精冲模具的结构分析与发展
但活动桥板的强度与刚度受到结构上的限制，因而，活动凸模式精冲模不适于冲制这种零件。
４）由于固定凸模式精冲模比活动凸模式精冲模的结构稳固，因此，它适合于冲制需要很大精冲力的厚板零件。．
近年来，由于越来越多的大型、厚板以及复杂的零件需要采用精冲方法来加工，因而，应用固定凸模式精冲模的比例在日益增加。根据目前统计，固定凸模式精冲模在精冲生产中的应用比例已经达到８０％。
４．精冲连续模结构
图ｌ与图２所示模具均为单工步精冲模，它们不适于冲制以下零件：
１）内孔与外形之间壁厚很薄的零件。
２）具有相当数量的需要采用精冲复合工艺——也即精冲与其它金属成形，例如压沉孔、压倒圆、拉深、斜冲、弯曲与倒角［１］等等，相结合的工艺进行加工的零件。
精冲连续模是由于上述零件的加工需要而发展起来的，其典型结构如图３所示。从图中可以看到，该结构采用了平衡杆４与导正销７，它们的功能分别为：
平衡杆——用以抵消精冲时的不平衡力：
导正销——保证材料的准确送进步距，从而确保最终成形零件上诸几何要素之间的准确相对位置。
零件图
罾＠
工步图
图３精冲连续模结构。
ｌ—送科装置：２—抬料杆：３—挡料块；４—平衡杆；５一闭锁销：６—冲孔凸模：７—压沉孔凸模
（兼作导正销Ｘ８—压沉孔凸模；９一导尺．
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精冲模具的结构分析与发展
作者：郑鹏飞， 涂光祺
作者单位：中国国家机械工业局北京机电研究所,中国北京市海淀区学清路18号本文链接：https://www.wendangku.net/doc/2a5369284.html,/Conference_6313865.aspx
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一)
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一) 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。 (2)料厚t(3)小模数片齿轮，如模数m(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2超薄料片齿轮的冲制 料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。 下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。 推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。 对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
模具结构强度分析方法
模具結構強度分析方法 當我們在進行模具設計時,首先進行的動作便是結構確定.模具結構的合理性,對模具的承載能力有很大的影響,不合理的結構可能引起嚴重的應力集中或過高的工作溫度,從而惡化模具的工作條件,降低模具壽命,造成生產成本增加. 為確定合理的模具結構,以下幾點我們必須要有一些初步的了解: 一模具的失效形式及原因: 在正常情況下,模具的失效主要過程為:損傷--->局部失效--->失效 模具損傷的基本形式有五種:塑性變形,磨損,疲勞,冷熱疲勞(主要出現在熱作模具),斷裂及開裂. 1沖壓模具的結構對損傷過程的影響: 1>模具的沖裁間隙是一個重要的結構參數,對模具刃口的應力水平以及 其磨損速度有很大的影響. (1)沖裁間隙過小在沖頭的刃口和凹模刃口處易產生裂紋.此時,被 沖下的材料外形大于凹模刃口的內徑,板料上沖孔的直徑小于沖 頭的直徑.當進行沖壓工作時沖頭和凹模刃口的側面將受到劇烈 的磨擦,使磨損加劇. (2)沖裁間隙過大間隙過大時,板料變形量增大,使刃口和板料的接 觸面積減少,刃口端面的壓應力急劇增大,加速了刃口的塑性變形 (鈍化). 2>模具鋼的力學性能指標及治金質量對模具的失效形式及壽命有很大的 影響. 3>模具的熱處理是非常重要的工序,模具要通過此工序賦予其所需要的 性能,才能保障模具的壽命. 二模具結構強度分析方法: 模具結構強度分析方法到目前為止還未有統一的標準,大體上依據: (1)應力分析(塑性變形抗力,斷裂抗力,疲勞抗力,耐磨性,韌性 或沖擊韌度ak), (2)材料在復雜應力狀態下的強度分析(例如建立有限元模型, 利用速度和加速度傳感器進行模擬分析), (3)材料疲勞的工程分析; (4)工程斷裂分析; 不同的試驗研究單位有各自的試驗方法,由於試驗方法不同,結果也不相同.並且此類方法也不適應目前的模具結構強度分析, 此類試驗研究尚停留在材料或模型分析過程,無法適應現在的模具設計進度要求.但是此類的研究對設計人員預防模具早期失效有很大的幫助,對提高模具的承載能力有極大的潛力. 三模具局部結構強度改善 模具工作部份的幾何形狀,決定于沖壓產品的外形,模具非工作部份的幾何形
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(2)
对于t≤0.5mm 的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零 件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为 RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9 级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t 增加，波动很大：t=1mm 时，其表面粗糙度值为 RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm 时，可达 RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达 IT9-10 级。因此，对于料厚t<1mm 的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm 的片齿轮零件，推荐采用图 5 所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到 IT8-IT9 级冲 压精度。 3 薄板与中厚板片齿轮的冲制 料厚t>1mm-3mm 的薄板与t>3mm-4.75mm 中厚板片齿轮零件，当投产批量达到大批大量生产的水平，推荐采用 FB 精冲，即用V形齿圈强力压板精冲工艺加工。实施 FB 精冲，采用专用CNC精冲机组，不仅效率高、自动化程度高、操作安全性高，更主要的是以人为本，劳动强度低，无噪声与污物对环境污染，精冲在封闭空间进行，外扩散噪声控制在 85dB(A) 以下。专用CNC 精冲机或成套CNC精冲机组过去一直靠进口，价格高昂，维修技术要求高，配套水、电、空调、压缩空气等动力系统及设施投资巨大，专用精冲机与CNC 精冲机国内也有几家生产，售价仍觉偏高。建议外委协作加工。同时，对于尺寸不大的小型精冲件，也可用特殊结构的冲模，在普通压力机上实施 FB 精冲。 下图所示是齿弧板零件在专用CNC精冲机上精冲的冲孔——落料复合冲裁精冲模。该模具采用顺装-结构型式，齿圈压板件 6 亦是冲裁凸模件 13 的导板，虽采用滑动导向导柱模架，但有嵌装在模座沉孔中的V形齿圈压板为内嵌式凸模导向，两者原本同轴度极好，导向也可达到零偏差或接近零偏差导向，精度极高。 4 厚板齿轮、凸轮与类似零件的精冲、整修及后续加工 料厚超过t≥4.75mm 的片齿轮，如果产量达到成批和大量生产的水平，采用CNC专用精冲机组生产最合算，不仅仅是发展与深化了科学发展观的理念，坚持以人为本的宗旨，获得巨大经济技术效益和良好的社会与环保效益，而且确保冲压生产安全，消除了多项安全隐患。所以，推广厚板零件，包括片齿轮、凸轮、棘轮等，用精冲工艺生产，扩大无削加工范围，使冲压生产技术得到提升。 目前国内已有内江锻压机床厂、徐州特种锻压设备厂、武汉华夏精冲公司等企业制造多种规格的精冲机。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精冲机有一些差距，但实际使用效果还不错，其售价也远低于进口机。用国产精冲机实际精冲，效益也会很好的。对普通冲裁的齿轮、凸轮、棘轮等零件，经过后续整修获得高的尺寸与形位精度、光洁平整的冲切面。实践证明，该工艺行之有效。对于厚板高精度片齿轮等零件，不仅可行，而且经济，特别适合小型零件的多品种生产。
精冲基本知识
精冲概数 1、何谓精冲 精冲—是精密冲裁的简称。 精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。它虽然与普冲同属于分离工艺，但是包含有特殊工艺参数的加工方法。由它生产的零件也具有不同的质量特征。特别是在精冲与冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。 2、精冲分类 各种不同的精冲方法，按其工艺方式，主要分类如下： 3、精冲工艺原理 3.1 普冲与精冲的区别 我们常说的精冲，不是一般意义上的精冲（如整修、光洁冲裁和高速冲裁等），而是强力压板精冲(见图1)。P R－齿圈力、P S－冲裁力、P G －反压力。 强力压板精冲的基本原理是在专用（三向力）压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性—剪切变形，从而得到优质精冲件。 3.2 精冲工艺特点
表1 3.3 模具工作原理 精冲机是实现精冲工艺的专用设备。如图2所示，精冲时精冲机上有三种力（P S、P R、P G）作用于模具上。冲裁开始前通过齿圈力PR，经剪切线外的导板（6），使V形齿圈（8）压入材料并压紧在凹模上，从而在V形齿圈的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和在剪切区外金属的横向流动。同时反压力P G又在剪切线内由顶件器（4）将材料压紧在凸模上，并在压紧状态中，在冲裁力P S作用下进行冲裁。剪切区内的金属处三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。此时，材料就沿着凹模刃口形状，呈纯剪切的形式冲裁零件。 冲裁结束后，P R和P G压力释放，模具开启，由退料力P RA和顶件力P GA分别将零件和废料顶出。并用压缩空气将其吹除。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责 篇一:模具设计岗位职责 1.模具的设计,根据产品模型与设计意图,建立相关的模具三维实体模型; 2.制图,将三维产品及模具模型转换为常规加工中使用的二维工程图; 3.模具的分析,根据产品成形工艺条件,进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析; 4.产品成形:注塑成形、冲压成形;定制适合公司模具设计标准件及标准设计过程; 5.模具的生产以及后期管理维护。 篇二:模具设计岗位职责 1、根据产品开发计划制订模具设计计划并组织实施。 2、根据产品配套开发说明书,确定模具总体结构方案并在需要时组织模具总体结构评审 3、根据产品图和产品配套开发说明书,审定具体的模具结构、主要部件的配合,组织模具设计整改。 4、根据部门职责,完善本部门的业务流程并实施 篇三:模具设计岗位职责 1:数字化制图,将三维产品及模具模型转换为常规加工中使用的二维工程图; 2:模具的数字化设计,根据产品模型与设计意图,建立相关的模具三维实体模型; 3:模具的数字化分析仿真,根据产品成形工艺条件,进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析; 4:产品成形过程模拟,注塑成形、冲压成形;定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程; 5:模具的生产以及后期管理维护。 篇四:模具设计员岗位职责
1.产品结构分析能读懂图纸,具备绘图能力,熟悉国家相关标准,能准确选择公差配合,会使用量具,能够分析模具所成型产品结构工艺性能的优良,并能提出相应改进措施,熟悉常用塑料的性能,熟悉金属材料的性能。 2.选择成型设备熟悉成型设备工作原理,能够正确选择成型设备。 3.编制成型工艺会编制制品的成型工艺。 4.模具设计会确定最佳型腔数量、进行型腔模的浇注系统设计;能够合理设计冲压成形排样图,熟练掌握二维及三维cad绘图软件,进行模具分型,能较熟悉测绘机械零件,会设计各类机械结构,具备机械结构的基本设计和计算能力,掌握模具典型零件的设计要点,会分析模具结构的合理性。会设计典型的模具结构,熟悉液压与气动的工作原理。 5.技术文件编制掌握加工工艺编制的标准化格式,具备良好的语言组织归纳能力,能够进行表单绘制,了解设备加工能力,具备良好的语言组织及图文编辑能力。
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(1)
精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。 关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1 冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。 (2) 料厚t<1mm 的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm 时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。 (3) 小模数片齿轮，如模数 m<0.25mm 的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。在齿顶刃口处过量磨损而失效。也有在齿根圆的位 (4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽 B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5) 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。 (6) 片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2 超薄料片齿轮的冲制
精密垫片精冲工艺与模具设计
精密垫片精冲工艺与模具设计 摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。 关键词：精密垫片精冲工艺模具设计 1、引言 精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的金属塑性加工工艺。这种冲裁件具有较高的尺寸精度与形状精度以及完全光亮的冲裁面。甚至可以直接装配使用。它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。 精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。 (a) 落料 (b) 冲孔 精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。 因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。 2 精冲工艺过程及特征 用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。当要求冲裁件的剪切面作为工作表面或配合表面时，采用一般的冲裁工艺往往不能满足零件的技术要求，这时，就可以采用精冲模具来解决上述存在的问题。 精冲是直接从板料上一次冲出公差等级高、断面质量好的冲裁件。达到通常需后序精加工才可达到的精度要求，无需后序车、磨、铣等机加工。剪切面粗糙度Ra=1.6～3.2μm尺寸公差达IT8级，而且保证零件的高平面度，大大降低了生产的加工成本。图2为精冲工艺过程示意图，精冲过程是在压边力、反压力
塑胶模具的基本结构
塑膠模具的基本結構 塑膠模具的基本結構 塑膠模具依總體功能結構可分爲：成型系統，澆注系統，排氣系統，冷卻系統，頂出系統 等 —■.澆注系統： 定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔爲止的塑料流動通道。其由主流道、分流道、澆口及 泠料穴組成。 相關的一些中英文對照 CAV.NO 第几號模窩RUNNER 澆道 GATE 澆口CAVITY 型腔 （一）.主流道： 1. 定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道爲止的這一段。 2. 設計上的注意事項： （1）.主流道的端面形狀通常爲圓形。 （2 ）.爲便于脫模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同時穿過多塊板子時，一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。 （3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定 （4 ）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意： A .小端直徑D2=D1+ （0.5~1mm ） B.小端球半徑R2=R1+ （1~2mm ） （其中D1 、R1 分別爲注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑） 3. 澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套
（1）.其作用主要爲: A. 使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合，并能經受 塑料的反壓力，不致被推出模具 B?作爲澆注系統的主流道，將料筒內的塑料過渡到模具內，保証料流有力暢通地到達型腔 ，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保証主流道凝料脫出方便。 （2 ）結構形式有整體式和分體式 整體式：即台肩與構成主流道部份做成一體 分體式：即台肩與構成主流道部份分開制作 日本的工業標准：JIS 中國的工業標准：SJB （二）。分流道： 定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩的轉換。 1. 截面設計 A?—般設計截面爲圓形 B. 從加工方便性來看一般設計爲U形，V形，梯形，正六邊形 C?分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據塑件的成型體積，塑件壁厚，塑件形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。 2. 分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料 口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。（三）.澆口 1.定義：澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份，也稱澆注系統最短小的部份;
精冲工艺与模具设计
精冲件结构工艺性要求"可用精冲工艺进行加工# 4!精冲压力计算 根据精密冲裁的变形机理"实现精密冲裁需提供%种力的作用"即&使材料分离的剪切力"实现压料的压边力"反顶工件的反顶力#这三种力一般不是同时产生的"而是通过压力机的协调动作"按先后动作顺序交替产生的# 该零件厚度为_Q Q"即精密冲压凸模进入凹模的行程最大为_Q Q"对于弹簧来讲压缩力变化比较大"卸料力和推件力根据模具结构由液压元件控制产生"因此 在模具设计中使用液压元件代替精冲设备中的压边力和顶件力"实现无专用精密冲压设备的精密冲压#精冲总压力是完成制件精冲所需的总压力"是选用压力机的主要因素之一"也是考虑精冲模具强度的重要依据"根据文献$!%所推导的公式"零件的精冲压力计算如下& 冲裁力 %冲[&’#$(! [%$&)%Q Q b_Q Q b_$$B K6b$T][_%]’%#+齿圈压边力& %压*$)_%冲*!"&^&%+ 反向压力& %反*$)#%冲*^"]#’+ 卸料力&
!##!! %卸*"$)!$$)!&#%冲 推件力$ %推*"$)!$$)!&#%冲 因卸料力和推件力根据模具结构由液压系统控制产生%故必须由压力机提供的力为$%[%冲e %反e %压[_%]’%#+e !"&^&%+e ^"]#’+$"$%V +由上述计算可以知道%所需设备的公称压力%公称 ["!)##!)%#%%^_%Z ’V +& >!模具结构设计>T 3!模具结构这是一套精冲模"如图##%它的特别之处在于可以在改装了的普通压力机上进行工作%而不影响其加 工精度& 压力机的工作台下装有液压缸__% 液压缸内的下活塞_!通过垫板_$’三个托杆%^对中模座%&作用%
塑胶模具基本结构简介
塑胶模具基本结构简介 一.概述 塑胶模就是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑胶制品的工具. 2.模具分类: 模具分类 冲压模 普通冲裁模 级进模 复合模 精冲模 拉深模 弯曲模 成形模 切断模 其他冲压模 **塑胶模** 热塑性塑胶注射模 热固性塑胶注射模 热固性塑胶压塑模 挤塑模
吹塑模 真空吸塑模其他塑胶模 锻造模 热锻模 冷锻模 金属挤压模切边模 其他锻造模铸造模 压力铸造模低压铸造模失蜡铸造模翻砂金属模 粉末冶金模
金属粉末冶金模 非金属粉末冶金模橡胶膜 橡胶注射成型模 橡胶压胶成型模 橡胶挤胶成型模 橡胶浇注成型模 橡胶封装成型模 其他橡胶模 拉丝模 热拉丝模 冷拉丝模 无机材料成型模 玻璃成型模 陶瓷成型模 水泥成型模 其他无机材料成型模模具标准件
冷冲模架 塑模模架 顶杆 螺丝 其他模具 食品成型模具 包装材料模具 复合材料模具 合成纤维模具 其他类未包括的模具模具加工的一般流程
以上所有模具,在其相应的生产领域中,都有其举足轻重的作用.因为我们个人的精力所限和社会分工的结 果,使我们无法逐一去了解和精通每一种类型的模具奥秘,结合塑胶中心实际,我们所看到和接触最多的模 具便是塑胶模,而几乎100％的塑胶模具是热塑性塑胶注射模.所以下面的内容我们将重点禅述此类模具细 节.细分下去,热塑性塑胶模具又可分为以下机几种:标准模具(两板模.三板模.拼合型腔模具,推板脱模模 具).叠层模具.热流道模具.冷流道模具和特殊设计模具. 二.塑胶及塑胶制品 塑胶模具是用来生产塑胶制品的工具,所以我们在设计制造模具之前.必须对各种常用塑胶的特性有充分
精冲模工艺及技术介绍资料【精心整理】
精冲模工艺及技术介绍资料【精心整理】 1、何谓精冲 精冲—是精密冲裁的简称。 精冲是在普冲的基础上，发展起来的一种精密冲压加工工艺。它虽然与普冲同属于分离工艺， 但是包含有特殊工艺参数的加工方法。由它生产的零件也具有不同的质量特征。特别是在精冲与 冷成型（如弯曲、拉深、翻边、镦挤、压沉孔、半冲孔和挤压等）加工工艺相结合后，精冲零件 已有可能在许多领域（如汽车、摩托车、电子工业等），取代以前由普冲、机加工、锻造、铸造 和粉末冶金加工的零件，因而发挥其巨大的技术优势和经济效益。 2、精冲分类 各种不同的精冲方法，按其工艺方式，主要分类如下： 二．精冲工艺设计基本方法： 3、精冲工艺原理 3.1 普冲与精冲的区别 我们常说的精冲，指的是强力压板精冲(见图1)。PR－齿圈力、PS－冲裁力、PG －反压力。强 力压板精冲的基本原理是在专用压力机上，借助特殊结构模具，在强力作用下，使材料产生塑性
—剪切变形，从而得到优质精冲件。 3.2 精冲工艺特点 3.3 模具工作原理 精冲机是实现精冲工艺的专用设备。如图2 所示，精冲时精冲机上有三种力（PS、PR、PG）作
用于模具上。冲裁开始前通过齿圈力PR，经剪切线外的导板（6），使V 形齿圈（8）压入材料并 压紧在凹模上，从而在V 形齿圈的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和在剪切区 外金属的横向流动。同时反压力PG又在剪切线内由顶件器（4）将材料压紧在凸模上，并在压紧状 态中，在冲裁力PS作用下进行冲裁。剪切区内的金属处三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。 此时，材料就沿着凹模刃口形状，呈纯剪切的形式冲裁零件。 冲裁结束后，PR 和PG压力释放，模具开启，由退料力PRA和顶件力PGA分别将零件和废料顶出。 并用压缩空气将其吹除。 1.凸凹模; 2.凹模; 3.冲孔凸模; 4.顶件器; 5.推杆; 6.导板; 7.顶杆; 8.齿圈; 9.精冲材料; 10. 精冲零件; 11.内形废料; PS—冲裁力; PR—齿圈力; PG—反压力;PRA—卸料力; PGA—顶件力; SP—冲裁间隙 3.4、精冲工作过程（见图3） a）模具开启，送入材料； b）模具闭合，在刃口（冲裁线）内外的材料利用齿圈力和反压力压紧； c）用冲裁力PS 冲裁材料，压紧力PR和PG全过程有效压紧； d）滑块行程结束，冲件在凹模内，内孔废料冲入落料凸模中； e）齿圈力PR 和反压力PG卸除，模具开启； f）在施加齿圈力的位置，此时作用为：顶出内孔废料和卸除冲压搭边的卸料力PRA； g）在施加反压力的位置，此时作用为：从凹模中顶冲件的顶件力PGA。材料开始送进；
精密垫片精冲工艺与模具设计
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库 精密垫片精冲工艺与模具设计 摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。 关键词：精密垫片精冲工艺模具设计 1、引言 精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的 金属塑性加工工艺。这种冲裁件具有较高的尺寸精度 与形状精度以及完全光亮的冲裁面。甚至可以直接装 配使用。它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。 精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。 (a) 落料 (b) 冲孔 精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。 因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。 2 精冲工艺过程及特征 用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。当要求冲裁件的剪切面作为工作表面或配合表面时，采用一般的冲裁工艺往往不能满足零件的技术要求，这时，就可以采用精冲模具来解决上述存在的问题。 精冲是直接从板料上一次冲出公差等级高、断面质量好的冲裁件。达到通常需后序精加工才可达到的精度要求，无需后序车、磨、铣等机加工。剪切面粗糙度Ra=1.6～3.2μm尺寸公差达IT8级，而且保证零件的高平面度，大大降低了生产的加工成本。图2为
冲压模具间隙分析及模具结构设计
煤矿机械Coal Mine Machinery Vol.31No.05 May.2010 第31卷第05期2010年05月 0引言 金属能进行塑性加工的条件是金属具备良好的塑性，塑性越好，金属承受塑性变形的能力就越强，在一般的冲裁过程中，材料在凸模、凹模作用下，其变形过程分为塑性变形、剪切变形、断裂分离变形，而冲裁件的断面质量由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。其中光亮带的切面质量是最佳的，而且该区域发生在材料塑性变形阶段，这个部分所占整个断面的比例随着材料的性能、模具的间隙、刃口的状态及摩擦条件的不同而变化。 1模具间隙对产品质量的影响 当模具间隙过大时，材料上下产生的裂纹不重合，材料中的拉应力将增加，使拉伸断裂过早发生，因而使塑性变形较早结束，光亮带窄，断裂带、圆角带增宽，毛刺和斜度较大，拱弯、翘曲也较明显，冲裁件断面质量较差；当模具间隙小时上下裂纹也不重合。两裂纹之间的材料随着冲裁的进行将被第2次剪切，在断面上形成第2光亮带，该光亮带中部有残留的断裂带。为了得到合格的制品，一般在设计模具时要根据产品的特点和实际情况制定合理的冲裁模具间隙，设计合理的模具结构。 2合理间隙值的确定及模具结构分析 在冲裁过程中，由于不同厚度相同的材料，或者相同厚度不同性质的材料等，各质量因素与磨损方式都在演变，一个间隙值不能同时满足诸多的因素的要求，所以只能在不同的质量要求前提下，通过合理安排各种间隙的大小来满足各方面的要求。从而生产出合格的零件。 2.1冲裁变形区的应力分析及应力状态 在冲裁过程中，如果材料在变形的过程中，材料有良好的塑性，工件的断面质量将得到提高。通过材料的变形过程分析可知，材料的塑性大小和金属所受压应力的数目的多少有关，在主应力图中压应力的个数越多，数值越大，则金属的塑性越高，反之，拉应力的个数越多，数值越大，则金属的塑性就越差。因此在塑性加工中可以通过改变应力的状态，增大变形的静水压力来提高金属的塑性。冲裁时材料的外力和应力状态图如1所示。 图1冲裁时材料的外力分布和应力状态 F p、F p.凸模、凹模对板料的垂直作用力F1、F2.凹模、凸模对板料的侧压力μF p、μF p.凸模、凹模端面与板料间的摩擦力μF1、μF2.凸 模、凹模侧面与板料间的摩擦力 通过对材料在冲裁过程中的材料受的应力分析可知，减小冲裁间隙和增减材料的反顶力可以增 冲压模具间隙分析及模具结构设计* 金敦水 （安徽电子信息职业技术学院，安徽蚌埠233000） 摘要：通过对冲压模具间隙进行分区域讨论，分析了各区域对产品质量和模具结构的影响，同时根据各区域材料变形特点设计出合理的模具结构，为合理模具间隙的确定以及模具设计提供了一定的参考。 关键词：间隙；模具设计；模具结构 中图分类号：TG76文献标志码：B文章编号：1003－0794（2010）05－0111－03 Analysis of Stamping Die Clearance for Die Structure Designing JIN Dun-Shui （Anhui Vocational College of Electronics＆Information Technology,Bengbu233000，C hina）Abstract：The various regions’impact on the product quality and die structure was analyzed by discussing the sub-regional of stamping die clearance.Meanwhile according to the characteristics of regional deformation,the reasonable die structure was designed,which provides some references for reasonable determination of die clearance and die design. Key words：clearance;die design;die structure *院级科研课题（ADZX0906） 12 111
冲压工艺与模具设计试题库及答案
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
模具结构分析
模具结构分析 注射模结构及其工作原理分析一、典型模具结构二、注射模工作过程图解方法步骤注射模工作过程图解方法步骤双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置简述动、 (2) 简述动、定模组成动模组成: 12，动模组成:1,6，12，13 定模组成: 定模组成:7 ,11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程合模成型: 注射机合模合模成型注射成型时，系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。开模脱卸制品:熔体在模腔中固化开模脱卸制品为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I,I分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。 ——分析要点掌握————分析要点掌握——分析要点掌握标识分型面位置; 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称; 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。三、分析示例单腔双板模工作原理分析动画1.1 动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理(川大教材图 3-1-2 ) 定模: 定模导柱(限位拉杆) 定模:2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 10—定模板(凹模固定板) 21— 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套动模: 11—12— 13— 14— 15— 16—动模:1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17— 18、19— 20— 17—顶杆底板18、19—顶杆 20—导柱
塑胶模具的基本结构
塑料模具的基本结构 塑料模具依总体功能结构可分为﹕成型系统﹐浇注系统﹐排气系统﹐冷却系统﹐顶出系统等 一.浇注系统﹕ 定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴组成。 相关的一些中英文对照 CA V.NO 第几号模窝RUNNER 浇道 GATE 浇口CA VITY 型腔 (一).主流道﹕ 1.定义﹕主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。 2.设计上的注意事项﹕ （1）.主流道的端面形状通常为圆形。 （2）.为便于脱模﹐主流道一般制作都带有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时﹐一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。 （3）.主流道大小的设计要根据塑料材料的流动特性来定 （4）.主流道在设计上大多采用圆锥形.（如图示）制作时要注意﹕ A.小端直径D2=D1+（0.5~1mm）
B.小端球半径R2=R1+（1~2mm ） (其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径) 3.浇口套 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套 （1）.其作用主要为﹕ A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具 B.作为浇注系统的主流道﹐将料筒内的塑料过渡到模具内﹐保证料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱出方便。 （2）结构形式有整体式和分体式 整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体 分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作 日本的工业标准﹕ JIS 澆口套 機床噴嘴
精密冲裁
（1）精密冲裁的工作原理及过程 精密冲裁属于无屑加工技术，是在普通冲压技术基础上发展起来的一种精密冲压方法，简称精冲。它能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质冲压零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。 为了能更好地应用精冲技术，必须充分了解和掌握其基本要素：精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工艺及精冲润滑等。图 2.9.1所示为普通冲裁和精冲两种工艺方法的比较。 图 2.9.1 普通冲裁的精冲的区别
1-落料凸模；2-凹模；3-冲孔凸模；4-顶件板；5-顶杆；6-压板；7-压杆； 8-齿圈；9-精冲材料；10-精冲件；11-内形废料；c-冲裁间隙 图 2.9.2 精冲过程示意图 精冲是塑性剪切过程。是在专用( 三动 )压力机上，借助于特殊结构的精冲模，在强力的作用下使精冲材料产生塑性剪切。图2.9.2所示的冲裁过程中落料凸模1接触材料9之前，通过压力FR使V 形齿圈8将材料压紧在凹模上，从而在V形齿的内面产生横向侧压力，以阻止材料在剪切区内撕裂和金属的横向流动。在冲孔凸模压入材料的同时，利用顶件板4的反压力FG，将材料压紧；并在压紧状态中，在冲裁力FS作用下进行冲裁。剪切区内的金属处于三向压应力状态，从而提高了材料的塑性。此时，材料就沿着凹模的刃边形状，呈纯剪切的形式冲裁零件。 1—齿圈压板2—凹模(落料) 3—凸凹模4—顶板 5 —材料 6—零件 7—冲孔废料 图 2.9.3 精冲过程 a)模具初始位置b)齿圈压入c)冲裁d)冲裁过程结束e)模具开启 f)卸出冲孔废料g)顶出零件及卸出带料h)排出零件和废料，向前送料