控制阀泄漏量等级的规定和最大阀座泄露漏量计算

控制阀泄漏量等级的规定和最大阀座泄漏量计算

控制阀泄漏量指在规定的试验条件下，流过控制阀的流体流量。试验条件包括执行机构推力、阀芯和阀座的压紧力、流体特性等。泄漏量等级有六级。表1-1是泄漏量等级和试验条件。

表1-1 泄漏量等级及试验条件 泄漏等级

测试介质 测试程序最大阀座泄漏量 I

由制造方和购买方商定 II

液体或气体 1 5×10-3×C R （注1和注3） III

液体或气体 1 10-3×C R （注1和注3） 液体 1或2 IV

气体 1 10-4×C R （注1和注3） IV-S1

气体 1 5×10-6×C R （注1和注3） V

液体 2 1.8×10-7×Δp (kPa)×D(阀座直径，mm) l/h ， VI 气体 1 3×10-3×Δp (kPa)×泄漏速率（见表4-46）

注1：可压缩流体的体积流量，使用标准条件为：101.325kPa 绝压和温度0℃或15℃；

注2：等级VI 表示仅用于有弹性材质阀座的控制阀；

注3：阀的额定容量是测试流体（液体或气体）在额定行程和描述的测试条件下通过控制阀的流量；它与额定流量系数的应用条件判别式和计算公式是不同，见GB/T4213-2008。

注4：表中，C R 是控制阀的额定容量；Δp 是控制阀两端最大压差；D 是阀座直径。

泄漏等级VI 的泄漏速率见表1-2。

表1-2 泄漏等级VI 的泄漏速率系数

允许泄漏速率 允许泄漏速率 阀座直径DN

（mm ） 毫升/分 气泡数/分 阀座直径DN （mm ） 毫升/分 气泡数/分

25 0.15 1 150 4.00 27 40 0.30 2 200 6.75 45 50 0.45 3 250 11.1 - 65 0.60 4 300 16.0 - 80 0.90 6 350 21.6 - 100 1.70 11 400 28.4 - 表中，气泡数的计数是采用IEC 标准推荐的方法。它用φ6×1mm 的管端光滑、无倒角或毛刺的管子垂直插入水下5~10mm 深度测得的。对管道直径与表中数据的差值大于2mm 时，应采用插值法获得。这是假设泄漏速率与阀座直径的平方成正比推导获得的。

测试流体为液体（L ）时通常采用水。测试流体为气体（G ）时通常采用空气或氮气。测试流体温度通常为5~40℃。

测试程序1的测试条件：测试介质压力在300~400kPa （3~4bar ）表压，或如果压力低于350kPa 时，在用户规定的最大操作压差的±5%内。

测试程序2的测试条件：测试压差在用户规定的阀两端最大操作压差的±5%内。 泄漏量用代码表示为：泄漏等级、测试流体、测试程序。例如，IVG1表示泄漏等级IV ，测试流体为气体（Gas ），采用测试程序1进行测试时的泄漏量。

泄漏量是阀全关时由于泄漏而流过控制阀的流量。根据不同的泄漏等级，泄漏量不同，一般约为最大流量的0.5~0.001%。控制阀的最小流量是控制阀可调节流量的下限，根据不

同可调比，其值变化，通常为最大流量的2~4%。以气动薄膜执行机构配气开直通单座阀为例，当输入信号压力为0kPa 时，流过控制阀的流量是泄漏量；当输入信号压力为20kPa 时，流过控制阀的流量是最小流量。

需要指出，另一种控制阀泄漏量是指由于填料不能完全密封造成的外泄漏量。它与控制阀内部由于不能严密关闭造成的流体泄漏是两个不同概念。控制阀外泄漏量测试，称为密封性测试。外泄漏量与工艺过程对外部泄漏量的要求有关，例如，核工业过程中一些流体不允许向外泄漏，因此，应选用波纹管密封的控制阀或双重密封的控制阀；对有毒有害流体的应用场合，应选外泄泄漏量等级高的控制阀；一般流体，例如，水等，可选外泄漏量等级低的控制阀。

控制阀的外泄漏可通过合理选择填料和填料结构来解决。控制阀的内泄漏需通过合理的阀体结构设计，合适的压紧力和选用合适的软密封垫等方法来解决。

【计算例】泄漏量计算。

已知：直通单座控制阀。DN 100；PN 40；

阀座直径：D =100 mm ；

额定流量系数C ：K v = 160 m 3/h ；

压差比系数：x T = 0.72；

液体压力恢复系数：F L = 0.90。

测试条件为：测试1条件：Δp = 300 kPa （由制造商选择）；

解：测试程序1：用水作为测试介质 (计算阀的额定容量)

2771300160111.0/0

11=××××==ρρp C F F N Q R P Δm 3/h 测试程序1：使用空气作为测试介质 (计算阀的额定容量)

40030010021=+=+=p p p ΔkPa （绝压，假设出口压力100 kPa ，为大气） 压差比：75.0400

3001===p p x Δ 72.072.01=×=T x F γ

因T x F x γ>，但由于x 不能超过T x F γ，这时，膨胀系数Y ：667.031131=?=?

=T x F x Y γ 计算阀额定流通能力：

质量流通能力：

125291

29397.2872.0667.040016011.1118=×××××××==Z T xM Y Cp F N W P kg/h 体积流通能力：

96721

29397.2872.0667.040016016.24119=×××××××==Z MT x Y Cp F N Q P m 3/h 以此,计算控制阀的最大允许阀座泄漏量：

·泄漏等级II ：

测试流体：水，测试程序1，最大泄漏量：

5×10-3×277 = 1.385 m3/h =23.1 l/min

测试流体：空气，测试程序1，最大泄漏量：

5×10-3×12529 = 62.6 kg/h 或5×10-3×9672 = 48.4 m3/h = 806 l/min ·泄漏等级III：

测试流体：水，测试程序1，最大泄漏量：

10-3×277 = 1.385 m3/h = 4.62 l/min

测试流体：空气，测试程序1，最大泄漏量：

10-3×12529 = 12.5 kg/h 或 10-3×9672 = 161.2 l/min

也可根据表1-1计算其他泄漏等级时允许的最大泄漏量。

GB13927-92 通用阀门 压力试验

中华人民共和国国家标准 通用阀门压力试验Pressure testing for general purpose valves GB/T 13927—92 代替GB 4981—85 本标准参照采用国际标准ISO 5208—1982《工业用阀门阀门的压力试验》。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了通用阀门压力试验的要求、方法和评定指标。 本标准适用于闸阀、截止阀、止回阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、隔膜阀等的压力试验。 2 术语 2.1 试验压力 试验时阀门内腔应承受的计示压力。 2.2 壳体试验 对阀体和阀盖等联结而成的整个阀门外壳进行的压力试验。目的是检验阀体和阀盖的致密性及包括阀体与阀盖联结处在内的整个壳体的耐压能力。 2.3 密封试验 检验启闭件和阀体密封副密封性能的试验。 2.4 上密封试验 检验阀杆与阀盖密封副密封性能的试验。 2.5 试验持续时间 在试验压力下试验所持续的时间。 3 试验项目 压力试验的项目包括： a. 壳体试验； b. 上密封试验(具有上密封结构的阀门应做该项试验)； c. 密封试验。 4 试验要求 4.1 每台阀门出厂前均应进行压力试验。 4.2 在壳体试验完成之前，不允许对阀门涂漆或使用其它防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀衬里。对于已涂过漆的库存阀门，如果用户代表要求重做压力试验时，则不需除去涂层。 4.3 密封试验之前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂，靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。 4.4 试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。 国家技术监督局1992–12-10批准 1993–06–01实施 1

调节阀技术规范

山东隆华新材料股份有限公司 技术规范书

气动阀门技术要求 根据生产需要，需对气动阀门进行提资，技术要求如下： 1.总则 1.1本技术规范书适用于山东隆华新材料股份有限公司20万吨/年（四期4万吨/年）聚醚多元醇扩建项目气动 控制阀的设计、制造、检验、运输和售后服务等各项要求，本技术规格书所提出的是最低限度的要求。阀门在材质选择、阀形、泄漏等级、阀门附件、防爆防护等级等方面均要有严格的技术要求。供方必须按照气动阀门数据表选型，保证提供符合本技术规范书和有关最新工业标准的产品。 1.2 本技术规范书的技术要求、气动阀门数据表、以及其它相关标准作为此次气动阀门的设计和制造依据，供 方应负责阀门的整体使用性能。 1.3 供方所供阀门应遵循本技术规范书的要求，任何偏离必须得到需方的书面认可。遵循本技术规范书的要求 并不能减轻或解除供方提供可靠运行阀门的任何责任。 1.4 供方所有提供的资料（包括产品选型说明、计算书、使用手册等）均必须采用中文。 1.5本技术规范使用的标准如与供方所执行的标准发生矛盾时，按较高较严的标准执行。 2. 适用标准 所有标准与规范应以气动阀门数据表为准。其他未尽事宜按国家、行业或较高的工厂标准执行。 3、技术要求 3.1供方供货阀门及附件的材质、压力等级、泄漏等级、防爆等级等严格按数据表要求执行，不得低于数据表的 技术要求。阀门必须符合或高于本技术规格书、仪表数据表的要求。 3.2供方对阀门及附件的选型及质量负责，保证阀门满足技术规范书、仪表数据表及实际使用工况要求。需方的 技术确认仍不能免除供方的选型和质量责任。 3.3供方提供的阀门必须是完整的、全新的、无缺陷的，阀门的附件必须连接整体供货，并在制造厂进行装配检 验，满足技术和使用要求；如果有任何缺项、漏项，供方必须及时无偿补足。 3.4阀门的基本要求 3.4.1本技术规范书和附件《仪表数据表》中规定的阀门材质均为最低要求，供方所供阀门各部件材质按照技术 规范书和仪表数据表材质的要求提供，阀门材质只能高于阀门材质要求，不得低于阀门材质要求 3.4.2气动阀门要具有较高的抗震性、坚固性及安装的多样性、灵活性，气动阀门各部件材料要按照国家标准通过耐压、气密性等试验。阀门动作方式及故障时阀位严格按照气动阀门数据表中要求执行。 3.4.3、配套执行机构、定位器安装支架及螺栓、空气过滤减压器、电磁阀、行程开关等相关附件齐全，本体及 所有附件需满足相应的压力等级标准，在工艺压力下能稳定运行，不满足时，供方应无条件更换。对于属于整套设备运行和施工所必需的部件，即使本要求未列出或数目不足，供方仍须在执行合同时补足。 3.4.4、阀内件具体包括阀芯、阀座、阀杆。阀体、阀内件材质按数据表中要求而定，要有较强的抗冲刷和抗腐 蚀性能。 3.4.5气动阀门的执行机构使用在高压差或关闭时单向压差等于最大工作压力的100～110％时，阀门仍能保持稳 定的关闭。气动阀门设计的超压范围大于其最大工作压力的150％。 3.4,6阀门密封等级按数据表中要求执行；填料由厂家根据流体介质而定。

ANSI_B16.104-76调节阀泄漏标准

5.1基本误差 调节阀的基本误差应不超过表1中规定的基本误差限，基本误差用调节阀额定行程的百分数表示。 E 类适用于一般单、双座的调节阀；B 、C 、D 类适用于各种特殊用途的调节阀。 2、弹簧压力范围在20～100KPa ，40～200KPa 和60～300KPa 以外调节阀只考核始点偏差及额定行程偏差，切断型调节阀只考核额定行程偏差。 5.2 回差 调节阀的回差应不超过表1规定。回差用调节阀额定行程的百分数表示。 5.3 死区 调节阀的死区应不超过表1规定。死区用调节阀输入信号量程的百分数表示。 5.4 始终点偏差 当气动执行机构中的输入信号为上、下限值时，气开式调节阀始点偏差和气关式调节阀的终点偏差应不超过表1的规定。始终点偏差用调节阀的额定行程的百分数表示。 5.5 额定行程偏差 气关式调节阀的额定行程偏差应不超过表1规定。调节阀的额定行程偏差用额定行程的百分数表示。 5.6 泄漏量 5.6.1 调节阀在规定试验条件下的泄漏量应符合表2的规定。 5.6.2 调节阀的泄漏等级除I 级外，由制造厂自行选定。但单座阀结构的调节阀的泄漏等级不得低于IV 级；双座 阀结构的调节阀泄漏等级不得低于II 级。 5.6.3 泄漏量大于5×10-3阀额定容量时，应由结构设计保证，产品可免于测试。 5.6.4 泄漏应由下列代码加以规定： X1-泄漏等级如表2所示I ～VI ； X2-试验介质。G ：空气或氮气，L ：水； X3-试验程序1或2（见6.10.2条）。

附录二：调节阀泄漏量标准表1：美国ANSI B16.104-1976调节阀的泄漏量标准 表2：GB/T4213-92调节阀的泄漏量标准

阀门泄漏量试验数据

阀门泄漏量试验 一.测试程序 (一).测试程序A 1.测试介质为10-52度干净的的空气或水。 2.测试压力为0.35MPa或最大操作压差，两者取其小者。 3.泄漏量读数和压力读数的误差范围应为±10 %。 4.测试介质作用在阀的进口。阀出口与大气相通或与一些低压的设备相连。 5. 执行器应当调整到规定的操作条件。通过气压，弹簧或其他方法提供使阀 正常全关的推力，当测试压差小于阀的最大操作压差时，不允许通过调整来补偿阀座负载。 6.作为库存阀体组件，没有执行器情况下进行测试，使用测试架为阀座加载，但不应超出正常的最大负载。 7.在进行水压测试时，应当注意排除阀体内和管道内的气泡。 8.测试得到的泄漏量，和表中相应等级数据相比较，看是否达到相应的泄漏等级要求。 （二）.测试程序B 1.使用干净的10-52度的水进行测试。 2.测试压差应当是阀工作时在阀芯处的最大压降，压力测量误差范围在±10 %。 3.测试流体连接阀体的进口。先把阀打开，向内注水，使得阀出口部分和下游管路充满水，然后把阀关闭。 4.执行器的推力应当是规定的最大值。超过最大值的执行器推力不能使用。 5.当泄漏流量稳定时，通过足够长的时间的观察，得出误差范围在±10 %的泄漏

量值。 6.所得到的泄漏量不应大于表中给出的相应等级所规定的数值。 （三）.测试程序C 1.测试介质为10-52度的空气或氮气。 2.介质压力为阀芯处额定的最大压差或0.35MPa,取其小者。 3.介质与阀的进口相连，出口与合适的测量设备相连。 4.控制阀调整到规定的操作条件，并且足够的测试时间，流量稳定，此时的泄漏量应不超过规定的数值。 二.阀门泄漏量标准 表1 泄漏等级试验介质试验程序最大阀座泄漏量L/h Ⅰ按仪表规格，由用户与制造厂商定

控制阀泄漏量等级的规定和最大阀座泄露漏量计算

控制阀泄漏量等级的规定和最大阀座泄漏量计算 控制阀泄漏量指在规定的试验条件下，流过控制阀的流体流量。试验条件包括执行机构推力、阀芯和阀座的压紧力、流体特性等。泄漏量等级有六级。表1-1是泄漏量等级和试验条件。 表1-1 泄漏量等级及试验条件 泄漏等级 测试介质 测试程序最大阀座泄漏量 I 由制造方和购买方商定 II 液体或气体 1 5×10-3×C R （注1和注3） III 液体或气体 1 10-3×C R （注1和注3） 液体 1或2 IV 气体 1 10-4×C R （注1和注3） IV-S1 气体 1 5×10-6×C R （注1和注3） V 液体 2 1.8×10-7×Δp (kPa)×D(阀座直径，mm) l/h ， VI 气体 1 3×10-3×Δp (kPa)×泄漏速率（见表4-46） 注1：可压缩流体的体积流量，使用标准条件为：101.325kPa 绝压和温度0℃或15℃； 注2：等级VI 表示仅用于有弹性材质阀座的控制阀； 注3：阀的额定容量是测试流体（液体或气体）在额定行程和描述的测试条件下通过控制阀的流量；它与额定流量系数的应用条件判别式和计算公式是不同，见GB/T4213-2008。 注4：表中，C R 是控制阀的额定容量；Δp 是控制阀两端最大压差；D 是阀座直径。 泄漏等级VI 的泄漏速率见表1-2。 表1-2 泄漏等级VI 的泄漏速率系数 允许泄漏速率 允许泄漏速率 阀座直径DN （mm ） 毫升/分 气泡数/分 阀座直径DN （mm ） 毫升/分 气泡数/分 25 0.15 1 150 4.00 27 40 0.30 2 200 6.75 45 50 0.45 3 250 11.1 - 65 0.60 4 300 16.0 - 80 0.90 6 350 21.6 - 100 1.70 11 400 28.4 - 表中，气泡数的计数是采用IEC 标准推荐的方法。它用φ6×1mm 的管端光滑、无倒角或毛刺的管子垂直插入水下5~10mm 深度测得的。对管道直径与表中数据的差值大于2mm 时，应采用插值法获得。这是假设泄漏速率与阀座直径的平方成正比推导获得的。 测试流体为液体（L ）时通常采用水。测试流体为气体（G ）时通常采用空气或氮气。测试流体温度通常为5~40℃。 测试程序1的测试条件：测试介质压力在300~400kPa （3~4bar ）表压，或如果压力低于350kPa 时，在用户规定的最大操作压差的±5%内。 测试程序2的测试条件：测试压差在用户规定的阀两端最大操作压差的±5%内。 泄漏量用代码表示为：泄漏等级、测试流体、测试程序。例如，IVG1表示泄漏等级IV ，测试流体为气体（Gas ），采用测试程序1进行测试时的泄漏量。 泄漏量是阀全关时由于泄漏而流过控制阀的流量。根据不同的泄漏等级，泄漏量不同，一般约为最大流量的0.5~0.001%。控制阀的最小流量是控制阀可调节流量的下限，根据不

阀门的密封性及泄漏标准

阀门的密封性及泄漏标准 阀门的密封性能是考核阀门质量优劣的主要指标之一。阀门的密封性能主要包括两个方面，即内漏和外漏。内漏是指阀座与关闭件之间对介质达到的密封程度，考核内漏的标准我国有两个。一个是国家技术监督局于1992年12月发布的，1993年6月1日开始实施的国家标准GB／T 13927-1992《通用阀门压力试验》。这个标准是参照采用国际标准IS05208-1 982《工业阀门的压力试验》制订的；另一个是原机械工业部发布的JB／T9092-1999《阀门的试验与检验》，这个标准是参照APl598—1986《阀门的检查和试验》制订的。GB／T13927-1992适用于一般工业用阀门的检验；JB／T9092—1999适用于石油工业用阀门的检验。外漏是指阀杆填料部位的泄漏、中法垫片部位的泄漏及阀体因铸造缺陷造成的渗漏，外漏是根本不允许的。如果介质不允许排人大气，则外漏的密封比内漏的密封更为重要。因此，阀门的密封结构对阀门的选用影响很大。 如果没有发现阀门泄漏，或者发现阀门的泄漏量是在允许值范围内，则该阀门被认为对介质是达到密封。对于某一用途的阀门的最大允许泄漏量即作为阀门的泄漏标准。 1．GB／T l3927--1992的密封试验要求 密封试验的最大允许泄漏量见表2-1的规定。表2-1中的泄漏量只适用于向大气排放的情况。A级适用于非金属弹性密封阀门，8、C、D级适用于金属密封阀门。其中，8级适用于比较关键的阀门，D级适用于一般的阀门。各类阀门的最大允许泄漏量(等级)应按有关产品标准的规定。如果有关标准未作具体规定，则非金属弹性密封阀门按A级要求，金属密封阀门按D级要求。 2．JB／T9092--1999的密封试验要求 对于壳体试验和上密封试验，不允许有可见的渗漏。 如果试验介质为液体，则不允许有明显可见的液滴或表面潮湿。如果试验介质是空气或其他气体，则按所制订的试验检漏，应无气泡漏出。试验时应无结构损伤。 对于低压密封试验和高压密封试验，不允许明显可见的泄漏通过阀瓣、阀座与阀体接触面等处，并无结构上的损坏。

阀门泄漏标准

阀门泄漏标准 一、API Std 598 –1996 第7版阀门的检查和试验 1.1.1 本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、碟阀的检查、检验，补充检验和压力试验的要求，上述各类阀门为弹性密封，非金属（如陶瓷）密封和金属-金属密封，弹性密封是指： a.软密封、固体和半固体润滑脂类（如油封旋塞阀）； b.软密封与金属密封的组合； c.设计的满足表5规定的弹性密封泄漏率的任何其它阀 门。 a.对于液体试验，1毫升相当于16滴。 b.在规定的最短试验持续时间内（表4略）无泄漏， 对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验 时间内无可见泄漏，对于气体试验“0”气泡表示在 每个规定的最短试验持续时间内泄漏量小于1个气 泡。 c.最大允许泄漏率应是公称通经，每英寸每分钟 0.18in3(3cm3). d.最大允许泄漏率应是公称通经，每英寸每小时1.5标 准in3(0.042m3). e.对于规格大于NPS24的止回阀，允许的泄漏率应由 采购方与制造厂商定。

软座阀门和润滑型旋止阀的泄漏不得超过ISO5208A率（不得有可见泄漏），金属座阀门的泄漏率不得超过 ISO5208D率。 二、API Std 600-2001 第11版 ISO10434：1998 ANSI/API Std 600-2001 石油和天然气工业用阀盖螺栓连接的钢制闸阀 1适用范围 本标准包括的公称直径DN为：25、32、40、50、65、80、100、150、250、300、350、400、450、500、600 适用的压力等级PN为：20、50、110、150、260、420 适用的压力磅级为：150、300、600、900、1500、2500 7.1.2 密封面密封试验 7.1.2.4 超过密封试验持续时间后，通过阀座的最大允许泄漏率应符合相应的表17或表18，对于气体试验，零泄漏指超过规定的试验持续时间，泄漏小于3 mm3（1个泡），对于液体试验，零泄漏指超过规定的试验时间，无可见泄漏。 是不精确的，供识别用。

控制阀泄漏等级(Control Valves)

SVF Leakage Classifications of Control Valves Classification of seat leakage through control valves Control valves are designed to throttle and not necessary to close 100%. A control valve's ability to shut off has to do with many factors as the type of valves for instance. A double seated control valve have very poor shut off capability. The guiding, seat material, actuator thrust, pressure drop, and the type of fluid can all play a part in how well a particular control valve shuts off. Seat Leakage Classifications There are actually six different seat leakage classifications as defined by ANSI/FCI 70-2 1976(R1982) . The most common used are ?CLASS IV ?CLASS VI CLASS IV is also known as metal to metal. It is the kind of leakage rate you can expect from a valve with a metal plug and metal seat. CLASS VI is known as a soft seat classification. Soft Seat Valves are those where either the plug or seat or both are made from some kind of composition material such as Teflon or similar. Valve Leakage Classifications Class I - Valve Leakage Classifications Identical to Class II, III, and IV in construction and design intent, but no actual shop test is made. Class I is also known as dust tight and can refer to metal or resilient seated valves. Class II - Valve Leakage Classifications Intended for double port or balanced singe port valves with a metal piston ring seal and metal to metal seats. ?0.5% leakage of full open valve capacity. ?Service dP or 50 psid (3.4 bar differential), whichever is lower at 50 to 125o F. ?Test medium air at 45 to 60 psig is the test fluid. SVF Flow Controls, Inc.

阀门壳体压力试验规定

阀门压力试验 所有阀门压力试验满足标准的规定，由装配组完成试验，实行自检记录并记录实际试压参数值，每天一记录，操作者签字后交由质量部收集存档。 阀门壳体压力试验 1 实验步骤 (1) 阀门的液压试验介质采用洁净水，不锈钢阀门试验用水氯离子含量应不大于100mg/L；（周期性检查水质的清洁情况，必要时更换） (2) 试验用的压力表，必须经过校验，精度应不低于1.6级，表的盘刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验系统的压力表应不少于两块，分别安装在试压设备及被实验阀门的进口处； (3) 阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍。停压时间见表保持试验压力的持续时间； (4) 阀门达到保压时间后，以阀体和填料无泄（渗）漏为合格； (5) 对试验不合格的阀门，应标识或进行修补并重新试验，通知检验； (6) 阀门液体试验（液体介质）时应尽量排除阀门内的空气，试验完毕后及时排除阀腔内的积液，并用空气吹干； (7) 试验合格的阀门应做出标识并填写阀门试验记录 3.4.2 试验完毕的阀门，须做好成品防护，两端应有防护盖防护。凡通径在50mm以上的必须在各端口俩侧嵌戴防护帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。否则，不得进入现场。其中闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等的关闭件应处于全关闭的位置；旋塞

阀、球阀的关闭件应完全处于全开启的位置，以防灰尘等沾染密封面；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。 2 阀门试验后，外露的阀杆部位应涂油脂进行保护，阀门内腔、法兰、密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。 3 不做标识的阀门不许进入下一工序。 阀门密封试验 1 阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。试验步骤如下： (1) 关闭阀门；(2) 使用试压胎具密封试验一侧的阀腔； (3) 向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体内充满水，逐渐加压到实验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况； (4) 注意做密封试验时，对规定了介质流通方向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 2 具有上密封结构的阀门（闸阀、截止阀）应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面并松开填料压盖停压，时间见表保持试验压力的持续时间，无渗漏为合格，试验介质为洁净水，要求与壳体压力试验要求相同；上密封试验的步骤为：壳体压力试验合格后封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到实验压力，达到保压规定时间后，合格标准见表密封试验的最大允许泄漏率

通用阀门压力试验标准

通用阀门压力试验标准 本标准参照采用国标标准GB/T13927—1992《工业用阀门 阀门的压力试验》。 1主题内容与适用范围 本标准规定了通用阀门压力试验的要求、方法和评定指标。 本标准适用于闸阀、截止阀、止回阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、隔膜阀等的压力试验。 2术语 2．1试验压力 试验时阀门内腔应承受的计示压力。 2．2壳体试验 对阀体和阀盖等联结而成的整个阀门外壳进行的压力试验。目的是检验阀体和阀盖的致密性及包括阀体与阀盖联结处在内的整个壳体的耐压能力。 2．3密封试验 检验启闭件和阀体密封副密封性能的试验。 2．4上密封试验 检验阀杆与阀盖密封副密封性能的试验。 2．5试验持续时间 在试验压力下试验所持续的时间。 3试验项目

压力试验的项目包括： a．壳体试验； b．上密封试验（具有上密封结构的阀门应做该项试验）； c．密封试验。 4实验要求 4．1每台阀门出厂前均应进行压力试验。 4．2在壳体试验完成之前，不允许对阀门涂漆或使用其它防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀衬里。对于已涂过漆的库存阀门，如果用户代表要求重做做压力试验时，则不需除去涂层。 4．3密封试验之前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂，靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。 4．4试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。 4．5如无特殊规定，试验介质的温度应在5~40℃之间。 4．6下列试验介质由制造厂自行选择，但应符合表1和表2的规定； a 液体：水（可以加入防锈剂），煤油或粘度不大于的其它适宜液体； b气体：空气或其它适宜的气体。 4．7用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。用气体作试验时，应采用安全防护措施。 4．8进行密封和上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。 4．9试验压力应符合规定。 4．9．1壳体试验的试验压力按表1的规定。

调节阀试压

调节阀是石油化工行业中应用最多的仪表之一，它安装在工艺管道上。调节阀 响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。 根据中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范)GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。 调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀 的检验是检查其性能指标的重要手段。有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视 不同的阀门类型而扩展。 2 国内外规范标准对检查项目的比较 随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易造成混乱。 在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头(气缸)泄漏、行程和全行程时间等项目。 2.1 阀体压力试验 阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以 及有无变形等。试验是由专门的部门、用专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，在 阀门全开的前提下升压至公称压力的1.5倍，在规定时间内无可见的泄漏为合格。 2.2 阀座密封试验 阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性。调节阀的结构形式决定了其阀芯 与阀座的密封等级。密封检查是在调节阀完全关闭的情况下检查阀座的泄漏量，即 在规定的实验条件下试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门，测量泄露的数量；使用的介质根据试验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。 表1 国内外常用阀门强度试验压力一览表

控制阀阀座泄漏等级

控制阀阀座泄漏等级 （符合ANSI/FCI 70-2和IEC 60534-4） 阀座泄漏等级代号：I、II、III、IV、V、VI以及零泄漏（或气泡级泄漏） I级不要求测试，如果用户与供应商同意这样做 II级最大允许泄漏量0.5%的额定流通能力 III级最大允许泄漏量0.1%的额定流通能力 IV级最大允许泄漏量0.01%的额定流通能力 确定II、III、IV级泄漏等级的方法： 测试介质：10-25℃时的空气或水测试压力：3-4bar或最大工作压差两者中的较低者 测试步骤：把压力作用在阀门入口，让出口向大气开发或连接到低压头损失的测量装置上，全部正常推力由执行机构提供。 V级最大允许泄漏量每psi压差下每英寸阀口直径上每分钟通过0.0005毫升水（每bar压差下在每毫米阀口直径上每秒钟通过5X10-12立方米水）。 确定V泄漏等级的方法： 测试介质：10-52℃时的水 测试压力：阀芯两端的最大工作压降，不超过ANSI阀体等级，或小于要求的压力 测试步骤：把整个阀腔和连接管道充满水后，将压力作用在阀门入口，然后把阀芯推至关闭位置。使用规定的执行机构最大净推力，但不要超过该值，即使测试期间可以获得超过该值的推力。留出一定的时间让泄漏量稳定下来。 VI级最大允许阀座泄漏量不超过在下面的基于阀口直径的所列出的量 公称阀口直径每分钟气泡数 英寸毫米毫升/分气泡数/分 1 25 0.15 1 1-1/2 40 0.30 2 2 50 0.45 3 2-1/2 65 0.60 4 3 75 0.90 6 4 100 1.70 11 6 150 4.00 27 8 200 6.75 45 确定VI泄漏等级的方法： 测试介质：10-52℃时的空气或氮气测试压力：3.5bar或阀芯两端的最大额定压差，两者中较低的 测试步骤：把压力作用在阀门入口，执行机构应调整到规定的操作条件下，让全部正常关闭力作用在阀芯上。留出一定的时间让泄漏量稳定下来，并使用合适的测量装置。 Leslie“零泄漏”最大允许阀座泄漏量：用水做测试在额定压力下每分钟少于1个水滴。

调节阀技术规范

调节阀技术规范 1 总则 1.1 本技术协议书适用于XXXXXXXXXXXXXXXX工程所配的国产调节阀，包括阀门本体、执行机构及其附件的功能设计、性能、结构、制造、试验、安装和质量保证等各方面的技术要求。 1.2 本技术协议书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术要求作出详细规定，也未充分引述有关标准及规范的条文。卖方提供符合本技术协议书和相关的国际、国内工业标准的优质产品。 1.3 卖方所执行的标准与本技术协议书所引用的标准若发生矛盾时，按较严格的标准执行,且卖方应在投标书中提出，由买方确认。 1.4 卖方对调节阀的成套系统设备（含辅助系统与设备）负有全责，即包括分包（或采购）的产品。 1.5 在合同签定后，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求。卖方满足并遵守这些要求且不另外增加费用。 1.6 产品在化工行业有使用业绩，并经过五年、已证明安全可靠。 1.7 提供的技术文件（包括图纸）中仪表的功能标志与图形符号应符合HG/T20505--2000标准，仪表的功能标志与图形符号标识系统采用买方指定的原则和方法，卖方对其唯一性、规律性、准确性、完整性和可扩展性负全责。 2 技术条件 2.1 基本要求 2.1.1 卖方产品是化工行业装置使用的主流品牌。 2.1.2 卖方产品在国内具有五年以上使用业绩，无不良使用和售后服务记录。 2.1.3 阀门的设计满足介质温度、压力、流量、流向、调节范围以及严密性等要求。阀门的设计压力、设计温度值不低于所连接管道的设计参数。 2.1.4调节阀的口径能满足工艺上对流量的要求，通过阀门的介质流速限制在允许范围之内。卖方提供能证明其产品已经符合上述要求的计算书，并在技术文件中明确所供产品的降压级数。 2.1.5 阀门能在不同工况下平衡地控制流体。 2.1.6阀门具有密封好、泄漏小及阀杆不平衡力小等特点；阀门泄漏等级不低于ANSIB16.104标准中要求的泄漏等级Class V。 2.1.7 阀门能承受管道所传递的力。 2.1.8 卖方需将特殊的安装要求在技术文件中加以说明。 2.1.9 卖方计算并选定阀门Cv值，并给出最低可控Cv值，同时提供阀门在各工况下的开度，要求阀门在正常工况参数下，开度在60%~80%范围，在最大运行工况下，阀门开度为80%~85%。 2.2 设计和构造特征 2.2.1阀门采用标准级，不得使用特殊级和插入级。 2.2.2 阀门与管道的连接采用对夹方式连接。 2.2.3 阀门采用阀体结构型式见设计图的要求。 2.2.4阀门阀盖和阀芯的设计方便维护和检修，阀芯设计为可以快速拆装式结构，阀内零部件

阀门的泄漏标准

调节阀的泄露标准 GB/T4213-92 泄漏量等级（ 符合 ANSI/FCI 70-2-1991） 注： ①△P 以KPa 为单位。 ②D 为阀座直径，以mm 为单位。 ③对于可压缩流体体积流量,绝对压力为101.325KPa 和绝对温度为273K 的标准状态下的测定值。 ④试验程序“1”表示△P ＝0.35MPa 、介 质为水；试验程序“2”表示△P 等于工作压差、介质为水或气体。 GB/T4213-92 Ⅵ级泄漏量等级（ 符合 ANSI/FCI 70-2-1991） 注： 分钟气泡数是用外径6mm 、壁厚1mm 的管子垂直浸入水下5～10mm 深度的条件下测得的，管端 表面应光滑，无倒角和毛刺。 ②如果阀座直径与表列值之一相差2mm 以上，则泄漏系数可假设泄漏量与阀座直径的平方成正 比的情况下通过类推法取得。

GB/T4213-92的国标标准对泄漏规定了六个等级,其具体规定见下表.其中最低级别为Ⅰ级,不作具体要求;最高级别是Ⅵ级,即为气泡级.当泄漏量大于0.5％KV值时,可免于测试。 泄漏等级试验介 质 试验程序最大阀座泄漏量 Ⅰ由用户与制造厂商定 ⅡL或G 1 5×10-3×阀额定容量，1/h ⅢL或G 1 10-3×阀额定容量，1/h ⅣL 1或2 10-4×阀额定容量，1/h G 1 Ⅳ－S1 L 1或2 5×10-4×阀额定容量，1/h G 1 Ⅳ－S2 G 1 2×10-4×△P×D，1/h ⅤL 2 1.8×10-7×△P×D，1/h ⅥG 1 3×10-3×△P×（下表规定的泄漏量） 注:①△P以KPa为单位。 ②D为阀座直径，以mm为单位。 ③对于可压缩流体体积流量,绝对压力为101.325KPa和绝对温度为273K的标准状态下的测定值. ④试验程序“1”表示△P＝0.35MPa、介质为水；试验程序“2”表示△P等于工作压差、介质 为水或气体。 阀座直径mm 泄漏量 mL/min 每分钟气泡数 25 40 50 65 80 100 150 200 250 300 35 0 400 0.15 0.30 0.45 0.60 0.90 1.70 4.00 6.75 11.1 16.0 21.6 28.4 1 2 3 4 6 11 27 45 －－－－ 注：①每分钟气泡数是用外径6mm、壁厚1mm的管子垂直浸入水下5～10mm深度的条件下测得的，管 端表面应光滑，无倒角和毛刺。 ②如果阀座直径与表列值之一相差2mm以上，则泄漏系数可假设泄漏量与阀座直径的平方成正 比的情况下通过类推法取得。 额定容量按计算公式 条件△P＜·P1 △P≥·P1

阀门泄露等级表

安徽红星阀门有限公司 阮超 法兰阀门结构长度（mm）idt GB/T 12221-2005 水压试验——密封最大允许泄漏量（mL/min）eqv GB/T 13927-2008 闸阀 蝶阀 截止、止回阀 公称通径 A 级 AA 级 B 级 C 级 CC 级 D 级 E 级 EE 级 F 级 G 级 短系列 长系列 短系列 长系列 短系列 长系列 10 0.0036 0.006 0.018 0.048 0.06 0.18 0.234 0.6 1.2 102 - 130 15 0.0054 0.009 0.027 0.072 0.09 0.27 0.351 0.9 1.8 108 108 130 20 0.0072 0.012 0.036 0.096 0.12 0.36 0.468 1.2 2.4 117 117 150 25 0.009 0.015 0.045 0.12 0.15 0.45 0.585 1.5 3 127 127 160 32 0.01152 0.0192 0.0576 0.1536 0.192 0.576 0.7488 1.92 3.84 140 - - - 140 180 40 0.0144 0.024 0.072 0.192 0.24 0.72 0.936 2.4 4.8 165 240 106 140 165 200 50 0.018 0.03 0.09 0.24 0.3 0.9 1.17 3 6 178 250 108 150 203 230 65 0.0234 0.039 0.117 0.312 0.39 1.17 1.521 3.9 7.8 190 270 112 170 216 290 80 0.0288 0.048 0.144 0.384 0.48 1.44 1.872 4.8 9.6 203 280 114 180 241 310 100 0.036 0.06 0.18 0.48 0.6 1.8 2.34 6 12 229 300 127 190 292 350 125 0.045 0.075 0.225 0.6 0.75 2.25 2.925 7.5 15 254 325 140 200 330 400 150 0.054 0.09 0.27 0.72 0.9 2.7 3.51 9 18 267 350 140 210 356 480 200 0.072 0.12 0.36 0.96 1.2 3.6 4.68 12 24 292 400 152 230 495 600 250 0.09 0.15 0.45 1.2 1.5 4.5 5.85 15 30 330 450 165 250 622 730 300 0.108 0.18 0.54 1.44 1.8 5.4 7.02 18 36 356 500 178 270 698 850 350 0.126 0.21 0.63 1.68 2.1 6.3 8.19 21 42 381 550 190 290 787 980 400 0.144 0.24 0.72 1.92 2.4 7.2 9.36 24 48 406 600 216 310 914 1100 450 0.162 0.27 0.81 2.16 2.7 8.1 10.53 27 54 432 650 222 330 978 1200 500 0.18 0.3 0.9 2.4 3 9 11.7 30 60 457 700 229 350 978 1250 600 0.216 0.36 1.08 2.88 3.6 10.8 14.04 36 72 508 800 267 390 1295 1450 700 0.252 0.42 1.26 3.36 4.2 12.6 16.38 42 84 610 900 292 430 1448 1650 800 0.288 0.48 1.44 3.84 4.8 14.4 18.72 48 96 660 1000 318 470 1850 900 0.324 0.54 1.62 4.32 5.4 16.2 21.06 54 108 711 1100 330 510 2050 1000 0.36 0.6 1.8 4.8 6 18 23.4 60 120 811 1200 410 550 2250 1200 0.432 0.72 2.16 5.76 7.2 21.6 28.08 72 144 1015 470 630 1400 0.504 0.84 2.52 6.72 8.4 25.2 32.76 84 168 1080 530 710 1600 0.576 0.96 2.88 7.68 9.6 28.8 37.44 96 192 1300 600 790 1800 0.648 1.08 3.24 8.64 10.8 32.4 42.12 108 216 1500 670 870 2000 在试验压力持续时间内无可见泄露 0.72 1.2 3.6 9.6 12 36 46.8 120 240 1675 760 950

阀门泄漏率测量(国标和美标)

第一章6.1 国标对泄漏量的规定 GB/T4213-92的国标标准对泄漏规定了六个等级，其具体规定见下表，其中最低级别为Ⅰ级，不作具体要求；最高级别是Ⅵ级，即为气泡级，当泄漏量大于0.5％KV值时，可免于测试。 泄漏等级试验介 质 试验程序最大阀座泄漏量 Ⅰ由用户与制造厂商定 ⅡL或G 1 5×10-3×阀额定容量，1/h ⅢL或G 1 10-3×阀额定容量，1/h ⅣL 1或2 10-4×阀额定容量，1/h G 1 Ⅳ－S1 L 1或2 5×10-4×阀额定容量，1/h G 1 Ⅳ－S2 G 1 2×10-4×△P×D，1/h ⅤL 2 1.8×10-7×△P×D，1/h ⅥG 1 3×10-3×△P×（下表规定的泄漏量） 注：①△P以KPa为单位。 ②D为阀座直径，以mm为单位。 ③对于可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325KPa和绝对温度为273K的标准状态下的测定值. ④试验程序“1”表示△P＝0.35MPa、介质为水；试验程序“2”表示△P等于工作压差、介质为水或气体。 阀座直径mm 泄漏量 mL/min 每分钟气泡数 25 40 50 65 80 100 150 200 250 0.15 0.30 0.45 0.60 0.90 1.70 4.00 6.75 11.1 1 2 3 4 6 11 27 45 －

300 350 400 16.0 21.6 28.4 － － － 注：①每分钟气泡数是用外径6mm 、壁厚1mm 的管子垂直浸入水下5～10mm 深度的条件下测得的，管端表面应光滑，无倒角和毛刺。 ②如果阀座直径与表列值之一相差2mm 以上，则泄漏系数可假设泄漏量与阀座直径的平方成正 比的情况下通过类推法取得。 额定容量按计算公式 条件 △P ＜ ·P1 △P ≥ ·P1 液体 气体 Qg ＝4.73Kv 表中：Q1———液体流量，m3/h Qg ——标准状态下的气体流量，m3/h KV ———额定流量系数 Pm ＝ ，KPa P1——阀前绝对压力，KPa P2——阀后绝对压力，KPa △P ——阀前后压差，KPa t ——试验介质温度，取20℃ G ——气体比重，空气＝1 相对密度（规定温度范围内的水＝1） 第一章 6.2 美国的泄漏标准

阀门试验规范

工业通用阀门压力试验 本标准参照采用国标标准GB/T13927—1992《工业用阀门阀门的压力试验》。 1主题内容与适用范围 本标准规定了通用阀门压力试验的要求、方法和评定指标。 本标准适用于闸阀、截止阀、止回阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、隔膜阀等的压力试验。 2术语 2．1试验压力 试验时阀门内腔应承受的计示压力。 2．2壳体试验 对阀体和阀盖等联结而成的整个阀门外壳进行的压力试验。目的是检验阀体和阀盖的致密性及包括阀体与阀盖联结处在内的整个壳体的耐压能力。 2．3密封试验 检验启闭件和阀体密封副密封性能的试验。 2．4上密封试验 检验阀杆与阀盖密封副密封性能的试验。 2．5试验持续时间 在试验压力下试验所持续的时间。 3试验项目 压力试验的项目包括： a．壳体试验； b．上密封试验（具有上密封结构的阀门应做该项试验）； c．密封试验。 4实验要求 4．1每台阀门出厂前均应进行压力试验。 4．2在壳体试验完成之前，不允许对阀门涂漆或使用其它防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀衬里。对于已涂过漆的库存阀门，如果用户代表要求重做做压力试验时，则不需除去涂层。4．3密封试验之前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂，靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。 4．4试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。 4．5如无特殊规定，试验介质的温度应在5~40℃之间。 4．6下列试验介质由制造厂自行选择，但应符合表1和表2的规定； a 液体：水（可以加入防锈剂），煤油或粘度不大于的其它适宜液体； b气体：空气或其它适宜的气体。 4．7用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。用气体作试验时，应采用安全防护措施。 4．8进行密封和上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。 4．9试验压力应符合规定。 4．9．1壳体试验的试验压力按表1的规定。 表1

调节阀泄漏量测试标准

4 LEAKAGE SPECIFICAITONS AND CLASSES 泄漏等级和相关规定 4.1The maximum allowable seat leakage as specified for each class shall not exceed the set leakage in Table 1 using the test procedure as defined in Section 5. For Classes II through VI , each and every valve shall be tested . 在表1中给出不同的泄漏等级的最大泄漏量，并按第五部分所要求的测试程序去测试。要达到等级2到等级6中的任一等级，每一个阀都必须测试。 4.2 Leakage Classes 泄漏等级 4.2.1 Class I . A modification of any Class II ,III or IV valve where design intent is the same as the basic class , but by agreement between user and supplier , no test is required . 一级密封是根据等级二，三，四来设计制造的，但是供方和用户已达成协议不需要测试。 4.2.2 Class II . This class establishes the maximum permissible leakage generally associated with commercial double port , double seat control valves or balanced single port control valves with a piston ring seal and metal to metal seats . Use test procedure Type A. 二级密封主要是针对工业双通双座控制阀或平衡型单通控制阀那些带有活塞O型圈密封和金属对金属阀座密封。使用A 类测试程序。 4.2.3 Class III This class establishes the maximum permissible leakage generally associated with Class II (4.2.2) , but a higher degree of seat and seal tightness . Use test procedure Type A. 三级密封主要是针对那些阀座和密封硬度更高的二级密封所规定的相关的阀。规定了最大允许的最大泄漏量。使用A 类测试程序。 4.2.4 Class IV This class establishes the maximum permissible leakage generally associated with commercial unbalanced single-port , single-seat control valves and balanced single-port control valves with extra tight piston rings or other sealing means and metal to metal seats. Use test procedure Type A . 四级密封主要是针对工业非平衡单孔单座控制阀和平衡型单孔控制阀带有紧固型活塞式密封圈或其他密封形式和金属密封，规定了最大允许泄漏量。使用A 类测试程序。 4.2.5 Class V This class is usually specified for critical applications where the control valve may be required to be closed , without a blocking valve , for long period of time with high differential pressure across the seating surfaces . It requires special manufacturing assembly and testing techniques . This class is generally associated with metal seat unbalanced single-port , single seat control valves or balanced single port designs with exceptional seat and seal tightness . Use test procedure Type B using water at the maximum operating differential pressure. 五级密封主要是针对那些临界设备，不带截止阀，而控制阀要长期关闭，并有高速介质流过阀座表面。此类阀要求特殊的加工安装和测试技术。相关的控制阀有非平衡型单孔单座控制阀或平衡型单孔设计阀并且阀座和密封需要额外的硬化处理。使用测试程序B 。测试介质为水，并且在最大的操作压差测试。 4.2.6 Class VI This class establishes the maximum permissible seat leakage generally associated with resilient seating control valves either unbalanced or balanced single port with O rings or similar gapless seals . Use test procedure Type C . 六级密封此等级规定了非平衡型或平衡型单孔带O 形圈或相似无缝软阀座密封的控制阀的最大允许阀座泄漏量。使用C类测试程序