连铸500问
连铸浇钢工艺知识(500问中的精华)
第一章连铸钢水的准备
1、连铸对钢水质量的基本要求：
连铸对钢水质量提出了很严格的要求，所谓连铸钢水质量主要是指：1.1 钢水温度：连铸钢水的要求是：低过热度、稳定、均匀。
1.2 钢水纯净度：最大限度的降低有害杂质（如S、P）和夹杂物含量，以保证铸机的顺行和提高铸坯质量。如钢水中S含量大于0.03%，容易产生铸坯纵裂纹，钢水中夹杂物含量高，容易造成弧形铸机铸坯中内弧夹杂物集聚，影响产品质量。
1.3 钢水的成分：保证加入钢水中的合金元素能均匀分布，且成分控制在较窄的范围内，保证产品性能的稳定性。
1.4 钢水的可浇性，要保持适宜的稳定的钢水温度和脱氧程度，以满足钢水的可浇性。如铝脱氧，钢水中Al2O3夹杂含量高，流动性差，容易造成中间包水口堵塞而中断浇注。
因此要根据产品质量和连铸工艺要求，对连铸钢水温度、成分和纯净度进行准确和适度的控制，有节奏地、均衡地供给连铸机合格质量的钢水是连铸生产顺利的首要条件。
2、对连铸钢水浇注温度的要求：
合理选择浇注温度是连铸的基本参数之一。浇注温度偏低，会使1）钢水发粘，夹杂物不易上浮；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。浇注温度太高会使1）耐火材料严重冲蚀，钢中夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶
器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
如果说不合适的浇注温度在模铸时还能勉强浇注，而连铸时就会造成麻烦（如拉漏、冻水口），因此对连铸钢水温度要比模铸严格得多。对连铸钢水温度的要求是：
（1）低过热度，在保证顺利浇注的前提下过热度尽量偏下限控制，小方坯一般控制在20～30℃。
（2）均匀，实际上钢包内钢水温度是上下偏低，而中间温度高，这样会造成中间包钢水温度也是两头低中间高，不利于浇注过程的控制，因此要求钢包内钢水温度上下均匀。
（3）稳定，连浇时供给的各炉钢水温度不要波动太大，保持在10℃范围内。
3、浇注温度的确定：
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。钢水浇注温度包括两部分：一是钢水凝固温度（也叫液相线温度），因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过凝固温度的值。以TC代表浇注温度，TL代表液相线温度，ΔT代表钢水过热度，则：
TC=TL+ΔT
计算TL有不同的公式，常用的公式如下：
TL=1537℃-[88C%+8Si%+5Mn%+30P%+25S%+5Ca%+4Ni%+2Mo%+2V%+ 1.5Cr%]
如Q235钢（原A3钢）合金化后钢包钢水成分为：C0.15%、Si0.25%、
Mn0.45%、P0.025%、S0.025%。将各成分代入公式得：
TL=1537℃-[88×0.15+8×0.25+5×0.45+30×0.025+25×0.025]= 1518℃
也就是说，钢水开始凝固温度为1518℃。对于C=0.10～0.20%钢，钢水凝固温度一般波动在1510～1520℃。
过热度ΔT的确定原则与产品质量有关。对于中厚板材，为减轻铸坯内部裂纹和中心偏析，ΔT以偏低为好（10～15℃）。这样根据钢种计算得到了液相线温度，再加上过热度就可得到浇注温度，也就是说浇注过程中间包所需要保持的钢水目标温度。实践证明，控制好中间包钢水目标温度是保证连铸机产量和铸坯质量的关键工艺参数。必须予以充分重视。
4、出钢温度的确定：
当中间包钢水目标温度确定之后，如何确定炼钢炉的出钢温度呢？出钢温度可表示为：
Ｔ出＝ＴＣ＋ΔT１＋ΔT２＋ΔT３＋ΔT４
ΔT１为出钢温度损失。对转炉出钢温度损失的经验数据是：大于50t 转炉，出钢时间为3～6min，平均温降为10℃/min；小于50t转炉，出钢时间为2～4min，平均温降为15℃/min；一般出钢温降在40～60℃。
ΔT２为吹氩搅拌（或其他炉外处理）钢水温降（转炉吹氩时间一般为3～5min）。吹氩钢水温降与钢包容量、吹氩时间有关。吹氩引起的温降为4～6℃/min。
ΔT３为钢包运输、静置时间的钢水温降。钢包内钢水自然温降与钢包衬耐火材料质量、钢包加覆盖剂或加盖等有关。一般为1～1.5℃/min。
ΔT４为浇注过程中钢水温降，一般是小于1℃/min。
以某厂50t钢包为例，钢种为Q235，计算得TL=1510℃，测定的各阶段钢水温度损失为：ΔT１=60℃，ΔT２=30℃，ΔT３=6℃，ΔT ４=45℃，所以Ｔ出：
Ｔ出=1510+30+60+30+6+45=1681℃
也就是说出钢温度为1681℃。
出钢后钢包在各阶段的钢水温降，可用插入式热电偶进行实际测定，进行统计分析，得出平均值。然后制成图或表来指导生产。
5、减少钢包过程温降的措施：
影响钢包过程温降最突出的因素是钢包容积、包衬材质及使用状况。生产实践表明，下述保温措施是行之有效的：
5.1 钢包加砌绝热层，减少包衬散热损失。如110t钢包加砌30mm 厚的绝热层，温降速度比无绝热层平均降低20～40%，出钢后40min，包内钢水温度降低17～20℃。
5.2 钢包高温烘烤：如70t钢包采用快速烘烤装置，烘烤15min包衬温度可达850℃以上，烘烤的钢包平均温降由80～90℃减少到30～60℃。
5.3 红包出钢：加快钢包周转，提高钢包衬温度。35t钢包红包出钢，可使出钢温度平均下降17℃。
5.4 钢包表面加碳化稻壳或保温材料，减少热损失。
5.5 钢包加盖。这一方面可使钢包长时间有效保温，还可使钢液面上的熔渣保持为液态，便于注后清渣，另外可减少包衬散热，提高钢包温度。
采用上述措施，可以减少钢包过程温降，有利于连铸钢水温度的稳定性。
6、调节钢水温度的几项措施：
6.1 在实际生产中，由于原料和操作等因素的影响，往往出钢温度控制得不那么准确，往往都是比预定的出钢温度要高。为满足连铸浇注温度的要求，出钢后对钢水温度进行调节，一般的方法是：
（1）搅拌法。在钢包顶部或底部吹入氩气搅拌钢水，使钢包上下部温度和成分均匀。
（2）搅拌+冷废钢。在吹气搅拌的同时，加入轻型、清洁废钢，借助于废钢熔化吸热来降温。钢水温度降低1℃，需加废钢0.7kg/t。6.2 如果按预定目标温度出钢，钢水又要进行炉外精炼处理，由于处理过程中的热损失，就不能保证所要求的中间包浇注温度，这样需要在钢包进行热补偿，采用方法有：
（1）电弧加热法：利用石墨电极产生高温电弧（4000℃）加热钢水。钢包容量越大，加热效率越高。如20t钢包，加热效率为30%，250t 钢包，加热效率为75%，升温速度为3～6℃/min。
（2）感应加热法：利用线圈产生的交流磁场在钢水中产生感应电势使其钢水加热。加热效率可达70%，升温速度为2.5℃/min。
（3）等离子加热法：气体（如氩、氮）被加热到高温会变成等离子状态，利用高温等离子体（温度可达3000℃以上）来加热钢水，升温速度为5～6℃/min，热效率可达70～80%。
7、连铸钢水为什么要进行吹氩气搅拌？
从转炉出到钢包的钢水，在钢包内钢水温度分布是不均匀的，由于包衬吸热和钢包表面的散热，在包衬周围钢水温度较低，而钢包中心区域温度较高。如25t钢包，上、下层温差为70～100℃，50t为60～70℃。这样如把钢水注入中间包，由于中间包衬的吸热再加上钢包底部钢水温度较低，就会造成中间包钢水温度降低过大而接近液相线温度，导致水口冻钢，浇注中断。另外，钢包上、下部钢水温度低而中间温度高的特点，也会导致浇注过程中中间包钢水温度前、后期低，中期温度高，这样会引起结晶器坯壳生长厚度的不均匀性，同时对铸坯内部质量也有不利影响。
因此，各厂都规定供给连铸的钢水必须进行钢包吹氩气搅拌，以使浇注过程中钢水温度稳定均匀。吹氩气搅拌已成为保证连铸钢水质量必要的技术措施。
钢包吹氩气搅拌钢水的目的是：
⑴均匀钢水温度：对25t钢包吹氩搅拌钢水试验表明，吹氩气1min 降温约10℃。吹气搅拌后浇注前、中期中间包钢水温度差平均为3℃；而未吹气搅拌的炉次，前、中期钢水温差为14℃。这说明吹气搅拌促使钢包上、下钢水温度的均匀。
⑵均匀钢水成分；出钢时在钢包内加入大量的铁合金（如硅锰、硅
铁等），吹氩搅拌可使钢水成分均匀。
⑶促使夹杂物碰撞上浮，如某厂30t钢包吹氩3min，氧化物夹杂平均减少28%，总氧含量降低17.5%。
吹氩时，吹气压力和流量的控制应以不使钢水裸露翻腾为原则，否则钢水二次氧化严重，而且会使钢中氮和夹杂物含量有所增加。
8、钢包吹氩气搅拌的吹气流量和吹气压力的确定：
吹气流量和压力的选择是影响钢包吹气搅拌效果的一个重要参数。吹入钢水中的气体，分散成无数的小气泡而上浮，同时，在高温钢水中气体被加热而膨胀，这样产生的上浮力，抽引相当于吹入气体体积50～100倍钢水进行循环流动，从而产生了强烈的搅拌作用。随着吹气量的增加，搅拌强度增大。然而吹气量的增加是有一个临界值的。如果吹气量超过某一临界值，吹入的气体从钢包底部向上部形成所谓贯穿流，容易引起钢水发生喷溅，加重了钢水的二次氧化，减轻了搅拌强度。
吹入的气量是与吹气压力、吹气喷嘴结构等因素有关的，可由试验决定。在生产中人们通常根据不冲破钢包渣层裸露钢水为原则来确定吹气压力。如70t钢包，底吹氩量为0.3Nm3/min左右,吹氩3～5min,钢中总氧含量减少40～60%。
吹气搅拌时间应大于钢水温度和成分混匀时间，生产经验表明，吹气搅拌3～5min就可满足要求。
9、连铸钢水成分控制有哪些要求？
钢水成分的控制首先应满足钢种规格的要求。钢水中含有的元素大致
可分为以下几类：
⑴合金元素：有意加入到钢水中，使其达到规定的成分范围，保证钢的机械性能和使用性能。
⑵杂质元素：是指不希望在钢中存在的，也不是有意加入的元素，对钢的性能起有害作用。如硫（S）、磷（P）。
⑶残余元素：是指由原材料（如废钢），或耐火材料带入钢中而不是有意加入的元素如砷（As）、锑（Sb）、锡（Sn）、铜（Cu）等，它们对钢的热脆性、腐蚀性有不良影响。
⑷微量元素：有意加入钢中的元素，如加入钢中硼（B）、铌（Nb）、钒（V）、钛（Ti）改变产品某一性能，其含量均小于0.1%。
钢中这些元素有的是有意加入的，有的是因清除不净留下来的，它们对钢水的浇注性能和产品质量有重要影响。对连铸钢水成分控制的要求是：
9.1成分稳定性：为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量的均匀性，必须要求各炉钢水成分控制在较窄的范围内，来保证各炉钢水成分的相对稳定。
9.2钢水可浇性：中间包水口直径小，浇注时间长，必须保证钢水具有良好的流动性，不堵塞、冻结水口。
9.3抗裂纹敏感性：由于铸坯在连铸机内边运动边凝固，受到外力作用和冷却水的强制冷却，坯壳容易产生裂纹，因此对钢的高温力学性能有强烈降低作用的元素如硫（S）、磷（P）、应加以限制，以提高铸坯抗裂纹的能力。
9.4钢水纯净度：应尽可能减少钢水在浇注过程中的再污染，减少或杜绝钢中夹杂物的来源，提高产品质量。
10、连铸钢水常规成分控制有哪些要求？
浇注过程中对钢水常规元素的控制要求是：
碳（C）：是对钢的性能影响最大的基本元素。若多炉连浇时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02%。实践证明，钢中C=0.12～0.17%，连铸坯易产生纵裂、角裂、甚至造成漏钢事故。为了减少这类钢对裂纹的敏感性，通常在保证机械性能的前提下，把钢的含碳量控制在0.16～0.22%范围内，而把锰（Mn）含量提高到0.7～0.8%。硅（Si）、锰（Mn）含量控制：硅、锰含量既影响钢的机械性能，又影响钢水的可浇性。首先要求把钢中硅、锰含量控制在较窄的范围内（波动值Si±0.05%、Mn±0.10%），以保证连浇炉次铸坯中硅、锰含量的稳定。其次要求适当提高Mn/Si比。Mn/Si大于3.0，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢水的流动性。因此，应在钢种成分允许的范围内适当增加Mn/Si比，使生成的脱氧产物（MnO?SiO2）为液态。如以Q235钢为例，规格成分Si为0.12～0.30%,Mn为0.4～0.6%。如按成分中限控制，Mn/Si比为2.5，此时脱氧产物为SiO2，它熔点高呈固态，使钢水的流动性变差，影响了钢水的可浇性。如将Si按中、下限控制，Mn按中、上限控制，把Mn/Si比控制在3.0左右，此时钢水的脱氧生成物为液态的硅酸锰（MnO?SiO2），改善了钢水流动性，保证了连铸顺行。
因此，在成分规格范围内，调整Si、Mn含量，保持Mn/Si大于3.0，
以改善钢水的可浇性，这是连铸硅镇静钢的一个特点。
11、连铸钢水其他元素含量控制有哪些要求？
钢中的碳和合金元素（硅Si、锰Mn、铬Cr、镍Ni）含量应按钢种规格要求进行严格控制，还应对其它元素进行严格控制。
有害元素（硫S、磷P）含量：S、P是由原料中带入的。除个别钢种（如易切削钢）要求含有较高S外，绝大部分钢种根据产品用途对S、P含量有严格的限制。S对钢的热裂纹敏感性有突出的影响，S 大于0.025%时，钢的延性有明显的下降，铸坯裂纹加重；P会使钢的晶界脆性增加，裂纹敏感性增强。因此对于连铸钢水要求S小于0.03%,最好S小于0.025%，或S+P小于0.050%才能防止铸坯产生热裂纹。
目前，世界各国不少钢厂利用铁水预处理和炉外精炼的方法来降低钢中S、P含量，有的产品如石油管线用钢要求钢中S含量小于0.005%。残余元素含量：钢中残余元素如铜、锡、铅、锑等，通常是由废钢带入的，而在冶炼中不能去除而残留在钢中。连铸坯在冷却过程中由于铁的氧化，这些元素在晶界富集，造成铸坯表面裂纹。因此应精选废钢或废钢搭配使用，控制钢水中铜小于0.2%，锡、砷、锑含量小于0.10%。
微量元素：为了改善钢的使用性能，出钢合金化时，有意加入微合金元素，使其在钢水中保持其一定含量，如钢中含有微合金元素铌Nb、钒V，可提高钢的韧性，增加抗硫化氢腐蚀能力。
12、什么叫钢水炉外精炼？
炉外精炼是把转炉或电炉中所炼的钢水移到另一个容器中（主要是钢包）进行精炼的过程。也叫“二次炼钢”或钢包精炼。炉外精炼把传统的炼钢分为两步。（1）初炼：在氧化性气氛下进行炉料的熔化、脱磷、脱碳和主合金化。（2）精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去除夹杂、夹杂物变性、微调成分、控制钢水温度等。炉外精炼在现代化的钢铁生产流程中已成为一个不可缺少的环节。尤其是炉外精炼与连铸相配合，是保证连铸生产顺行、扩大连铸品种、提高铸坯质量的重要手段。在炼钢生产流程中，采用转炉（电炉）→炉外精炼→连铸已成为钢厂技术改造的普遍模式。
13、炉外精炼工艺特点和冶金作用是什么？
各种炉外精炼方法的工艺各异，共同特点是：（1）有一个理想的精炼气氛，如真空、惰性气体或还原性气体。（2）采用电磁力、吹惰性气体搅拌钢水。（3）为补偿精炼过程中的钢水温降损失，采用电弧、等离子、化学法等加热方法。
炉外精炼主要是在钢包内完成的。总的来说，有以下冶金作用：——钢水温度和成分均匀化。
——微调成分使成品钢的化学成分控制在很窄的范围之内。
——把钢中硫含量降到非常低（如S小于0.005%）。
——降低钢中的氢氮含量（如H小于2ppm）。
——改变钢中夹杂物形态和组成。
——去除有害元素。
——调整温度。
钢包精炼方法不同，采用的工艺操作也不相同，所达到的冶金效果也不一样。要结合生产的钢种、产品质量来选择合适的炉外精炼方法。第二章连续铸钢工艺
1、弧形连铸机有哪此特点？（本公司连铸机类型）
立式和立弯式连铸机的结晶器都是直的，而弧形连铸机采用的是具有某一曲率半径的弧形结晶器，其结晶器、二次冷却装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯的铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。
弧形连铸机的高度仅为三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上的技术进步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。
2、什么叫负滑脱？
当结晶器下振的速度大于拉坯速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或称负滑动。
3、结晶器振动频率用什么数学模型控制？
对正弦式振动负滑脱率εv
εv= %
式中：Vm─结晶器振动平均速度m/min；
V─拉坯速度m/min。
结晶器振动速度vm可用下式表示
Vm=（πfh/1000）×sin2πf
式中：h—振幅mm。
由上式可求得结晶器振动的平均速度
Vm=2fh
将Vm代入负滑脱率式中即可求得振动频率f：
在连铸机中εv皆取定值，那么频率与拉速便成线性关系，用这个关系式来控制随拉速变化而变化的振动频率，这个公式就是用负滑脱率控制振动频率的数学模型，这个模型广泛应用于国内外连铸生产中。
4、如何减小铸坯振痕？
为了防止拉漏，减小结晶器阻力，采取了结晶器振动技术，但是由于结晶器振动，在铸坯表面产生了横向痕迹，此痕迹称振痕，振痕为沟状，其间距h=v/f，其中V为拉坯速度，f为振动频率。
研究表明，振痕处易形成裂纹和成份的偏析，随着振痕深度的加深而加重。因此减小振痕深度是改善铸坯表面质量极为有效的措施。
振痕深度与结晶器振动负滑脱时间有关，负滑脱时间越短，振痕深度就越浅。负滑脱时间又与结晶器振动频率和振幅有关，它可用下式表
示：
tm=
式中f? ——振动频率，l/min；
V——拉坯速度，m/min；
h ——振幅，mm。
由上式可见，高频率小振幅可以减小负滑脱时间tm。为此近代连铸机广泛采用高频率小振幅来减小振痕深度改善铸坯表面质量。目前最高频率已达到400 l/min，振幅在2～4mm。
研究表明，振痕深度与保护渣粘度以及消耗量有关，粘度大，消耗量少，可以减小振痕深度。
5、中间包的作用是什么？
中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。它的作用是：
（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平衡地将钢水注入结晶器；
（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；
（3）分流钢水。对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；
（4）贮存钢水。在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
6、所谓“中间包冶金”的含义是什么？
随着对钢的质量要求日益提高，开发了各种钢包精炼技术，其目的就是提高纯净度，把钢水净化“干净”些。而中间包是连铸钢包与结晶器间的一个耐火材料容器。经过炉外精炼的钢水可以说是“干净”了，但浇到中间包又可能再污染。因此，不应把中间包看作是简单的钢水过渡容器，而应把它看成为一个连续的冶金反应器，钢包精炼中采用的措施可以移植到中间包，以进一步净化钢液。为此提出了中间包冶金的概念，受到了人们的重视。中间包冶金的功能是：
（1）净化功能。为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
（2）调温功能。为使浇注过程中中间包前、中、后期钢水温差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
（3）成分微调。由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
（4）精炼功能。在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。（5）加热功能。在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在±3～±5℃。
7、中间包钢水停留时间的定义及其意义是什么？
钢包注流进入中间包到流入结晶器路程中，钢水在中间包所经历的时间叫停留时间。它的定义是：t=V/Q
式中t—钢水在中间包的停留时间，min；
V—中间包钢水容积或钢水重量，m3或t；
Q—中间包钢水流量，t/min。
如中间包钢水重量为18t，浇注方坯150×150mm2，拉速v为2.6m/min,则钢水流量Q：
Q = 0.15×0.15×2.6×7.0×4 = 1.638t/min
所以t=18/1.638≈11min
也就是说钢水在中间包停留时间为11min。如果在中间包内钢水很快的从水口流到结晶器内，则夹杂物就来不及上浮。总的原则是：在中间包内钢水停留时间越长，则夹杂物就有充分时间上浮，钢水就越干净。为增加钢水停留时间，有效的办法就是采用大容量、深熔池的中间包。
8、中间包加挡墙和坝的目的何在？
由中间包容量与中间包钢水量求出的钢水停留时间称为理论停留时间，然而实际生产中，中间包内钢水流动是不均匀的，有的地方快，有的地方慢，尤其是中间包底部区域存在有不活跃的钢水停滞区，夹杂物上浮困难。钢水在中间包的实际平均停留时间要比理论的平均停留时间要短些。为了充分有效的利用中间包容积，促进夹杂物上浮，采取的措施是在中间包加挡墙和坝，其目的：
——消除中间包底部的死区。
——改善钢水流动的轨迹，使流动沿钢渣界面流动，缩短夹杂物上浮距离，有利于渣子吸收。
挡墙的作用还能将钢包注流冲击所引起的强烈涡流限制在局部区域，防止紊流扩散引起表面波动把渣子卷入钢水内部。
挡墙和坝的位置和尺寸，应结合实际中间包采用水模型试验来决定，然后在生产中应用。某钢厂3#和4#连铸机10t中间包使用挡墙后，在其他工艺条件不变的条件下，可使中间包钢水夹杂物降低约30%，铸坯中夹杂减少30～40%。有的试验指出；中间包使用挡墙和坝以后，提高了钢清洁度水平。不用挡墙板坯表面铝酸盐夹杂为2.9%，加挡墙为2.1%，使用挡墙和坝，板坯表面夹杂由2.1%减到0.3%。
9、什么叫中间包钢水临界液面高度？
从生活经验可知，在一个容器中放满水后，水从底部孔流出，当液面降到一定高度后，在出水孔上方产生了旋涡。这种现象在中间包也同样存在。临界高度有两种情况：一是开浇前中间包钢水充满到多高而开浇；二是到浇注末期钢液面降到多高时停止浇注。两者都存在一个临界高度，如果低于临界高度，钢水面产生旋涡把渣子卷入结晶器，使钢中夹杂物增加，以致使产品报废。
中间包液面到了一个临界高度就停止浇注，中间包就有残钢损失，使
钢水收得率降低。如40t中间包连浇4炉后，留下10t钢水，收得率损失0.86%；留下12.5t钢水，收得率损失1.08%。连浇炉数增加，浇到最低液面而达到最佳收得率，又不卷渣而得到良好的铸坯质量，这是最佳的选择。
钢水收得率损失与铸坯质量两者之间的矛盾处理主要决定于产品质量。如果产品质量对夹杂物要求很严格，则宁可损失点钢水；如果对质量要求不那么严格，对临界液面高度也就不那么苛刻了。
临界液面高度可通过水模型试验观察来决定。根据中间包容量不同，钢液面下降临界高度一般为200～300mm。
根据理论临界液面高度，结合所使用中包结构及生产节奏控制情况，可制定中包浇注最低控制液面如本厂：600mm。
10、中间包钢水流动有哪些特点？
一般用流动速度、流动轨迹和紊流强度来描述流体流动特征。中间包流动特点：
（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化。
（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣。
（3）形成旋涡。浇注末期，中间包液面降到临界高度时，在水口上方形成旋涡，把渣子卷入结晶器，同时，中间包注流不稳定，搅动了结晶器钢液的流动。
（4）表面波形成，在开浇、换钢包和浇注末期中间包钢液面不稳定时，容易产生表面波而导致把渣子卷入钢水内部。
因此，由中间包内钢水流动产生的不稳定状态，会使二次氧化加剧；把渣子卷入钢水内部，严重影响钢的清洁度，为此，应设法减轻由流动带来的害处，采用以下措施：
（1）使用大容量，深熔池的中间包。
（2）钢包到中间包使用长水口，既可保护钢流不受二次氧化，也可减轻钢流冲击区的紊流，防止了卷渣。
（3）设置挡墙和坝来控制流动轨迹，防止冲击区紊流的扩散。（4）连浇换钢包时，应设法不使液面波动过大。
11、敞开浇注和长水口浇注对中间包钢水流动有何影响？
中间包保持正常液位，钢包注流为敞开浇注，中间包钢水流动特点是：1）注流冲击区的紊流引起钢水表面波浪运动，容易造成卷渣。2）沿钢渣界面有剪切力作用，把渣子卷入内部。
中间包保持正常液位，采用长水口浇注，中间包钢水流动特点是：1）钢渣界面流动剪切力减轻。2）减轻了注流引起的紊流和波浪运动。如果中间包加挡墙和坝联合使用，则卷渣有明显的减少。
不管中间包结构如何，引起中间包卷渣的流动是：注流冲击区紊流、钢渣界面的表面波和旋涡流动。因此，采用长水口浇注、深熔池中间包、加挡墙和坝等是防止卷渣的有效措施。
12、中间包覆盖剂的作用是什么？
中间包覆盖剂的功能是：1）绝热保温防止散热；2）吸收上浮的夹杂
物（如Al2O3、钙铝酸盐）；3）隔绝空气，防止空气中的氧进入钢水，杜绝二次氧化。
在中间包加炭化稻壳，可完成上述第1和第3两个作用。而稻壳灰不能在钢液面形成液渣层，故不能完成第2个作用。
然而，对于产品质量要求严格的钢种，必须降低钢中非金属夹杂物含量，尤其是Al2O3夹杂，以防止产品出现裂纹、黑线等缺陷。为此中间包衬采用碱性耐火材料（镁质绝热板或镁质涂层），中间包采用双层覆盖渣，即钢水面上熔融保护渣子发挥吸收Al2O3等夹杂的作用，再加稻壳灰起绝热保温作用。
中间包保护渣与结晶器保护渣组成上有所不同，因为中间包衬为碱性，为防止包衬侵蚀太快，保护渣必须有较高的碱度，有良好的吸收夹杂物能力。国内某厂中间包用镁质绝热板，中间包保护渣成分为：CaO 39.58%，SiO219.26% ，Al2O313.33%，BaO10.5%，Caf25.0%，C5.0%。渣子软化温度1280℃。浇注过程中，渣子熔化均匀，渣中SiO2 、Al2O3含量有一定的增加，具有良好的吸收夹杂物的能力。
13、什么叫钢水的二次氧化？
钢水经过炉外精炼后得到了温度和成分合格的钢水，有的钢种经过RH真空处理后，钢水中总氧含量可达10～20ppm，可以说钢水是非常干净了。但是钢水从钢包→中间包→结晶器传递过程中，钢水与空气、钢水与包衬、钢水与炉渣、钢水与水口之间会发生物理和化学作用，洁净的钢水又重新被污染，使炉外精炼的效果前功尽弃。在下一步的加工过程中也无法弥补这一损失了。
电炉炼钢工安全技术操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.电炉炼钢工安全技术操作 规程正式版
电炉炼钢工安全技术操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，
以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。
(完整版)电炉炼钢技术操作规程
电炉炼钢技术操作规程 一九八八年六月 目录 电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备 1 第二章扒补炉、装铁 4 第三章熔化期 6 第四章气化期8 第五章还原期12 第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18 第七章加入铁合金的规定19 第八章电炉炼钢的配料23 第九章渣洗操作规程64 第十章炼渣操作规程66 附录一烤炉制度70 附录二炉体标准76 附录三电炉工具标准77 附录四冶炼、铸锭操作记录项目78 电炉炼钢分钢种技术操作规程 工艺一 炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93 铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98
铬钼铝合结冶炼技术操作规程104 镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109 铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117 铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122 铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127 中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133 硅猛钼钒合结钢技术操作规程137 炮钢冶炼技术操作规程140 硼钢冶炼技术操作规程145 合结钢电极棒冶炼技术操作规程150 含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155 高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161 铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167 钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178 高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183 高速工具钢冶炼技术操作规程189 不锈钢冶炼基本操作195 铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210 2Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214 1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程217
连续铸钢
《连续铸钢》课程标准 本课程标准是根据高职高专专业人才培养方案编写的。编写本课程标准时，坚持“理论联系实际”的原则，突出应用能力的培养。 课程标准中教学内容和学时，可根据具体教学需要做适当的调整和补充。 一、课程简介 1．课程名称：连续铸钢 2．课程代码：093317 3．学时：56学时 4．学分：3.5学分 5．适用专业：冶金技术方向 6．课程性质： 本课程是冶金技术专业的一门专业核心课程。是一门综合性、实践性较强的专业核心课程，在专业人才培养中具有十分重要的地位。本课程系统论述了钢的浇铸、连铸设备、连铸基础理论、连铸工艺与操作、保护浇铸、连铸坯质量、连铸工艺实践与新技术应用、连铸坯热装与直轧、连铸过程检测与自动控制、连铸用耐火材料。重点介绍了连铸工艺与操作、连铸坯质量、连铸工艺实践与新技术应用、连铸过程检测与自动控制，通过本课程的学习，基本能解决连铸生产过程中的实际问题。 二、课程教学目标 1．职业专门技术能力目标 掌握铸坯的成型方法；能根据铸坯的成分、性能要求和生产条件，拟定出工艺方案和连铸工艺。通过本课程的学习，学生应达到以下要求： 1．能根据铸坯的技术要求和生产条件，拟订出连铸工艺。 2．对连铸生产中有关技术问题能作出初步分析并提出相应的解决技术措施。 3．能选定铸机的主要工艺结构参数，设计常用的工艺装备。 2．理论知识目标 掌握连铸基础理论；铸坯成型过程的质量检测与控制。 3．职业关键能力目标 独立思考、自主完成项目任务；善于总结经验、有创新意识；乐于合作、发挥集体力量、共同完成任务；坦诚相待、乐于助人、树立良好的职业道德意识；坚韧、诚信，遵守秩序。熟悉与职业相关的劳动保护要求和安全操作规程。能熟练查阅常用手册、国家及行业标准等。 三、课程教学内容、要求及学时分配 序号课题教学内容教学要求 学 时
电炉炼钢工职业标准
电炉炼钢工国家职业标准 1．职业概况 1.1 职业名称 电炉炼钢工 1.2 职业定义 操作电炉及附属设备，将废钢等原材料冶炼成合格钢水的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内、高温、噪声、粉尘。 1.5 职业能力特征 具有较强的适应能力，身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。1.6 基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培训目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级工不少于500标准学时；中级工不少于400标准学时；高级工不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。1.7.3 培训场地设备 满足培训需要的标准教室和现场，满足培训用的电炉及相关设备等。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） (1)经本职业初级正规培训，达到规定标准学时数并取得结业证书。 (2)在本职业连续见习工作2年以上。 (3)在本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训，达到 标准学时数并取得结业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 (3)连续从事本职业工作7年以上。 (4)取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业） 毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训，达规 定标准学时数并取得结业证书。
电弧炉炼钢工艺
电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴 摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。 关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述 电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程 电弧炉炼钢以前的方法（老三期）： 补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢 装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。 熔化期：主要是废钢等的熔化。 氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等 还原期：造渣、配合今等。 现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼 现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。
电炉炼钢工艺
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。 电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。 电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。 （2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。 （3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。 （4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。 （5）设备简单，占地少，投资省。 第一节冶炼方法的分类 根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。 冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。 不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。
市场营销的望闻问切
望、闻、问、切作为中国中医治疗疾病的有效手段，讲的是中医通过看气色、听声音、问病情、把脉博四个步骤来为患者诊断病情的过程，其实在市场营销领域，市场人员运用望、闻、问、切4大市场营销要素手段进行市场工作，也能起到很好的作用。 望、闻、问、切作为中国中医治疗疾病的有效手段，讲的是中医通过看气色、听声音、问病情、把脉博四个步骤来为患者诊断病情的过程，是对人体系统深入浅出的了解来达到开具有针对性处方从而实现治病救人的目的。其实在市场营销领域，市场人员运用望、闻、问、切4大市场营销要素手段进行市场工作，也能起到很好的作用。 市场营销要素一：望多看，做好市场调查 没有调查就没有发言权，作为市场人员要进行市场工作，首先需要对市场情况有所了解，才能有的放矢，而望就是通过看来对市场情况进行认知的一个过程，达到掌握市场的第一手资料的目的，从而为后续的市场工作打好基础，在对市场诊断的过程中通过多看主要是： 了解市场底细：包括市场特性、人文环境、消费特性、收入水平、人口数量、竞品状况 了解竞品的情况：销售情况、产品品项、产品价格、产品渠道等 了解自己产品的情况：销售情况、市场地位、品项优劣势 了解渠道的情况：有多少终端、有多少卖场、渠道分布如何、渠道特点是什么等等问题， 了解自己的人员情况：人员的数量、人员的性格和特性、长处、优缺点 了解经销商的渠道组成、资金情况、代理产品的品牌、在当地的影响力和社会背景。 了解媒体的资源情况、有多少媒体、那些是强势媒体、那些是弱势媒体、各媒体的经营情况报纸的发行量、电台的主要受众、电视台无线台的覆盖率、有线电视的终端如户数等等。 通过这些问题的了解，对市场的认识已经有了一个全局性的概念，但是这些问题只是对整体市场最初步的了解，远远不够还需要继续深入下去。 市场营销要素二：闻多听，了解市场问题的症结 市场营销要素前期的市场调查只能是整个市场工作的第一部分的工作告一段落，找到市场的问题所在是市场工作中又重要的一个环节，这时作为营销人员
连续铸钢考试复习资料
1.连铸机的分类及特点：①立式：铸坯做垂直直线运动，不受强制性变性力作用；铸坯冷却均匀，非金属夹杂物上浮条件良好，钢的成分和夹杂物偏析较少；小断面铸坯中心容易产生二次缩孔；机身高20~30m以上，厂房高度大，一次性投资较多。②立弯式：铸坯有拉坯机拉出结晶器后，被顶弯装置弯成弧形，然后在水平位置上加以矫直；保持的立式连铸机在垂直方向上进行浇注和冷凝的特点；设备总高度有所降低。③弧形：采用弧形结晶器，在结晶器内形成弧形铸坯；使用弧形二次冷却装置，在水平切点处矫直铸坯；铸机高度大大降低，但是铸机的弧形部件加工、制造、安装、调试、维修困难；铸坯在弧形不对称的状态下冷却不均匀。④椭圆形：弧形结晶器可倾斜安装，用逐渐增大圆弧半径的方法进行矫直，铸坯可延水平方向拉出；铸坯不需要进行大量的弯曲或矫直，钢液的静压小，铸坯的鼓肚缺陷减少；夹杂物上浮机会减少，铸机机身高度大大降低。⑤水平式：结晶器水平安装，铸坯无弯曲矫直变形，，夹杂分离困难；以间歇式拉坯代替结晶器振动，铸坯容易产生深的裂纹；不需要修建特殊的厂房，设备费用便宜，维修方便。 2.连铸机的主要设备：钢包运载装置，中间包，中间包车，结晶器，结晶器振动装置，二次冷却装置，拉坯矫直装置，切割设备和铸坯运出装置 3.铸坯断面尺寸：根据轧材需要的压缩比确定，根据炼钢炉容量和铸机生产能力及轧材规格来考虑，要适合连铸工艺的要求。 4.拉坯速度：指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min 5.液相深度：铸坯从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为液相长度。 6.冶金长度：根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液相深度 7.铸机长度：结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的实际长度 8.中间包的作用：①可减少钢液静压力，稳定注流。②中间包有利于夹杂物上浮，净化钢液 ③在多流连铸机上，中间包讲钢液分配给每个结晶器。④在多炉连浇时，中间包贮存一定量的的钢液，更换钢包时不会停浇。⑤根据连着队钢质量要求，也可将部分炉外精炼手段转移到中间包内实施，及中间包冶金 9、结晶器的重要参数：①结晶器的断面尺寸：冷态铸坯的断面尺寸为公称尺寸，结晶器断面尺寸应根据铸坯的公称尺寸来确定。②结晶器长度：主要依据是结晶器下口时德尔坯壳最小厚度。 10.倒锥度：钢液在结晶器内冷却凝固生成坯壳，进而收缩脱离结晶器逼，产生气隙。因而导热性大大降低，有此铸坯的冷却不均匀：为了减小气隙，加速坯壳生长，结晶器的下口要比上口断面略小，称谓结晶器倒锥度。 11.结晶器的要求：应具有良好的导热性和刚性，不易变形；重量要轻，，以减少振动时的惯性力，内表面耐磨性要好，以提高寿命；结构要简单，便于制造和维护。 12结晶器作用：钢液在结晶器内冷却，初步凝固成型，且均匀形成具有一定厚度的坯壳。采用冷却水冷却，通常称为一次冷却。 13.结晶器振动的目的：结晶器的振动装置用于支撑结晶器；并使其上下往复振动以防止坯壳与结晶器粘结而被拉裂，且有利于保护渣在结晶器内壁的渗透，保证结晶器充分润滑和顺利脱模。 14.二次冷却的作用：带液心的铸坯从结晶器拉出后，需喷水或喷气水直接冷却，使铸坯快速凝固，以进入拉矫区；对未完全凝固的铸坯起支撑、导向作用，防止铸坯的变形；在上引锭杆时，队引锭杆七支撑、导向作用；倘若是采用直结晶器的弧形连铸机，二冷区的第一段还要把直坯弯成弧形坯；如果采用多辊矫机时，二冷区的部分夹辊本身又是驱动辊，起到拉坯作；对于椭圆形连铸机，二冷区本身又是分段矫直区。 15.压缩浇注：连铸生产中为了提高拉速，防止铸坯内部固液两项区界面上的凝固层产生内裂，采用压缩浇注技术。
电炉炼钢工安全技术操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电炉炼钢工安全技术操作规程 (新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电炉炼钢工安全技术操作规程(新版) 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。
7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11、修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人翻入坑中。 12、装炉料时，炉门必须关闭。二次进料时，不准使用潮湿的炉料，任何人不得到炉子上去拣料，以防爆炸伤人。 13、正常生产期间，非生产人员未经批准不得进入配电室和变压器室。 14、倾炉出钢前，应将盛钢桶的位置对好，得到浇注工指挥信号后再倾炉出钢。 15、使用氧气吹烧前，必须检查氧气阀门是否灵活，胶管和吹
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
“望闻问切”四步法
“望闻问切”四步法 现在的学生由于对网络和电视的沉迷，加上家庭的极度呵护，造成初中学生在学习和生活上存在很多问题，比如在课堂上听讲不专心，注意力不够集中，或上课几分钟后就开始腾云驾雾不知所处，被褥不会整理，卫生不会打扫，性格上自卑、孤僻、不合群、任性、粗暴、不善自控、懒惰等。针对学生的这些现象，有些班主任头疼得不得了，不知如何解决这些问题，笔者结合自己在班级管理中积累的经验，采用了“望闻问切”四步法，通过给学生开“处方”来解决学生身上存在的问题，达到教育和管理学生的目的。 一、“望”即观察 即在教学过程中要善于观察学生的一言一行。每个学生的内心思想都集中表现在他们的表情、动作、衣着等方面，通过对这些方面的观察，可以及时了解学生的内心变化。每个学生在接受知识时，他们的表情动作甚至一个小小的眼神都能够反映出他们当时的内心思想。教师要懂得对学生“察颜观色”，留意学生的外在表现，从他们的动作中探听学生内心的隐秘，掌握学生思想的第一手资料。如有的学生上课眼睛不停地眨，说明他听讲注意力不集中；有的学生课堂上总是东瞅西看，说明他不会听课、不会学习，需要教师进行
指导；有的学生面带怒气，说明他与别人有矛盾，需对他进行调解；有的学生神情凝目，说明他思想上存在问题，教师需要找其谈心…… 二、“闻”即听取他人的意见、看法 作为班主任要具有灵敏的嗅觉，能随时嗅出班级中的各种气息，如某个学生厌学、谁与谁闹别扭、××与哪个老师有矛盾等。每周要针对班级的情况对课代表、宿舍舍长进行询问，了解学生在宿舍和课堂上的动向。对于班级中的“万事通”，教师要根据情况不定时地向他们挖掘“新闻”，同时每周还要组织班委成员召开班委会，听取他们对学习、生活等各种问题的意见和看法，以便针对问题对症下药。 三、“问”即询问 问是师生思想情感交流的升华。通过问，可以了解学生本人的思想状况、学习情况、对某个问题的看法。“问”同“闻”是紧密联系的，通过不同形式的“问”和“闻”，能深入了解学生的思想动向，对学生进行最直接的教育。如教师在处理某个问题时，通过观察和询问他人之后，对问题有了一定的了解，与学生进行交流时，教师可以直截了当地抓住问题的要害，从关键地方入手，这样处理问题时既节省时间又使学生心服口服。尤其是对那些性格比较任性、粗暴、不善于承认错误的同学，用这种方法比较好。但值得注意的是，“问”要符合学生的年龄、性别等生理特点，要问得有
电炉炼钢说明书
1.炼钢工艺 1.1概述 某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。 新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模 新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。 电炉原料条件：100%废钢 1.2.2产品方案 铸坯断面：150mm×150mm。 定尺：6～12m。 主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线 电炉车间主要工艺设备如下： 1座80t电炉； 1座80tLF钢包精炼炉； 1座R6m4机4流连铸机。 由此确定的主要冶炼路线如下： 电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应
1.4.1 废钢 炼钢车间年需废钢：69.278万t。 1.4.2 辅助原料 （1）铁合金 炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。 （2）石灰 炼钢车间年需石灰37116 t。 （3）白云石 炼钢车间年需白云石0.309万t。 （4）萤石 萤石年需量3093 t。 （5）耐火材料 炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。 （6）合成渣 炼钢车间年需合成渣12372 t。 （7）电极 炼钢车间年需电极1237 t。 （8）铝丝和Si－Ca线 炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡 电炉车间金属平衡图见图1-1。
图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t） 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2
连铸简介
连铸简介 1 连铸的发展及机型介绍 1.1 连铸的发展历史 常规连续铸钢的最早提出者可以追溯到美国炼钢工程师B.Atha（1886年）和德国工程师R.M.Dlaelen（1887年）。前者采用了一个垂直固定、底部敞口的厚壁铁质的结晶器，并与中间包相连接来实施间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜质结晶器，实施连续拉坯，并进行二次冷却，同时也应用了引锭杆垂直贮放装置，飞溅切割等，显然这已经很接近今天使用的连铸机了。连续铸钢技术经历了20世纪40年代的试验开发，50年代开始步入工业生产，60年代弧形连铸机出现，70年代由于世界能源危机推动的大发展，80年代日趋成熟的技术和90年代面临的一场新的变革，整整经历了60年的历史发展进程。 1866年：美国B.Atha提出以水冷，底部敞口固定结晶器为特征的常规连铸概念； 1933年：德国S.Junghans实现了结晶器以可变的频率和振幅做往复振动的想法； 1951年：世界第一台工业生产性的立式半连续式连铸机在前苏联红十月钢厂投产，断面尺寸180×600mm； 1952年：世界上第一台双流立弯式连续浇注的连铸机在英国巴路钢厂投产，主要生产50×50mm和180×180mm的小方坯； 1954年：加拿大阿特拉斯钢厂投入使用方板坯兼用的不锈钢连铸机，可以生产一流的168×620mm板坯和双流的150×150mm的方坯； 1960年：日本新日铁钢厂引进世界第一台不锈钢宽板坯连铸机，板坯宽度为1050mm。
1.2 连铸在我国的发展历史 我国是世界上开发和应用连续铸钢技术较早的国家之一。 1956年，重工业部的钢铁研究所在一台半连续铸机上浇铸了ф80的圆坯； 1957年，上海钢铁公司中心实验室建造了立式连铸机，浇铸了我国第一根75mm×180mm的小方坯连铸钢。 1960年，在北京钢铁学院试验场建造了一台弧形连铸机简单的试验装置，浇铸出了200mm×200mm方坯。 从20世纪70年代后期，一些企业开始引进国外技术和设备， 1978年10月、1979年2月和1979年3月武汉钢铁公司二炼钢厂共投产了3台从德国西马克-德马克公司引进的单流板坯连铸机。 20世纪90年代，我国轧钢系统完成了从模铸到连铸的改造，实现了100%的连铸比。 1.3 连铸机的基本机型 立式连铸机，立弯式连铸机，弧形连铸机，椭圆形连铸机，水平式连铸机等；除此之外还有同步运动式结晶器的各种连铸机，这类机型的结晶器与铸坯同步移动，铸坯与结晶器壁间无相对运动，因而也没有相对摩擦，能够达到较高的浇注速度，适合与生产接近成品钢材尺寸的小断面或薄断面的铸坯，即近中型连铸，这类的机型有：双辊式连铸机、单辊式连铸机、双带式连铸机、单带式连铸机、轮带式连铸机等。 2 连铸的设备概况 2.1 连铸的主要设备 连铸的主要设备有：钢包回转台，中间包，结晶器，二次冷却系统和拉坯矫直装置等。
工贸企业电炉炼钢工安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A45600 工贸企业电炉炼钢工安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
工贸企业电炉炼钢工安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2.出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3.清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4.加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆
炸。 5.扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6.往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7.使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8.在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9.出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10.更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11.修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人
连铸工艺
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
碱性电弧炉炼钢工艺流程
碱性电弧炉炼钢工艺流程 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7个阶段。 一、原材料准备 废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。 1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率，并增加钢中的含氢量。 2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜易引起钢的热脆。 3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。 4)废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。 5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过300mm×300mm，最大长度不宜超过350mm)。 二、补炉 一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：
1)出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。 2)补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min，若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。 三、配料及装料 配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快速熔化的目的；三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。 装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。 装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。 四、熔化期 在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下： 1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。
电炉炼钢新工艺新技术,电炉炼钢质量控制实用手册
《电炉炼钢新工艺新技术与质量控制实用手册》作者：金铁城于阳 出版社：当代中国音像出版社2010年出版 开本：16开精装 册数：四册+1张CD 定价：998 元 优惠价：450 元 详细目录： 第一篇电炉炼钢的基本原理 第一章电炉炼钢的概念和特点 第二章炼钢基本任务及技术经济指标 第三章金属熔体 第四章炼钢炉渣 第五章铁、硅、锰及其他元素的氧化 第六章脱碳反应 第七章脱磷与脱硫 第八章钢的脱氧 第九章炼钢过程中钢液的搅拌
第十章钢中气体 第十一章钢中非金属夹杂物 第二篇电弧炉炼钢设备 第一章电弧炉炼钢发展概况 第二章电弧炉的炉体构造 第三章电弧炉的机械设备 第四章电弧炉的电气设备 第五章电弧炉的辅助装置 第六章炼钢电弧炉设计计算 第三篇电弧炉炼钢车间 第一章电弧炉炼钢车间工艺设计 第二章电弧炉炼钢车间布置实例 第三章电弧炉炼钢车间除尘系统 第四篇电弧炉炼钢传统工艺 第一章电弧炉炼钢的原材料 第二章碱性电弧炉炼钢工艺概述 第三章碱性电弧炉氧化法炼钢工艺第四章碱性电弧炉返回法炼钢工艺第五章碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺第六章酸性电弧炉炼钢工艺 第七章典型钢种的冶炼 第五篇电弧炉炼钢新工艺、新技术
第一章超高功率电弧炉 第二章超高功率电弧炉配套相关技术第三章直流电弧炉技术 第四章电弧炉炼钢技术新进展 第五章电弧炉炼钢自动化技术 第六篇其他电冶金方法 第一章感应炉冶炼 第二章真空感应炉熔炼 第三章真空自耗炉熔炼 第四章电子束熔炼法 第五章等离子弧熔炼 第六章电渣重熔 第七篇电炉钢的炉外精炼 第一章炉外精炼概述 第二章真空脱气法 第三章钢包精炼法 第四章氩氧炼钢法 第五章其他精炼方法 第六章炉外精炼用耐火材料 第八篇电炉钢的浇注及质量控制 第一章钢液的凝固 第二章钢的浇注方法
连续铸钢工艺word文档良心出品
连续铸钢工艺 1 、弧形连铸机有哪此特点？ 立式和立弯式连铸机的结晶器都是直的， 而弧形连铸机采用的是具有某一曲率 半径的弧形结 晶器， 其结晶器、 二次冷却装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。 铸坯在结晶 器内凝固时就已弯曲，带液芯的铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却， 在四分之一圆弧处 完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。 弧形连铸机的高度仅为三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小， 铸坯 质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯 曲矫直，容易引起 内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀， 内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较 为复杂，维修也较困难。 弧形连铸机虽有缺点， 但由于在设备和工艺上的技术进步， 仍然是世界各国钢厂采用最多的 一种机型。 2、 什么叫负滑脱？ 当结晶器下振的速度大于拉坯速度时， 铸坯对结晶器的相对运动为向上， 即逆着拉坯方向的 运动，这种运动 称负滑脱或称负滑动。 3、 结晶器振动频率用什么数学模型控制？ 对正弦式振动负滑脱率 ￡ v % Vmi-结晶器振动平均速度 m/min ; V —拉坯速度m/min 。 结晶器振动速度vm 可用下式表示 Vm=( n fh/1000 )X sin2 n f 式中：h —振幅mm 由上式可求得结晶器振动的平均速度 Vm=2fh 将Vm 代入负滑脱率式中即可求得振动频率 f 在连铸机中 ￡ v 皆取定值， 那么频率与拉速便成线性关系， 用这个关系式来控制随拉速变化 而变化的振动 频率， 这个公式就是用负滑脱率控制振动频率的数学模型， 这个模型广泛应用 于国内外连铸生产中。 4、如何减小铸坯振痕？ 为了防止拉漏， 减小结晶器阻力，采取了结晶器振动技术，但是由于结晶器振动， 在铸坯表 面产生了横向痕 迹，此痕迹称振痕，振痕为沟状，其间距 h=v/f ，其中V 为拉坯速度，f 为 振动频率。 研究表明， 振痕处易形成裂纹和成份的偏析， 随着振痕深度的加深而加重。 因此减小振痕深 度是改善铸坯 表面质量极为有效的措施。 振痕深度与结晶器振动负滑脱时间有关， 负滑脱时间越短， 振痕深度就越浅。 负滑脱时间又 与结晶器振动 频率和振幅有关，它可用下式表示： tm= ￡ V= 式中： 式中 f 振动频率， l/min ；
电炉冶炼工艺简介
电炉冶炼工艺简介 一、分类方法 一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。 1）双渣还原法 又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。 由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。 2）双渣氧化法 又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。 目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。 第二节冶炼工艺 传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。因主要由熔化、氧化、还原期组成，俗称老三期。 一、补炉 1）影响炉衬寿命的“三要素” 炉衬的种类、性质和质量； 高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀； 吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。 2）补炉部位 炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。炉衬损坏的主要部位如下： 炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重； 渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据； 出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄； 炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。 图5-1 槽出钢电炉炉衬情况
电炉炼钢工职业标准
电炉炼工国家职业 1．职业概况 职业名称 电炉炼钢工 职业定义 操作电炉及附属设备，将废钢等原材料冶炼成合格钢水的人员。 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级） 职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 职业环境 室内、高温、噪声、粉尘。 职业能力特征 具有较强的适应能力，身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。 基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 培训要求 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培训目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级工不少于500 标准学时；中级工不少于400 标准学时；高级工不少于300 标准学时；技师不少于300 标准学时；高级技师不少于200 标准学时。
培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专 业中级以上专业技术职务任职资格； 培训技师的教师应具有本职业高级技师 职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格； 培训高级技师的教师 应具有本职业高级技师职业资格证书 2 年以上或相关专业高级专业技术职务 任职资格。 培训场地设备 满足培训需要的标准教室和现场，满足培训用的电炉及相关设备等。 鉴定要求 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 申报条件 初级（具备以下条件之一者） 经本职业初级正规培训，达到规定标准学时数并取得结业证书。 中级（具备以下条件之一者） （1） 取得本职业初级职业资格证书后， 连续从事本职业工作 3 年以上， 经本职业中级正规培训，达到标准学时数并取得结业证书。 取得本职业初级职业资格证书后， 连续从事本职业工作 5 年以上。 取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的 (1) (2) 在本职业连续见习工作 2 年以上。 (3) 在本职业学徒期满。 (3) 连续从事本职业工作 7 年以上。 (2) (4)