打磨作业指导书
打磨工序作业指导书
1.目的
使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作
打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。
2.适用范围
适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。
3.职责
班长
3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。
3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。
3.2 操作员
3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。
3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下
对设备进行维护。
4.操作前准备工作
4.1将机台及作业场所清理干净。
4.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作
业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。
4.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。
磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。
4.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.7安装并紧固砂轮，。
4.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.9进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方
可开始批量磨光作业。
5. 操作步骤
5.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位
移而导致加工缺陷。
5.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
5.3打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5.4夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
5.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
5.6打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接
飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序。
6 打磨质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔现象；
打磨后整体表面需光滑。
7打磨后的质量检验
7.1打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
7.2打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
7.3 部件表面无明显打磨不均匀现象；
8安全技术
8.1工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
8.2工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是
否有效。
8.3安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，
有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。
8.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空转5
分钟。砂轮转动时，不允许有明显震动。
8.5打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压
元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
8.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。
8.7使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线，或
配用漏电保护器，并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
8.8两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
8.9工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮
片破碎伤人。
8.10工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。
热浸锌产品检验规范
1.目的 规范热浸锌产品检验的标准及方法，保证经过热浸锌处理的合格产品投入使用。 2 范围 适用于文件要求热浸锌处理的产品的检验。 3参考标准 GB/T 13912-2002《钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》 4检验量具 测厚仪百格刀 3M胶带盐雾实验机 5检验数量 5.1 外观检验项目按下表进行随机抽样检验： 参照＜抽样检验作业指导书＞中一般检验水平Ⅱ（正常检验一次抽样方案）进行抽样检验，尺寸、性能、功能抽样数量范围在“3—8”之间。 5.2 必要时或特殊要求时，进行盐雾测试（单独做小块样本1～2件进行热浸锌处理）。 6检验要求 6.1锌层厚度检验 在热浸锌产品表面均匀选取6点以上，用测厚仪测量锌层厚度达下表要求（单位um）： 钢厚度范围（mm） 材质类别 t＜1.5 1.5≤t<3.0 3.0≤t<6 t≥6.0 结构钢和板材45 55 70 85 6.2附着力检验 6.2.1热浸锌产品表面、夹角不允许有起皮和锌层剥落现象。 锌层起皮 6.3外观检验 6.3.1热浸锌产品表面呈均匀的银白色，不允许存在发黑、发黄、烧焦、脏污、酸水印等缺陷；
6.3.2热浸锌产品表面要求平整，不允许存在漏底、气泡、锈点、锌瘤、生锈、粘在产品表面的铁 渣、突起的块状物、碰伤等缺陷； 6.3.3因镀锌工艺需要，产品死角、转弯处允许开工艺孔，工艺孔大小要求适量，不要开在产品正 面，以免影响产品的外观。 6.3.4产品死角或产品镀锌装夹位允许出现少量的漏底现象，可用锌液进行局部修补,修补前应清 除修补部位油渍、灰尘,修补好的表面应与周围区域的颜色保持一致, 呈平滑过渡，无明显分界、明显凸起、凹陷；因材质较差，热浸锌过程中产生表面起皮现象，导致锌层脱落，可先去除氧化皮后，用上述修补方法进行修补。 漏底起泡 锈点锌瘤 6.4螺孔镀锌后的修复 因螺孔部位容易造成锌层堆积，无法与螺丝实配，在热浸锌后螺孔要用丝锥重新加工一次；6.5附着力测试:用划格刀在试样涂层表面以2.0mm的间隔从垂直交叉方向划下100个方格，介刀要 划到基材表面。用3M胶纸粘贴在被划格的表面，用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触，胶带不能起皱、有残余气泡，5分钟后从60°方向迅速拉起胶带，若有方格被撕下视为不良。
打磨作业岗位安全操作规程及危险源辨识
打磨作业岗位安全操作规程及危险源辨识 1 适用范围 本标准适用于涂装车间打磨作业人员的安全作业，包括手工或使用打磨工具进行的金属和其他材料打磨作业，也包括在喷漆等易燃易爆现场的打磨作业。 2 岗位安全作业职责 ●负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置； ●负责本岗位设备操作或其他作业，在作业和故障排除过程中，严格按照规定安全操 作，正确佩戴和使用劳动防护用品； ●负责本岗位设备设施及其安全装置的日常保养，保养过程按规定安全作业，确保本 岗位使用的设备设施及其安全装置完好有效，本岗位不能解决的问题，及时报修； ●负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。 3 岗位主要危险有害因素（危险源） 4 劳动防护用品穿戴要求 4.1 作业人员应穿戴工作服、工作帽，长发应盘在工作帽内，袖口及衣服角应系扣。 4.2 作业人员应佩带防护眼镜和活性炭口罩，打磨产生有毒有害粉尘，或在有毒有害作业场所作业时，应戴自吸过滤式呼吸器；呼吸器的活性碳盒每月更换1次； 4.3梯台无稳定站立面，且登高超过2米的，应佩戴安全带、安全帽，并将安全带固定在牢固的位置； 4.4 打磨作业时应佩戴耳塞。 5 打磨作业安全要求 5.1作业前准备安全操作
5.1.1 作业前对打磨工作环境进行检查，检查内容包括： ●打磨室，或车间内设置的打磨区内除尘、通风装置是否完好、有效； ●现场打磨站立的升降平台、梯台，是否带有防坠落的栏杆、防护板并完好有效； ●易燃易爆打磨现场的防静电接地装置、灯具、开关和排风装置等防爆电气等是否完好、 有效。 5.1.2 作业前，对使用的设备和工具进行检查，确保设备工具及其安全装置完好、有效： ●检查电动工具选用是否符合安全要求，绝缘电阻检测合格标识是否在有效期内；使用Ⅰ 类手持电动工具时应在电气线路中采用额定剩余工作电流不大于30mA的剩余电流动作保护器、隔离变压器等保护措施，或加接带有漏电保护的接线板； ●在易燃易爆场所打磨应使用风动工具，不得使用电动工具，不得使用移动灯具，检查风 动工具使用的压缩空气管道、阀门是否完好，无泄漏； ●检查使用的打磨、抛光机及其安全防护罩是否完好、砂轮片是否在保质期内，砂轮是否 有裂纹和破碎缺口、软垫是否撕裂、钢丝刷是否松动和断裂；工具电源线、防护罩、盖及手柄是否完好； 5.1.3 需安装砂轮片前，核对砂轮片是否与主轴直径相适应，不准使用有裂纹或缺损的砂轮： ●安装时，应采用专用扳手进行紧固，压紧到砂轮转动时不产生滑动为宜； ●砂轮装好后，必须进行试转，空转5-10秒钟，砂轮转动时，不应有明显振动； ●调整砂轮防护罩时，必须在砂轮停转后并关闭电源，方可进行。 5.1.4 作业前，应先开启现场通风和除尘装置。 5.2 作业过程安全操作要求 5.2.1 打磨时应夹紧工件，用力不得过猛；注意以下安全事项： ●打磨时手不能在砂轮片附近，人体站立在侧面位，严禁有人站在砂轮片正面，以防砂轮 破裂伤人； ●禁止用砂轮端面进行打磨，禁止随便开动砂轮或用他物冲击敲打砂轮片； ●两人以上同时打磨时，严禁在同一个工作台上对面方向相对作业；现场多处同时交叉进 行打磨作业时，应听从现场指挥的调度，各作业点之间应的距离应大于2m； ●作业中假如砂轮片被卡住，必须关闭工具方可处置； ●正在转动的砂轮机不准放在地上和工作台上，待砂轮停稳后，放在指定的地方；暂时不 用时，必须关闭开关，并切断电源。 5.2.2使用电动工具、风动工具时，注意以下安全事项： ●工作时将电线放置于工具的后端，严禁接触旋转的砂轮片或钢丝刷； ●发现电动工具电源线缠卷打结时，要立即解开，不得手提电线或砂轮强行钉拉动； ●使用风动工具时，气管不得接触尖锐物品，防止气管破损漏气。 5.2.3 使用升降平台、梯台登高打磨作业时，注意以下安全事项：
线路打磨作业指导书
一、线路打磨作业目标 1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运输和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。 2、具体量化指标为：且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。 二、作业流程 三、钢轨打磨作业技术条件 1.首先向工程局所要待打磨地段钢轨状况调查表，对待打磨地段的钢轨廓形、钢轨表面的状态、钢轨伤损和轮轨接触面以及两侧的可燃物是否已处理等相关的情况进行掌握，共同和工程局技术人员确定打磨方案。
2.打磨前应对影响正常打磨操作地段，尤其是影响轨距角打磨的因素与工务技术人员确认，是否预先采取措施，以保证钢轨打磨正常进行。 3.打磨前应与工务技术人员确认超限焊接接头是否提前处理，对于接头平直度超限，而且未处理的焊接接头禁止作业。并提醒工程局技术人员采用小型钢轨打磨机对焊接接头进行局部打磨。 4.打磨前应在站线进行打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后，方可进行正式打磨。 5.打磨车作业速度应根据打磨列车特性和打磨目的确认。 6.最后一遍打磨应降低打磨功率或提高打磨速度，以保证钢轨打磨后表面粗糙度达标。 四、钢轨打磨质量技术标准 1. 作业后钢轨达到打磨总深度≥0.3mm,接头焊缝处高度≤0.25mm(用1米直尺测量)，磨面宽度达到轨冠部分≤10mm，轨距角至轨冠过渡区≤7mm，轨距角≤4mm，轨顶表面粗糙度≤10μm。 2.打磨最大宽度：R13区域5mm;R80区域7mm;R300区域10mm。 3.沿钢轨100mm长度范围内，打磨面宽最大变化不应大于打磨最大宽度的25%。（如图1） 4.打磨后接触光带应居中，且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 5.60钢轨线路打磨与道岔打磨直股、曲股均采用铁科院设计高
热浸镀锌分类技术操作规程
热镀锌规范作业指导 热镀锌预处理作业指导书（角钢） 1适用范围 本标准仅适用于本公司热镀锌车间对各钢件热镀锌前预处理和作业。包括水洗、酸洗和助镀剂的处理。 2执行标准 GB/T13912—2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法》 3作业指导内容 3.1准备工作 3.1.1工件入池前，浸镀锌收发员应与车间穿挂工进行数量交接，交接时应对照数量、工件名称、工程名称进行检查。实物应与生产单位符合，为合格，否则为不合格。不合格的应立即通知穿挂工及时整改，合格后方可签收。
3.1.2工件入池前，酸洗工应对穿挂质量和工件质量进行检验，穿挂时否有粘贴的工件，穿挂是否牢固，是否有掉件的隐患，工件是否有变形现象等，如没有以上情况为合格。合格后的工件，由酸洗工和脱脂岗位的操作工结合，根据工件的表面情况，决定是否进行脱脂处理，有油漆和重油的表面工件，要进行化学脱脂或局部处理。 3.2酸洗。酸洗工在工件酸洗时要根据酸洗池的宽度、长度和液面的深度，对照工件的长度、宽度、厚度合理地利用空间，严禁堆放过多交叉堆放，以防止工件在吊起，检查和出件时变形，或卡在池子中间吊不出来，挤压变形。在工件吊在酸洗池正上方位置，2个酸洗工要用手钩勾稳工件到池子的中央位置，（根据工件的大小，可放在池子的东边或西边，另一端可以酸洗其它是工件）。 行车工以8~15度将工件浸入酸洗液的下面，稍停3~5min，然后提起工件离开液面40cm，后重新落下，如此反复操作2~3次，然后把工件落入酸洗槽的底部，酸性工从行车上取下吊带，把吊带放在池子的边沿上。酸洗工每隔20min吊工件晃动一次，以便加快酸洗速度。同时检查工件表面的酸洗情况，如果工件表面呈灰白色为合格，如有棕色、黑色或锈斑为酸洗不彻底，应继续进行上下运动工件加快酸洗，对于合格的酸工件，应该及时吊出。 在冬季车间气温很低的情况下，为了加快酸洗速度，可对酸洗液进行加热提高酸洗液的温度，或者采取利用空气泵对酸洗液中内部通入空气，对酸洗液进行搅拌，同样可起到提高酸洗工件的速度。
打磨作业指导书
打磨作业指导书 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 将机台及作业场所清理干净。 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 安装并紧固砂轮，。 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
普速线路吉斯玛分段绝缘器检修标准化作业指导书
普速线路 吉斯玛分段绝缘器检修标准化作业指导书
目次 1. 适用范围 (2) 2. 规范性引用文件 (2) 3. 编制依据 (2) 4. 吉斯玛分段绝缘器检修指导书 (2) 4.1. 准备工作 (2) 4.2. 检修技术标准 (4) 4.3. 检修作业流程 (5) 4.4. 检修过程中关键问题的处理方法 (6) 4.5. 检修过程中安全风险点及卡控措施 (6)
1.适用范围 本作业指导书适用于供电段管内普速线路吉斯玛分段绝缘器检修和常 见问题处理。 2.规范性引用文件 下列文件对于本作业指导书的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本作业指导书。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本作业指导书。 《普速铁路接触网安全工作规则》铁总运〔2017〕25号 《普速铁路接触网运行维修规则》铁总运〔2017〕25号 《铁路技术管理规程》（普速铁路部分） 3.编制依据 根据《铁路接触网安全工作规程》、《铁路接触网管理规则》、《铁 路局作业指导书编制规范》的相关要求，结合段具体实际，特编制此作业指导书。 4.吉斯玛分段绝缘器检修指导书 4.1.准备工作 4.1.1 人员：车梯作业不少于12人、作业车作业不少于8人（不含司机）
4.1.2 工具 序号工具名称型号单位数量备注 1 接触网作业车（梯车）辆 1 2 卡线器20KN （NGK）个 2 根据张力选用 3 手板葫芦(链条葫芦) 2-3t 台 1 根据张力选用 4 扭面器85-120 把 4 根据线型选用 5 扭力扳手20-100N 把 2 配相应套筒各2个 6 几何参数激光测量仪套 1 7 锉刀把 2 10 钢丝套1-1.5m（2T）根 2 根据张力选用 11 断线钳900mm 把 1 12 五轮整弯器台 1 13 水平尺(坡度尺) 500-600mm 把 1 14 等位线25mm2（10m）根 1 V型天窗作业采用 15 工具包个 2 16 木榔头(橡胶锤) 把 2 17 钢卷尺把 1 18 绝缘吊绳10m 根 1 19 个人工具套 2 不少于2套 20 防护工具套 2 不少于2套 21 通讯工具台 5 不少于5台4.1.3 材料 序号材料名称型号单位数量备注 1 分段绝缘器零部件吉斯玛套 1 含承力索绝缘子 2 毛巾棉质条 2 3 棉纱公斤0.5 4 酒精（中性清洗剂）公斤0.5 5 砂布张 2 6 软态不锈钢绑扎线Ф1.6 公斤0.5 4.1.4 资料：接触网平面布置图、分段使用说明。
单管塔 检验指导书
钢结构单管塔检验作业指导书检验依据：钢结构单管塔通信技术规程CECS236:2008 检验工具：10米钢卷尺、倾角仪、测厚仪、焊检尺、经纬仪 一、钢结构单管塔材料要求 1、钢板、型钢、钢管：力学性能应满足《碳素结构钢》GB700-2006的要求。 2、所有钢材、连接材料(螺栓、焊条、焊丝、焊剂和防腐材料)应符合现行国家标准、设计图纸的要求，应具有出厂质量合格证明书、标识清楚。 3、所有钢材(钢板、型钢、钢管)厚度的负偏差不应大于板厚的10%且不能超过0.5mm。 4、钢材的表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹渣。如钢材(钢板、型钢、钢管)表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢材厚度负偏差值的1／2，且累计误差在允许负偏差内。 5、单管塔如出现钢材或辅助材料混批、对质量有疑义、使用国外进口钢材或设计有明确要求时，应进行材料抽样复验。复验内容应包括力学性能试验、化学成分分析。复验结果应符合现行国家标准和设计要求。 6、紧固件热浸镀锌。镀锌后机械性能应符合《紧固件机械性能》GB／T 3098．1～GB／T 3098．17，GB／T 3098的规定。热镀锌螺栓应保证螺母旋进方便、交货时配套的螺母拧到根部。 7、单管塔选用的钢材材质应符合现行国家标准《钢结构设计规范》GB
50017的要求。 8、单管塔结构采用热浸锌作长效防腐蚀处理。对于厚度不小于6mm的构件，锌层平均厚度不小于86μm；对于厚度小于6mm的构件，锌层平均厚度不小于65μm。 二、单管塔制作要求 （一）一般规定 1 单管塔的制作单位应有完善的质量管理体系和相应的生产许可资质。 2 制作前应根据结构设计施工图编制设计施工详图，如详图设计需对原结构设计进行修改，应取得设计单位以及建设单位的同意，并签署设计更改文件。 3 每道生产工序均应按本规程进行质量控制，每道工序完成后应由有相应资质的检验人员进行检查。 4 验收前应自检合格，工程的观感质量应由验收人员通过现场检查后共同确认。 5 单管塔制作过程中应采用经计量检定、在时效内校准合格的计量器具。（二）下料要求 1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，割纹深度不应大于0.3mm，局部缺口深度不应大于1.0mm，切割后应去除割渣和毛刺。 2 钢板切割的平面允许偏差应符合《钢结构单管通信塔技术规程》
打磨作业指导书
打磨作业指导书 1目的 规范和指导产品打磨人员的作业行为，提高作业人员的环境/职业健康安全意识，使作业人员能够正确的辨识本岗位存在的环境因素和危险源，通过正确的作业行为减少或避免环境/职业健康安全事故的发生。 2适用范围 适用于产品打磨作业人员。 3 本岗位一般环境因素/危险源 3.1 一般环境因素 3.1.1气动工具打磨噪声及粉尘排放。 3.1.2 因作业活动而产生的气能、磨轮磨片材料等消耗。 3.2 一般危险源 3.2.1工件未卡紧旋转过程中飞出伤人等。 4 本岗位重大环境因素/危险源
4.1 重大环境因素 4.1.1打磨零件时产生的噪声和粉尘排放 4.2 重大危险源 无 5 环境/安全防护用品、装置及设施 挡板、护罩等辅助工具，工作服、防砸鞋、眼镜、防尘口罩、耳塞等个人劳动防护用品。 6 应急措施 6.1 发生一般环境/职业健康安全事故时，所有作业人员必须做到： 6.1.1 立即报告本单位领导和公司相关部门； 6.1.2 及时救治、护送受伤人员就医； 6.1.3 保护现场，防止事态扩大。 7 作业要点 7.1 产品打磨作业人员上岗前必须经过环境/职业健康安全教育培训。
7.2 作业场所严禁吸烟，消防设施必须齐备、有效。严格遵守所使用设备、工具的安全操作规程以及对环境控制的要求。 7.3 暂时不用的工具，不准放在操作台面上，以免掉落损坏产品或砸伤腿脚。 7.4 打磨不规则产品时，必须将零件固定好以免操作工用力时发生意外伤害。 7.5 作业完毕，应清理好各种工具，做好作业场地的清扫、清洁工作，对废弃的磨轮磨片要进行分类整理，以利于回收和再利用。 7.6 所有作业结束后，及时关闭风、水、电、气阀门（开关），杜绝浪费，节约能源。 8 相关文件 Q/PGJ G19.021-2007 《固体废物防治管理制度》 附加说明: 本作业指导书由设备安全课起草并负责解释。 本作业指导书编制：*** 校核：*** 批准：***
钢轨、道岔打磨车作业指导书
钢轨、道岔打磨车作业指导书 1. 目的与要求 目的：指导机械操作人员正确、安全的使用钢轨、道岔打磨车。 要求：机械操作人员熟练掌握钢轨、道岔打磨车的各项操作规程。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书规定了钢轨、道岔打磨车的作业条件、作业程序、作业要求、作业质量的控制。 2.2 本作业指导书适用于钢轨打磨车和道岔打磨车打磨作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》《大型养路机械使用管理规则》。 4. 作业程序 4.1 作业要求: 4.1.1 作业时必须封锁线路，封锁时间应满足《修规》有关规定。 4.1.2 封锁前后不限速。 4.1.3 钢轨打磨车用于打磨区间线路、站线，道岔打磨车主要用于道岔区间打磨。 4.1.4 道岔打磨车作业时，打磨范围为道岔及其前后不小于25米线路，相邻道岔夹直线按钢轨打磨作业标准打磨。 4.1.5 影响打磨作业的设施（道口铺面、红外线探头等）需拆除，否则作为障碍物跳过。 4.1.6 道岔打磨时，交叉渡线的菱形交叉不打磨。 4.2 点名分工 工班长组织作业人员点名,明确作业范围、节点时分及安全注意事项，所有人员均应按规定使用劳动保护用品。 4.3 安全预想 4.3.1 上班要集中思想，做到自控、互控、他控及联控。 4.3.2 按规定要求设置好相应的防护，加强操作人员与防护员之间联系。 4.3.3 严格“天窗修”点内作业规定和动车组运行区段避车安管理规定。
4.3.4 作业前确认机械状态良好，各作业装置位置正确到位。 4.3.5 线路设备管理方负责提前清除作业地段及两侧的可燃物，在作业中做好防火措施。 4.3.6 线路设备管理方应提前处理焊接接头、翼轨、异形接头、钢轨错牙等超限处所。 4.3.7 线路设备管理方负责修复道岔打磨车打磨顶面时造成的曲股划痕。 4.4 防护设置 4.4.1 现场设置随车防护员，防护人员必须经考试合格的职工担任。上道作业前，必须指派驻站联络员并提前40分钟到达车站办理登记手续，加强与车站值班员联系，全面了解列车运行情况并及时通知现场防护员。 4.4.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 4.5 上道作业 4.5.1 进入封锁施工地点后，应立即按规定设置有关防护信号。 4.5.2 钢轨打磨 4.5.2.1 作业准备 ⑴钢轨打磨车按封锁命令进入作业地点。 ⑵转换至打磨作业工况。 ⑶在直线上放下测量小车，确认小车走行轮准确入位(没有此项功能的车型可省略此操作)。 ⑷在直线上放下作业打磨小车，确认小车走行轮准确入位。 ⑸将主控计算机上工作状态设置成“打磨”状态，确认最低作业速度设置, 在发动机规定转速状态下启动打磨电机，输入打磨模式。 4.5.2.2 打磨作业 ⑴设定作业驾驶室。 ⑵确认制动系统完全缓解后，调速至合适的作业速度开始作业。 ⑶根据线路的环境打开或关闭打磨车侧面喷射及枕木喷洒消防水开关，并适时调节喷头角度。 ⑷如遇到不能打磨的区域（如平交道口等），应设置障碍区域或人工操作避让障碍。
港口工程管带机设备钢构件热浸锌工艺控制要点
港口工程管带机设备钢构件热浸锌工艺控制要点 发表时间：2019-02-13T15:03:45.983Z 来源：《基层建设》2018年第36期作者：游佑培[导读] 摘要：创新是引领发展的第一动力，是建设现代化经济体系的战略支撑。 中交第四航务工程勘察设计院有限公司广州海珠区 510230摘要：创新是引领发展的第一动力，是建设现代化经济体系的战略支撑。 创新为建设科技强国、质量强国、航天强国、网络强国、交通强国、数字中国、智慧社会提供有力支撑。创新加强国家创新体系建设，强化战略科技力量。热浸锌的应用随着工农业的发展也相应扩大。由于热浸锌制品具有外表美观、耐腐蚀性能好等特点，热浸锌制品在工业（如化工设备、石油加工、海洋勘探、金属结构、电力输送、造船等），农业（如：喷灌、暧房）、建筑（如：水及煤气输送、电线套管、脚手架、房屋等）、桥梁、运输等多个领域得到了大量的应用。其应用越来越广。 关健词：热浸锌、锌层控制、涂装、寿命、热喷锌一、定义热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从 1836 年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。 锌是一种化学元素，它的化学符号是 Zn，它的原子序数是 30，是一种浅灰色的过渡金属。外观呈现银白色，在现代工业中对于电池制造上有不可抹灭的地位，为一相当重要的金属。锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。 Zn+2NaOH=Na2ZnO2+H2 锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。在潮湿的空气中，锌表面会生成致密的碱式碳酸锌膜。 2Zn+O2+CO2+H2O=Zn（OH）2CO3 热浸锌（galvanizing）也叫热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入 500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。 近四十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。镀锌构件用于陆上运输机械日益普遍，防腐年限久，外表美观。在各种保护钢基体的涂镀方法中，热浸锌是非常优良的一种。它是在锌呈液体的状态下，经过了相当复杂的物理、化学作用之后，在钢铁上不仅镀上较厚的纯锌层，而且还生成一种锌一铁合金层。这种镀法，不仅具备了电镀锌的耐腐蚀特点，而且由于具有锌铁合金层。还具有电镀锌所无法相比拟的强耐蚀性。因此这种镀法特别适用于各种强酸、碱雾气等强腐蚀环境中。 一、热浸锌原理： 热浸锌层是锌在高温液态下，分三个步骤形成的： 1、铁基表面被锌液溶解形成锌—铁合金相层； 2、合金层中的锌离子进一步向基体扩散形成锌铁互溶层； 3、合金层表面包络着锌层。 热浸锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与 α 铁（体心）固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到（或叫渗入）铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物 FeZn13，沉入热浸锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于 0.003%。 二、热浸锌工艺： 成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-后整（打磨）--检验- 包装--完工车间布置图如下图 3－1： 图 3-1 热浸锌生产车间 三、热浸锌的构件的性能特点 1、具有较厚的致密的纯锌层覆盖在钢铁表面上，它可以避免钢铁基体与任何的腐蚀溶液的接触，保护钢基体免受腐蚀。 2、具有铁—锌合金层，结合致密，在海洋性盐雾大气及工业性大气中表现特有抗腐蚀性； 3、由于结合牢固，锌—铁互溶，具有很强的耐磨性；
水泥的杆单杆组立作业指导书15
水泥杆单杆组立作业指导书 KHZ-ZY015-2009（A） 1 目的 规范输电线路水泥杆单杆组立的作业方法,消除安全隐患；提高施工质量，保证水泥杆单杆组立的施工安全。 2 适用范围 适用于我公司所属施工项目部各类电压等级线路水泥杆单杆组立施工作业。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过引用而构成本作业指导书的条文。 本书出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本书的各方，应探讨使用下列标准最新版本的可能性： GB50233—2005 《110~500KV架空电力线路施工及验收规范》 DL409—91 《电业安全工作规程》（电力线路部分） DL5009.2－2004 《电力建设安全工作规程》（架空电力线路部分） DL/T5092－1999 《110～500KV架空送电线路设计技术规程》 DL/T741－2001 《架空送电线路运行规程》 DL/T5154－2002 《架空送电线路杆塔结构设计技术规定》 4 支持性文件 5 技术术语 5.1抱杆 组立水泥杆提升材料的绳索支撑物或支持物，多为木杆或铝合金杆。 5.2 吊点 水泥杆起吊时在杆身上的起吊绳绑扎位置点。吊点的布置应使水泥杆在起立时各处所承受的弯矩与各处的允许弯矩相适应。 5.3 牵引绳 通过绞磨用于牵引.提升物件的受力绳索。 5.4制动绳 牵引过程中用于控制物件移动或变形的受力绳索。 5.5 吊点绳 用于起吊水泥杆而在杆身吊点处绑扎的钢丝绳即吊点绳。 5.6脱帽绳 抱杆失效后自动脱落或抖落抱杆头部与牵引系统的控制拉绳称脱帽绳。 5.7地面组装 根据水泥杆分段情况，吊装方法、顺序和抱杆起吊能力等情况，将杆段横担等铁附近在地面组装成水泥杆整体结构。 6 安全措施 6.1 对于需停电的作业。 6.2 办理工作许可手续。
打磨作业指导书
打磨工序作业指导书 1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作 打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 3.2 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 4.1将机台及作业场所清理干净。 4.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作 业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 4.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 4.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.7安装并紧固砂轮，。 4.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.9进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方 可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 5.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位 移而导致加工缺陷。 5.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 5.3打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 5.4夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 5.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
单管塔-检验指导书
钢结构单管塔检验作业指导书 检验依据：钢结构单管塔通信技术规程CECS236:2008 检验工具：10米钢卷尺、倾角仪、测厚仪、焊检尺、经纬仪 一、钢结构单管塔材料要求 1、钢板、型钢、钢管：力学性能应满足《碳素结构钢》GB700-2006的要求。 2、所有钢材、连接材料(螺栓、焊条、焊丝、焊剂和防腐材料)应符合现行国家标准、设计图纸的要求，应具有出厂质量合格证明书、标识清楚。 3、所有钢材(钢板、型钢、钢管)厚度的负偏差不应大于板厚的10%且不能超过0.5mm。 4、钢材的表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹渣。如钢材(钢板、型钢、钢管)表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢材厚度负偏差值的1／2，且累计误差在允许负偏差内。 5、单管塔如出现钢材或辅助材料混批、对质量有疑义、使用国外进口钢材或设计有明确要求时，应进行材料抽样复验。复验内容应包括力学性能试验、化学成分分析。复验结果应符合现行国家标准和设计要求。 6、紧固件热浸镀锌。镀锌后机械性能应符合《紧固件机械性能》GB／T 3098．1～GB／T 3098．17，GB／T 3098的规定。热镀锌螺栓应保证螺母旋进方便、交货时配套的螺母拧到根部。
7、单管塔选用的钢材材质应符合现行国家标准《钢结构设计规范》GB 50017的要求。 8、单管塔结构采用热浸锌作长效防腐蚀处理。对于厚度不小于6mm 的构件，锌层平均厚度不小于86μm；对于厚度小于6mm的构件，锌层平均厚度不小于65μm。 二、单管塔制作要求 （一）一般规定 1 单管塔的制作单位应有完善的质量管理体系和相应的生产许可资质。 2 制作前应根据结构设计施工图编制设计施工详图，如详图设计需对原结构设计进行修改，应取得设计单位以及建设单位的同意，并签署设计更改文件。 3 每道生产工序均应按本规程进行质量控制，每道工序完成后应由有相应资质的检验人员进行检查。 4 验收前应自检合格，工程的观感质量应由验收人员通过现场检查后共同确认。 5 单管塔制作过程中应采用经计量检定、在时效内校准合格的计量器具。 （二）下料要求 1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，
打磨、抛光工安全技术操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A40360 打磨、抛光工安全技术操作规程标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
打磨、抛光工安全技术操作规程标 准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．工作前穿戴好劳动护具，打开抽风机.检查设备、夹具是否良好。抛光、打磨机的轴要有足够的强度，螺纹要光滑无毛刺。装卸磨轮、抛光轮时必须校正平衡，紧固可靠。 2．双轮磨轮抛光轮的轮轴两端配合的螺纹必须是左端为左螺纹，右端为右螺纹。打磨抛光机严禁装“正”、“反”开关。 3.使用磨轮抛光轮时严格检查。使用50mm直径以下的毡轮时，禁止戴手套，防止绞伤。 4. 布轮必须装牢，不许拆除布轮防护罩。
PGM-48型钢轨打磨车运行作业指导书
PGM-48型钢轨打磨车运行作业指导书
目次 一、运行流程示意图 (2) 二、运行前的准备工作 (3) 1上车前的准备工作 (3) 1.1接受运行任务 (3) 1.2上车准备 (3) 1.3进行值勤前的检查 (3) 2动车前的检查 (3) 3启机前的检查 (4) 三、运行中的安全卡控 (4) 1GYK、CIR操作 (4) 2制动机试验 (5) 3防溜撤除 (5) 4调车作业、区间运行 (5) 5运行中的注意事项 (5) 四、返回驻地 (7) 1防溜设置 (7) 2关闭设备 (7)
一、运行流程示意图 大机流程涵盖了运行前的作业准备、运行中的卡控、运行结束后的驻地返回等环节，具体流程如图1所示。 图1作业流程示意图
二、运行前的准备工作 1上车前的准备工作 1.1接受运行任务 驻站防护先到车站确认无车接近后通知作业负责人，由作业负责人带领工区人员上作业车。 1.2上车准备 严格遵守三集一规定制度，穿戴好工作服、劳保用品、携带夜间照明设备。 1.3进行值勤前的检查 检查安全备品是否齐全，有效、夜间照明设备、检修工具、三项设备是否完好等。 2动车前的检查 动车前检查的标准如下： 1.每日上车前环车检查，由工班长/机长安排，责任到人。 2.检查打磨小车车门关闭牢靠。 3.摇篮电机上对电机下放位置的锁定销完好无缺失，处于锁定位，锁定 销如图2所示。 4.检查小车安全绳是否锁好，安全绳状态如图3所示。 5.打磨小车都在高位锁定状态。
图2打磨电机定位销图3打磨小车安全绳 3启机前的检查 启机前检查的标准如下： 1.检查发动机的状态。 2.检查液压系统，气动系统相关元件的状态。 3.启动辅助发电机，观察其在运转状态下的参数。 4.启动主发电机，观察其在运转状态下的参数。 三、运行中的安全卡控 1GYK、CIR 操作 1.1GYK 数据版本、慢行揭示方面的卡控，进行GYK 自检。该步骤的示意图如图4所示。 1.2输入GYK 参数，将GYK 输入相应的控车模式。 1.3调整好CIR，便于进行车机联控。
RD-T-011 表面处理代码技术规范A2
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目录 1目的 (3) 2适用范围 (3) 3内容 (3) 3.1表面处理选型原则 (3) 3.2代码编制原则 (3) 3.3表面处理代码 (4) 3.4表面处理性质与用途 (5) 3.5表面处理表示方法 (12) 3.6电镀代码表示示例 (14) 4相关文件 (18)
1目的 规范日海通讯技术有限公司产成品表面处理的设计选型。 2适用范围 本规范规定了零件、部件、整件表面处理工艺的性质和用途，工艺流程、质量检测的要求，适用于日海通讯技术有限公司产品中零件、部件、部件的表面处理的设计选型、工艺流程、质量检验等。 本规范中表面处理包括电镀、化学处理、电化学处理、喷粉等表面处理工艺。 3内容 3.1 表面处理选型原则 3.1.1所有表面处理应满足ROHS要求； 3.1.2本规范规定的表面处理方式为日海通讯技术有限公司现有使用的表面处理 方式； 3.1.3所有产品的零件、部件、成品等的表面处理原则上都应从3.3《表面处理分 类与编码表》列出的表面处理方式中选择； 3.1.4当本规范中表面处理方式不能满足使用要求，如镀层的种类、厚度、颜色 等有与推荐参数的不同时，确实需要增加新的处理方式时，应按照本规范要求 进行编码，并更新本规范； 3.2代码编制原则 XX XXX 顺序号 表面处理分类代码 说明： a）表面处理分类代码为两个大写字母，分类代码如下： EP-电镀 CT-化学处理 ET-电化学处理 PL-喷粉 b）顺序号为流水号，用三位阿拉伯数字顺序表示； c）每一个编号代表一种表面处理方法。
3.3 表面处理代码
钣金打磨抛光工艺作业规范
打磨抛光工艺作业指导书1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 以 向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后
产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正 磨 4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。 5. 打磨抛光质量 打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 6.打磨抛光后的质量检验 6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。 6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术 7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否
打磨作业岗位安全操作规程(通用版)
打磨作业岗位安全操作规程 (通用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0066
打磨作业岗位安全操作规程(通用版) 1适用范围 本标准适用于涂装车间打磨作业人员的安全作业，包括手工或使用打磨工具进行的金属和其他材料打磨作业，也包括在喷漆等易燃易爆现场的打磨作业。 2岗位安全作业职责 l负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置； l负责本岗位设备操作或其他作业，在作业和故障排除过程中，严格按照规定安全操作，正确佩戴和使用劳动防护用品； l负责本岗位设备设施及其安全装置的日常保养，保养过程按规定安全作业，确保本岗位使用的设备设施及其安全装置完好有效，本岗位不能解决的问题，及时报修；
l负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。 3岗位主要危险有害因素（危险源） 作业活动 主要危险有害因素 可能造成的事故/伤害 可能伤害的对象 打磨作业 （通用） 使用过程中用力过猛砂轮片断裂，残片飞出击伤人员 机械伤害 操作人员和 周边人员 风动或电动砂轮打磨机、抛光机的防护罩损坏，或人员操作不慎接触旋转部位、头发或衣服卷入旋转部位 机械伤害 操作人员
钢轨铣磨车作业指导书
钢轨铣磨车作业指导书 1. 目的与要求 目的：指导机械操作人员正确、安全的使用钢轨铣磨车 要求：机械操作人员熟练掌握钢轨铣磨车的各项操作规程 2. 适用范围 2.1 本作业指导书规定了钢轨铣磨车的作业条件、作业程序、要求和作业安全。 2.2 本作业指导书适用于SF03-FFS型钢轨铣磨车，其它钢轨铣磨车机型参照执行。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《大型养路机械使用管理规则》。 4. 作业程序 4.1 作业条件 4.1.1 作业时必须封锁线路，封锁时间应满足《修规》有关规定。 4.1.2 封锁区间为区间线路、站内正线。 4.1.3 封锁前后无限速。 4.1.4 钢轨铣磨车作业范围包括区间线路、站内正线以及道岔前后25米的区间线路和站内正线。作业允许的最小曲线半径为180米。 4.1.5 钢轨铣磨在道口作业时，若道口宽度、深度影响铣磨时，需停止该道口的铣磨。 4.1.6 影响铣磨作业的红外线探头需通知线路设备管理方将其拆除。 4.2 作业准备 4.1.1 点名分工 工班长组织作业人员点名,明确作业范围、节点时分及安全注意事项，所有人员均应按规定使用劳动保护用品。 4.2.2 安全预想 4.2.2.1 上班要集中思想，做到自控、互控、他控及联控。 4.2..2.2 按规定要求设置好相应的防护，加强操作人员与防护员之间联
系。 4.2.2.3 严格“天窗修”点内作业规定和动车组运行区段避车安管理规定。 4.2.2.4 作业前确认机械状态良好，各作业装置位置正确到位。 4.2.2.5 线路设备管理方负责提前清除作业地段及两侧的可燃物，在作业中做好防火措施。 4.2 设置防护 4.2.1 现场设置随车防护员，防护人员必须经考试合格的职工担任。上道作业前，必须指派驻站联络员并提前40分钟到达车站办理登记手续，加强与车站值班员联系，全面了解列车运行情况并及时通知现场防护员。 4.2.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 4.3 上道作业 4.3.1 进入封锁施工地点后，应立即按规定设置有关防护信号。 4.3.2 铣磨作业 4.3.2.1 钢轨铣磨车按封锁命令进入作业地点，停车于作业起始点前3米处。 4.3.2.2 主控司机将操作模式转换到作业模式，铣磨操作员启动计算机、作业主开关和电源开关，并通知机组人员进行作业装置的解锁。 4.3.2.3 开始进行钢轨铣磨作业，其操作步骤为： 4.3.2.3.1 检查两个旋转按钮是否调节到一定的压力。 4.3.2.3.2 按键的激活与检查。检查MCP面板上主轴控制键区的主轴启动（SPINDLE START）键和进给控制键区的进给启动（ FEED START）键是否被激活，必须保证其激活。 4.3.2.3.3 检查是否存在故障和警告。若出现故障，需按下OP面板上的CANCLE键和MCP面板上的∥REST键进行故障的消除。 4.3.2.3.4 选择作业模式。有手动模式和自动模式可供选择。 4.3.2.3.5 通道的检查。按下OP面板上的 MACHINE 键和MCP面板上的AUTO键，通过 OP面板上的CHANNEL 键对7个通道进行检查，保证通道的一一对应。若出现不相符合，则进入程序→零件程序进行调整。