三聚氰胺工艺技术方案

三聚氰胺工艺技术方案

根据原料路线不同，三聚氰胺生产方法有双氰胺法和尿素法。由于以尿素为原料的生产路线的各项技术经济指标远优于以双氰胺为原料的工艺路线，双氰胺法已逐步被淘汰，尿素法是今后的发展方向。

一、国内、外技术工艺概括

世界三聚氰胺的生产方法按原料分有双氰胺法和尿素法；按操作压力分有高压法（8-10MPa，代表性的工艺有新日产法、欧技技术和美国Allied 法）、低压法（0.5-1.0MPa，代表性的工艺是荷兰DSM法）、常压法（0.05-0.1MPa，代表性的工艺有德国BASF法、奥地利OSW法、烨晶科技的气相淬冷法和中国自行开发的半干式常压法）。世界三聚氰胺的生产方法分类见表1-1。

表 1-1 世界三聚氰胺的生产方法分类

目前世界三聚氰胺生产普遍采用尿素原料路线。以尿素为原料生产三聚氰胺可分为高压法、低压法和常压法等三种主要生产工艺。无论哪种工艺技术，其生产都有反应、淬冷和尾气回收三个工序。

1）反应过程：以熔融尿素为原料，在一定温度、压力下尿素转化为三聚氰胺，同时放出NH 3和CO 2。三聚氰胺的化学合成反应方程式如下：

2）淬冷过程：反应后生成物可用水、母液或气体进行急冷，以防止高温下产物水解，减少反应副产物的生成。

3）尾气回收：三聚氰胺生产中生成的NH 3和CO 2：必须回收后循环利用，

国内外对尾气回收技术均十分重视，是三聚氰胺生产工艺技术中不可分割的重要内容。

1、国外技术工艺概括

目前，世界上技术先进、竞争力较强的三聚氰胺生产工艺主要有日本的Nissan 和意大利的Montedison 高压法以及荷兰DSM 和德国BASF 的低压法。

1）Nissan 工艺

Nissan 工艺是将熔融尿素加压至10.0 MPa ，经高压洗涤塔吸收反应器释放的尾气中残余的三聚氰胺和未反应的尿素后进入三聚氰胺反应器，同时与加压、加热至10.0 MPa ，400 ℃的液氨进入反应塔，在10.0 MPa 和6H N-CO-NH 2 2 热压力三聚氰胺尿素+ 2 +3CO 36NH N N N 2NH 22NH 氨二氧化碳

380～400℃的条件下，尿素转化为三聚氰胺。

反应尾气在尾气回收塔中用稀甲铵液吸收，产生的浓甲铵液送往尿素合成装置。从反应塔出来的溶液(大部分是三聚氰胺)与热气氨混合后进一步反应，然后淬冷至180℃，得到含三聚氰胺质量分数为20%一30%的溶液，待压力达到1.5 MPa时去氨汽提塔汽提出大部分的氨，再经过滤、结晶、干燥后得到产品。

Nissan工艺技术属于较早的高压法技术，它吸收了低压法的一些优点，又改良了湿法工艺的缺点，基本上为人们所接受，但日本Nissan公司只限于自己使用该技术。

2）Montedison工艺

Montedison工艺是将熔融尿素加压、加热至8.5 MPa和135℃，然后与8.5 MPa，420℃的氨混合后进入三聚氰胺反应器中，在反应压力为8.0 MPa、温度380℃的条件下，尿素在反应器内直接转化为三聚氰胺。

反应器出料减压至2.5 MPa，反应生成的混合物在淬冷塔内被来自吸收塔的甲铵液冷却至160℃，出塔顶的反应尾气经处理后去尿素装置，塔底溶液减压至0.5 MPa进入汽提塔，汽提出的残余NH3和CO2：在吸收塔中被吸收成稀甲铵液，然后返回淬冷塔作为冷却液。出汽提塔的三聚氰胺溶液被循环母液稀释，经活性炭净化、脱色后过滤、结晶、分离、干燥即得三聚氰胺产品，收率为85％～90％。离心分离产生的母液经氨回收和废水处理，氨和工艺水重新加以回收利用。

3）DSM工艺

DSM工艺是将熔融尿素通过喷嘴喷入反应塔，尾气回收的气氨加压升温

后返回反应塔，反应压力为0.7 MPa，反应温度390℃，需使用催化剂。

离开反应塔顶部的气流(含有三聚氰胺，NH3，CO2，少量的副产物及催化剂粉尘)在淬冷塔中经旋流器上部溢流液喷淋，温度由390℃降至126℃，气体再经洗涤塔洗涤后去氨回收系统的吸收塔。从吸收塔塔顶出来的气氨经加压、升温后返回反应塔，塔底稀甲铵液返回尿素装置。含三聚氰胺质量分数8％～14％的溶液经旋流器浓缩分离后，在解析塔中用蒸汽汽提出残余的NH3和CO2，然后送混合槽，同时加入经氨回收系统预热的结晶循环母液和助滤剂，使三聚氰胺全部溶解，再加入活性炭脱色，浆液滤去不溶性杂质后在结晶器中结晶。离心分离得到的晶体经空气干燥、粉碎即得三聚氰胺产品；结晶母液一部分去洗涤塔洗涤反应尾气，其余经氨回收系统加热后加入混合槽。

4）BASF工艺

该工艺先将熔融尿素送入贮槽，然后部分进入流化床反应器，其余冷却后去洗涤塔，洗涤循环反应尾气中未反应的尿素和未分离的三聚氰胺。

循环反应尾气(主要是NH3和CO2)经洗涤后加热至400℃进入反应器，雾化尿素并使催化剂流化，尿素在常压、380—400℃和AL2O3催化剂作用下反应生成三聚氰胺，反应所需的热量由熔盐系统提供。反应气在余热回收系统副产2.3 MPa的蒸汽，其温度降至330℃后进入过滤器过滤副产物结晶和催化剂粉尘，净化气进入结晶器。用来自尿素洗涤塔140℃循环气急冷，使结晶器温度维持在190—210℃，得到三聚氰胺结晶。三聚氰胺晶粒经旋风分离器分离，由螺旋输送机送至包装机包装成袋。

出旋风分离器的尾气经尿素洗涤塔后，部分作反应器的流化气，部分

作结晶器的冷却气，其余经处理后去尿素装置。

2 、国内技术工艺概括

我国是世界上三聚氰胺实际应用技术最全的国家。我国三聚氰胺生产起步于1958年的天津卫津化工厂，以双氰胺为原料，采用常压法间歇干捕工艺，年产三聚氰胺100 t。1980年，川化股份有限公司引进荷兰DSM公司12 kt／a低压法生产装置。20世纪90年代，河南中原大化首家引进意大利欧技公司12.5 kt／a高压法生产装置，此后川化、福建三明、乌石化和重庆建峰相继引进欧技公司高压法生产技术。

1）烨晶科技的低压气相淬冷生产技术

进入21世纪，山东海化、江苏化工设计院和北京清大华业(烨晶科技)联合开发了与BASF公司流程相似的低压气相淬冷法生产工艺，并建成12 kt/a装置，其主要应用企业有山东魁星、南京金陵石化、山西丰荷、四川化工、河南骏化等，目前已成功开发出30 kt/a和50 kt/a装置技术。

最近几年，烨晶科技开发的低压气相淬冷生产技术不断改进，在装置规模扩大、能耗降低、投资减少方面都取得了明显成效，受到国内越来越多用户的欢迎，成为国内低压法生产三聚氰胺的热门技术。

低压气相淬冷法的工艺过程为：熔融尿液由尿液泵送往三聚氰胺反应器，使用雾化气喷入第1组熔盐盘管上方，反应后的混合气从反应器顶部排出，被引入热气冷却器管内，换热后热气温度下降，气相中的脱氨产物由于温度降低而发生凝聚。出热气冷却器的混合气经热气过滤器除去脱氨产物和催化剂碎粒等机械杂质后，从结晶器顶部进入，在结晶器内与来自尿液洗涤塔的部分冷气混合，温度继续下降，在此条件下三聚氰胺结晶析

出。三聚氰胺结晶随气流进人旋风分离器，分离出的三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

从旋风分离器顶排出的含NH3和CO2的气流送往尿液洗涤塔，从洗涤塔引出的气体部分经载气压缩机加压后送往反应器作载气，部分送至结晶器作冷却气，其余送尾气处理装置。

2）玖源科技开发的低压生产技术

玖源化工引进美国氰胺公司转让装置，该装置美国氰胺公司上世纪七十年代DSM 技术的一套二手装置建厂，于1971 年建成投产，2004 年工厂因非技术和设备原因停产关闭。该装置生产正常运行历时33年，原设计生产能力96t/d（3.168 万t/d）。装置投产后，经过几次重大技术改造，使装置保持了设备完好性和技术先进性，生产能力也达到113.5 t/d（3.86 万t/d）。该装置虽然最初建厂时间为上世纪七十年代，但厂方不断进行技术改造，从美方提供的资料看，无论其工艺技术、原料消耗、产品质量均处于国际领先水平。在我国现有同类装置中具有技术先进、能耗低、无污染、产品质量高的优势。产品质量稳定，纯度可达99.99%。

玖源科技三聚氰胺技术利用原有引进装置，在原DSM气相反应和液相淬冷工艺的基础上，通过优化工艺参数、缩短工艺流程、改变分离净化方式等措施，达到节约能源、降低消耗的目的。

玖源科技三聚氰胺工艺是将熔融尿素通过喷嘴喷入三聚氰胺反应器，反应器是流化床反应器，操作压力为0.7MPa（表压），反应温度390℃，使用微球状Si-Al氧化物作为催化剂，催化剂在载气——氨的作用下，在反应器内上下流动。

反应后的混合气(含有三聚氰胺及脱氨产物，NH3，CO2，少量的副产物及催化剂粉尘)从反应器顶部排出，加入约77℃冷氨气与反应气体混合，将反应气体温度降至约360℃左右，使脱氨产物几乎全部结晶而三聚氰胺只有极少量的结晶，降温后的反应气体夹带着催化剂颗粒和脱氨产物结晶进入热气过滤器。过滤后的反应气体进入结晶器，与循环风机送来的温度为200~220℃的循环气体混合后，温度降至约300℃。氨和二氧化碳气体以及结晶的三聚氰胺一起从结晶器底部流出，利用流体自身的动能输送到旋风分离器中。旋风分离器将大部分的粒度较大的三聚氰胺分离下来，依靠重力作用进入三聚氰胺接收槽；较小的三胺颗粒随着气流从旋风分离器顶部流出，进入袋式过滤器。在此条件下三聚氰胺结晶析出。三聚氰胺结晶随气流进入旋风分离器。

经旋风和袋滤器分离的三聚氰胺经过接收槽、三胺减压槽、脱气槽。经过脱气处理的三聚氰胺颗粒经过一台成品冷却器，将产品冷却到60℃以下。三聚氰胺晶体从底部排料口经螺旋输送机送出，用气流送往包装系统。

3）间歇法

以尿素为原料，以氨为载气、硅胶为催化剂，在常压和380-400℃的温度下，催化缩合成三聚氰胺。间歇法工艺过程分为粗制工段和精制工段两部分，粗制工段工艺过程为：已脱除二氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热后送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上锥形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态。原料尿素经计量过筛后以压缩空气压送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力的冷氨气，定量地吹入流化床内进行反应。反应生成的三聚氰胺和副产物由进床氨气携带，经旋风

分离器回收夹带的部分硅胶催化剂后进入热气过滤器，滤除硅胶细粉和副产物，再经干捕器降温，三聚氰胺凝华为固体粉末，沉降在干捕器底部。定期出料，即为三聚氰胺粗品，作为精制原料。已分离出三聚氰胺的循环气体经洗塔除二氧化碳并降温除湿、干燥，再经氨压缩机升压后导至氨气柜。洗塔底部碳铵含量达规定浓度时，送碳铵贮槽。精制工段工艺过程为：将已计量的粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加热溶解，调节好溶液温度和PH值，趁热过滤，滤液导入结晶槽冷却结晶，经离心机脱水后，送去干燥，最后粉碎即得精制三聚氰胺。

二、工艺技术方案的比较

以尿素为原料生产三聚氰胺的技术路线有多种，拥有专利技术和专有技术的公司也有多家。目前各种三聚氰胺生产工艺技术的开发都向着规模大、能耗低和环境污染少的方向发展，国内三聚氰胺技术也有较大的突破，在激烈的竞争中，三聚氰胺生产技术将快速发展，生产技术日臻成熟。

1、意大利欧技（ETCE）技术

意大利欧技（ETCE）技术来源于美国Allied-signal 法，联合信号公司将高压法专利技术转让给意大利欧技公司。

现该工艺在温度380℃、压力8MPa、不使用催化剂、熔融尿素和液氨混合的操作工况下反应。反应物再用工艺水骤冷。产品需加液氨水解，活性炭处理，重结晶。尾气可回收到尿素生产装置，实现尿素和三聚氰胺联产。

该法优点是采用高压液相反应，体积较小，不需催化剂；可与尿素装置联产，长周期运行稳定，生产安全可靠；产品质量可达到国际标准，在

装置的大型化和与尿素装置联产方面优于低压法。缺点是水淬冷产生水解副产物，产生工艺废水；为满足防腐要求，设备材质选用较为严格，装置建厂费用较大，操作维修要求较高水平；工艺流程长，占地大，投资较大。

2、意大利蒙特爱迪生（Montedison）技术

该工艺技术由意大利蒙特爱迪生（Montedison）公司于1962 年开发。该工艺采用高压液相法，反应器温度370℃，操作压力7MPa，工艺中不使用催化剂。用NH3和CO2 的水溶液骤冷反应器流出物，并使三聚氰胺淤浆在骤冷器内保留一段时间，以分解未转化的尿素和副产物。产品需用NaOH 和活性炭处理，重结晶。高压尾气可回到尿素生产装置或配套的小尿素生产装置。

该法优点是高压液相操作，不需催化剂，反应器体积较小。缺点是设备腐蚀严重，反应器需内衬高镍合金材料。

3、日本新日产（Nissan）技术

日本新日产（Nissan）技术于1964 年开发的。该工艺是高压液相法，反应器温度400℃，操作压力10 MPa，工艺中不使用催化剂。反应生产的熔融三聚氰胺先在缓冲器通热陈化后，在加压条件下用氨水骤冷，并在骤冷器内停留一段时间直到杂质全部分解。蒸馏回收的纯氨返回反应器和缓冲器，尾气用熔融尿素洗涤，干燥的尾气在高温高压下全部循环回收到尿素生产装置。

该法优点是生产安全可靠，产品质量高，无需精制，尾气回收方法经济合理。缺点是工艺流程长，骤冷系统设备多，且腐蚀严重，部分设备需使用钛合金材料。

4、荷兰DSM 技术

该工艺技术由荷兰DSM 公司于1967 年开发的。该法是一步低压气相催化法，反应器温度390-400℃，操作压力0.7MPa，以硅-氧化铝型为催化剂。纯氨从反应器底部和熔融尿素喷嘴处进入，用以流化催化剂和雾化熔融尿液。反应气体混合物用循环母液淬冷、洗涤，将三聚氰胺捕集下来形成三聚氰胺晶浆，晶浆经汽提、溶解、活性炭处理后重结晶、分离、干燥得到成品。

DSM 低压法优点是产品质量高，颗粒大（直径50-350 微米），流动性好，便于散装运输；由于反应压力低，物料对设备的腐蚀大为缓和，除少数设备需要特殊不锈钢外，其余设备为一般不锈钢和碳钢，而且操作条件温和，易于控制，大型化程度最高；工艺参数稳定，产品质量有保证，成本较低。缺点是DSM 低压法流程较长，精制工艺较复杂。

5、德国BASF 技术

该工艺是德国BASF 公司于1968 年开发的。该法是一步气相催化法，使用流化催化床，反应器温度395-400℃，操作压力常压，以氧化铝为催化剂。反应器气态流出物先在气体冷却器冷却到副产物结晶温度，以除去蜜勒胺和蜜白胺，然后用尾气骤冷，干法捕及产品。尾气经熔融尿素洗涤净化用作流化气、骤冷气，也可送往尿素生产装置，还可采用分离技术分别回收NH3和CO2。

BASF 法优点是流程简单，产品质量高，不需精制；以反应尾气返回作流化载气，补充氨较少，系统全为干法，系统无废液排放；排出尾气不含水，腐蚀情况较轻。缺点是与尿素联产困难，设备体积庞大，占地大；生

产过程易结晶堵塞，生产操作和控制要求较高，为使设备和管道温度保持在最高沸点组分的露点以上需用蒸汽夹套保温。

6、奥地利OSW 技术

该工艺技术由奥地利Osterreichische Stickstoffwerk AG 公司（简称OSW 公司）于1967 年开发的。该法是两步气相催化法。第一阶段熔融尿素在流化砂床反应器（350℃、0.35MPa 和氨为流化气）分解为异氰酸和氨；第二阶段异氰酸在固定床催化反应器（450℃、接近常压和以氧化铝为催化剂）转化为蜜胺和CO2。两步合成有利于将分解和转化控制在最佳的温度条件下，限制副产物生成，但第二步反应放出的热量未能利用。用水和结晶母液骤冷，专门设计了骤冷器，以防止蜜胺水解和设备表面结壳。

奥地利OSW 法优点是产品质量高，无需精制，尾气经一组装置处理后可分离成常压NH3（部分返回分解器）和2.1MPa 压力下的CO2，以利于分别回收。缺点是与尿素联产困难，设备体积庞大，占地大，热量未得到充分利用。

7、烨晶科技气相淬冷法

烨晶科技公司在消化吸收国外各先进工艺技术的基础上，开发了三聚氰胺气相淬冷工艺。该法是以粒状尿素或液体尿素作原料，硅铝胶作为催化剂，以工艺气作为循环流化载气，以低温循环工艺气为结晶冷源，高温低压（380-390℃、0.4-0.45MPa）一步气相催化反应。该法优点是具有流程短，设备少，投资小，生产成本低，装置具有竞争力；装置设备基本上都属于低压设备，除与尿素和成品接触部分采用不锈钢外，其它部分均可以采用碳钢，设备可全部国产化，设备的投资费用低；原料消耗低，节能，

易控制，连续化和自动化，操作方便，开停车容易；生产过程不需精制，一步即可制得产品；生产过程中无废水排放。由于其投资低，近年来工业化生产装置产能市场份额逐步提高，逐步成为国内最具竞争力的工艺技术。不足之处在于长周期运转稳定性差，稳定生产周期短，开停车次数多，维修工作量大；产品质量与高压法相比，优等品率稳定性方面稍差，长周期运转质量存在一定的差异。

此外，目前国内三聚氰胺有部分生产企业采用中国独有的半干式常压法工艺。该工艺过程分为粗制、精制和尾气处理三个工段。以粒状尿素为原料，以氨为流化载气，以硅胶为催化剂，在常压和380-400℃的温度下，催化缩合合成三聚氰胺产品。该法优点是流程简单，操作容易，维修简便；对设备材质要求不高，投资省。缺点是自动化程度不高，不能够连续生产，间歇出料；产品需精制，产品质量差；人工费高，原料消耗高，尾气回收的附加值低，无法与尿素装置配套和污染环境等。

表 4.1-2 三聚氰胺各种生产工艺技术的综合指标比较

注：耗电量为工艺生产装置及包装系统用电。

7、工艺技术方案的比较

1) 意大利欧技公司高压法生产技术

意大利欧技公司高压法生产技术：优点是采用高压液相反应，设备体积较小，不需使用催化剂；产品质量稳定，可达到较高质量标准；在装置的大型化和与尿素装置联产方面优于低压（常压）法。系统大部分为液相操作，系统不容易堵塞，长周期运行稳定；易与尿素装置联产；缺点是流程长、设备多（为满足防腐要求，设备材质选用极为严格），装置建厂费用高；占地较大，公用工程消耗高，有工艺废水排放；特别是反应器、高压泵、离心机、陶瓷过滤器等许多关键设备还不能国产化，对国外依赖度较大。高压法生产装置在与尿素装置联产方面优于其他方法，甲铵液可直接送入尿素系统。

（1）工艺过程为液相反应，不易结晶堵塞，但在高温高压下，反应介质腐蚀性强，设备材料等级要求很高（反应器选材：熔盐加热管束为25-22，反应器内壁堆焊哈氏合金；淬冷器选材：尿素级316L 等），控制系统复杂，一次性投资大。

（2）反应无需催化剂，不用担心催化剂对产品的污染以及催化剂对尿素装置的影响，操作稳定，产品质量好。

（3）装置操作弹性大，一次开车产出合格成品时间较短。

（4）原料与公用工程消耗较高。

（6）副产的尾气因压力较高，回收利用方便，易于联产尿素，降低联产成本。

目前川化股份有限公司已采用欧技技术建设两套三聚氰胺生产

装置，生产能力4.5万吨/年；河南中原大化公司已采用欧技技术建设三套三聚氰胺生产装置，生产能力6万吨/年；福建三明华茂化工有限公司已采用该工艺技术建设1.5 万吨/年三聚氰胺生产装置；乌石化已采用该工艺技术建设3.0 万吨/年三聚氰胺生产装置；中国核工业建峰化工总厂3 万吨/年三聚氰胺生产装置也是采用欧技技术。到2008 年底，国内已采用欧技技术建设三聚氰胺生产能力达到18 万吨/年（有八套装置，其中四套装置产能均为3 万吨/年），占国内总生产能力的22.5%。

2）DSM 公司低压法生产技术

DSM 公司低压法生产技术：需要使用催化剂；由于反应压力低，物料对设备的腐蚀大为缓和，除少数设备需要特种不锈钢外，其余设备大多为为普通不锈钢，少量设备采用碳钢；系统操作条件温和，工艺参数稳定，易于控制；产品质量稳定，可达到相对较高质量标准。公用工程消耗相对较低。缺点是DSM 低压法流程较长，系统存在气-固-液三相，系统有可能出现堵塞，三聚氰胺精制工艺较复杂，装置投资相对较高。

（1）在催化剂存在的情祝下反应产品质量高、副产物少，技术开发较早，工艺比较成熟；但工艺较复杂，流程长。反应器不能在催化剂死床情况下启动。

（2）工艺过程多为固-液相，设备腐蚀较大，材料等级较高，设备多，占地面积较大，一次性投资较高。

（3）操作难度较大，较易堵塞，能耗较高

（4）尾气压力较低，与尿素联产困难度较大。

（5）开车后获得合格的三聚氰胺产品时间较长。

DSM 技术仅在国内川化股份有限公司建有一套 1.2 万吨/年装置。

3）烨晶气相淬冷工艺生产技术

烨晶气相淬冷工艺生产技术：针对国内传统干捕工艺的缺点改进开发的三聚氰胺生产新工艺。该生产工艺具有流程短、设备材质大多为普通不锈钢和碳钢（少数设备需要采用特种不锈钢）、装置投资省、占地少、公用工程消耗低等优点。缺点是：生产过程易结晶堵塞，长周期运转稳定性差，稳定生产周期短，开停车次数多，每年平均会有4-6 次非计划停车（停车时间大约有40-60 天）；产品质量时有波动，与高（低）压法相比优等品率稳定性方面稍差，长周期运转质量存在一定的差异；催化剂易失活；清排灰渣时局部区域有粉尘污染。

（1）在催化剂存在的情况下反应，工艺流程相对较短。但需要考虑联产对尿素装置的影响。反应器可以在催化剂死床情况下启动。

（2）工艺过程多为气-固相，设备腐蚀较小，选材大多为普通不锈钢或碳钢，设备体积大，一次性投资较低。

（3）装置开停车容易，但系统易堵塞，长周期运行不稳定。

（4）原料与公用工程消耗较低。

（5）系统压力低，尾气利用困难度较大。

（6）开车后获得合格的三聚氰胺产品时间长。

烨晶科技公司在非均相系的反应、分离、输送、传热、传质等技

术领域取得了多项专利和工业成果，在三聚氰胺领域内已取得20 余项国家专利和专有技术，并建有10多套大型工业装置，其节能节资型（第三代）气相淬冷三聚氰胺生产新技术处于国际领先地位，首套2 万吨/年工业示范装置于2007 年8 月在四川（眉山）金象蜜胺科技有限公司建成投产，国内单套产能最大的5 万吨/年三聚氰胺生产装置于2009 年5月在金象公司投产。世界知名的德国鲁奇工程公司（Lurgi AG）已向烨晶公司购买该工艺技术许可，在俄罗斯建设5 万吨/年大型工业装置，已建成投产。

到2008 年底，国内采用烨晶科技气相淬冷工艺建设三聚氰胺装置生产能力达到20万吨/年以上，占国内总生产能力的25%以上。

制造流程及工艺方案设计

目录 摘要 (3) 引言 (4) 1．任务与分析 (5) 1.1确定生产纲领 (5) 1.2确定生产类型 (5) 2.设计的目的、要求和内容 (6) 2.1设计目的 (6) 2.2设计要求 (7) 2.3设计内容 (7) 3．工艺分析 (8) 3.1技术要求 (8) 3.2零件特点 (8) 4.毛坯的选择 (9) 4.1毛坯的选择 (9) 4.2轴类零件的毛坯和材料 (9) 4.3轴类零件加工工艺规程注意点 (10) 4.4轴类零件加工的技术要求 (10) 5.基准的选择 (11)

5.1粗基准的选择原则 (11) 5.2选择精基准 (11) 6.加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.1加工余量概述 (12) 6.2影响加工余量的因素 (12) 6.3加工余量的确定 (12) 6.4零件图的加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 7.切削用量的确定 (16) 7.1粗车 (16) 7.2半精车 (16) 7.3精车 (16) 8.机床及工艺装备的确定 (17) 8.1机床的选择 (17) 8.2工艺装备的确定 (17) 9.拟定机械加工工艺路线 (17) 9.1选择定位基准 (17) 9.2表面加工方法的选择 (17) 9.3拟定工艺路线 (18) 结论 (20) 致谢 (20) 参考文献 (20)

摘要 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如加工轴类零件的内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 在各种机械产品中，带有螺纹的轴类零件应用很广泛。螺纹切削是加工螺纹件效率最高、经济性最好的加工方法，用车削方法加工螺纹是机械制造业目前常用的加工方法。 在车床上车削螺纹轴可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级。在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。 关键词：车削加工卧式车床螺纹轴工艺

合成氨工艺流程

合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。

三聚氰胺生产的工艺流程及其理化性质

三聚氰胺工艺流程及其理化性质 三聚氰胺英文名MelaMine，别名蜜胺、三聚酰胺，是一种用途广泛的树脂原料。分子式 C N H ，分子量126.13，外观为白色结晶粉末，熔点354℃，升华热19千卡/公斤，燃烧热-469.98千卡/克分子℃，比重1.573，堆积密度≥700Kg/m 。 溶解特性：能溶于甘油、呲啶、热乙二醇、乙醇胺、乙酸、甲醛等；几乎不 溶于乙醚、苯、四氯化碳；微溶于水。 三聚氰胺主要用来与甲醛缩合，生成三聚氰胺树脂，该树脂属于热固性树脂，具有耐热，耐老化，耐酸碱，阻燃、电器性能好，以及强度高，外观光泽好等优点，使用相当广泛，其主要用途在于涂料、装饰板、层压板、模塑料、粘合剂、纤维及纸张处理剂、农药中间体和建筑用防水剂及防渗剂等。 现以三聚氰胺为原料加工的几种主要产品叙述如下： 1、装饰板、层压板 装饰板是装饰板材的统称，可制作装饰板的树脂很多，如：三聚氰胺树脂、酚醛树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂、聚丙烯树脂、聚氯乙烯树脂等。 由于三聚氰胺甲醛树脂制作的装饰板不但外观美观，而且具有良好的耐水性、耐热性及耐化学药品性，广泛用于航空、火车、轮船、建筑物墙壁、家具、厨房等。三聚氰胺装饰板在装饰板生产中占有很大比重。 2、蜜胺塑料 三聚氰胺甲醛塑料，三聚氰胺尿醛塑料统称蜜胺塑料，它与尿醛塑料都属氨基塑料，它们的制备方法和设备都相同，一般都把这两种产品联系起来讨论。 与尿醛塑料相比，蜜胺塑料具有色泽鲜艳，多样，不易褪色，外观手感好，表面强度高，不易发毛，易洗涤，耐溶剂，无毒、无臭味等优点。 3、涂料 三聚氰胺甲醛树脂可以作醇酸系、丙烯酸系、环氧涂料的交联剂，主要用于氨基树脂漆中，氨基树脂漆光泽好，室外耐久性强，抗化学药品性强，变色小，主要用于建筑、桥梁、运输、车辆、机器设备、家具及家电产品的面漆，其特点 是色泽光亮，耐腐蚀，耐老化。 4、粘合剂 尿醛胶、三聚氰胺改性尿醛胶是木材工艺的重要粘合剂。尿醛胶是木材工艺用量最大的胶种，在日本三聚氰胺的最大用量是制造三聚氰胺尿醛胶。 用三聚氰胺改性的尿醛胶具有胶合力强，耐水、耐热性能均优于普通尿醛胶。 5、混凝土减水剂 减水剂是一种混凝土的外加剂，在制作混凝土时加，加入减水剂可以减少水和水泥的用量，提混凝土的强度。目前我国有减水剂50多个品种，主要有木质素磺酸盐、磺酸钠甲醛缩合物、磺化三聚氰胺甲醛树脂、古玛隆树脂、石油树脂 磺酸盐等。 使用高强度减水剂（如SM减水剂），并不是单纯为了节约水泥，而是为了发挥所长，取得普通减水剂达不到的效果。 6、纺织方面 三聚氰胺树脂作为纺织纤维的处理剂，可使纤维具有防水、防老及防皱的性能，使织物挺刮，手感好，具有明亮光泽。 7、造纸方面

川化生产实习报告

生 产实 习报告姓名学号： 1

目录 前言 (3) 1实习目的 (3) 2实习工厂——四川化工总厂 (3) 2.1概述 (3) 2.2实习工段——H2SO4、 HNO3 (3) 2.2.1 H2SO4 生产工艺 (3) 2.2.2 HNO3 生产工艺 (3) 2.3实习工段——三聚氰胺、动力车间 (3) 2.3.1三聚氰胺工艺 (3) 2.3.2动力车间 (3) 2.4实习工段——NH3、尿 素 (3) 2.4.1氨气的合成 (3)

3 实习工厂——宏达股份磷化工公司 (3) 3.1概述 (3) 3.1.1公司概况 (3) 3.1.2公司主旨 (3) 2 求真务实感悟创新

3.1.3主要产品 (3) 3.1.4实习工段 (3) 3.2实习工段——磷酸二氢铵 (3) 3.2.1性质与用途 (3) 3.2.2反应式与简要流程图 (3) 3.2.3要点说明 (3) 3.3实习工段——磷酸氢钙 (3) 3.3.1性质与作用 (3) 3.3.2反应方程式 (3) 3.3.3中和方式 (3) 3.4实习工段——复合肥 (3) 3.4.1性质与用途 (3) 3.4.2部分流程图 (3) 3.4.3要点说明 (3)

结 (3) 4.1心得体会 (3) 4.2实习建议 (3) 3 求真务实感悟创新

前言 2012年5月，我们进行了为期一个月的生产实习。在实习指导老师的带领和指导下，我们分别到了四川化工总厂、宏达股份磷化工公司生产实习。在工厂里实习完之后，我们又在学校的仿真化工模拟实验室，进行了化工生产仿真模拟、中控模拟控制。 一个月实习中，我们对实际化工厂的生产装置，工艺流程，中控控制等有了一个实际感受。初步了解了化工生产是如何完成的，我们从枯燥乏味的课本上的理论知识脱离了出来，完成了理论和实际的联系。通过工厂的工程师的详细、耐心的讲解，让我们完成了理论知识到实际生产的升华，并认识到了化工厂安全的重要性！ 下面我将把这个月实习以来到工厂里学习到的工艺流程路线，装置设施，管道布置，车间布置，以及实习的心得体会总结如下，望老师提出批评和建议！ 4

三聚氰胺的生产工艺

三聚氰胺生产工艺 以尿素为原料生产三聚氰胺分为高压法、中压法、低压法和常压法四种工艺。 （1）低压尿素分解法（见图1） 肥料级尿素在贮罐中熔融后，用几个喷嘴喷入反应器中，以流态化的氧化铝为催化剂，将预热至400℃的循环氨气通入反应器保持流态化，反应压力为常压或稍高于大气压。反应吸热，反应器内装有加热盘管，以熔融盐作为加热介质，维持反应温度380℃左右。喷入的尿素自行蒸发，反应生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，转化率为95%。反应气体从反应器顶部出来，先进入气体冷却器，冷却后的温度在三聚氰胺的露点以上。在此温度下，密勒胺和密白胺等高沸点副产物结晶析出，和催化剂粉末一起经过滤器除去。过滤后的气体进升华器，以冷却至140℃的循环气使升华器的温度维持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒状结晶析出，而未转化的尿素仍留在气体中，三聚氰胺晶体和气体通过旋风分离器分离，得到的产品纯度达99.9%，分离效率为99%[4]。 从旋风分离器出来的循环气体进入尿素洗涤塔，冷却至140℃，循环气中未被回收的固体和气体三聚氰胺及未转化的尿素在尿素洗涤塔内被洗涤回收。从洗涤塔出来的气体，一部分作为升华器的介质，一部分加压预热后循环入反应器，另一部分可返回尿素装置。 （2）中压尿素分解法（见图2） 肥料级尿素以熔融状加入内热式的一段反应器中，与氧化铝催化剂进行流化接触反应，反应压力0.7MPa，反应温度390℃，反应吸热，以熔盐载体循环加热。气体氨经加压升温至与反应器相同的温度后进入反应器，作为载体和流化介质。反应气体从反应器顶部放出并进入饱和器（操作压力与反应器同），在饱和器中立即被母液骤冷，骤冷后生成饱和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺结晶料浆。料浆经洗涤器后到组式分离器，获得浓缩的三聚氰胺结晶料浆，分离出的母液回饱和器。浓缩浆液送入蒸出塔，将溶解在料浆中的氨汽提吹出。吹出之氨气，以系统生成的冷凝水吸收，后与新鲜氨混合，作为吸收塔上部的吸收液。

合成氨的工艺流程.doc

合成氨的工艺流程 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。 德国化学家哈伯从1902年开始研究由氮气和氢气直接合成氨。于1908年申请专利，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6%以上。这是目前工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。合成氨反应式如下： N2+3H2=2NH3(该反应为可逆反应,等号上反应条件为:"高温，高压",下为:"催化剂") 合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。 合成氨是由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。别名：氨气。分子式NH3英文名：synthetic ammonia。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。 1.合成氨装置模型图： 工业生产上合成氨装置图 2、合成氨工艺流程叙述： (1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。 (2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 ①一氧化碳变换过程 在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：

三聚氰胺工艺流程

化集团有限责任公司(简称川化)从1981年开始建设国内第1套引进的大型三聚氰胺装置以来，近年来又陆续建成投产了几套三聚氰胺装置。目前三聚氰胺的年生产能力已达63．8 kt，形成了以化肥为主业，三聚氰胺为次主业的产业结构，从而牢牢把握住了尿素营销的主动权，继续保持全国最大的三聚氰胺生产和出口基地的地位。 川化第4套三聚氰胺生产装置年生产能力26kt，总投资2．2亿元，采用北京清大华业科技公司改良气相淬冷常压法三聚氰胺生产工艺，全部技术和设备均实现国产化。2005年4月25日装置动工兴建，12月31日投料试车成功，生产出合格产品，创下国内同行业建设周期最短，一次开车成功的新纪录。原拟建的第5套三聚氰胺装置，已于2005年10月18日在四川泸州西部化工城合江工业园区内破土动工，该项目由川化股份有限公司、泸天化股份有限公司、四川天华股份有限公司和四川天然气化工厂共同出资建设，采用意大利欧洲技术工程承包公司的高压法生产工艺，年生产能力为30 kt，总投资4．97亿元，预计在2006年年底建成投产。 目前国内三聚氰胺生产工艺主要有荷兰DSM低压法、北京清大华业常压法和意大利欧技公司高压法3种，川化前3套三聚氰胺生产装置分别采用了这3种工艺技术。正是在总结前3套三聚氰胺装置设计、制造、建设、开车及运行等方面的经验教训的基础上，川化第4套三聚氰胺装置得以顺利开车投产。 2 荷兰DSM低压法生产工艺装置 川化第1套三聚氰胺装置采用荷兰DSM公司低压催化法生产工艺，年生产能力12 kt，在当时是国内规模最大、工艺最先进的生产装置，也是目前国内唯一的1套DSM工艺三聚氰胺装置。 该工艺自身带有1套尿素装置，以处理三聚氰胺反应产生的副产物，避免对外部尿素装置的依赖，有利于连续稳定生产和降低原材料消耗。装置于1981年12月2日建设，1983年5月 31日建成，1984年1月18日试生产。由于在工艺和设计上都存在着严重缺陷(特别是汽提塔)，先后投料试车17次，均未能取得成功。在与外商交涉无果的情况下，川化自行组织工程技术人员攻关，经过反复试验和理论核算，并借鉴合成氨老系统铜洗塔改造的经验，决定采用非均匀开孔三相塔板代替原塔内件的技术方案；经过短期调试，于1984年12月9日首次生产出了合格产品。 在开车试运转期间，又对装置作了一些改造，如对高压空压机的自动控制系统、结晶旋流器的内壁和引流管、一段甲铵冷凝器气体分布板等进行了改造，其中最重要的是对汽提塔的2次改造。 第1次是采用非均匀开孔率穿流板新技术，塔板由固定连接改为定距杆连接，终于打通流程，成功开车。第2次是将塔径扩大，降低氨损耗，使生产能力提高了50％。 自装置投产后，由于自身存在的一些缺陷，长期以来一直达不到设计能力，1985年的年产量只有设计能力的20％。通过对装置在运行中暴露出来的问题进行技术攻关和改造，解决了原工程设计和设备结构存在的100多个大小隐患，使装置的运行状态有了很大的改善。特别是20世纪90年代以来，产量直线上升，创造了连续日产40t的纪录，1996--1998年连续

工艺技术方案

工艺技术方案 4.1 工艺技术方案的选择 4.1.1 工艺路线确定的原则 (1先进性原则 先进性是指在工艺流程选择时技术上的先进程度和经济上的合理可行。先进性的评价包括基建投资、生产成本、消耗定额以及劳动生产率等方面。选择的生产方法应达到物料损耗较小、物料循环量较少并易于回收利用、能量消耗较少和有利于环境保护等要求。 (2可靠性原则 可靠性主要是指所选择的生产方法和工艺流程是否成熟可靠。要选择一些比较成熟的生产方法和工艺, 避免只考虑先进性的一面, 而忽视不成熟、不稳妥的一面。另外,要考虑原料供给的可靠性,对于一个建设项目, 必须保证在其服务期限内有足够的、稳定的原料来源。 (3合理性原则 合理性是指在进行工艺流程选择时, 应该结合我国的国情, 从实际情况出发,考虑各种问题,即宏观上的合理性。 4.1.2 国内、外工艺技术概况 1941 年在美国克利夫兰建成了世界第一套工业规模的 LNG 装置,液化能力为8500 m3 /d。从 60 年代开始, LNG 工业得到了迅猛发展, 规模越来越大。据相关资料显示, 目前各国投产的 LNG 装置已达 160 多套, LNG 出口总量已超过 46.18 ×106 t/a。 4.1.2.1国外研究现状

国外的液化装置规模大、工艺复杂、设备多、投资高,基本都采用阶式制冷和混合冷剂制冷工艺, 目前两种类型的装置都在运行, 新投产设计的主要是混合冷剂制冷工艺, 研究的主要目的在于降低液化能耗。制冷工艺从阶式制冷改进到混合冷剂制冷循环, 目前有报道又有 C Ⅱ -2 新工艺,该工艺既具有纯组分循环的优点,如简单、无相分离和易于控制, 又有混合冷剂制冷循环的优点, 如天然气和制冷剂制冷温位配合较好、功效高、设备少等优点。 法国 Axens 公司与法国石油研究所 (IFP 合作,共同开发的一种先进的天然气液化新工艺 -Liquefin 首次工业化,该工艺为 LNG 市场奠定了基础。其生产能力较通用的方法高 15%-20% , 生产成本低 25% 。使用 Liquefin 法之后, 每单元液化装置产量可达 600 × 104 t/a 以上。采用 Liquefin 工艺生产 LNG 的费用每吨可降低25%。该工艺的主要优点是使用了翅片式换热器和热力学优化后的工艺, 可建设超大容量的液化装置。 Axens 已经给美国、欧洲、亚洲等几个主要地区提出使用该工艺的建议,并正在进行前期设计和可行性研究。 IFP 和 Axens 开发的 Liquefin 工艺的安全、环保、实用及创新特点最近已被世界认可,该工艺获得了化学工程师学会授予的“ 工程优秀奖” 。 美国德克萨斯大学工程实验站, 开发了一种新型天然气液化的技术 -GTL 技术已申请专利。该技术比目前开发的 GTL 技术更适用于小规模装置,可加工 30.5 ×104 m3 /d 的天然气。新工艺比原有技术简单的多,不需要合成气,除了发电之外,也不需要使用氧气。其经济性、规模和生产方面都不同于普通的费托 GTL 工艺。 4.1.2.2国内研究现状 早在 60 年代, 国家科委就制订了 LNG 发展规划, 60 年代中期完成了工业性试验, 四川石油管理局威远化工厂拥有国内最早的天然气深冷分离及液化的工业生产装置,除生产 He 外,还生产 LNG 。 1991 年该厂为航天部提供 30t LNG 作为火箭试验燃料。与国外情况不同的是, 国内天然气液化的研究都是以小型液化工艺为目标,以下就国内现有的天然气液化装置工艺作简单介绍。 (1膨胀制冷工艺

合成氨工艺流程

工艺流程说明： 将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。 上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。 二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧

三聚氰胺的生产方法

三聚氰胺的生产方法 按原料分为双氰胺法(现已被淘汰)和尿素法。通过尿素热解生成三聚氰胺的化学反应为：在加热和一定压力条件下，6mol尿素生成1mol三聚氰胺，同时副产3mol二氧化碳和6mol氨。反应方程式为：6CO(NH2)2->C3N6H6+6NH3+3CO2 尿素法按工艺分为干法、湿法和半干法；根据熔融尿素热解的压力不同，尿素法生产三聚氰胺的工艺路线分为高压法(7～10MPa)、中压法(0.5～1MPa)和常压法(0.3MPa以下)3种。其中高压法工艺技术代表有美国ACC工艺、意大利的ETCE工艺和日本的NISSAN工艺；低压法工艺技术代表有荷兰的DSM工艺和奥地利的OSW工艺；常压法有德国的BASF工艺和我国自行开发的改良型低压法工艺。随着国内和国际市场对三聚氰胺产品需求的增加，必将推动三聚氰胺生产技术的发展，目前各种三聚氰胺生产工艺技术的开发都向着规模大、能耗低和环境污染少的方向发展，国内三聚氰胺技术也有较大的突破，在激烈的竞争浪潮中，三聚氰胺生产技术将快速发展。三聚氰胺作为现阶段的清洁化工原料，与人们的生活密切相关，市场潜力很大，各个技术开发公司正积极改进技术，扩大规模，降低产品成本，增强市场占有率。下面分述各工艺技术的特点以及其现状与发展。 （１）高压法 高压法生产三聚氰胺属于液相反应，温度范围为370～450℃。其特点是:①工艺为液相反应，不易结晶堵塞；但在高温高压下，反应介质腐蚀性强，设备材料等级要求较高，控制系统复杂，一次性投资大。 ②反应无需催化剂，不担心催化剂的中毒和对产品的污染问题，操作稳定，产品质量好。③装置操作弹性大，一次开车产出合格成品时间较短。④操作压力高，规模较大，能耗低，运行费用低。⑤副产的尾气因压力较高，利用方便，易于联产尿素，降低产品成本。其代表技术有意大利欧技公司的ETCE和日本NEW NISSON 等。 （a）意大利ETCE工艺 ETCE工艺流程:将从尿素装置送来的尿素溶液提浓后，得到145℃熔融尿素，加压至8.5MPa与8.5MPa、420℃的氨混合后进入三聚氰胺反应器，反应压力为8.0MPa、温度380℃，在反应器内尿素直接转化为三聚氰胺，从反应器出来的含二氧化碳、氨、三聚氰胺和少量的缩聚物的液相物料减压至2.5MPa进入急冷工段，在急冷塔内将绝大部分的氨和二氧化碳闪蒸出来，以甲胺的形式送出另作处理，从急冷塔底部出来的三聚氰胺溶液被送到汽提塔内将残余的氨和二氧化碳彻底汽提出来，然后经过缩聚物分解、脱出固体杂质和吸附脱色后，结晶、离心分离、干燥得到三聚氰胺产品，收率为85%～90%；离心分离产生的母液经过氨回收和废水处理，将氨和工艺水重新加以回收利用，达到回收利用的目的。 ETCE工艺技术最大产能为30000t/a，产品质量达到欧洲标准的优级品，近年该技术不断改进，主要有①反应工段:一是开发新型反应器使气相在反应器内分离，缩短工艺流程；二是应用预转化器技术进一步扩大生产规模，进而降低产品成本。②回收工段:利用超滤膜技术去除工艺循环水中的OAT。③废水系统:利用热分解将废水中的固体物质水解成氨，二氧化碳重新利用，减少废水和固体排放。 （b）日本NISSAN工艺 NISSAN工艺:将固体尿素熔融后加压到9.8MPa，经高压洗涤塔吸收反应器释放的尾气中残余的三聚氰胺和未反应的尿素后进入三聚氰胺反应器，液氨加压到10.0MPa、加热到400℃进入反应器，在10.0MPa、380～400℃条件下，尿素转化为三聚氰胺，洗涤过的尾气经尾气回收装置吸收形成甲胺，送出界区另做处理。从反应器出来的液体物料与热氨气在氨解器内进一步反应，将缩聚物分解成三聚氰胺，进入急冷塔得到180℃、质量分数为20%-30%的三聚氰胺粗料浆，在汽提塔内将氨、二氧化碳汽提出来，再经过过滤，降至常压，三聚氰胺结晶成固体，经离心分离、干燥、粉碎得到三聚氰胺成品，收率为85%～90%。 NISSAN工艺技术属于较早的高压法技术，它吸收了低压法的一些优点，又改良了湿法工艺的缺点，基本上为人们所接受，但日本NISSAN公司只限于自己使用该技术，不积极向外转让。 （c）美国ACC技术 美国有三家拥有生产三聚氰胺技术的公司:美国氰胺公司、美国化学公司和联合信号公司。联合信号公

污水处理的方法和工艺流程介绍

污水处理的方法和工艺流程介绍污水处理按照处理程度划分，可分为一级、二级和三级处理。 一级处理，属于物理处理，主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质，物理处理法大部分只能完成一级处理的要求。经过一级处理的污水，BOD一般可去除30%左右，达不到排放标准。一级处理属于二级处理的预处理。 二级处理，主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD，COD物质)，去除率可达90%以上，使有机污染物达到排放标准。 三级处理，进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等。主要方法有生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗分析法等。 整个过程为通过粗格栅的原污水通过污水提升泵提升后，流经格栅或者砂滤器，之后进入沉砂池，经过砂水分离的污水进入初次沉淀池，以上为一级处理，初沉池的出水进入生物处理设备，有活性污泥法和生物膜法，(其中活性污泥法的反应器有曝气池，氧化沟等，生物膜法包括生物滤池、生物转盘、生物接触氧化法和生物流化床)，生物处理设备的出水进入二次沉淀池，二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理，一级处理结束到此为二级处理，三级处理包括生物脱氮除磷法，混凝沉淀法，砂滤法，活性炭吸附法，离子交换法和电渗析法。二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备，一部分进入污泥浓缩池，之后进入污泥消化池，经过脱水和干燥设备

后，污泥被最后利用。 典型的五种工艺 (1)间歇活性污泥法(SBR) 间歇活性污泥法也称序批式活性污泥法(SequencingBatchreactor-SBR)，它由个或多个SBR池组成，运行时，废水分批进入池中，依次经历5个独立阶段，即进水、反应、沉淀、排水和闲置。进水及排水用水位控制，反应及沉淀用时间控制，一个运行周期的时间依负荷及出水要求而异，一般为4～12h，其中反应占40%，有效池容积为周期内进水量与所需污泥体积之和。比连续流法反应速度快，处理效率高，耐负荷冲击的能力强;由于底物浓度高，浓度梯度也大，交替出现缺氧、好氧状态，能抑制专性好氧菌的过量繁殖，有利于生物脱氮除磷，又由于泥龄较短，丝状菌不可能成为优势，因此，污泥不易膨胀;与连续流方法相比，SBR法流程短、装置结构简单，当水量较小时，只需一个间歇反应器，不需要设专门沉淀池和调节池，不需要污泥回流，运行费用低。 (2)吸附再生(接触稳定)法 这种方式充分利用活性污泥的初期去除能力，在较短的时间里(10～40min)，通过吸附去除废水中悬浮的和胶态的有机物，再通过液固分离，废水即获得净化，BOD5可去除85%～90%左右。吸附饱和的活性污泥中，一部分需要回流的，引入再生池进一步氧化分解，恢复其活性;另一部分剩余污泥不经氧化分解即排入污泥处理系统。分别在两池(吸附池和再生他)或在同一池的两段进行。它适应负荷冲

三聚氰胺工艺技术方案

三聚氰胺工艺技术方案 根据原料路线不同，三聚氰胺生产方法有双氰胺法和尿素法。由于以尿素为原料的生产路线的各项技术经济指标远优于以双氰胺为原料的工艺路线，双氰胺法已逐步被淘汰，尿素法是今后的发展方向。 一、国内、外技术工艺概括 世界三聚氰胺的生产方法按原料分有双氰胺法和尿素法；按操作压力分有高压法（8-10MPa，代表性的工艺有新日产法、欧技技术和美国Allied 法）、低压法（0.5-1.0MPa，代表性的工艺是荷兰DSM法）、常压法（0.05-0.1MPa，代表性的工艺有德国BASF法、奥地利OSW法、烨晶科技的气相淬冷法和中国自行开发的半干式常压法）。世界三聚氰胺的生产方法分类见表1-1。 表 1-1 世界三聚氰胺的生产方法分类

目前世界三聚氰胺生产普遍采用尿素原料路线。以尿素为原料生产三聚氰胺可分为高压法、低压法和常压法等三种主要生产工艺。无论哪种工艺技术，其生产都有反应、淬冷和尾气回收三个工序。 1）反应过程：以熔融尿素为原料，在一定温度、压力下尿素转化为三聚氰胺，同时放出NH 3和CO 2。三聚氰胺的化学合成反应方程式如下： 2）淬冷过程：反应后生成物可用水、母液或气体进行急冷，以防止高温下产物水解，减少反应副产物的生成。 3）尾气回收：三聚氰胺生产中生成的NH 3和CO 2：必须回收后循环利用， 国内外对尾气回收技术均十分重视，是三聚氰胺生产工艺技术中不可分割的重要内容。 1、国外技术工艺概括 目前，世界上技术先进、竞争力较强的三聚氰胺生产工艺主要有日本的Nissan 和意大利的Montedison 高压法以及荷兰DSM 和德国BASF 的低压法。 1）Nissan 工艺 Nissan 工艺是将熔融尿素加压至10.0 MPa ，经高压洗涤塔吸收反应器释放的尾气中残余的三聚氰胺和未反应的尿素后进入三聚氰胺反应器，同时与加压、加热至10.0 MPa ，400 ℃的液氨进入反应塔，在10.0 MPa 和6H N-CO-NH 2 2 热压力三聚氰胺尿素+ 2 +3CO 36NH N N N 2NH 22NH 氨二氧化碳

三聚氰胺 工艺过程概述

第四章工艺过程概述 一、尿素和工艺气体的处理 参见“管道及仪表流程图-熔融尿素加料系统；尿素洗涤工段，工艺气压缩工段。” 本系统的工艺目的： （1）获取满足工艺需要素 （2）回收未反应物 （3）获取结晶冷气及反应器载气 本系统由熔融尿素加料系统、尿素洗涤塔(1E0201)、液尿泵(1J0201A/B)、空气冷却器（1C0201A/B 1C0202C/D）、载气压缩机(1J0301)、等设备及其相关的管线和仪控部分组成。 熔融尿素加料系统由两个回路组成，一个回路是熔融尿素来自尿素车间经快速三通切断阀 HV10101，由 FICQ10101/ FIQ10102 控制和计量后进入尿素洗涤塔(1E0201)；或另一回路由尿素斗式提升机(1L0101)、尿素熔融槽(1C0101)、尿液循环泵(J10102)等设备组成，颗粒尿素经斗式提升机(1L0101)送至尿素熔融槽熔融后(1C0101），由尿液循环泵(J10102)升压，再经流量调节器FIC10104控制和计量后送入尿素洗涤塔（1E0201）。尿素洗涤塔（1E0201）顶部和下部外壁上设有蒸汽加热管，供装臵开停车时使用；顶部有刮刀，用以清除操作过程中附在壁上的物质；上部和中下部设有四台内冷器；下内冷器以下，有气液出口，与4 个气液分离器相连，气液在此分离后，气体从液分离器中心管流出去经冷气总管送往后工序，液尿进入(1E0201)塔釜。(1E0201)塔釜设有液尿液位计（LIA-10201A/B）。 尿素洗涤塔(1E0201)底部,135-140℃的熔融尿素由液尿循环泵

(1J0201A/B)送出后，一部分被送往三胺反应器，另一部分则经两组尿洗塔喷头进入(1E0201)塔顶部及中上部。来自捕集器出口的工艺气体(-210℃)送入尿素洗涤塔(1E0201)上部，与从上部经6个尿素喷嘴喷入的液尿，及中上部经12个尿素喷嘴喷入的液尿并流而下，气液充分密切混合，完成传热传质，经尿素洗涤塔洗涤后，工艺气体中的未反应的尿素和未被捕集器(1L0702A/B)捕集下来的三聚氰胺细粉被熔融尿素洗涤下来，并混入尿素之中得以回收利用，工艺气体温度降至135-140℃，而液尿的温度则则达到135-140℃。 工艺气体和液尿流经尿素洗涤塔(1E0201)的内冷器时，将一部分热量传给内冷器管间的水，使水汽化，产生的蒸汽进入空气冷却器(1C0201A/B 1C0202C/D)被冷凝成水，水靠位差返回(1E0201)的内冷器壳程。尿素洗涤塔(1E0201)内液尿的温度(TIA-10202)可通过调节空气冷却器(1C0201A/B 1C0202C/D)的水蒸汽压力调节系统(PIC-10203a/b/c/d)控制在135-140℃范围内。而空气冷却器(1C0201A/B 1C0202C/D)的水蒸汽压力(PIC-10203 a/b/c/d)则通过调节其风扇转速来加以控制。空气冷却器(1C0201A/B)产生的蒸汽也可通过(PIC0202)控制压力，送入低压蒸汽管网，空气冷却器的液位通过补充蒸汽冷凝液维持。 正常工况下，两台液尿泵(1J0201A/B)运行一台，备用一台。循环至尿素洗涤塔(1E0201)内的液尿流量由流量计(FIA-10201)显示并报警，正常流量～840m3/h，流量大小通过调整液尿泵(1J0201A/B)出口阀开度进行调节。进入顶部的尿液流量通过(TV10207b)控制。 汇入总管PG203 内的工艺气体，大约含70％的NH 3和30％（V）的CO 2 ， 经过载气除沫器(1F0701)除沫后气体被分配成三部分，即结晶器冷气、反应器载气和尾气。尾气流量由(PICA-10703)前馈-反馈压力调节回路自动控制在 0.32Mp 来控制。结晶冷气流量根据结晶器出气

(工艺技术)合成氨工艺简介

合成氨工艺控制方案总结 一合成氨工艺简介 中小型氮肥厂是以煤为主要原料，采用固定层间歇气化法制造合成氨原料气。从原料气的制备、净化到氨的合成，经过造气、脱硫、变换、碳化、压缩、精炼、合成等工段。工艺流程简图如下所示： 该装置主要的控制回路有：（1）洗涤塔液位； （2）洗涤气流量； （3）合成塔触媒温度； （4）中置锅炉液位； （5）中置锅炉压力； （6）冷凝塔液位； （7）分离器液位； （8）蒸发器液位。 其中触媒温度控制可采用全系数法自适应控制，其他回路采用PID控制。 二主要控制方案 （一）造气工段控制 工艺简介： 固定床间歇气化法生产水煤气过程是以无烟煤为原料，周期循环操作，在每一循环时间里具体分为五个阶段；(1)吹风阶段约37s；(2)上吹阶段约39s；(3)下吹阶段约56s；(4)二上吹阶段约12s；(5)吹净阶段约6s. l、吹风阶段 此阶段是为了提高炉温为制气作准备的。这一阶段时间的长短决定炉温的高低， 时间过长，炉温过高；时间过短，炉温偏低并且都影响发气量，炉温主要由这一阶段控制。般工艺要求此阶段的操作时间约为整个循环周期的18％左右。 2、上吹加氮制气阶段 在此阶段是将水蒸汽和空气同时加入。空气的加入增加了气体中的氮气含量，是调节H2/N2的主要手段。但是为了保证造气炉的安全该段时间最多不超过整个循环周期的26％。 3、上吹制气阶段 该阶段与上吹加氯制气总时间为整个循环的32％，随着上吹制气的进行下部炉温逐渐下降，为了保证炉况和提高发气量，在此阶段蒸汽的流量最好能得以控制。 4、下吹制气阶段 为了充分地利用炉顶部高温、提高发气量，下吹制气也是很重要的一个阶段。这段时间

三聚氰胺合成工艺

三聚氰胺合成工艺 低压法生产三聚氰胺工艺原理和流程框图 肥料级尿素在贮罐中熔融后，用几个喷嘴喷入反应器中，以流态化的氧化铝为催化剂，将预热至400℃的循环氨气通入反应器保持流态化，反应压力为常压或稍高于大气压。反应吸热，反应器内装有加热盘管，以熔融盐作为加热介质，维持反应温度380℃左右。喷入的尿素自行蒸发，反应生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，转化率为95%。反应气体从反应器顶部出来，先进入气体冷却器，冷却后的温度在三聚氰胺的露点以上。在此温度下，密勒胺和密白胺等高沸点副产物结晶析出，和催化剂粉末一起经过滤器除去。过滤后的气体进升华器，以冷却至140℃的循环气使升华器的温度维持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒状结晶析出，而未转化的尿素仍留在气体中，三聚氰胺晶体和气体通过旋风分离器分离，得到的产品纯度达99.9%，分离效率为99%。 从旋风分离器出来的循环气体进入尿素洗涤塔，冷却至140℃，循环气中未被回收的固体和气体三聚氰胺及未转化的尿素在尿素洗涤塔内被洗涤回收。从洗涤塔出来的气体，一部分作为升华器的介质，一部分加压预热后循环入反应器，另一部分可返回尿素装置。

3.高压法生产三聚氰胺工艺原理和流程框图 将加压至9.8MPa的熔融尿素送入压缩骤冷器中，经骤冷后进入合成反应器；另将液氨加压至9.8MPa，在预热器中加热至400℃气化后送入反应器中，反应器用熔盐加热。生成的三聚氰胺在加压淬冷器中用液氨冷却，再在氨气提塔中分离出氨气，然后送入结晶器，残留的氨气去氨吸收塔。三聚氰胺在离心机中与浆液分离，母液作为氨吸收塔吸收剂，吸收后在氨蒸馏塔与气提塔中分离的氨一起精馏，在大气压下返回，作为液氨循环使用。分离后的三聚氰胺经干燥，在粉碎机中制成粉末，即得精制三聚氰胺成品。 高压法生产三聚氰胺

重点、难点工程的理解及施工方案工艺流程

重点、难点工程的理解及施工方案工艺流程 1、基础防水施工 （1）技术准备 施工前必须有施工方案，要有书面技术交底。必须有专业施工队伍来施工。作业队的资质合格，操作人员必须持证上岗。 （2）材料要求 防水层材料应有产品合格证书合性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行见证，现场抽样复试合格。 卷材进场必须有产品合格证及质量证明报告，并经复试合格后方可使用。卷材防水层施工时选用的基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等配套材料应与铺粘的卷材材性相容。 （3）作业条件 屋面防水层施工前，应认真审核图纸做好技术交底。各道工序应建立自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完善的检查记录。防水层施工前，应经监理单位检查验收。 防水层应由经资质审查合格的防水专业队伍进行施工。作业人员应持有当地建设行政主管部门颁发的上岗证。 铺粘防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清扫干净，表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。设备预埋件已安装好。 （4）基础工程主要工艺流程： 2、建筑施工垂直度及平面测量控制 测量定位工作应编制出完善的方案，以确保工程顺利实施。 (1)配备业务精通的专职放线测量员一名，辅助人员两名，专门从事测量定位工作。采用高精度经纬仪控制垂直度和细部放样工作。 (2)根据规划部门所指定的建筑红线对大楼进行定位，重点定出拟建建筑物纵横边轴线的交点。 (3)在每个轴线两端距建筑物10—20m处各设控制桩两个，待结构出地面后，在结构的边梁上将各个轴线准确标出，作为向上投测后视的依据。 (4)测量工作要定人员定仪器进行，务必谨慎、严密、快捷。 (5)注意事项 1）所用测量仪器需送法定计量鉴定机构检定合格后方能使用。 2）钢卷尺需进行尺长、拉力、温度、倾斜改正。 3）激光经纬仪投点时要求水准气泡偏离不超过1/5格。 3、屋面工程