不合格物料退料流程及说明(zhoujh)

不合格物料退料流程及说明

原材料不合格处理流程-写

-- 不合格品处理流程 发现/产生不合格品(以下简称次品)现象的处理流程 1.供应商送货,进料检验时发现的次品。(尚未办理入库） 处理方式:由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。 入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。对于批次不良率超过15％的物料,物控可以整批拒收。对于未能入库的次品数量由物控在１小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、 2.在仓库储存过程中发现的次品。(已办理入库,尚未出库) 由仓库对次品进行整理,将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”,将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定),在做系统账时要注意： ①次品退回后不需要再补做的:此情况在系统做退单时,不需要关联到相应的采购订单。 ②次品退回后,需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。由于次品退货产生的物料短缺现象,仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。将由采购部门催促供应商及时补料。 物料仓库要及时通知供应商组织退货,并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货）,由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。 3.在生产过程中发现的次品。(已办理物料出库的) 此处分为两种情况： ①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的:由车间开《补料单》并 注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。仓库接到《补料单》,根据单据 注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。仓库物控做材料出 库单(红字)到不合格品仓库。退供应商时仓库再按第２条“在仓库储存过程中 发现的次品”规定的流程办理后续业务。 ②车间在使用合格的材料过程中,造成材料不合格的。由车间填写《不合格品报 废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审,结果同意报废的由生管 依程序重新申请采购;可变卖给供应商的,由采购部门与相应的供应商协商处 理,生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的,经品管部允许, 由车间按规定的标准进行使用。 4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格(码号）等属性上有任何一项 不同的（即退A要Ｂ的情况)，退物料(A料)时不需要关联到相应的采购订单。其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。而需要换补的物料（B料)要重新申请请购交采购部下采购订单。

不合格品处理流程

目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格

品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保

原材料检验流程

原材料检验流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

原材料进厂检验流程 一、目的：确保原材料的供应符合公司产品相关质量安全要求。 二、范围：适用于公司原材料的验收、贮存和处理等相关过程。 三、要求：采购部门采购原料时须要求供应商（新的供应商必须提供相关资质证明，并被公司质量管理委员会评定为合格供应商后方可供货）提供随车报告一份，并将随车报告送交质量部保管。 三、简要流程图： 1、液碱、盐酸、乙酸酐等槽车进厂，由库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样分析，分析合格后方可卸车。 2、对于原淀粉等袋装原材料进厂后，库房填写请验单，并通知质量部人员进行取样，并负责卸货，放置待检区，检验合格后标识入库。 3、原材料检验结果质量部第一时间通知库房，库房人员依据检验结果处置；质量部通过检验报告通知其他相关部门检验结果（生产，研发、采购等）。

4、采购部跟踪原材料物资入厂情况，并通知质量部、生产部、库房做好相应准备。 5、对于原料供应新供应商采购应通知质量部，并提供新原材料供应商资质，由质量管理委员会评审合格后再由质量部通知采购联系供货；新供方提供的原材料必须加严抽样检验。 6、对于原辅料的相对集中进厂的，质量部人员未能在短时间内全部同时分析，库房可根据现有生产情况和库存情况事先通知公司领导，再由公司领导协调进行处理；对于生产急需而未能在有限时间内进行全部项目分析的原材料，质量部需上报领导协调处理。 7、任何原材料入厂，质量部取样人员在取样过程中先进行感官检验，对感官检验不合格的，不准卸货，并由质量部人员通知相关领导协调处理。 8、各部门衔接过程中如有不便，请作好说明并相互协调好。

不良品管理制度流程

各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

原材料不合格处理规定

1.目的 确保原材料不合格品得到及时有效的处理。 2.范围 原材料到厂，以及在生产中出现的原材料问题 3.职责 3.1生产流程各个工序反馈原材料问题及分析 3.2品管部负责对原材料问题的确认 3.3仓库负责对生产退料的保存以及对现有该物料的清点。 3.4采购负责对供应商联系与质量处理 3.5销售负责客户自来料的质量处理 4.规定 4.1 原材料不合格的处理。 4.1.1来料在发现不合格时,按《产品监视和测量控制》处理,并由品管 部开出质量反馈卡通知采购\销售进行处理。 4.1.2 经确认可以让步合格收货的,IQC负责追踪。 4.1.3经确认可以取用时,由生产部进行挑选使用,IQC负责监督,经全检 确认后,对不合格物料加以标识隔离摆放,标示《不合格标识卡》。 退货到仓库不合格区,由仓库作退货处理。 4.1.4经确认为不合格品时,采购\销售应及时通知供货商退货,限期对不 合格品作出处理。 4.2 生产过程中出现的原材料不合格 4.2.1生产各个工序出现原材料质量问题时，应及时填写质量反馈，并

由车间主管进行确认；对因质量问题比较严重的导致不合格数量较多，需补数生产或补印生产的，必须填写补纸（印）申请单。如是客自来纸，车间主任或管理人员现场通知（电话）销售助理和生产调度员，销售助理必须15分钟内到场处理，不能到场的必须委托车间自行处理 4.2.2生产工序将质量反馈卡与补（纸）印申请单交由工序IPQC进行确 认（数量，质量），并取不合格样张2份送到品质工程师，品质工程师必须到生产现场进行确认，审核补（纸）印申请单，如不能及时让采购或销售进行签字确认的，可由品管先进行确认，事后可以由采购或销售补签认可。 4.2.3工序人员凭据补（纸）印申请单，前去仓库领纸，同时将原材料 问题的不合格品进行摆放整齐，挂好待处理标识卡，退回仓库，由仓库进行保管，同时仓库应立即清点该问题物料库存数量并通知品质工程师。 4.2.4品质工程师则根据质量反馈卡与补（纸）印申请单，填写原材料 品质异常处理单，进行品质异常的处理。如是客自来料的，则应要求销售必须尽快回复，并处理；如是公司自购物料，则原材料品质异常处理单交由采购进行回复。 4.2.5当销售或采购接到原材料异常处理单后，则应立即反馈客户或供 应商，并确定来人处理质量问题时间。 4.2.6 当供应商到公司处理原材料问题时，则由相应的人员带到品管部 门，由品管部处理原材料不合格品人员，与供应商进行质量处理，

不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人； ２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，

不良品退料管理规定

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

不合格品处理流程

受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。

4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

原材料管理制度及不合格管理制度

原材料管理制度及 不合格材料处理制度 中铁x局集团兰新铁路甘青段项目经理部中心试验室 二〇一一年七月

原材料管理制度 1. 目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合施工的要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2. 适用范围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3. 定义 来料检验又称进料检验，是工地制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由工地试验室具体执行。 3.1 通过试验确定各种工程材料、半成品、成品、构件的质量是否符合技术标准要求。 3.2 检测工程质量参数，进行施工过程中的质量控制。 3.3 指导工程材料的合理使用。 3.4 研究开发新材料，参加新技术、新工艺、新结构的推广应用工

作。 3.5 参与有关的施工工艺制订，并进行技术指导。 4. 试验工作职责 4.1 中心试验室 4.1.1严格按集团公司中心试验室授权的业务范围开展工作。 4.1.2负责工程材料：水泥、外掺料、外加剂、质量检验的质量检验；配合比(耐久性混凝土、孔道压浆、级配碎石、改良土) 选定；耐久性混凝土特殊指标(冻融、电通量)试验；确定路基填料，测定最大密实度、最佳含水量，选定填料改良方案和路基填筑施工工艺；工程实体耐久性检测、隧道衬砌质量检测。 4.1.3对本试验室不能进行试验的项目负责联系外检单位。 4.1.4参加上级部门组织的质量检查；配合第三方现场检测（桩基、梁体静载、路基、隧道检测）； 4.1.5参加质量管理会议；协助集团公司指挥部进行施工前原材料及配合比检测，过程抽查检验、工后检测及验收等工作。 5.1.6统一管理工程检测工作，对工区试验室的检测质量、标准化建设进行督促、检查和指导。 4.1.7定期与工区试验室进行比对试验及人员培训。 4.1.8做好检测工作计划、工作记录、台帐及各种统计报表。每月对各工区、梁场试验资料、轨枕场试验资料进行统计，汇总后填写《工

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

半成品和原材料的报废处理流程及要求

**有限公司 管理规程文件 报废流程 文件编号：WI-7.5.3-01 版本：A 编制：日期：2016-05-31 校对审核：日期：2016-05-31 批准：日期：2016-05-31 文控：日期：2016-05-31 文件会签记录 文件更改记录

1.目的 明确半成品和原材料的报废处理流程及要求。 2、适用范围 适用于库存不合格材料和生产工单半成品的报废作业。 3、职责 仓管员：根据材料不合格库库存数量提出《报废申请表》 生产班长：根据产线不可维修的半成品、产成品数量提出《报废申请表》 生产主管：《报废申请表》的核对及评估 工程部主管：根据《报废申请表》、《报废处理单》对产品的报废给出处理意见 财务：根据《报废申请表》核算成本 计划部主管：对《报废申请表》、《报废处理单》进行会签 总经理助理：对财务核算后的《报废申请表》和《报废处理单》进行审批 总经理：审批《报废申请表》和《报废处理单》 4、程序 4.1、产成品报废流程 4.1.1报废申请经总经理批准后，生产物料员根据《报废申请明细表》在ERP系统 的库存交易单中录入《报废品入库单》（仓库选择＜不合格成品库＞，库位FNG-11）。 4.1.2录入《报废品入库单》后将单据打印，并将报废的产成品分类包装，标识明 确，连同《报废品入库单》一同送仓库入库。 4.1.3仓管员接收确认无误后，在ERP系统中将《报废品入库单》审核。 4.1.4仓管员根据《报废品入库单》在ERP系统中录入《产线报废单》，并上报审核。 4.1.5仓管员将《产线报废单》审核后通知生产物料员，由生产对报废的产成品做报废品处 理。 4.2、仓库报废流程 4.2.1 报废申请经总经理批准后，仓管员根据《报废申请明细表》在ERP系统中录 入《仓库报废单》，并将单据审核。 4.2.2《仓库报废单》审核后，通知后勤部门，进行报废品处理。如数量巨大，可由采购部 协助解决 、材料报废申请流程

不合格品处理流程

一目的 1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出； 2.明确不合格品的审查及处理权责。 二适用范围 适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。 三工作流程 3.1采购及委外加工物料不合格处理 A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的 项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让 步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》 上写明问题让步使用原因，记录归档。 B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响， 并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、 报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。 C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流 程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。 D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔 离放置，统一报废处理。 E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工” 字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选” 字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。 H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目 质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进 供应商质量改进。 I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时，或供应商质量问题给我司带来重大损失 时，由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度，开具《零部件异常处理通知单》向供应商索 赔，其中人工费用按每人每小时30元计算；由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单，并反馈财 务进行扣款。 第1页，共7页

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。 定义： 不合格品：检验批量不合格品。 特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。 选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。 职责： 品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。 采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。 生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。 仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。

退料控制流程

退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零

原材料不合格处理流程-写

不合格品处理流程 发现/产生不合格品（以下简称次品）现象的处理流程 1.供应商送货，进料检验时发现的次品。（尚未办理入库） 处理方式：由进料检验人员对检验结果做详细记录，对次品拒收，允收合格品。入库单注明本批总数量、实收数量及次品数量及原因。对于批次不良率超过15%的物料，物控可以整批拒收。对于未能入库的次品数量由物控在1小时内反馈到生管及采购主管以便对供应商所欠物料进行催补。所用到的单据有《进料检验记录表》、《材料入库单》、《内部联络单》、 2.在仓库储存过程中发现的次品。（已办理入库，尚未出库） 由仓库对次品进行整理，将次品移至各仓库的次品区，在系统账里做“次品账”，将次品数量从合格仓库调至不合格仓库里。接下来会有两种情况（属哪种情况均由生管部来判定），在做系统账时要注意： ①次品退回后不需要再补做的：此情况在系统做退单时，不需要关联到相应的采购订单。 ②次品退回后，需要再补做的：此情况在系统做退单时，按订单进行退货，即哪批订单里的次品，在办理退货时就选择哪批订单。由于次品退货产生的物料短缺现象，仓库物控以单据形式通知生管及采购部门。将由采购部门催促供应商及时补料。 物料仓库要及时通知供应商组织退货，并开具《不合格品退货单》交总仓库（单据上必须注明属于以上哪种情况的退货），由总仓库根据以上两种情况办理退货手续。 3.在生产过程中发现的次品。（已办理物料出库的） 此处分为两种情况： ①车间在使用材料前发现原材料本身存在不合格现象的：由车间开《补料单》 并注明补料原因，将同数量的次品退还给仓库。仓库接到《补料单》，根据单 据注明的原因、数量核对实物，核对无误给予补换合格品。仓库物控做材料 出库单（红字）到不合格品仓库。退供应商时仓库再按第2条“在仓库储存 过程中发现的次品”规定的流程办理后续业务。 ②车间在使用合格的材料过程中，造成材料不合格的。由车间填写《不合格品 报废申请单》交于品管部组织生管及采购部门进行评审，结果同意报废的由 生管依程序重新申请采购；可变卖给供应商的，由采购部门与相应的供应商 协商处理，生管依程序重新申请采购；可特采使用或经过修复可使用的，经 品管部允许，由车间按规定的标准进行使用。 4.如果所退的物料和所需要的物料在名称、颜色、规格（码号）等属性上有任何一 项不同的（即退A要B的情况），退物料（A料）时不需要关联到相应的采购订单。其退货流程根据情况按以上次品的退货流程进行。而需要换补的物料（B料）要重新申请请购交采购部下采购订单。