铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法

建筑高强度6063铝合金型材以其良好的塑性和热处理后获得高强度、低重量建筑型材、良好的防锈蚀自防能力以及阳极氧化处理后可获得表面华丽多色泽等诸多优点而被广泛应用于建筑外装饰面材和结构承力构件。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而导致使产品质量低下，成品率降低．生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降, 造成工程不安全不可靠、社会不安全、不合谐的严重后果。

因此，从根源上着手解决6063(LD31)铝合金挤压型材质量的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个极其重要环节。作者根据多年耒在铝型材生产实践中对此6063(LD31)铝合金挤压型材生产过程中常见缺陷及其解决方法作一下小结和众多同行者交流，以期相互促进共同提高，确保产品质量以增强企业竞争力获得更大经济效益。

1、型材表面:划伤、擦伤、碰划

原因：1、铸锭表面附着杂物

2、铸锭成分偏析，表面存在大量偏析浮出物

3、一而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒．在挤压过程中金属流经工作带时这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤。

4、模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材。

5、出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物．当其与型材接触时对型材表面造成划伤；

6、在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；

7、在摆床上人为拖动型材造成擦伤；

8、在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。

解决方法：1、严格对铸锭化学成分质量的控制；

2、提高模具修理质量，

3、提高模具制造精度及模具定期氮化并严格执行氮化工艺参数；

4、用软质毛毡、塑胶条将型材与辅具隔离．尽量减少型材与辅具的接触损伤；

5、生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；

6、在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。

2、力学性能不合格

原因：1、挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；

2、型材出口处风机少．风量不够．导致冷却速度慢．不能使型材在最短的时间内降到200C°以下．使粗大的Mg2Si过早析出．从而使固溶相减少．影响了型材热处理后的机械性能；

3、铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、si含量达不到标准要求；

4、铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2sj相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；

5、时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。

解决办法：

1、合理控制挤压温度和挤压速度，使型材在挤压机的出口温度保持在最低固溶温度以上；

2、强化风冷条件，有条件的工厂可安装雾化冷却装置，以期达到6063合金冷却梯度的最低要求：

3、加强铸锭的质量管理；

4、对铸锭进行均匀化处理；

5、合理确定时效工艺，正确安装热电偶。正确摆放型材以保证热风循环通畅。

3、形位及尺寸超差

原因：

1、由于模具设计不合理或制造有误、挤压工艺不当、模具与挤压筒不对中、不合理润滑等，导致金属流动中各点流速相差过大．从而产生内应力致使型材扭曲变形；

2、由于牵引力过大或拉伸矫直量过大导致型材尺寸超差。

解决办法：

1、合理设计模具，保证模具精度；

2、正确执行挤压工艺，合理设定挤压温度和挤压速度；

3、保证设备的对中性；

4、采用适中的牵引力，严格控制型材的拉伸矫直量。

4、挤压波纹型材：型材表面出现的类似于水波纹的情况．一般无手感，在光照的作用下表现明显。

原因：

1、牵引机发生周期性上下跳动使型材表面发生局部弯折；

2、模具设计不合理．工作带在挤压力作用下发生颤动导致型材出现波纹。

解决办法：

1、保证牵引机运行平稳；

2、合理设计模具结构。

5、麻面型材:指在型材表面出现的密度不等、带有拖尾、非常细小的瘤状物，手感明显，有尖刺的感觉。

原因：由于铸锭中的夹杂物或模具工作带上粘有金属或杂物．在挤压时被高温高压的铝夹带着脱落，在型材表面形成麻面。

解决办法：

1、适当降低挤压速度，采用合理的挤压温度和模具温度；

2、严格控制铸锭质量．降低铸锭中的夹杂物含量．将铸锭进行均匀化处理；

3、加强修模质量管理。

6、黑斑型材:阳极氧化后局部出现近似圆形的黑灰色斑点．在型材纵向贴摆床的面上等距离分布，大小不一。

原因：

1、由于挤压机出口处风冷量不够．导致铝材在较高温度下接触摆床，接触部位的冷却速度于其它位置不同

2、有粗大的Mg2si相析出．在阳极氧化处理后该部位变为黑灰色。

解决办法：

1、加强风冷速度，避免罢床上型材的间隔过小，保证风冷的温度睇度；

2、有条件的工厂应采用雾化水冷与风冷相结合的方法，可完全消除黑斑。

7、条纹型材热挤压型材的条纹缺陷种类比跤多，形成因素也较复杂，这里就一些常见条纹产生原因及解决方法加以说明。

1) 摩擦纹;模具每次光模上机挤压后，纹路都不能一一对应，有轻有重。

2) 组织条纹

3) 表面亮纹:在氧化白料中表现发亮，大多数情况下为笔直条状且宽度不定，在氧化着色料中该条纹呈浅色条状。表面焊合条纹:焊合条纹又称焊缝纹，笔直通长，在氧化白料中多呈现浅灰色，色料中多显浅色。

原因：一：1、在挤压过程中．型材流出滇孔的瞬间与工作带紧紧地靠在一起，构或一对热状态下的干摩擦副,且将工作带分成两个区粘着区和滑动区。在粘着区内，金属质点受到至少来自两个方面的力作用：摩擦力和剪切力。

2、当粘着区内金属质点所受摩擦力大于剪切力时，金属质点就会粘附在粘着区工作带表面上，并将型材表面擦伤而形成摩纹

二：1、铸锭铸造组织不均匀，成分偏析，铸锭表皮下存在较严重的映陷，铸锭的均匀比处理不充分等，在随后的挤压过程中导致型材表面成分不均匀，从而使型材氧化后的着色能力不相

同，形成组织条纹。

三：1、由于金属流动出现摩擦或变形极其剧烈时，金属局部温度会上升很高,

2、另外金属流动不均匀也会导致晶粒发生剧烈破碎．然后发生再结晶．致使该处组织发生变化．在随后的氧化处理中导致型材表面出现纵向的亮条纹．着色处理中致使型材着不上色或呈现浅色条纹。

四: 1、模具分流孔设计过小；

2、焊合室深度不够，不能保证有足够的压力；

3、挤压时模具焊合室内铝料供应不足；④挤压工艺不合理，润滑不当。

8、裂纹:挤压时型材受到拉应力作用而在表面形成程度不同的金属横向撕裂现象。

原因：1、由于摩擦力的原因使金属表层受到附加拉应力的作用．当附加拉应力大于表层金属抗拉强度时就会产生裂纹；

2、挤压温度过高，金属表层抗拉强度下降，在摩擦力作用下产生裂纹；

3、挤压速度过快时，金属表层所受的附加拉应力增加使型材产生裂纹。

解决办法：严格控制挤压工艺参数以保证合理的挤压出口速度和出口温度。

9、型材表面：波浪、扭拧、弯曲波浪、扭拧、弯曲是由于金属流动不均匀造成的型材外形缺陷。

原因：1、模具工作带设计不合理导致金属流动不均匀；

2、挤压速度过快或挤压温度过高导致金属流动不均匀：

3、模具型孔布局不合理造成金属流动不均匀；

4、导路不合适或未安装导路；

5、润滑不合适。

解决办法：1、修整模具工作带使金属流动均匀；

2、采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压；

3、合理设计模具结构；

4、配置合适的导路；

5、合理润滑；

6、采用牵引机牵引挤压。

10、型材表面形成气泡型材;型材表层金属与基体金属出现局部连续或断续的分离．表现为圆形或局部连续凸起。

原因：1、由于挤压筒经长期使用后尺寸超差．挤压时筒内气体未排除．变形金属表层沿前端弹性区流出而造成气泡；

2、铸锭表面有沟槽或铸锭组织中有气孔，铸锭在墩粗时包进了气体。挤压时气体进入金属表层；

3、挤压时，铸锭或模具中带有水分和油污．由于水和油污受热挥发成气体．在高温高压的金属流动中被卷人型材表面形成气体；

4、设备排气装置工作不正常；金属填充过快，造成挤压排气不好

解决办法：1、合理选择和配备挤压工具，及时检查和更换；

2、加强铸锭的质量管理．严格控制铸锭的表面质量和含气量；

3、保证设备的排气系统正常工作：

4、剪刀、挤压筒和模具应尽量少涂油或不涂油；

5、合理控制挤压速度，按要求进行排气。

11、石墨压入沿型材纵向浅表层呈条状半露的孔隙，短的几毫米．长则几厘米或更长。孔隙中主要成分为石墨。

原因：1、由于石墨润滑剂中石墨比例过高或石墨没有完全搅拌均匀，有颗粒或块状石墨存在；石墨润滑剂的涂抹过于接近分流或型孔挤压时这些石墨没有进人压余。而是被高温高压的金属流卷入制品的浅表层形成石墨压入。

解决办法：1、使用优质的润滑剂；

2、润滑剂涂抹时要离分流孔或型孔远一些，尽量少使用或不使用润滑剂。

本文由（中国幕墙建设网https://www.wendangku.net/doc/258898835.html,

中国门窗幕墙网https://www.wendangku.net/doc/258898835.html,提供整理）

铝型材十二大挤压不良分析和预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理 1 铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应力：

当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力 1 5％～25％，提高挤压速度1 0％-1 5％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理1铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应

力： 当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力15％～25％，提高挤压速度10％-15％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝

铝合金挤压型材几种常见缺陷解析

挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策 在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。因此，对其形成机理进行分析，同时在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。 一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种： 1)空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。 2)铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。 3)时效炉内的灰尘附着。 4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。 “吸附颗粒”的形成 2、原因 1)铝棒质量的影响 由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。 铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。 棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。 2)模具的影响 在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。模具工作带由开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了"吸附颗粒"。随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间回弹，就会形成咬痕缺陷。若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。模具的粘铝现象见图1。我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒不剥皮的情况下，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。 有的被型材拉脱，形成了颗粒状毛刺。因此，模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。

铝型材挤压

铝型材 铝型材的含义：铝型材就是铝棒通过热熔,挤压.从而得到不同截面形状的铝材料. 铝型材分类方法： 一、按用途可以分为以下几类： 1. 门窗的建筑用门窗铝型材（分为门窗和幕墙二种）. 2. CPU散热器的专用散热器铝型材 3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的. 二、按合金成分类： 可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的. 三、按表面处理要求分类： 1. 阳极氧化铝材 2. 电泳涂装铝材 3. 粉末喷涂铝材 3. 木纹转印铝材 4. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵) 铝型材生产流程: 主要包括熔铸、挤压和上色(上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等)三个过程。 1、熔铸是铝材生产的首道工序。 主要过程为： （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 3、上色(此处先主要讲氧化的过程) 氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。 其主要过程为： （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。 （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。 （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积

塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法

塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法 在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机 塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法: 一、主电机轴承温升过高： 1、产生原因： （1）轴承润滑不良。 （2）轴承磨损严重。 2、产生原因： （1）检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。 二、机头压力不稳： 1、产生原因：

（1）主电机转速不均匀。 （2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。 2、处理方法： （1）检查主电机控制系统及轴承。 （2）检查喂料系统电机及控制系统。 三、润滑油压偏低： 1、产生原因： （1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。 （2）油泵故障或吸油管堵塞。 2、处理方法： （1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。 （2）检查油泵、吸油管。 四、自动换网装置速度慢或不灵 1、产生原因： （1）气压或油压低。

（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。 2、处理方法： （1）检查换网装置的动力系统。 （2）检查气缸或液压缸的密封情况。 五、安全销或安全健被切断 1、产生原因： （1）挤压系统扭矩过大 （2）主电机与输入轴承联接不同心 2、处理方法： （1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。 （2）调整主电机 六、挤出量突然下降： 1、产生原因： （1）喂料系统发生故障或料斗中没料。

挤压型材常见缺陷

铝合金常见缺陷 铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。因此，从根源上着手解决铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。 1 划、擦、碰伤 划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。 1．1 主要原因 ①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤； ②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材； ③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；

④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤； ⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤； ⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。 1．2 解决办法 ①加强对铸锭质量的控制； ②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺； ③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤； ④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材； ⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。 2机械性能不合格 2．1 主要原因 ①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用； ②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能； ③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求； ④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能； ⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。

铝合金挤压生产知识

一、铝合金的挤压生产 1．挤压时金属的变形过程分为几个阶段？ 分为：⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、什么是挤压比（λ）？挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压系数是挤压工艺最重要的内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3．生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均在6小时以上。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒的挤压温度通常在470～510之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小

铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、什么是均匀化？ 通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。 7、在挤压生产中，均匀化有什么作用？ ⑴能提高型材的机械性能；⑵降低挤压力约10～15％；⑶大大提高挤压速度；⑷降低合金的挤压摩擦，提高模具寿命；⑸减少型材的挤压痕，改善型材的氧化着色质量。 8、怎样计算挤压机每小时产量？ 挤压机每小时产量按下面公式计算： As=3600×F×P［1Vi÷tf/（Ld-1）］ 其中：As-挤压机每小时产能（t/h） F-铸锭截面积（㎡）

电线电缆挤出的常见问题

电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1． 表面粗糙： A ． 温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2． 死胶焦料： A ． B ． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3． 发麻： A ． 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的， 而言！ 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 4． 押出表面有气泡： A ． 押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5． 表面凹凸不平： A ． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ． 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7． 绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ． 押出时急速冷却：水槽过热水 8． 偏芯：

PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 外被线 1． 外观显示成品纹路 缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离 模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2． 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3． 外被脱皮不良以及芯线粘连 A ． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ． 模具未装正：重新将模具装正 C ． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9． 其它 A ． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外

铝型材挤压加工全过程(图文)

铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。

塑料挤出常见缺陷

塑料挤出常见的质量缺陷: 1.塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有： 1）温度控制超高达到塑料热降解温度； 2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； 5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 2.挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： 1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： 1）温度控制过高（特别是进料段）； 2）塑料受潮有水分； 3）长时间停车，分解塑料未排除干净； 4）自然环境湿度高； 5）缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 1) 挤出和牵引速度不稳定； 2）缆芯外径变化太大； 3）挤出温度过高造成挤出量的减少； 4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 5）收放线的张力不稳定； 6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯； 7）模间距选择不合适； 8）挤出机头的温度不均匀； 9）挤出模具的同心度未调整好； 10）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线

挤压铝型材课程设计

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销，螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

铝型材挤压机操作步骤及方法

铝型材挤压机操作步骤及方法 1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套，不得与其它厂家产品 混用。 2、挤压模安装后，检验顶压头与挤压模的对中是否良好：空载状态下缓 慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔，停机检查对中性。 3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整，不得歪斜，且应磨去断面的毛刺 或劈峰。 4、挤压簧在安装时应进行现场自检：正常的情况应该是手掰可断——其 脆性和硬度比较大。 5、挤压前，应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚 灵于挤压模内孔表面。同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝，避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够（钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm，否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故）。 6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线，然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模 内孔；其次，挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧（挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端各不超过2mm）。 7、为了便于对中，摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上， 将组装体（挤压套、挤压簧和钢绞线）扶正紧贴顶压头后，开启机器进行顶压。顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中，务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中，同时，在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。 8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够（内凹陷）、或者挤压力小于 280KN时，应切除挤压体后重新挤压，避免滑脱事故隐患。 9、使用过程中，必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤 压模正常使用。挤压力正常情况下为281～342KN。 10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程，防止顶压头顶到挤压模，损 坏挤压机。 11、应定期做挤压体抗拉力（握裹力）试验，验证其挤压效果，以确保挤 压后挤压体的质量。 12、挤压模及挤压顶杆是易损件，挤压模更是挤压质量关键。若有磨损 使挤压压力过大或过小应该立即更换。施工中应采取措施保护挤压模： （1）、挤压模、顶压头必须对中（同轴）。 （2）、使用时，必须保持挤压模内表面的清洁与润滑。 （3）、当挤压力出现超常时，应检查分析，不可野蛮操作。 （4）、操作时，必须避免顶压头顶到挤压模。 （5）、若长时间连续挤压作业时，挤压模温度会很高。因此应注意停机休息、散热，防止挤压模过热易损，降低正常使用寿命。 铝型材挤压机的操作步骤与要点 铝型材挤压机的使用包括安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，虽然看似繁琐，实际上只需要按照说明上的操作即可。但是作为操作人员必须熟悉自己所操作的铝型材挤压机的结构特点，来正确地掌握挤压工艺条件，正确地操作机器。挤压机的种类很多，尽管操作的要点各不相同的，但也有其相同之处。今天我们就来详细介绍一下铝型材挤压机的操作步骤与要点。

挤压铸造原理及缺陷分析

挤压铸造原理及缺陷分析 挤压铸造技术与传统金属型重力铸造相比区别较大，对于某些铸件的生产有独特优势，然而实际生产中出现的一些铸造缺陷，成因也不同于传统铸造，本文试图从原理和生产实际出发，分析挤压铸造的原理和流程参数，及其铸造常见缺陷，利用技术上的经验和实践提出改进方法，已达到推进该项铸造技术的推广，减少损失。 挤压铸造原理及特点 1.1.基本原理 挤压铸造又可称为液态模锻，是将金属或合金升温至熔融态，不加处理注入到敞口模具中，立即闭合模具，让液态金属充分流动以充填模具，初步到达制件外部形状，随后施以高压，使温度下降已凝固的外部金属产生塑性变形，而内部的未凝固金属承受等静压，同步发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。由于高压凝固和塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能高于铸造方法，接近或相当锻造方法；无需冒口补缩和最后清理，因而液态金属或合金利用率高，工序简化，为一具有潜在应用前景的新型金属加工工艺。 1.2.挤压铸造的特点 挤压铸造的工艺对铸造设备有特殊的要求，并且目前只对部分铸件有较好的效果。首先，挤压铸造设备，需要提供低速但流量较大的液态金属填充能力，速度约为0.5~3m/s，流量可达1~5kg/s，这样熔融态金属才能平稳地将铸型内气体排出，并填充铸型，随后铸型填满的瞬间（50ms~150ms），应能将铸型内铸造比压提升到60~100MPa，这样合金便能在高压下凝固成型。由于前述的低速大流量，且挤压铸造

内浇道有冒口补缩的作用，内浇道口径较大，且位于铸件最肥厚的部位。 由于上述特点，挤压铸造适合厚壁铸件（10~50mm），但铸件尺寸不宜太大（小于200mm）。与压铸相同，挤压铸造只可使用脱模剂，不适用保温涂料，故而金属凝固速度极快，达到300~400摄氏度/s，与金属型重力铸造冷却速度相比，达到了其3~5倍，伸长率高于其他铸造方法约2~3倍。 挤压铸造的生产工艺流程 以直径190系列的铝活塞为例，介绍挤压铸造的工艺流程，挤压铸造借鉴于压力铸造和模锻工艺，其大体工艺流程为把液态金属直接浇入金属模内。然后在一定时间内以一定的压力作用于熔融的金属液体使之成形。并在此压力下结晶和塑性流动。从而获得铸件。在315t 的液压机上生产铝活塞的具体流程是：首先将铝加热到700~720摄氏度，形成铝液，倒入凹模中，进行扒渣得到相对纯净的铝液，液压机上缸下行，上压头对铝液加压，主缸的峰值加压压力达到280t，上压力加压至最大表压力22MPa起，到上压头起模止，维持保压时间在350秒，保压结束后开模，用底缸将铸件顶出即可。整体上可分为四个步骤，模具准备，浇注，合模加压，开模出件。 具体的铸造过程，注意的参数如下： 顶缸上升速度和金属流速；对铸造机而言，顶缸上升速度应该是丰富可调的，而金属流速须由铸件壁厚和尺寸决定，以不产生湍流，平稳填充铸型为原则，铸件的壁厚越大，尺寸越小，则流速较小，壁厚越小，尺寸越大，则流速较大。

铝型材挤压车间操作流程及作业指导书

铝型材挤压车间操作流程及作业指导书 挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。 三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断

_铝型材挤压机工作原理

_铝型材挤压机工作原理 3(1铸锭加热 对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 6063合金铸锭加热温度一般都设定在M安徽工程技术学校g2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为: 未均匀化铸 锭:460-520?;均匀化铸锭:430-480?。其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 3(2挤压速度 挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤 压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。

为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60?(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热;也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30,-50,。近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气铝型材1800吨压力机氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生 产效率，同时保证最优良的性能。 3(3在线淬火 6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38?/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60?以下。 3(4张力矫直型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。3(5人工时效

塑料挤出机的特点与常见问题的讲解

来源于：注塑财富网https://www.wendangku.net/doc/258898835.html,/ 塑料挤出机的特点与常见问题的讲解 一. 挤出机组、晶点处理 (一) 挤出机组 挤出机机筒加热部分:国内挤出机组一般采用不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。现国内很多大型或合资厂家已改用风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有高强度弹簧,永远保持一定的压力,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也非常省电。另外,模头加保温层也是省电的一种方法。 (二) 晶点处理 1. 三台挤出机压力大小差距太大,挤出不稳定,造成晶点多。通常的做法是加大过滤网。以仕诚公司为例,在挤出机前加装一个背压装置,把压力调至三台挤出机差距小点,这样晶点会小很多。 2. 边料也是产成晶点多的一个原因,现有部分厂家用破碎机(国外有小螺杆 挤压) ,建议边料处理最好采用压粒机组。国外也是压粒比较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,比国内更先进。 破碎肯定有粉尘,压粒粉尘小,粉尘是晶点的源头之一,所以建议一般用压粒 机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点又少。下面举例说明一下压粒机与破碎机的省力比较。 破碎机: 功率为7. 5 KW ,鼓风机功率7.5 KW ,共15 KW 压粒机: 功率为5. 5 KW ,牵引机功率0.75 KW ,共6. 25 KW 15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度计算,相当于节约: 8. 75 ×24 ×30 ×0. 8 = 5040 元/ 月×12≈6万元/ 年 同时,破碎机有100kg/ 月的粉尘,一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。 二. 挤出机组直流与交流电机的省电比较 这两种方式都省电,重在用法不同。直流电机有几十种,但在挤出机常用的有两种:第一种是1500 转普通直流电视,用在挤出机比较多,很多厂家在用,因价

挤压铸造原理及缺陷分析正式样本

文件编号：TP-AR-L4314 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 挤压铸造原理及缺陷分 析正式样本

挤压铸造原理及缺陷分析正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 挤压铸造技术与传统金属型重力铸造相比区别较大，对于某些铸件的生产有独特优势，然而实际生产中出现的一些铸造缺陷，成因也不同于传统铸造，本文试图从原理和生产实际出发，分析挤压铸造的原理和流程参数，及其铸造常见缺陷，利用技术上的经验和实践提出改进方法，已达到推进该项铸造技术的推广，减少损失。 挤压铸造原理及特点 1.1.基本原理 挤压铸造又可称为液态模锻，是将金属或合金升温至熔融态，不加处理注入到敞口模具中，立即闭合

模具，让液态金属充分流动以充填模具，初步到达制件外部形状，随后施以高压，使温度下降已凝固的外部金属产生塑性变形，而内部的未凝固金属承受等静压，同步发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。由于高压凝固和塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能高于铸造方法，接近或相当锻造方法；无需冒口补缩和最后清理，因而液态金属或合金利用率高，工序简化，为一具有潜在应用前景的新型金属加工工艺。 1.2.挤压铸造的特点 挤压铸造的工艺对铸造设备有特殊的要求，并且目前只对部分铸件有较好的效果。首先，挤压铸造设备，需要提供低速但流量较大的液态金属填充能力，速度约为0.5~3m/s，流量可达1~5kg/s，这样熔融态金属才能平稳地将铸型内气体排出，并填充铸型，随