转炉炼钢车间设计

年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计

冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳

摘要

本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。

本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。

为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。

关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算

第一章 文献综述

第二章 生产规模及产品方案

2.1 金属平衡计算

87%铁水

510.78万吨

入炉金属料 587.1万吨

13%废钢

76.32万吨 93%转炉钢水

546万吨

97%钢包

529.62万吨

LF 精炼

529.62万吨 3%损失 16.38万吨

2%损耗

10.59万吨 98%RH 精炼 519.03万吨

0.7%损失

3.63万吨 99.3%中间包 515.40万吨

0.03%氧化铁皮 0.15万吨

97.5%钢坯 502.51万吨 1.2%连铸切头 6.18万吨 1%中间罐结壳

5.15万吨 0.5%连铸废品

2.51万吨

99.5%合格坯 500万吨

图2.1 金属平衡表

2.2 生产规模的确定

该转炉车间的生产规模是年产合格铸坯500万吨。

2.2.1 转炉座数和大小的确定

设计年产500万吨合格铸坯的转炉炼钢系统。由金属平衡表计算可知，所需的转炉钢水年产量为546万吨。

每一座吹炼转炉的年出钢炉数N 为：

1

12T 3651440T T 1440N η?=?=炉6.1103740%843651440=??= （2-1） 式中： T 1—每炉钢的平均冶炼时间，min ；

T 2—一年的有效作业天数，d ；

1440—一天的日历时间，min ；

365—一年的日历天数，d ；

η—转炉的作业率，取84%；

转炉车间年产钢水量：

W=n×N×q （2-2）

式中： W —转炉车间年产钢水量，t ；

n —转炉车间经常吹炼炉子座数；

N —每一座吹炼炉的年出钢炉数；

q —转炉公称容量，t 。

n×q=5460000÷11037.6=494.7吨 所以，取n= 2，则q=250t

所以：本设计选两座250吨的转炉进行炼钢。

3.1 转炉炉型选择及计算

转炉炉型选筒球形，其中球缺体半径取R=1.1D 。

3.1.1 转炉主要尺寸参数的确定和计算

（1）炉容比

炉容比取0.90m 3/t

（2）熔池尺寸计算

① 熔池直径D

3.592916

2500.51t G K D =?=?=㎜ （3-1） 式中： G —新炉金属装入量，取公称容量250t ；

t —平均每炉钢纯吹氧时间，min ，（取16min ）；

K —系数（取1.50）

D —熔池直径，mm ；

② 熔池深度h

）

池3(m 36.76250/6.8G/T V === （3-2） ）池(mm 1668.92D

9.70D 46.00V h 23=+= （3-3） 式中： V 池—转炉熔池有效容积，m 3 ；

T —转炉内钢水密度，取6.8t/m 3 ；

(3) 炉帽尺寸计算

① 炉帽倾角θ：取θ=60?

② 炉口直径d 口：

d 口=（0.43～0.53）D (3-4)

本设计取d 口=0.43D=0.43×5929.3=2549.6mm

③ 炉帽高度H 帽：

91.3226H tan d -D 2

1H =+=口口帽）（θ㎜ （3-5） 式中H 口—炉口直线段高度，取H 口=300㎜：

④ 炉帽总容积V 帽：

01.45H d 4

d Dd D H H 12V 2

22=+++?-=口口口口口帽帽）（）（ππm 3 （3-6） （4) 炉身尺寸计算

① 炉身体积V 身：

取炉容比为0.90m 3/t

V T =0.90×T=0.90×250=225m 3 （3-7）

V 身=V T -V 帽-V 池=143.23m 3 （3-8）

式中：V T —转炉有效容积，m 3；

② 炉身高度H 身： 5190.4D

V V -V 4D V 4H 2T 2=-==ππ）（池帽身身㎜ (3-9) （5）出钢口尺寸的确定

① 出钢口中心线水平倾角θ1：取θ1=0°；

② 出钢口直径d 出：

72.223G 75.163d =+=出㎜ （3-10）

（6）转炉有效高度H 内：

H内= h+H身+H帽=1668.92+5190.4+3226.91=10086.23㎜(3-11) （7）转炉总高H总：

H总=H内+H衬+δ底+δ帽=10086.23+1060+130=11276.23㎜（3-12）（8）炉壳直径D壳：

D壳=D+D衬+2δ身=5929.3+2020+160=8109.3㎜(3-13) 式中：δ身—炉身钢板厚度，取80㎜；

D衬—炉身处两侧炉衬的厚度；

(9) 高宽比核定：

H总/D壳=11276.23/8109.3=1.39 (在1.2～1.4范围内）

所以设计合格。

3.2 转炉炉衬设计

炉衬设计得主要任务是选择合适的炉衬材质，确定合理的炉衬组成和厚度，并确定相应各层厚度，以确保获得经济上的最佳炉龄。

3.2.1 炉衬材质选择

表3.1 转炉炉衬厚度选取值

名称工作层/㎜填充层/㎜永久层/㎜绝热层/㎜

炉帽600 90 140 20

炉身（加料侧）800 90 150 20

炉身（出钢侧）700 90 150 20 炉底600 90 350 20

3.3 复吹转炉底部供气构件设计

3.3.1 底气种类

本设计确定采用加强搅拌型，所以顶枪吹氧，底部吹惰性气体和中性气体N2等。

3.3.2 底气用量

采用底吹N2、Ar、CO2等气体时，供气强度小于0.03m3/（t·min）时，其冶金特征已接近顶吹法；达到0.2～0.3m3/（t·min），则可以降低炉渣和金属的氧化性，并达到足够的搅拌强度。最大供气强度一般不超过0.3m3/（t·min）。全程吹Ar，成本太高；全程吹N2，又会增加钢中的氮。考虑到经济效益和产品需求，底部全程供气，只是前期吹N2，末期再改吹Ar。

3.3.3 供气构件

本设计采用类环缝式喷嘴，在环缝中设有许多细金属管，它兼有透气砖和喷嘴的优点，适用于喷吹各种气体和粉剂，还简化了细金属管砖的制作工艺，是很有发展前途的一种供气构件。在本设计当中，由于是250t转炉，喷嘴数量选6个。

3.3.4 底吹元件布置

底吹喷嘴布置应使底吹和顶吹产生的熔池环流运动同向，且是熔池搅拌均匀时间最短，以

此获得最佳的搅拌效果。喷嘴布置在按炉底部φ=0.45D 同心圆上，且相互成60°分布即偏轴心布置。

3.4 转炉炉体金属构件设计

转炉金属构件是指炉壳、支承装置（托圈与耳轴）和倾动机构。

3.4.1 炉壳设计

炉壳通常由炉帽、炉身和炉底三部分组成。主要承受钢水、炉渣及耐材的静载荷，以及金属料冲击；热应力作用，其材质应具有高的强度，本设计采用锅炉钢板和合金钢板。

3.4.3 倾动机构的设计

本设计采用全悬挂式倾动机构，采用无级调速，转速为0.15～1.5r/min 。

第四章 氧气转炉供氧系统设计

4.1 氧气的供应

4.1.2 转炉炼钢车间需氧量计算

（1）一座转炉吹炼时的小时耗氧量计算

① 平均小时耗氧量Q 1（Nm 3/h ）：

2062540

5525060T 60GW Q 11=??== Nm 3/h （4-1） 式中： G —平均炉产钢水量，t ；

W —吨钢耗氧量，m 3/t ，可取45～55m 3/t ；

T 1—平均每炉钢水冶炼时间，min 。

② 高峰小时耗氧量Q 2（m 3/h ）：

4125020

5525060T 60GW Q 22=??==Nm 3/h （4-2） 式中：T 2—平均每炉纯吹氧时间，min 。

（2）车间小时耗氧量

① 车间平均小时耗氧量Q 3(m 3/h ）：

Q 3=NQ 1=2×20625=41250m 3/h (4-3)

式中：N —车间经常吹炼的炉座数。

② 车间高峰小时耗氧量Q 4（m 3/h ）：

Q 4=n/N×Q 2=41250m 3/h （4-4）

4.1.3 制氧机能力的选择

根据转炉车间的小时平均需氧量确定选取制氧机座数及能力。本设计选取2座26000m 3/h 的制氧机。

4.2 氧枪设计

氧枪由喷头、枪身和尾部结构三部分组成。喷头常用紫铜制成；枪身由三层无缝钢管套装而成；尾部结构连接输氧管和冷却水进出软管。

4.2.1 喷头设计

（1）喷头类型与选择

本设计选用拉瓦尔型喷头，孔数定为5孔，喷孔夹角为15°，喷孔布置选择周边布置，出口马赫数M=2.0。

（2）喷头尺寸计算

① 氧流量计算

.568720

25055=?=?=吹氧时间出钢量每吨钢耗氧量氧流量m 3/min （4-5） 式中：每吨钢耗氧量为55～65m 3/t ，本设计选55m 3/t ；

② 理论计算氧压

由等熵流函数表可查得：当马赫数M=2.0时，P/P 0=0.1278，将选取的P=1.01×105Pa 带入，则可求得P 0=7.90×105Pa

其中： P —转炉炉膛内气体压力，即喷孔出口处气流的压力，Pa ，选取范围（1.01～1.04）

×105Pa ；

P 0—使用氧压，在设计喷头时按理论计算氧压选取，Pa ；

③ 选用喷孔出口马赫数与喷孔数。

综合考虑，选取马赫数Ma=2.0。参照武钢炼钢三分厂250t 转炉氧气使用情况，选取转炉喷孔数为5孔，能保证氧气流股有一定的冲击面积与冲突深度，熔池内尽快形成乳化区，减少喷溅，提高成渣速度和改善热效率。

④ 计算吼口直径。

喷头每个喷孔氧气流量q ：

5.1375

.5687q ===喷孔数氧流量m 3/min(标态） （4-6） 喷管实际氧气流量Q V ：

00D V T P A 1.782C Q ?=喉 (4-7)

式中： 一般单孔C D =0.95～0.96；三孔喷头C D =0.90～0.96。

由式(4-7)，并且取C D =0.96，T 0=290K ，又P 0=7.90×105Pa ，代入上式，则

290107.904d 6.9082.71.51375

2

???=喉π

由上式可求得： d 喉=47㎜

⑤ 求喷孔出口直径

根据等熵流表，在Ma=2.0时，A 出/A 喉=1.6875，即

喉出22d 4875.61d 4ππ?=，故喷孔出口

直径 6147875.61d 875.61d =?==喉出㎜ （4-8）

⑥ 计算扩张段长度。取扩张段的半锥角α为4°，则扩张段长度

1004

tan 24761tan 2d d L 0=-=-=

α喉出扩㎜ （4-9） ⑦ 确定喷孔倾角β： 多孔喷头的各个流股是否发生交汇以效应角θ为界，大于θ则各流股很少交汇，小于θ则必定交汇。按照经验，喷头倾角β=12.8°～15.4°为宜。综合考虑选取β=15°。

⑧ 喷孔喉口段长度确定

喉口段长度的作用：一是稳定气流；二是使收缩段和扩张段加工方便，为此过长的喉口段反而会使阻损增大，因此喉口段长度推荐为5～10㎜。本设计选取8㎜。

4.2.2 氧枪枪身设计

氧枪枪身由三层无缝钢管套装而成，内层管是氧气通道，内层管与中层管之间是冷却水进水通道，中层管与外层管之间是冷却水通道。

(1) 枪身各层尺寸的确定

① 中心氧管管径的确定

管内氧气工况流量Q 0：

Q T T P P Q 000标

标?= （4-10） /s m 6.51/min m 7.693.5687273100.97290101.013253355==?????=

式中： P 标—标准大气压，Pa ；

P 0—管内氧气工况压力，Pa ；

T 标—标准温度，273K ；

T 0—管内氧气实际温度，一般取290K 。

取中心管内氧气流速V 0=50m/s ，则中心氧管内径

21045

6.514V Q 4F 4

d 0011=?=?==πππ㎜ （4-11） 式中： F 1—中心氧管内截面积，㎡；

V 0—管内氧气流速，m/s ，一般取40～50m/s ，这里取V 0=45m/s ；

根据标准热轧无缝钢管产品规格，选取中心钢管为φ219㎜×8㎜。

② 中外层钢管管径

根据生产实践经验，选取氧枪冷却水耗量Q 水=250t/h ；冷却水进水速度V 进=6m/s ，出水速度V 出=7m/s 。又中心氧管外径d 1外=219㎜，则：

进水环缝面积

222115.7cm 0.01157m 3600

6250V Q F ==?==

进水 （4-12） 出水环缝面积 （4-13）

所以，中层钢管的内径d 2：

50.3mm 2cm 3.0259.21115.74d F 4d 2212

2==+?=+=ππ外 （4-14）

选取中层钢管d 2外=φ253㎜×8㎜。

同理，外层钢管内径

6.8mm 27cm 8.6273.2599.24d F 4d 2223

3==+?=+=ππ外 （4-15）

选取外层钢管d 3外=φ280㎜×8㎜。

（2）氧枪长度的确定

氧枪全长包括下部枪身长度l 1和尾部长度l 2。氧枪尾部装有氧枪把持器，冷却水进出管接头，氧气管接头和吊环等。故l 2的长度取决于炉子容量和烟罩尺寸。

本设计参照宝钢三百吨转炉参数，取氧枪总长为24m ，氧枪工作行程为18m 。

第五章 转炉车间原材料供应

5.1 铁水供应

由于所建的是两座250吨的转炉，所以采用容量为600吨的混铁车。

车间所需混铁车台数N （台）为：

.9135

.703.9060017000Qnc P N max

=???==η （5-1） 式中： P max —高炉铁水最高日产量，t/d ；

Q —混铁车容量，t ，取600t ；

n —混铁车装满系数，可取0.9；

c —混铁车日周转次数，一般取2～3次/

d ；

η—混铁车作业率，约取0.75；

经计算得知，选取14个鱼雷罐车。

5.1.2 铁水包选择

由金属料平衡可计算出每炉钢水需要铁水231t ，考虑过余装量10%后可装254t ，由此选择铁水包容量为260t 。

参照盛钢桶尺寸计算，选取铁水包全高为4759㎜，空铁水包重72.05t ，其它数据兼同钢包。铁水包耳轴位置选取为铁水包全高一半偏上500㎜。

本设计铁水包数选用6个，其中两个为备用。

5.2 废钢的供应

废钢是作为冷却剂加入转炉的。根据氧气顶吹转炉热平衡计算，废钢的加入量一般为10～30%。加入转炉的废钢块度，最大长度不得大于炉口直径的1/3， 最大截面积要小于炉口的面积的1/7。根据炉子吨位的不同，废钢块单重波动范围为150～2000kg 。

（1）废钢的加入方式

目前在氧气顶吹转炉车间，向转炉加入废钢的方式有两种，一种是直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉；另一种是用废钢加料车装入废钢；

本设计选用直接用桥式吊车吊运废钢槽倒入转炉。

（2）废钢堆场面积

废钢间面积的大小决定于废钢需要的堆存用的面积、铁路条数、料槽位置及称量设备占用的面积，高度取决于工艺操作所需要的吊车轨面标高。废钢堆积的面积可按下式估算：

19712.2

.21.21320821.2H Qx A =???==ρ㎡ （5-2） 式中： Q —每日所需废钢量，t/d ；

x —废钢储存定额（天数），d ，取3天；

H —废钢储存允许高度，有坑时包含的深度，取1.2m ；

ρ—废钢堆积密度，t/m 3，取2.2t/m 3；

（3）废钢料斗容积V （m 3）：

废钢入炉一般通过废钢料斗，由普通吊车像兑铁水那样装入转炉。废钢料斗容积的大小决定于每炉废钢的装入量。废钢料斗容积V 计算如下：

3m 6.2391

.22.80.169f n q V =??==ρ （5-3） 式中： q —每炉加入废钢量，t ；

n —料斗装满系数，取0.8；

f —每炉加入废钢的斗数，取1；

ρ—废钢堆积密度，t/m 3；

5.3 散状材料的供应

转炉散状材料包括石灰、白云石、萤石、铁矿石、氧化铁皮、焦炭等。品种多，批量少，批次多，要求迅速、准确、可靠的供料。供应系统包括散状料堆场、地下（地面）料仓、由地下料仓送往主厂房的运料设施、转炉上方高位料仓、称量和向转炉加料的设施。散状料供应流程如

5.3.1 散状料的供应流程

5.3.2 散状料供应和主要设备选型

（1）地面料仓容积和数量的确定

地面料仓的容积V （m 3）：

.8Y

0Qt V = （5-4） 式中： Q —一天需要的原料量，t ；

t —贮存天数；

0.8—料仓装满系数；

Y —散料堆积密度，t/m 3；

根据公式5-4可得：

铁矿石： ()()3936.2m 2.30.8100.008924014400.93250V =?????=

石灰： ()()3.1m 12121.00.80.050124014400.93250V =?????=

萤石： ()()3455.4m 1.70.8100.003724014400.93250V =?????=

白云石： ()()32661.3m 1.7

0.8100.018724014400.93250V =?????= 焦炭粉： ()()3.6m 201.60.801005.00024014400.93250

V =?????= 选用标准料仓，总容量为： V 总=126m 3

故料仓需要个数：

铁矿石料仓个数： n=936.2/126=7.43 取8个

石灰料仓个数： n=1212.1/126=9.6 取10个

萤石料仓个数： n=455.4/126=3.6 取4个

白云石料仓个数： n=2661.3/126=21.1 取22个

焦炭粉料仓个数： n=201.6/126=1.6 取2个

（2）上料方式的选择

本设计采用全胶带运输上料系统，其作业流程如下：

地下（或地面)料仓→固定胶带运输机→转运漏斗→可逆式胶带运输机→高位料仓→分散称量漏斗→电磁振动给料器→汇集胶带运输机→汇集料斗→转炉

这种上料系统的特点是运输能力大，上料速度快而且可靠，能够进行连续作业，有利于自动化；但它的占地面积大，投资多，上料和配料时有粉尘外逸现象。

5.3.3 高位料仓容积和数量的确定

高位料仓的作用在于临时储料，并利用重力向转炉及时和可靠地供料保证转炉正常生产。高位料仓的横截面一般为矩形，上部为长方体，下部为四角锥形。椎体部分的倾角不小于45°～50°，放料口尺寸为标准散状料尺寸的3～6倍以上，一般大致为150～300㎜，以保证料仓内的散状料能自由下落，避免堆积成拱和卡料。

高位料仓沿炉子跨纵向布置有三种方案，分布为共用高位料仓、部分共用高位料仓、单独高位料仓。本设计选用共用高位料仓。

高位料仓容积计算：

.8Y

0qt V = （5-4） 式中： V —料仓容积；

q —一天内转炉原料消耗量，t ；

0.8—料仓装满系数；

t —原料贮存时间，h ；

Y —散料堆积密度，t/m 3；

石灰按6～8小时备料，其它24h ，白班上料，Y 堆比重t/m 3。

铁矿石： ()()393.62m 2.30.810.008924014400.93250V =?????=

石灰： ()()()3404.03m 1.00.8310.050124014400.93250V =?????= 萤石：()()345.54m 1.7

0.810.003724014400.93250V =?????= 白云石：()()3266.13m 1.7

0.810.018724014400.93250V =?????= 焦炭粉：()()36m 1.20.60.80105.00024014400.93250

V =?????= 各散料标准仓计算和数量的确定：

铁矿石、石灰、萤石、白云石、焦粉用料仓容量选25m 3，则：

铁矿石料仓的个数为：93.62/25=3.7 取4个

石灰料仓个数： 404.03/25=16.2 取17个

萤石料仓个数： 45.54/25=1.8 取2个

白云石料仓个数： 266.13/25=10.64 取11个

焦炭粉料仓个数： 20.10/25=0.8 取1个

采用共用料仓，其优点是料仓数目少，停炉后料仓中剩余石灰处理方便。缺点是称量及下部给料器的作业频率太高，出现临时故障时会影响生产。

5.4 铁合金的供应

铁合金料仓容积计算：

.8Y

0Qt V = （5-5） 式中： V —料仓容积；

Q —一天内转炉原料消耗量，t ；

0.8—料仓装满系数；

t —原料贮存时间，h ；

Y —铁合金堆积密度，t/m 3；

铁合金储存天数为3天

FeSi （Si45）： ()()3.5m 0412.5

0.830.003624014400.93250V =?????= FeMn （Mn76）： ()()3.9m 0913.50.830.005324014400.93250

V =?????= 各种铁合金标准仓计算和数量的确定：

铁合金用料仓容量选25m 3，则：

FeSi （Si45）所用料仓个数：104.5/25=4.18 取5个

FeMn （Mn76）所用料仓个数：109.9/25=4.3 取5个

大型转炉炼钢车间的铁合盒供应采用类似于散状料系统的全胶带供料系统。这种系统工作可靠，运输量大，机械化程度高，对于需要铁合金品种多，用量大的炼钢车间特别适用。

第六章转炉车间烟气净化与回收

6.1 转炉烟气与烟尘

6.1.1 烟气特征

（1）烟气来源及化学组成

在转炉吹炼过程中，熔池碳氧反应生成的CO和CO2，是转炉烟气的基本来源；其次是炉气从炉口排出时吸入部分空气，可燃成分有少量燃烧生成废气，也有少量来自炉料和炉衬中的水分，以及生烧石灰中分解出来的CO2气体等。在未燃的烟气中，烟气主要成分是CO，含有少量CO2和N2以及极少量的O2和H2。

（2）烟气温度

转炉未燃烟气温度为1400～1600℃，燃烧烟气温度为1800～2000℃，因此烟气净化系统中必须设置冷却设备。

（3）烟气量

转炉未燃法平均烟气量为60～80m3/t。

（4）烟气的发热量

转炉未燃法中，当烟气含60%～80%CO时，其发热量波动在7745.95～10048.8kJ/m3。6.1.2 烟尘的特征

（1）烟尘的来源

在氧气转炉熔池反应区内，局部温度可达2500～2800℃，使一定数量的铁和铁氧化物蒸发，并夹带部分散料粉尘和渣粒，组成烟尘，随炉气排出。烟尘量约为入炉金属料量的0.8%～1.3%，烟气中的含尘量为15～120g/m3。在大型炉每熔炼1t钢约产生20kg粉尘，吹氧时烟气含尘浓度可达20～30g/m3。

（2）烟尘成分

未燃法转炉烟尘中60%以上为FeO，其颜色呈黑色。

（3）烟尘粒度

转炉未燃法尘粒大于10μm的达70%。

6.2 烟气净化方案选择

(1)炉口附近烟气处理方法

转炉烟气从炉口逸出，在进入烟罩过程中或燃烧，或不燃烧，或部分燃烧，然后经过汽化冷却烟道或水冷烟道，温度有所下降；进入净化系统后，烟气还需进一步冷却，有利于提高净化效率，简化净化设备系统

本设计炉口烟气处理方法选用未燃法，并选用炉口微压差控制法来控制烟罩不吸入空气。

（2）转炉烟气净化方法

本设计转炉烟气净化采用未燃法干法静电除尘，未燃法电除尘通常是将空气过剩系数控制

在0.3以下，故烟气量小得多，且可回收煤气和获得干尘，被认为是最经济的方法，越来越受到各国的重视。

6.3 烟气净化系统

参照邯钢集团邯宝公司炼钢厂2座250t顶底复吹转炉,年设计生产能力是520万t转炉除尘系统[26]。本设计采用LT法干法除尘系统。

该LT法烟气净化系统的主要参数如下：

炉气量：17000m3/h

炉口烟气温度：1450℃

从汽化冷却烟道出来烟气温度：800～1000℃

从蒸发冷却器出来烟气温度：150～200℃

放散管处烟尘浓度：≤68mg/m3

煤气进入煤气柜温度：≤70℃

煤气回收量：≥100m3/t

6.4 烟气净化回收系统主要设备

6.4.1 烟罩

烟罩位于炉口之上，主要作用是收集烟气使之不外溢，且可控制吸入的空气量。烟罩一般有固

定段与活动段两部分组成，二者用水封连接。

活动烟罩下沿直径D2：

D2≈（2.5～3）d口=6373～7648.8㎜取7200㎜

式中：d口—转炉炉口直径，㎜；

活动烟罩的高度H t：

H t≈0.5d口=0.5×2549.6=1274.8㎜

可使烟罩下沿能降到炉口以下200～300㎜处。

活动烟罩的升降行程S为300～500㎜。

固定烟罩内的直径要大于炉口烟气射流进入烟罩时的直径。取烟气从炉口喷出自由射流的扩张角25°，由此可求得烟气射流直径为：

d口+2H t tan25°=3738.5㎜

所以本设计固定烟罩直径D1取4000㎜。

烟气在烟道内的流速取30～40m/s。烟道垂直段高度一般为3～4m，斜烟道的倾斜角为55°～60°。

6.4.3 静电除尘器

静电除尘的原理是利用放电作用，使烟气中气体分子电离，由此导致尘粒带电，遂被静电吸引沉积于集尘电极上。根据收尘电极的形式可分为管式电除尘器和板式电除尘器。管式电除尘器的管径通常为150～300㎜，长2～5m。烟气在静电除尘器内的流速一般为2～3m/s，烟气温度控制在不低于150～200℃。

静电除尘器效率高，可达到99.9%，而且除尘效率稳定，不受气量波动的影响，最适合于捕集小于1μm的烟尘，处理气体量大，阻力损失小（一般在300Pa以下）。

6.4.4 煤气柜

煤气柜是贮存煤气之用，以便于连续供给用户成分、压力、质量稳定的煤气，是复吹转炉回收系统中重要设备之一。由于转炉煤气容易爆炸，从安全与回收煤气质量出发，要求整个系统严密，并规定当煤气中含O2量大于2%时停止回收，利用燃烧器所产生的CO2废气，清洗烟道中残存的O2以保证安全。经过静电除尘器精除尘的烟气经煤气冷却器降温至70℃后进入煤气柜。

参照参照邯钢集团邯宝公司炼钢厂250t转炉烟气回收系统，选用10万m3的煤气柜。

第七章冶金辅助设备的计算

7.1 盛钢桶的计算

7.1.1 盛钢桶容积计算

（1）盛钢桶容纳钢水量

本设计盛钢桶的额定容量为P=250t，一般考虑应有10%的过余装量，则钢包内钢水实际容量为：

P+0.1P=1.1P=1.1×250=275t (7-1) (2）盛钢桶内渣量

出钢时一般将炉内熔渣全部或绝大部分随钢水倒入钢包内。渣量一般为金属量的3%～5%,设计时取较大比例为15%，即渣量为：

1.1P×0.15=275×0.15=41.25t （7-2）

（3）盛钢桶的容积及尺寸计算

盛钢桶的实际容积即为钢与渣的总容积，取钢液比容为0.15m3/t，熔渣比容取0.28m3/t。因此，钢包容积为：

0.15×1.1P+0.28×（1.1P×0.15)=0.2112P=52.8m3（7-3）

设钢包内型上部宽为D，下部宽度D H,高为H，若采用D/H=1,锥度为15%，则钢包下部内径宽：

D H =D-0.15H=0.85D （7-4）

盛钢桶的容积按圆锥台计算：

???

? ??++=4DD 4D 4D 3H V H 2H 2πππ （7-5） 将H=D,D H =0.85D 带入上式得：

V=0.673D 3 （7-6）

所以可求得：

D=0.680P 1/3=4.28m

H=0.680P 1/3=4.28m

D H =0.578P 1/3=3.6m

（4）盛钢桶砖衬的厚度

钢桶桶壁砖衬厚度约等于：

J b =0.07D=0.07×4280=299.6㎜

钢桶砖衬厚度约为：

J d =0.1D=0.1×4280=428㎜

（5)盛钢桶外壳。桶壁一般选14～28㎜，桶底用18～35㎜的钢板焊制或衔接。

δb =0.01D=42.8㎜

δd =0.012D=51.36㎜

其中 δb —桶壁壳板厚度，㎜；

δd —桶底壳板厚度，㎜；

已求得盛钢桶内部尺寸、砖衬厚度、钢壳厚度之后，可计算出外壳的外部尺寸：

外壳内高： H 1=H+J d =D+0.1D=4708㎜

外壳全高： H 2=H+J d +δd =D+0.1D+0.012D=4759㎜

外壳上部内径： D 1=D+2J b =1.14D=4879.2㎜

外壳上部外径： D 2=D+2J b +2δb =4964.8㎜

外壳下部内径： D 3=D H +2J b =4237㎜

外壳下部外径： D 4=D H +2J b +2δb =4322.8㎜

7.1.2 钢包需要量计算

车间需要的盛钢桶数Q 10的计算式如下：

个110.9F 24At 6024AT Q Q Q Q 113121110=??

? ??+?=++= （7-7） 式中： Q 11—车间每昼夜生产周转使用的盛钢桶个数，Q 11=AT 1/(24×60)；

Q 12—车间每昼夜冷修的盛钢桶个数，Q 12=At/24F;

Q 13—车间备用的盛钢桶数，取盛钢桶总数的10～20%，取10%；；

A —车间每昼夜出钢炉数；

T 1—每炉钢使用盛钢桶的作业时间，即周转时间（min ），取260min ；

t —每个冷修盛钢桶修理周转时间（h ），取44h ；

F —盛钢桶使用寿命，视盛钢桶容量、包衬材质及修砌方式等而不同，取20；

7.1.3 钢包质量计算

盛钢桶质量可由上述已经确定的主要尺寸参数与选材可较粗略地算出盛钢桶的质量。

（1）桶衬质量。桶壁砖衬体积为：

()()()[]

22222b 0.85D -0.85D -D -0.99D 1.14D 0.99D 1.14D 43D V ?++?=π =0.219D 3=17.17m 3 （7-8）

桶底砖衬体积为：()332 6.04m 0.077D 0.1D 4

D 9.90Va ==??=π （7-9） 砖衬总体积：V 总=（0.219+0.077）D 3=0.296D 3=23.21 （7-10）

砖衬质量计算时，取各种耐材的平均密度约为1.81t/m 3计算，得：

W 总=0.219D 3×1.81+0.077D 3×1.81=0.396D 3+0.139D 3=0.535D 3=41.9t （7-11）

（2）外壳钢板质量

外壳钢板质量：W k =0.384D 3=30.11t （7-12）

（3）空的盛钢桶质量

W 1=0.535D 3+0.384D 3=0.919D 3=72.05t （7-13）

（4）装满钢水与熔渣后的总质量

盛钢桶容量可超装10%，渣量为金属量15%计，则装满钢水与熔渣后的最大质量为：

W 2=W 1+1.1P+0.165P=384.8t （7-14）

7.2 渣罐计算

车间所需渣罐数量Q 40为：

个11.15Q 0424

ZT Q Q Q Q 40443424140=++=++= （7-15） 式中： Q 41—车间每昼夜周转使用的渣罐数量，Q 41=Z×T 4/24;

Q 42—生产时常安放在炉下渣车上和其它指定位置上的渣罐或渣盘数（一般漏铁

炉前1～2个、每个铸锭平台前1～2个铸余渣罐），取4；

Q 43—车间渣罐备用数，约取总数的10～15%；

Z —每昼夜车间生产需要的渣罐或渣盘数，取4炉装一罐，则Z=9;

T 4—一个渣罐或渣盘的作业周转时间，取13h ；

第八章 转炉车间主厂房工艺布置

氧气转炉炼钢车间主厂房设计为三跨式，包括原料跨、炉子跨和浇注跨三个跨间。布置设计为炉子跨位于主厂房中间，其一侧为原料跨，另一侧为浇注跨，可实行两面操作，一侧兑铁水和加废钢，另一侧出钢，互不干扰，物料流顺行。

8.1 原料跨间布置

在原料跨间内主要完成兑铁水、加废钢和转炉炉前的工艺操作。一般在原料跨的两端分别布置铁水工段和废钢工段。

铁水供应：所建为250t 的大型转炉，所以采用混铁车。采用混铁车供应铁水时，应设铁水罐倒灌站。铁水罐倒灌站布置于原料跨一端的外侧，混铁车在此将铁水倒入铁水坑内的铁水罐中，通过移送车将铁水罐运往原料跨。

废钢供应布置：由于所建转炉加入的废钢量较大，所以选择在原料跨一端的外侧另建废钢间（一般垂直于原料跨），在废钢间内加工处理后的废钢装入料斗称重后，由地面或高架台车送进原料跨待用。

转炉渣罐的运转方式：从原料跨内直接转运，渣罐运输线一般与废钢线在跨间的同一端或为贯通线。

原料跨厂房的长度为铁水供应区、废钢供应区、和转炉加料区三者长度之和，并加上两端检修吊车所需长度。

原料跨厂房的宽度取决于转炉容量及工艺布置，一般在21～27m 之间。取决于兑铁水、加废钢以及受铁坑所占的宽度，本设计取25m 。

原料跨厂房的高度：吊车轨面标高应保证能将铁水包中的铁水全部兑入转炉。铁水吊车轨面标高H(m)为：

H=h 1+h 2+h 3+h 4 （8-1）

式中： h 1—铁水吊车主钩升高极限，m ，取1.8m ；

h 2—安全距离，一般取1m ；

h 3—兑铁水时铁水包耳轴中心线至转炉耳轴水平中心线的距离，m ；

h 4—转炉耳轴中心线标高，m ；

h 3取铁水包约倾翻100°,转炉约45°左右，经过计算：

h 3=1800+4340=6140㎜=6.1m

式中：4340㎜根据转炉耳轴到炉口距离计算求得，1800㎜为选取值。

耳轴中心线标高h 4计算如下：

h 4=h 11+h 22+h 33+R=1200+3569+300+6436.6=11505.6㎜=11.5m

式中： h 11—钢包车的台面标高，取1200mm ；

h 22—钢包车的台面至塞棒最高点（采用滑动水口时为钢包的上沿）的距离，m ，

取钢包高度的3/4，为3569㎜；

h 33—钢包最高点到转炉最大旋转位置的最小距离，取300㎜；

R —转炉最大回转半径，m 366.466436.6mm 13756288R 22==+=

通过以上数据可得到铁水吊车轨面标高H(m)：

H=h 1+h 2+h 3+h 4=1.8+1+6.1+11.5=20.4m

8.2 炉子跨布置

炉子跨是主厂房的核心部分，很多重要的生产设备和辅助设备都布置在这里，如转炉、转炉倾动系统、散状料供应系统、供氧系统、底吹气系统、烟气净化系统、铁合金供应系统、出钢出渣设施等，有的还把拆修设备及炉外精炼设备也布置在此跨内。

8.2.1 横向布置

横向布置是指跨间横向柱列线中心线之间的布置。

(1)转炉在横向上的位置。转炉应布置在靠近原料跨处，转炉中心线与靠近原料跨的厂房纵向柱列线中心线的距离a ，既要保证原料跨的吊车能顺利向转炉兑入铁水和加入废钢，又要

设计180吨转炉计算

180t转炉炼钢车间i 学号： 课程设计说明书设计题目：设计180t的转炉炼钢车间 学生姓名： 专业班级： 学院： 指导教师： 2012年12月25日

目录 1 设备计算 1.1转炉设计 .1.1.1炉型设计------------------------------------------------------------1 2.1 氧枪设计 2.1.1氧枪喷头设计------------------------------------------------6 2.1.2氧枪枪身设计------------------------------------------------8 3.1 烟气净化系统设备设计与计算 --------------------------------------------------------------12 注：装配图 1.图1. 180t转炉炉型图--------------------------------------------------6 2.图2. 枪管横截面--------------------------------------------------------8 3. 图3.180t氧枪喷头与枪身装配图12---------------------------------12

1 设备计算 1.1转炉设计 1.1.1炉型设计 1、原始条件 炉子平均出钢量为180吨钢水，钢水收得率取90%，最大废钢比取10%，采用废钢矿石法冷却。 铁水采用P08低磷生铁 (ω(Si)≤0.85%，ω(P)≤0.2%，ω(S)≤0.05%)。 氧枪采用3孔拉瓦尔型喷头，设计氧压为1.0MPa 2、炉型选择：根据原始条件采用筒球形炉型作为本设计炉型。 3、炉容比 取V/T=0.95 4、熔池尺寸的计算 A.熔池直径的计算 t K D G = 确定初期金属装入量G ：取B=18%则 ()t 18290.01 18218021B 2T 2G =?+?=?+= ％金η () 3m 4.268 .6182 G V == = 金 金ρ 确定吹氧时间：根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为50~57m 3/t (钢)，高磷铁水约为62~69m 3/t (钢)，本设计采用低磷铁水，故取吨钢耗氧量为57m 3/t (钢)，并取吹氧时间为18min 。则 ()[] min t /m 1.318 56 3?=== 吹氧时间吨钢耗氧量供氧强度 取K=1.70则 ()m 46.518 182 70 .1D == B.熔池深度的计算 筒球型熔池深度的计算公式为： ()m 458.1406 .579.0406.5046.04.26D 70.0D 0363.0V h 2 3 2 3 =??+=+= 金

炼钢车间×T转炉三次除尘技术方案

秦皇岛宏兴钢铁有限公司 炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目 技 术 方 案 张家口市宣化天洁环保科技有限公司 2016年5月

1.序言 秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。 2.尘源点概述 2.1需治理的扬尘点 本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下： 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩； 2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩； 3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩； 4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩； 5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩； 6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩； 7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。 3.设计原则及依据 3.1设计原则 ●达标排放，保证除尘效果； ●不影响冶炼操作工艺； ●最大限度地降低运行费用及一次投资； ●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。 3.2 设计依据 ●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收） 排放浓度≤15mg/Nm3 岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值） 三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60% 除尘效率≥99%。 ●国家有关设计规范

4.除尘工艺流程及设计说明 4.1除尘工艺流程 本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。烟气捕集是本系统的关键所在，设备其生产工艺不同、设备布置各异，因此，选用何种捕集罩型式成为本次方案的重点。 4.2除尘罩设计说明 1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩： 60T转炉的烟尘基本处于持续产生过程，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩，捕集加料和兑铁水以及冶炼过程产生的三次烟气，被捕集的烟气通过系统管网汇合后进入低压脉冲除尘器进行过滤，最后满足排放达标的烟气通过引风机排入大气。 2）、600T混铁炉烟尘顶吸罩： 600T混铁炉产生的烟气基本处于间断产生过程，主要是混铁炉兑铁水、出铁水及铁包倒罐工位产生的大量烟尘。 混铁炉是贮存从高炉运来供炼钢转炉用的铁水，当混铁炉兑铁水和混铁炉向铁水罐倒铁水时在一定温度下部分碳析成石墨粉尘，混杂着氧化铁粉末随热气流扩散到车间内，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩。 由于石墨粉尘非常轻，在随热气流上升的过程中就受到车间横向野风的影响飘散到车间各个角落，因此采取高悬伞形罩的形式捕捉此类粉尘的话想对转炉三次除尘顶吸罩效率较低。 建议应该在最靠近尘源点的位置设计低悬伞形罩或者尘源点侧吸罩进行有效捕捉才能明显提高集尘效果。 3）、散装料上料系统除尘罩

冶炼硅铁工艺设计

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1前言 1.1 硅铁简介 铁合金是指一种或几种以上的金属或非金属元素于铁组合成的合金，硅铁即是硅与铁的合金。硅铁是炼钢和铸造的重要原料，它能改善钢和铸件的物理化学性能和机械性能，提高钢和铸件的质量。【1】 1.2 硅铁的冶炼简介 硅铁是以焦炭、钢屑、石英（或硅石）为原料，用电炉冶炼制成的。传统炼制硅铁时，是将硅从含有2的硅石中还原出来。冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂，钢屑是硅铁的调节剂。 2 原料 2.1 原料及其要求 2.1.1 含硅原料及其要求 含原料一般采用SiO 2 含量很高的石英和石英岩（通称为硅石）。表1为各种硅石的质量和物理性能。用于冶炼硅铁的硅石必须符合下列各项要求： (1) SiO 2 含量大于97% (2) 有害杂质含量低。硅石中主要杂质Al 2O 3 ，MgO,CaO,P 2 O 5 和Fe 2 O 3 。除 Fe 2O 3 外，其他氧化物均是有害物质，其中P 2 O 5 必须小于1%，CaO和MgO之和 也应小于1. (3)有良好的抗爆性。 (4)有一定的粒度。硅石的粒度根据电炉的容量、工作电压、硅石个所用还原剂的性质以及操作水平确定，一般大型电炉的硅石入炉粒度为40～120mm，小型电炉为25～80mm。

表1 各种硅石质量的物理性能 2.1.2 炭质还原剂及其要求 铁合金生产中，用的最多、最广且价格最最便宜的还原剂是炭质还原剂。硅铁生产所用的炭质还原剂主要为冶金焦，其主要理化性能指标要求如下表1. 此外，对冶金焦的灰分组成也有一定要求，具体为FeO约45%，CaO约 27%，SiO 2约25%，MgO约1.0%，Al 2 O 3 <0.4%,P 2 O 5 <0.04%。 为了增大炉料的比电阻，增加化学活性，也有搭配使用气煤焦[2]。 2.1.3 含铁原料及其要求 电炉冶炼硅铁时，一般采用钢屑作含铁原料，钢屑在SiO 2 还原过程中有 促进作用。冶炼时，希望钢屑能较快融化，以便吸收硅或有效地破坏SiC。 为此，要求钢屑长度不能超过100mm，为保证硅铁的化学成分和内在质量， 不允许使用合金钢钢屑、有色金属屑和生铁屑，而只能使用碳素钢钢屑。钢 屑不应夹带杂质，生铁严重和沾有油污的钢屑不能入炉，铁屑的寒铁量应大 于95%。 表2 冶炼硅铁用冶金焦的理化性能指标 固定碳灰分挥发分水分硫电阻率(11000C) 气孔率粒% % % % % % % % >82 <14 <3 <6 <0.6 1200 30～54 3～20 3 冶炼设备 3.1 变压器与断网 炉用变压器将从电网获取的高压电、小电流转换成符合冶炼的低电压、 大电流, 经短网、铜瓦送到电极后, 转化为炉内所需热能。短网的阻抗对节 电和有效利用电能影响很大。短网的合理布置及结构,对提高功率因数和电效率,降低电能损失有重要意义。短网应尽量降低各导电部位的长度和通电后的

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The Process Design Of Steelmaking Converter Dedusting Wastewater Treatment Abstract In this design, mainly adopts the method of coagulation deposition to handle dedusting wastewater.Mainly processing structures are Coarse particle settling basin，Concentrated tank, cooling tower, etc。The system can be efficient removal of suspended solids in the structure, make the water temperature reduced greatly . The characteristics of the system has high efficiency, energy saving, and reliable technology, good effluent water quality Through detailed demonstration of our design process, process equipment, and design of structure parameter selection, calculation and https://www.wendangku.net/doc/2b17264275.html,yout, vertical layout and other aspects of design,After treatment，sewage may continue to use as cooling water Key words: sewage disposal, thickener, coagulation sedimentation

年产330万吨转炉炼钢车间设计

年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计 专业：冶金工程 姓名：朱江江 指导老师：折媛 摘要 本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。 本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为 18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。连铸坯的 收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。本车间的浇注方式为全连铸。车间的最终产品为方坯。 此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。 关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸 Abstact The main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is ing This design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet. The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future. Keywords: converter steelmaking refining casting

120T转炉炼钢课设

学号：201230090 河北联合大学成人教育 毕业设计说明书 论文题目：120转炉炼钢设计 学院：河北联合大学继续教育学院 专业：大专 班级：12冶金 姓名：张强

指导教师：刘增勋 2014 年11 月20 日 目录 目录 (1) 序言 (2) 120T 转炉炉型设计 (2) 1.设计步骤 (2) 2.炉型设计与计算 (2) 3.炉衬简介 (5) 120T 转炉氧枪喷头设计 (7) 1.原始数据 (7) 2.计算氧流量 (7) 3.选用喷孔参数 (7) 4.设计工况氧压 (7) 5.设计炉喉直径 (8) 6.计算 (8) 7.计算扩张段长度 (8) 8.收缩段长度 (8) 9.装配图 (8) 120T 转炉氧枪枪身设计 (9) 1.原始数据 (9) 2.中心氧管管径的确定 (9) 3.中层套管管径的确定 (10) 4.外层套管管径的确定 (10) 5.中层套管下沿至喷头面间隙的计算 (10) 6.氧枪总长度和行程确定 (11) 7.氧枪热平衡计算 (11) 8.氧枪冷却水阻力计算 (11) 结束语 (13) 参考文献 (14)

致谢 (15) 序言 现在钢铁联合企业包括炼铁，炼钢，轧钢三大主要生产厂。炼钢厂则起着承上启下的作用，它既是高炉所生产铁水的用户，又是供给轧钢厂坯料的基地，炼钢车间的生产正常与否，对整个钢铁联合企业有着重大影响。目前，氧气转炉炼钢设备的大型化，生产的连续化和高速化，达到了很高的生产率，这就需要足够的设备来共同完成，而这些设备的布置和车间内各种物料的运输流程必须合理，才能够使生产顺利进行。 转炉是炼钢车间的核心设备，设计一座炉型合理满足工艺需求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉设计的关键。 120T 转炉炉型设计 1. 设计步骤 1.1 列出原始条件：公称容量，铁水条件。废钢比，氧枪类型以及吹氧时间等。 1.2 根据条件选炉型 1.3 确定炉容比 1.4 计算熔池直径，熔池深度等尺寸 1.5 计算炉帽尺寸 1.6 计算炉身尺寸 1.7 计算出钢口尺寸 1.8 确定炉衬厚度 1.9 确定炉壳厚度 1.10 校核 H/D 1.11 绘制炉型图 2. 炉型设计与计算 2.1 本次设计任务：设计 120T 转炉炉型

转炉工作原理及结构设计要点

攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业： 指导教师： 二〇一三年十二月

转炉工作原理及结构设计 1.1 前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2 转炉概述 转炉（converter）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1 转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）;用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。

顶吹转炉

太原科技大学 课程设计说明书 设计题目： 50t 氧气顶吹转炉设计 设计人：郭晓琴 指导老师：杨晓蓉 专业：冶金工程 班级：冶金工程081401 学号： 200814070105 材料科学与工程学院 2011年12月30 日

目录 摘要................................................ 错误！未定义书签。第一章绪论................................................ 错误！未定义书签。 1.1 氧气顶吹转炉炼钢的发展概况......................... 错误！未定义书签。 1.2 氧气顶吹转炉炼钢的优点............................. 错误！未定义书签。 1.3 转炉炼钢生产技术发展趋势........................... 错误！未定义书签。第二章炉型尺寸计算........................................ 错误！未定义书签。 2.1转炉炉型及其选择.................................... 错误！未定义书签。 2.2转炉炉型尺寸计算.................................... 错误！未定义书签。 2.2.1 熔池尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.2 炉容比（容积比）.............................. 错误！未定义书签。 2.2.3炉帽尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.4炉身尺寸...................................... 错误！未定义书签。 2.2.5出钢口尺寸.................................... 错误！未定义书签。第三章氧气顶吹转炉耐火材料................................ 错误！未定义书签。 3.1 炉衬的组成和材质的选择............................. 错误！未定义书签。 3.2炉衬厚度的确定...................................... 错误！未定义书签。第四章氧气顶吹转炉金属构件的确定.......................... 错误！未定义书签。 4.1炉壳组成及结构形成................................. 错误！未定义书签。 4.2炉壳钢板材质与厚度的确定 (7) 4.3支撑装置 (7) 4.3.1 托圈......................................... 错误！未定义书签。 4.3.2炉衬的组成和材质的选择....................... 错误！未定义书签。 4.3.3耳轴及其轴承................................. 错误！未定义书签。 4.4倾动机构........................................... 错误！未定义书签。 4.5高径比的核定....................................... 错误！未定义书签。参考文献.............................................................. - 12 -

课程设计方案任务书转炉炼钢

一、炉型设计计算 炉型设计的主要任务是确定所选炉型各部分主要参数和尺寸，据此再绘制出工程图。 1、原始条件 3，铁水收得率为92%。炉子平均出钢量为90t，铁水密度7.20g/cm 2、炉型选择 顶底复吹转炉的炉型基本上与顶吹和底吹转炉相似；它介于顶吹转炉和底吹转炉之间。为了满足顶底复吹的要求炉型趋于矮胖型，由于在炉底上设置底吹喷嘴，炉底为平底，所以根据原始数据，为了便于设置底部供气构件，选择截锥形炉型。 3、炉容比 3/t>。VV/T(m系炉帽、炉身和熔池三与公称容量炉容比指转炉有效容积VT之比值ttt个内腔容积之和。公称容量以转炉炉役期的平均出钢量表示，这种表示方法不受操作方法和浇注方法的影响。本设计取炉容比1.05。 4、熔池尺寸的计算 1）熔池直径D：熔池直径通常指熔池处于平静状态时金属液面的直径。 D=K ×=1.5 =3.67m 式中G ——炉子公称容量，t； t ——平均每炉钢纯吹氧时间，取15分钟； K——比例系数，取1.5。 2）熔池深度h：熔池深度系指熔池处于平衡状态时从金属液面到炉底最低处的距离。 1 / 15 h= ==12.5mV==1.62m h=炉帽尺寸的确定。顶吹转炉一般都用正口炉帽，其主要尺寸有炉帽倾角、炉口直径 3.和炉帽高度。设计时应考虑到以下因素：确保其稳定性；便于兑铁水和加废钢；减少热损失；避免出钢时钢渣混出或从炉口流渣；减少喷溅。：倾角过小，炉帽，内衬不稳定性增加，容易倒塌；过大时出钢时容θ 1）炉帽倾角θ°，因为大炉口的炉口直径相对来说要小些。易钢渣混出或从炉口流渣。本炉子取60 °=60：一般来说，在满足兑铁水和加废钢的前提下，应适当减小炉口直d2）炉口直径径，以利于减少热损失，减少空气进入炉内影响炉衬寿命和改善炉前操作条件。实践表48%=2.94m ×较为适宜。本设计取d=6.12明，取炉口直径为熔池直径的43-53% ：）炉帽高度H3帽 tanθ－d） H tan60 =2.75m

设计一座公称容量为3215;200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计

设计一座公称容量为3×200t吨的氧气转炉炼钢车间毕业设计 目录 摘要.............................................. 错误!未定义书签。ABSTRACT ............................................ 错误!未定义书签。引言. (1) 1 设计方案的选择即确定 (2) 1.1车间生产规模、转炉容量及座数的确定 (2) 1.2车间各主要系统所用方案的比较及确定 (2) 1.2.1 转炉冶炼工艺及控制 (2) 1.2.2 铁水供应系统 (2) 1.2.3 铁水预处理系统 (3) 1.2.4 废钢供应系统 (4) 1.2.5 散装料供应系统 (4) 1.2.6 转炉烟气净化及回收工艺流程 (6) 1.2.7 铁合金供应系统 (7) 1.2.8 炉外精炼系统 (7) 1.2.9 钢水浇注系统 (8) 1.2.10 炉渣处理系统 (10) 1.3炼钢车间工艺布置 (11) 1.3.1 车间跨数的确定 (11) 1.3.2 各跨的工艺布置 (12) 1.4车间工艺流程简介 (12) 1.5原材料供应 (15) 1.5.1 铁水供应 (15) 1.5.2 废钢供应 (15) 1.5.3 散装料和铁合金供应 (15) 2设备计算 (16) 2.1转炉计算 (16)

2.1.2 转炉空炉重心及倾动力矩 (22) 2.2氧抢设计 (24) 2.2.1 技术说明 (24) 2.2.2 喷头设计 (25) 2.2.3 枪身设计 (27) 2.3净化及回收系统设计与计算 (33) 2.3.1吹炼条件 (33) 2.3.2参数计算 (34) 2.3.3流程简介 (36) 2.3.4 主要设备的设计和选择 (36) 2.3.5 计算资料综合 (39) 2.4炉外精练设备的选取及主要参数 (39) 2.4.1主要设计及其特点 (39) 2.4.2 主要工艺设备技术性能 (40) 3车间计算 (50) 3.1原材料供应系统 (50) 3.1.1 铁水供应系统 (50) 3.1.2 废钢场和废钢斗计算 (51) 3.1.3 散状料供应系统 (52) 3.1.4 合金料供应系统 (54) 3.2浇铸系统设备计算 (55) 3.2.1钢包及钢包车 (55) 3.2.2连铸机 (56) 3.3渣包的确定 (64) 3.4车间尺寸计算 (67) 3.4.1 炉子跨 (67) 3.4.2 其余各跨跨度 (62) 3.5天车 (63) 4 新技术和先进工艺、设备的应用 (64) 4.1铁水预处理脱硫 (64)

炼钢转炉设计

——任务要求：含C 3.9%，Si 0.6%，50t复吹转炉 专业班级：冶金工程3班 学生姓名：李源祥 指导教师：杨吉春 完成时间：2011年11月25日

1.炼钢课程设计目的与内容 一、炼钢课程设计的目的 炼钢课程设计属于钢铁冶金专业的实践性教学环节，要求学生查阅相关资料，在指导老师的具体指导下，合理选择工艺参数、配料，使物料平衡、热平衡等工艺过程，及其绘图等，使学生经物料平衡计算，了解加入炉内参与炼钢过程的全部物料与产物之间的平衡关系。经热平衡计算后，了解炼钢过程的全部热量来源与支出之间的平衡关系。经炉型设计和绘图，掌握炉型对尺寸的计算方法。对提高学生工程实践及独立分析解决问题的能力，培养创新意识，同时，加深了学生对炼钢原理，炼钢工艺等专业知识的理解，提高专业水平具有重要意义。 二、炼钢课程设计的内容 1.转炉炼钢的物料平衡与热平衡计算； 2.复吹转炉炉型设计计算及绘图。 3.设计具体要求：铁水含C 3.9%，含Si 0.6%，50t炉型图。

2.转炉炼钢的物料平衡和热平衡计算 2.1 物料平衡计算 2.1.1 计算原始数据 基本原始数据有：冶炼钢种及成分、铁水和废铁的成分、终点钢水成分；造渣用溶剂及炉衬等原材料成分；脱氧和合金化用铁合金的成分及回收率；其他工艺参数。 表2-1 钢种、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 注：本计算设定的冶炼钢种为Q235A。 [C]和[Si]按实际生产情况选取；[Mn]、[P]和[S]分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60% 留在钢水中设定。 注：炉衬配比：（镁碳砖），镁砂：80~85% 碳：15~20% 碳的有效成分：99.56%，余为挥发分：0.44% 。 表2-3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母） 注：①10%的C与氧气生成CO2

人力资源年度工作计划表【五篇】

人力资源年度工作计划表【五篇】 人力资源年度工作计划表【五篇】 【第一篇】 一、指导思想针对员工适应潜力、创新潜力、改善潜力薄弱的现象，结合公司""总体发展战略，大力推进员工素质提升工程，突出高技能、高技术人才培养及专业技术力量储备培训，为公司建立具有永续竞争力的卓越企业带给适宜的人力资源。 二、编制原则（一）战略性培训与适用性培训、提高性培训相结合。 （二）面向全员，突出重点。 （三）集中管理，统筹安排，职责明确。 （四）盘活资源，注重实效。 三、培训的主要任务（一）结合公司新工艺、新设备、新流程，以职业生涯发展为动力，以技能鉴定为手段，以技能培训、技术比武与导师带徒为载体，大力推进高技能人才培养。 1、开办精炼、连铸、轧钢、焊工、仪表工等个专业工种技师（含高级技师、技师、内定技师）培训班，共培训名；开展焊工、仪表工、锅炉、汽机等个工种高级工培训班，共培训名。 2、高标准、严要求，切实抓好公司钳工、天车工等通用工种及部分行业工种青工技能比武培训，培养公司级技术能手名。同

时根据国家、省及行业要求，组织相关工种技能大赛参赛人员的选拔与培训，培养省级以上技术能手2名。 3、大力实施技能人才""培养工程。 各单位从实际出发，为经验丰富、掌握绝活的优秀技能人才（特级技师、职责技师等）配备1名理论丰富、文字表达潜力强的员工做助手，构成1名优秀技能人才加1名高学历助手的高技能人才团队，导师向助手传授实践经验，助手帮忙导师提高理论知识，整理操作经验、诀窍、心得等，培养一批知识型与复合型的高技能人才。 4、选送公司球团竖炉、高炉、转炉、连铸、精炼、轧制等方面的操作骨干50名，到相关同类企业现场跟班培训，学习、了解先进的操作技术与方法。 （二）充分利用内外资源，大力开展专业技术人员的继续教育与技术提升培训。 1、发挥培训中心作用，分层次开办计算机应用提高、计算机三维制图、液压技术、变频技术、、英语等培训班。 2、结合新产品开发，有计划聘请内外专家讲授""知识，开展技术专题讲座次；结合现场工艺与设备，从设备厂家聘请专家来公司开展高层次的液压技术、变频技术、特殊仪表等专业的现场培训，促进新技术、新工艺的传播。 3、加大送外培训力度，有计划地选拔名优秀的专业技术人员到公司等国外先进企业进行对口岗位培训，派遣名优秀的专业技

设计年产300万吨合格铸坯的转炉炼钢车间指导书

毕业设计指导书 指导教师孔辉学生姓名 ## 班级冶081 一、设计(论文)的题目： 设计一个年产300万吨合格铸坯的转炉炼钢车间 二、设计(论文)的目的： 进行钢铁厂设计需要花费大量精力和时间，且独立性强，因此对提高学生的综合能力（查阅文献能力、独立设计选型与计算能力、Autocad制图能力等）很有帮助。通过教师制定每一阶段的明确目标，在督促学生完成任务的同时，与学生共同商讨，共同学习有教学相长的作用。 三、设计(论文)的内容及要求： 1、文献调研及生产现场考察。 要求查阅近年相关文献20篇以上，其中外文资料不少于3篇，一篇外文译成中文。2、设计说明书内容： （1）设计原则和依据 （2）产品大纲的制定 （3）工艺流程的选择与论证 （4）物料平衡与热平衡计算 （5）车间主体设备的计算与选择 （6）车间工艺布置 （7）车间厂房的布置 （8）采用新工艺说明 3、工程制图： （1）车间工艺平面布置图一张 （2）车间横剖视图一张 （3）转炉炉体图一张，为CAD制图。 四、时间安排： 第1周：查阅设计资料及生产调研，了解不同钢种的成分、用处、生产要点；了解本单位的设备条件及工艺过程 第2-4周：设计方案的确定与论证 第5-6周：转炉冶炼典型钢种的物料平衡和热平衡计算 第7-9周：车间主体设备的设计

第10-11周：车间主厂房的设计 第12-14周：用计算机绘制车间平面布置图、剖面图及炉体本体图 第15-16周：编写设计说明书 第17周：准备答辩 五、推荐参考文献： [1] 冯聚合.艾立群，刘建华.铁水预处理和炉外精炼.冶金工业出版社，2006； [2] 张树勋.钢铁厂设计原理. 冶金工业出版社，2005年第一版； [3] 胡会军.田正宏. 宝钢分公司炼钢厂：上海，2009；

转炉工作原理及结构设计要点

本科课程设计攀枝花学院 转炉工作原理及结构设计 学生姓名：学生学号： ：院（系）年级专业：指导教师：

二〇一三年十二月 攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 1.1 前言氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢 建成投产。其后，30t1964年，我国第一座上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转上钢一厂三转炉车间、大型氧气顶120t世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花炉。20在改革开放方年代后，世纪801971并于年建成投产。进入20吹转炉炼钢厂，由于氧气转炉炼钢和连铸的我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，针策的指引下， t，成为世界第一产钢大国。亿迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1 1.2 转炉概述）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体转 炉（converter 用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹分为空气转炉和按吹炼采用的气体，顶吹和侧吹转炉；入炉内的部位分为底吹、靠转其主要特点是：氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧

炉料主要为铁使金属达到出钢要求的成分和温度。进行化学反应所产生的热量，，为调整温度，可加入废钢及少量的冷生水和造渣料（如石灰、石英、萤石等）铁 块和矿石等。转炉分类1.2.1 1.2.1.1 炼钢转炉早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入炼钢转炉按不同侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。钢水进行吹炼。耳轴架置通过托圈、需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成 50;（见氧气顶吹转炉炼钢）即因而得名氧气顶吹转炉，L-D转炉顶吹喷氧枪供氧，用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。 1 攀枝花学院本科课程设计 1.2.1.2 炼铜转炉也用一般为卧式转炉用于处理铜锍，通过鼓入空气把冰铜氧化吹炼成粗铜，于吹炼冰镍。 1.2.2 转炉炼钢的基本原理4氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图

课程设计论文--热处理工艺设计

目录 第一章 热处理工设计目的 (1) 第二章 课程设计任务 (1) 第三章 热处理工艺设计方法 (1) 3.1 设计任务 (1) 3.2 设计方案 (2) 3.2.1 12CrNi3叶片泵轴的设计的分析 (2) 3.2.2 钢种材料 (2) 3.3设计说明 (3) 3.3.1 加工工艺流程 (3) 3.3.2 具体热处理工艺 (4) 3.4分析讨论 (11) 第四章 结束语 (13) 参考文献 (14)

12CrNi3叶片泵轴的热处理工艺设计 一. 热处理工艺课程设计的目的 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理原理与工艺课程的最后一个教学环节。其目的是： （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 （3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 二. 课程设计的任务 进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。最后，写出设计说明书，说明书中要求对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 三. 热处理工艺设计的方法 1. 设计任务 12CrNi3叶片泵轴零件图如图3.1 图3.1 12CrNi3叶片泵轴

2、设计方案 2.1.工作条件 叶片泵是由转子、定子、叶片和配油盘相互形成封闭容积的体积变化来实现泵的吸油和压油。叶片泵的结构紧凑，零件加工精度要求高。叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油与排油。泵轴在工作时承受扭转和弯曲疲劳，在花键和颈轴处收磨损。因此，要求轴有高的强度，良好的韧性及耐磨性。 2.1.1失效形式 叶片泵轴的主要失效形式是疲劳断裂，在花键和轴颈处可能发生工作面的磨损、咬伤，甚至是咬裂。 2.1.2性能要求 根据泵轴的受力情况和失效分析可知 ,叶片泵轴主要是要求轴具有高的强度，良好的韧性及耐磨性，以保证轴在良好的服役条件下长时间的工作。 2.2钢种材料 12CrNi3A钢属于合金渗碳钢，比12CrNi2A钢有更高的淬透性，因此，可以用于制造比12CrNi2A钢截面稍大的零件。该钢淬火低温回火或高温回火后都具有良好的综合力学性能，钢的低温韧性好，缺口敏感性小，切削加工性能良好，当硬度为HB260～320时，相对切削加工性为60%～70%。另外，钢退火后硬度低、塑性好，因此，既可以采用切削加工方法制造模具，也可以采用冷挤压成型方法制造模具。为提高模具型腔的耐磨性，模具成型后需要进行渗碳处理，然后再进行淬火和低温回火，从而保证模具表面具有高硬度、高耐磨性而心部具有很好的韧性，该钢适宜制造大、中型塑料模具。12CrNi3高级渗碳钢的淬透性较高 ,退火困难。由于不渗碳表面未经镀铜防渗 ,因此渗碳后进行低温回火 , 降低硬度 , 便于切去不渗碳表面的渗碳层。材料加工成叶片泵轴需进行复杂的化学热处理，使心部硬度为 HRC31～HRC41，表面硬度不低于HRC60，从而使泵轴表面有较高硬度，心部呈现

转炉炼钢

转炉炼钢文献综述

内蒙古科技大学毕业设计说明书（毕业论文） 摘要 根据炼钢厂设计要求及设计任务书的要求，本设计阐述了230万吨合格铸坯的转炉车间的设计工艺，并且介绍了近年来国内外转炉炼钢的现状和发展。本设计主要对转炉炼钢生产的生产规模、产品方案、工艺流程、车间组成和车间布置进行设计，并对120吨转炉炉型、原料供应系统进行了详细计算。对厂房各跨宽度，长度进行了估算。此外，对转炉车间的一些主要的附属设备进行了选择并对其技术性能进行讲解。 随着现代炼钢技术的发展，新建转炉炼钢车间要求炼钢过程洁净、高效、负能耗、设备可靠等等。设计中为实现上述目标，借鉴了国内外大中型转炉炼钢厂的一系列先进且成熟的技术，同时参阅了大量的文献资料。设计的炼钢车间理论上能够生产绝大多数钢种，但是结合实际考虑经济效益，主要生产重轨钢和一部分高附加值的碳素结构钢及合金结构钢等，以满足230万吨合格铸坯全连铸炼钢厂的匹配。 关键词：转炉炼钢重轨钢冶炼

文献综述 1.1 引言 21世纪钢铁工业的发展面临着机遇和挑战。根据市场预测:至2010年发达国家钢材消费年均增长量为0.7%；而发展中国家将达到3.8%；太平洋地区的增长为4.57%。世界钢材市场消费量的缓慢增长,为钢铁工业发展,特别是太平洋地区发展中国钢铁工业发展提供了良好的机遇。 21 世纪国际钢铁工业发展面临的严峻挑战, 主要来自三个方面: （1）钢铁生产能力过剩,残酷的市场竞争将使一些落后的钢铁厂倒闭； （2）环境保护对钢铁工业发展产生巨大压力,一些污染严重的落后工艺将被强制淘汰；（3）世界钢材价格呈下降趋势。 进入21 世纪, 面对机遇和挑战,钢铁企业必须努力发展高效生产工艺,降低生产成本,提高产品质量和减轻对环境的污染,才可能立于不败之地[1]。 1.2 我国转炉炼钢的发展及现状 1.2.1我国钢产量 作为转炉炼钢主要炉料的生铁逐年增长, 为转炉炼钢钢产量的大幅度增长提供了良好而充裕的原料条件, 与世界各主要产钢国家相比, 我国铁钢比较高, 近年来我国生铁产量及铁钢比如表1.1所示。

180T转炉课程设计说明书

内蒙古科技大学 冶金工程课程 设计说明书 180t氧气转炉设计 学生姓名顼鑫 班级10级冶金6班学号1076806630 指导老师富晓阳 冶金工程 年月日

目录 1转炉物料平衡与热平衡计算---------------------------------------------------------1 1.1原始数据选取---------------------------------------------------------------------1 1.2未加废钢和合金的物料平衡计算---------------------------------------------3 1.3热平衡计算-----------------------------------------------------------------------9 1.4加废钢和合金的物料平计算--------------------------------------------------12 2转炉炉型设计----------------------------------------------------------------------------15 2.1转炉炉型选择--------------------------------------------------------------------15 2.2转炉炉容比与高宽比-----------------------------------------------------------15 2.3转炉主要尺寸确定--------------------------------------------------------------15 2.4转炉炉体结构图-----------------------------------------------------------------18 参考文献-------------------------------------------------------------------------------------21