磨削力的变化； 2）砂轮的偏心、不平衡、高速旋转和系统的弹性变形引起砂轮和加工系统的振动； 3）磨削加工系统内部振动(如动力部分的振动、传动部分的振动、支承部分的振动)和外部振动(外部振动源传给磨削加工系统引起的振动)； 4）被磨削件的振动。 1 振动分析 砂轮的不平衡是引起强迫振动的主要原因，也是比较容易检测的，故下面主要分析砂轮的不平衡引起强迫振动。如图1，设被加工件(零件)刚度非常大，显然砂轮在被磨削表面法向(x轴向)上的振动对工件的精度和表面质量影响最大，故主要研究x轴向的振动。 图1 磨削振动模型

图2 砂轮的不平衡 如图2，砂轮由于不对称而产生不平衡，设不平衡部分集中于一点，其质量为m, m的旋转半径为r，则产生离心力为 F0=mrω2=mr(2πn/60)2 (1) 式中：ω为砂轮的角速度(rad/s) ; n为砂轮的转速(r/min)。 心力F在x轴上的投影为Fx=sin(ωt+β)，β为初相位角。设系统静刚度为K，振动系统的运动方程为 (2) 方程解得 式中：ωn为系统固有频率，ωn=(K/m)?，α=C/(2m)，C为阻尼系数；ωd=(ω2-α2)?；阻尼比ζ=α/ωn；频率比λ=ω/ωn；θ=arctan 2ξλ/(1-λ2) ；v0为质点m初速度；x0 为质点m初始位置在X轴上的投影。 F0F0 (4)

磨削工艺守则

磨削工艺守则 1工件的装夹 1.1轴类工件装夹前应检查中心孔，中心孔要镲净，不得有椭圆、棱圆、符合JB/T5000的有关规定。经过热处理的工件需重新修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加润滑油然后装好拨盘。 1.2用两顶尖装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。 1.3内外圆同轴度要求高的套类工件外圆磨削用芯轴装夹，芯轴锥度用1/3000。 1.4用卡盘装夹主要用于磨削短工件的内外圆及端面。 1.5用电磁吸盘装夹主要用于磨削工件平面或较薄的环形工件端面。在磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒，当磨削垂直平面或斜面时，可使用弯板、精密平口钳等通用或专用夹具装夹，然后放在电磁吸盘上。 1.6在外圆磨床上磨削洗长轴时用中心架，并应调整好中心架与床头架，尾座的同轴度。 1.7在内、外圆床上磨削偏重工件，装积后应调整好配重，保证，磨削时的平衡。2砂轮的选用和安装 2.1根据工件的材质、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选择砂轮型号。2.2砂轮安装前应严格检查不许有裂纹。 2.3安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不同的法兰，法兰的直径不应小于砂轮直径的1/3，并应在法兰与砂轮之间垫上耐油橡胶板、牛皮等弹性垫。 2.4紧固砂轮法兰时，必须按180度对称依次拧牢螺钉，切忌拧的过紧，以防将砂轮压裂。 2.5修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。3磨削加工 3.1磨削工件时，应先开动机床，砂轮空转时间一般不少雨分钟，然后进行磨削加工。 3.2在磨削过程中不得中途停车，要停车时必须先停止进给退出砂轮后，然后停止。 3.3磨细长轴时，为防止工件弯曲变形，必须用中心架作辅助支承。 3.4当工件在精度要求高、结构复杂、易变形、加工余量和生产批量大时，要把粗磨（半精磨）与精磨分开进行。尤其是易变形和精度要求高的工件可在粗磨后进行人工时效，然后再精磨。 3.5磨削外圆时，应检查中心孔的锥度和粗糙度；经热处理的工件，磨削前必须重新修正中心孔。 3.6为了保证轴类工件、键槽、螺纹等局部结构的位置精度，可把铣键槽、车螺纹等工序放在粗磨后精磨前进行。 3.7磨削阶梯轴时，应先磨长的加工面，这样便于校正工作台，消除锥度误差，而且便于检验工件淬火后的变形。 3.8磨削接替轴的台阶端面，通常用砂轮端面磨削，当磨好外圆后将砂轮径向后退出再进给磨端面。 3.9磨削锥面时，应根据工件长度和锥度大小确定磨削方法，在磨削过程中要经常用锥度量规检查锥度。 3.9.1当磨削锥度较小的工件时，应转动工作台磨外锥面；粗磨时通过试磨法校

磨削加工的方法

用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。一般在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。 一、普通磨削 （1）机床：普通磨床 （2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面 （3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。 1.磨外圆 （1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床 （2）磨削方法：纵磨法和横磨法 纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中； 横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。

2.磨内圆（包括内锥面） （1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床 （2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度； ②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量； ③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤； ④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。 3.磨平面 （1）机床：平面磨床 （2）加工方法：周磨法、端磨法 ①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。 ②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。

（1）机床：无心磨床 （2）加工方法：纵磨法、横磨法 1.无心纵磨法 大轮为工作砂轮，起切削作用。小轮为导轮，无切削能力。两轮与托板构成V形定位面托住工件。由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v 进。v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动。为使导轮与工件直线接触，把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。无心纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴、销钉、小套等零件的外圆。 2.无心横磨法 导轮的轴线与砂轮轴线平行，工件不作轴向移动。无心横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆、锥面和成形面等。