成型设备思考题-【重点】
曲柄压力机
1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？
2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？
3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？
6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？
8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式有哪些？各自有何特点？
9、比较压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置。
10、曲柄压力机的滑块平衡装置的主要作用是什么？
11、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？
12、离合器一般在传动链的什么位置？能否置于飞轮之前？
13、曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器种类有哪些？
14、制动器的作用是什么？常用的制动器种类有哪些？
15、转键式离合器中，为何要设置双转键？双转键离合器中，副键有什么作用？
16、转键式离合器的操作机构是怎样工作的？它是怎样保证压力机的单次操作？
17、分析摩擦离合器—制动器的工作原理，常态离合器、制动器的状态如何
18、刚性（转键）离合器与摩擦离合器有何区别？
19、曲柄压力机为何要设置飞轮？从曲柄压力机工作期内能量消耗，分析为何在通用曲柄压力机上进行拉深、冷挤
压时要效核设备做功能力？
20、拉深垫的作用如何？气垫和液压气垫各有何特点？
21、如何根据冲压工艺的要求选择压力机？
22、伺服压力机的技术特点。
23、高速压力机在设计、制造和安装上与普通压力机的区别表现在哪些方面？
液压机
1.液压机的几种典型结构形式及刚性特点。
2.液压机一般由本体和液压系统组成，其中本体由哪些部件（或装置）组成？
3.液压机的工作循环过程一般包括哪些动作？
4.与机械式压力机相比，液压机有些什么特点？
5.液压机一般不适合于冲裁工艺，为什么？
6.试述液压冲裁缓冲器的作用和工作原理。
7.液压机框架式和梁柱式机架机构的结构组成、受力特点、导向精度等如何？
8.梁柱组合式液压机立柱的预紧方式主要有哪些？
9.梁柱组合式液压机，立柱与横梁的连接形式主要有哪几种？
10.液压机冲裁缓冲器。
11.试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。
12.液压机的工作循环的回程动作为何要卸荷？画出其卸荷回路并说明工作原理及性能特点。
13.液压机的最大行程、标称压力、最大净空距。
挤出机
1.塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？
2.国产塑料挤出机如何分类？
3.挤出机的工作特性通常用哪几个主要技术参数表示？
4.何为物理压缩比？何为几何压缩比，设计螺杆时二者应满足什么样的关系？
5.如何确认挤出机型号？
6.挤出机料筒的结构形式有哪些？
7.常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
8.固体输送理论是以什么为依据而建立起来的？提高固体输送率的主要途径是什么？
9.熔体在螺槽中的4种流动分别是什么？逆流和漏流对熔体有何作用？
10.螺杆熔融区的长度主要受哪些因素的影响？
11.熔体在螺槽内流动有几种流动形式？造成这几种流动的主要原因是什么？
12.何谓挤出机的综合工作点？
13.挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出机的流率？
14.渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？
15.常见全螺纹三段螺杆存在什么问题？与普通螺杆相比，新型螺杆有何优点？
16.挤出机中常规螺杆的主要参数有哪些，螺杆通常分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？
17.挤出机受压力影响，哪些部位最易出现问题？
18.挤出机定型装置的作用是什么？
19.如何确定螺杆的转速？
20.分流板和滤网各有什么作用?
21.挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？
22.挤出机的冷却系统有哪些形式？一般都设置在哪些部位？
23.挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？
24.挤管辅机的定型装置有哪两种定径方法？其原理如何？其制品有何差别？
注射机
1.注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？
2.试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？
3.什么情况下注射成型选用固定加料、加料退回和退回加料方式？
4.分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。
5.怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？
6.注射机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？
7.何为注射量？有哪两种表示方法？（单位分别是什么？）
8.注射机的塑化能力指的是什么？
9.注射预塑时，背压的作用是什么？
10.注射压力是指什么？试述其选用原则、计算方法和调整方法。
11.锁模力是指什么？锁模力如何计算？
12.注射机的注射装置，从原理上分主要有柱塞式和预塑式两大类，其中柱塞式塑化部件主要由哪些零件组成？
13.注射装置的主要形式有哪三种？
14.柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
15.螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。
16.柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？
17.往复式注射装置的主要作用是什么？
18.注射螺杆有哪些基本形式？螺杆各参数对注射成型有何影响？
19.螺杆头有哪些形式？如何选用？
20.挤出螺杆与注射机螺杆有什么不同？
21.注射机的喷嘴按其结构分为哪几类？
22.根据注射和合模装置的排列方式进行分类，注射机可分为哪几类？
23.试述开式喷嘴和闭式喷嘴的特点及适用范围。
24.注射机所用的合模装置从结构上大体分为液压式和液压－肘杆式，其中液压式有哪几种类型？液压－肘杆式又
有哪几种类型？
25.液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？
26.试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？
27.液压式合模装置为何采用组合液压缸结构？各种合模装置的适用范围有何不同？
28.调模装置是用于哪种合模装置的？常见的调模装置有哪几种形式？其特点是什么？
29.顶出装置有哪几种形式？各有什么特点？
30.注射机的液压系统通常由哪几个部分组成？如何调节系统压力和注射压力？
31.注射机设计时采用了哪些安全保护措施？
32.试述专用注射机与普通注射机的主要区别有哪些？为什么？
33.注射机的主要技术参数有哪些？
34.注射量、注射压力、塑化能力
压铸机
1.金属压铸成形有何特点？
2.压铸机的类型有哪些？各有何特点？
3.压铸区别于其它铸造方法的重要特征是什么？
4.压铸机的型号表示。
5.压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？
6.压室容量、压射比压、合模力、压射力。
7.压铸机选用应注意哪几个方面问题？
其他成形设备
1.螺旋压力机的工作原理？
2.螺旋压力机的特性有哪些？
3.多点成形技术原理是什么？
4.多点成形最基本的技术特点是什么？与常规模具成形相比，有何优点？
5.数控回转头压力机的工作原理。
6.数控回转头压力机的主要结构组成。
《高分子材料成型加工》课后部分习题参考答案
2．分别区分“通用塑料”和“工程塑料”，“热塑性塑料”和“热固性塑料”，“简单组分高分子材料”和“复杂组分高分子材料”，并请各举2～3例。 答：通用塑料：一般指产量大、用途广、成型性好、价廉的塑料。通用塑料有：PE，PP，PVC，PS等； 工程塑料：是指拉伸强度大于50MPa，冲击强度大于6kJ/m2 ,长期耐热温度超过100℃的，刚性好、蠕变小、自润 滑、电绝缘、耐腐蚀等，可代替金属用作结构件的塑料。工程塑料有：PA，PET，PBT，POM等； 工程塑料是指被用做工业零件或外壳材料的工业用塑料，是强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优的塑料。日本业界将它定义为“可以做为构造用及机械零件用的高性能塑料，耐热性在100℃以上，主要运用在工业上”。 热塑性塑料：加热时变软以至流动，冷却变硬，这种过程是可逆的，可以反复进行。聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚砜、聚苯醚，氯化聚醚等都是热塑性塑料。(热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子链之间无化学键产生，加热时软化流动、冷却变硬的过程是物理变化；) 热固性塑料：第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交链固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。这种材料称为热固性塑料。(热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三维的网状结构，不仅不能再熔触，在溶剂中也不能溶解。)酚醛、脲醛、三聚氰胺甲醛、不饱和聚酯、有机硅等塑料，都是热固性塑料。 简单组分高分子材料：主要由高聚物组成(含量很高，可达95%以上)，加入少量(或不加入)抗氧剂、润滑剂、着色剂等添加剂。如：PE、PP、PTFE。 复杂组分高分子材料：复杂组分塑料则是由合成树脂与多种起不同作用的配合剂组成，如填充剂、增塑剂、稳定剂等组成。如：PF、SPVC。 用天然或合成的聚合物为原料，经过人工加工制造的纤维状物质。可以分类两类 1）人造纤维：又称再生纤维，以天然聚合物为原料，经过人工加工而改性制得。如：粘胶纤维、醋酸纤维、蛋白质纤维等 2）合成纤维：以石油、天然气等为原料，通过人工合成和纺丝的方法制成。如：涤纶、尼龙、腈纶、丙纶、氨纶、维纶等 3．高分子材料成型加工的定义和实质。 高分子材料成型加工是将聚合物(有时还加入各种添加剂、助剂或改性材料等)转变成实用材料或制品的一种工程技术。 大多数情况下，聚合物加工通常包括两个过程:首先使原材料产生变形或流动，并取得所需要的形状，然后设法保持取得的形状(即硬化)，流动-硬化是聚合物工过程的基本程序。 高分子材料加工的本质就是一个定构的过程，也就是使聚合物结构确定，并获得一定性能的过程。 第一章习题与思考题 2．请说出晶态与非晶态聚合物的熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。 答：晶态聚合物：Tm～Td；非晶态聚合物：Tf～Td。 对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg，当结晶度达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。 熔点（Tm）：是晶态高聚物熔融时的温度。表征晶态高聚物耐热性的好坏。 3．为什么聚合物的结晶温度范围是Tg～Tm？ 答：T>Tm 分子热运动自由能大于内能，难以形成有序结构 T 序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点? 答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。 答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术 成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。 冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 电动机和飞轮的作用与关系 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。 节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。 压力机的精度可用以下项目来衡量： ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 液压机的特点 1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可 第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动 转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 滑块位移与曲柄转角的关系：??????-+ -=)2cos 1(4)cos 1(S αλαR 滑块速度与曲柄转角的关系：)2sin 2R(sin v αλαω+ = 滑块速度与转角的关系：)2cos (cos a 2αλαω+- =R 曲轴受转矩：)2sin 2sin (αλα+=FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 1. 调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头， 且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。 2. 调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度 提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。 3. 调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26 1. 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较 大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。 2. 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。 但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28 答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通 电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。 在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程. 曲柄压力机 1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？ 工作机构传动系统操作机构能源部分支撑部分辅助系统 2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？ 单动压力机、双动压力机 3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？ 标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。 4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？ 标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。 5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？s=R[(1-cosa)+人/4(1-cos2a)] v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w^2R(cosa+人cos2a) 不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度 6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。 （许用负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能力：在标称压力点前承载能力达不到标称压力数值，离标称压力点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许用负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不小于标称压力值的一半，即可以认为滑块在下行时任意时刻，均可承受Fg /2的工作力；过标称压力点后可承载Fg值；安全区的面积并非压力机工作时对工件的做功值。）看图 7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？ 曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应用于较大行程的中小压力机上。 偏心式应用于中大型压力机，芯轴仅受弯矩，偏心齿轮受扭矩作用，负荷分配合，加工制造也方便，但偏心轴直径较大，有一定磨损功耗。 8、封闭高度（或装模高度）为什么要求能进行调节？怎样调节？装模高度的调节方式 有哪些？各自有何特点？ （为了适应不同闭合高度的模具，压力机的装模高度必须是可调的。调节连杆长度：通过螺纹。调节滑块高度：主销式连杆转动蜗杆调节蜗轮。调节工作台高度。） 9、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？ 开式：三面敞开，便于模具安装调整和成型操作，但机身刚度较差，受力变形后影响制件精度和降低模具寿命，适用于小型压力机。 闭式：对称封闭结构，机身受力变形后产生的垂直变形可以用模具闭合高度调节量消除。对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于中大型曲柄压力机。 1.锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产 生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。 2.曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某 一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。 3.锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加 给模具的锁紧力。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。 4.注射量：注射量也称公称注射量。注射量是指机器在对空注射条件下、注射 螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。5.最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上 的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。 6.软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后， 通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。 7.轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机 械设备，称为轧机。 8.辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形 或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。 9.孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽， 即所谓的孔型。 10.焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的 焊接方法，将焊缝焊合的过程。 11.最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工 作台上表面到活动横梁下表面的距离。（反映液压机在高度方向上工作空间大小） 12.连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的 新工艺.新技术。 13.轧机工作机座：轧辊.轧辊轴承.轧辊调整装置，机架及有关的附件（导卫装 置.轨座）的全部装配体称为轧机工作机座。 14.拉拔：对金属坯料施以压力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸.形状相同的制 品的塑性成型方法称之为拉拔。 15.挤出成型：将固态的塑料在一定温度.压力条件下，熔融塑化，利用挤出机的 螺杆加压，使其通过特定断面形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。 第3章激光快速成型机软件的操作 3.1概述 快速成型制作流程如图3-1所示，在利用快速成型机制做原型以前，必须先将用户所需的零件设计出CAD 模型，再将CAD 模型转换成快速成型机能够使用的数据格式，最终通过控制软件控制设备的加工运行。设计可以利用现在广泛应用在设计领域的三维CAD 设计软件，如Pro/E 、UG 、CATIA 、SolidWorks 、SolidEdge 、Inventor 、CAXA 、AutoCAD 等生成，在此不再叙述。如果已有设计好的油泥模型或有零件需要仿制，可以通过反求工程扫描完成CAD 模型（见反求章节）。 图3-1快速成型的制作流程图 快速成型机可直接根据用户提供的STL 文件进行制造。用户可使用能输出STL 文件的CAD 设计系统（如Pro/E 、UG 、CATIA 、SolidWorks 、Ideas 等）进行CAD 三维实体造型，其输出的STL 面片文件可作为快速成型机软件的输入文件。从上面流程图可见，数据处理软件接受STL 文件后，进行零件制作大小、方向的确定，对STL 文件分层、支撑设计、生成SPS 系列激光快速成型机的加工数据文件，激光快速成型机控制软件根据此文件进行加工制作。本章主要讲从以有三维CAD 开始介绍如何将其转换为快速成型机能够使用的数据格式并详细的说明激光快速成型机的控制软件的造作。介绍RPdata10.0数据处理软件、由数据处理软件实现用户设计目标 CAD 三维实体造 导出STL 格式数据 加载STL 格式数据 确定造型方向或制作布局 自动生成支撑 自动分层处理 SLC/HDI 格式数据输出 选择成型机型号 对应成型机数据加载、制作 RP 原型 材料成型工艺基础（第三版）部分课后习题答案 第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。 ②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝则和定向凝则？ 答：①同时凝则：将浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴.试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果没球墨铸铁好？普通灰铸铁常用热处理方法有哪些？目的是什 么？ 答：①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进；而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体，以获得所需的组织和性能，故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法：时效处理，目的是消除应力，防止加工后变形；软化退火，目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。 第三章 ⑴．为什么制造蜡模多采用糊状蜡料加压成形，而较少采用蜡液浇铸成形？为什么脱蜡时水温不应达到沸点？ 答：蜡模材料可用石蜡、硬脂酸等配成，在常用的蜡料中，石蜡和硬脂酸各占50%，其熔点为50℃~60℃，高熔点蜡料可加入塑料，制模时，将蜡料熔为糊状，目的除了使温度均匀外，对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用。 塑料成型工艺学思考题答 案 The pony was revised in January 2021 序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期( P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点 答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和 高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。 答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术 一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。 目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。 二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。 目前生产上采用的只有双轴拉伸成型、中空吹塑成型和热成型等少数几种二次成型技术。 这是一类在保持一次成型或二次成型产物硬固状态不变的条件下，为改变其形状、尺寸和表观性质所进行的各种工艺操作方法。也称作“后加工技术”。 大致可分为机械加工、连接加工和修饰加工三类方法。 4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型？ 1、过程集中制生产设备集中；宜于品种多、产量小、变化快的制品；衔接生产工序时所需的运输设备多、费时、费工、不易连续化。 1．解释名词 （1）树脂，塑料 （2）热塑性塑料，热固性塑料 （3）闪蒸 （4）凝聚 （5）PP等规度 （6）混缩聚反应 （7）熔融缩聚 （8）均缩聚反应 （9）反应程度 （10）溶液本体聚合 （11）树脂造粒 （12）气流干燥 （13）粘釜 (14) 门尼粘度 (15) 熔融指数 (16) 灰分 (17) 预聚 (18) 孔隙率 2．请简述高聚物生产的主要过程。请概述生产单体的原料路线的石油化工路线并比较各自的特点。 3.高压聚乙烯生产过程中聚合温度、压力和停留时间对LDPE的大分子结构、分子量及其分布、聚合物的密度等有何影响？ 4.简述有机玻璃的生产过程，其中预聚的目的是什么 5..聚合物生产过程中，间歇聚合半连续聚合和连续聚合操作方式各有哪些特点？ 6. 乳化剂在乳液聚中主要作用是什么？如何选用？ 7.转化率对丁苯橡胶的组成及性能有何影响？苯乙烯含量对丁苯橡胶性能有何影响？为获得综合性能最好的丁苯橡胶，生产中如何控制其含量？低温乳聚丁苯橡胶的聚合温度对产品的大分子结构和性能有何影响？生产上如何控制? 门尼粘度是反映橡胶加工性能的一项重要指标，丁苯橡胶低温乳液聚合中如何控制门尼粘度？一般控制值为多少? 7.请叙述悬浮聚合过程单体液滴的形成过程和聚合物颗粒的形成过程。在悬浮聚合过程中如何防止液滴之间和颗粒之间的黏合而结块？ 8.简述悬浮法生产聚氯乙烯的生产工艺过程及配料中各组分的作用。聚氯乙烯生产时，为了防止粘釜而采取的方法有哪些？简述聚氯乙烯生产时，为提高聚合釜传热能力采取的方法? 生产疏松型聚氯乙烯树脂时为了提高设备的生产能力常采取什么方法？为什么？在氯乙烯悬浮聚合中如何控制其颗粒形态、粒径及其分子量的大小？ 9.简述苯乙烯的和溶液本体聚合的工艺特点.聚苯乙烯具有哪些性能? 10.制备腈纶的主体原料是由哪些单体聚合而成？为什么不能单独用丙烯腈？腈纶生产过程中加第二单体和第三单体可改善纤维哪方面的性能? 第二单体和第三单体的加入量一般是多少? 11.为什么离子聚合和配位聚合方法不采用悬浮聚合和乳液聚方法？阴离子聚合物性 材料成型复习题(答案) 一、 1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。 2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的 结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。 3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺 同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺 4．缩孔、缩松液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。 5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。 直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。 6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。 模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。 7.钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。 8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。 9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。 二、 1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。 2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等。 3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等。 4、影响金属焊接的主要因素有温度、压力。 5、粉末压制生产技术流程为粉末制取、配混、压制成形、烧结、其他处理加工。 6、影响液态金属充型能力的因素有金属流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面。 7、金属材料的可锻性常用金属的塑性指标和变形抗力来综合衡量。 8、熔化焊接用焊条通常由焊芯和药皮组成，其中焊芯的主要作用为作为电源的一个电极，传导电流，产生电弧、熔化后作为填充材料，与母材一起构成焊缝金属等。 9、金属塑性变形的基本规律是体积不变定律和最小阻力定律。 10、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道组成。 11、硬质合金是将一些难熔的金属碳化物和金属黏结剂 机械振动复习思考题 1 心O 距离为l ?? sin 0mgl J -= ??≈sin 00=+?? mgl J T J mgl n n 0 2,== ω2 2 04n T mgl J = 2 0ml J J c -= 2 半径为r 、质量为 的固有频率。 解： ?? r r R v c =-=)(?? r r R -= 222121? J mv T c c +=cos 1)((r R h --=(2 1R mg mgh V ==2 2ref 2 max )(4 3,)(2 1m m r R m T r R mg V ??-= -= ) (32ref max r R g T V n -= = ω 3 举例说明振动现象、振动的危害以及如何有效的利用振动。 答：1）振动现象： 心脏的搏动、耳膜和声带的振动等；汽车、火车、飞机及机械设备的振动；家用电器、钟表的振动；地震以及声、电、磁、光的波动等等。 2）振动的危害 轻则影响乘坐的舒适性；降低机器及仪表的精度，重则危害人体健康，引起机械设备及土木结构的破坏。 3）振动的利用 琴弦振动；振动沉桩、振动拔桩以及振动捣固等；振动检测；振动压路机、振动给料机和振动成型机等。 4何为机械振动及研究目的? 答：机械振动：机械或结构在平衡位置附近的往复运动。研究目的：利用振动为人类造福；减少振动的危害。 5 何为振动系统的自由度？请举例说明。 答：自由度就是确定系统在振动过程中任何瞬时几何位置所需独立坐标的数目。刚体在空间有6个自由度：三个方向的移动和绕三个方向的转动，如飞机、轮船；质点在空间有3个自由度：三个方向的移动，如高尔夫球；质点在平面有2个自由度：两个方向的移动，加上约束则成为单自由度。 6 如何对机械振动进行分类？ 答：1）按振动系统的自由度数分类 单自由度系统振动——确定系统在振动过程中任何瞬时几何位置只需要一个独立坐标的振动； 多自由度系统振动——确定系统在振动过程中任何瞬时几何位置需要多个独立坐标的振动； 连续系统振动——确定系统在振动过程中任何瞬时几何位置需要无穷多个独立坐标的振动。 2）按振动系统所受的激励类型分类 自由振动——系统受初始干扰或原有的外激励取消后产生的振动； 强迫振动——系统在外激励力作用下产生的振动； 自激振动——系统在输入和输出之间具有反馈特性并有能源补充而产生的振动。 3）按系统的响应（振动规律）分类 简谐振动——能用一项时间的正弦或余弦函数表示系统响应的振动； 周期振动——能用时间的周期函数表示系统响应的振动； 瞬态振动——只能用时间的非周期衰减函数表示系统响应的振动； 随机振动——不能用简单函数或函数的组合表达运动规律，而只能用统计方法表示系统响应的振动。 4）按描述系统的微分方程分类 线性振动——能用常系数线性微分方程描述的振动； 非线性振动——只能用非线性微分方程描述的振动。 7 简述构成机械振动系统的基本元素 答：构成机械振动系统的基本元素有惯性、恢复性和阻尼。惯性就是能使物体当前运动持续 三、名词解释题（每题 2 分，共12 分） 1、挤出成型——是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。 4、接触角——即辊筒断面中心线的水平线和物料在辊筒上接触点与辊筒断面圆心连线的交角，以 表示。 5、聚合物成型机械——所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。 6、螺杆的压缩比A——指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。 7、注射量——是指注射机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 8、锁模力——是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。 9、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。 11、吹胀比——吹胀后膜管的直径与环形口模直径之比。 12、牵伸比——牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比。 13、移模力——注射机合模系统在启、闭模时，对动模板的推动力。 14、胀模力——注射机在注射时，因模腔内熔料压力作用而产生的欲使模具撑开的力。 17、螺杆长径比——指螺杆工作部分长度L（螺杆上有螺纹部分长度，即由加料口后壁至螺纹末端之间的长度）与螺杆外径D之比，用L/D表示。 21、渐变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完 成的。 22、突变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。 23、机头和口模——机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模——是制品的成型部件。 24、共挤复合——是使用两台或两台以上的挤出机，共同使用一个模头，从而生产出多层的复合薄膜或片 材等的工艺方法。 27、“泵比”x——挤出机的第二均化段螺槽深度hⅡ与第一均化段螺槽深度hⅠ之比。 28、注射压力——指注射时为了克服熔料流经喷嘴、浇道和模腔等处时的流动阻力，螺杆(或柱塞)端面处 对熔料所必须施加的压力。 29、注射速率——是指在注射时单位时间内从喷嘴射出的熔料体积流率。 30、注射速度——是指螺杆或柱塞在注射时移动速度的计算值。 31、注射时间——是指螺杆或柱塞完成一次最大注射行程所用的最短时间。 32、合模装置——是为保证成型模具可靠闭紧、实现模具启闭动作及顶出制品的机械部件。 33、合模力——合模终结时，模板对模具形成的锁紧力。 35、变形力——在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。 37、模板最大开距——表示注射机所能加工制品最大高度的特征参数，即指动模开启后，动模板与定模板之间包括调模行程在内所能达到的最大距离。 38、动模板行程——是指动模板能够移动的最大距离。 39、模具最大厚度与最小厚度(δmax、δmin)——是指动模板闭合后，达到规定合模力时，动模板与前定模板之间所达到的最大（或最小）距离。 40、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。 41、机械顶出——利用固定在后模板或其他非移动件上的顶杆，在开模过程中与移动件形成相对运动，从 而推动模具的顶板，使制品顶出的工艺过程。 42、气动顶出——是利用压缩空气，通过模具上的微小气孔，直接把制品从型腔内吹出的工艺过程。 43、压延成型——是将接近粘流温度的物料通过一系列相向旋转的平行辊筒的间隙，使其受到挤压和延展的作用，成为具有一定厚度和宽度的高聚物薄膜和片材制品的生产方法。 实训项目三熔融沉积快速成型设备操作与原型制作专业：数控技术班级： 09数控一班姓名：万美伶学号： 095305106 工作小组： 1 日期：2011.11.1 成绩： 一、工作任务 使用熔融沉积快速成型设备完成原型的制作 二、工作方法 将模型的数据文件*.STL（二进制）导入Aurora软件，进行成型工艺、形状阶段的的处理，得到理想的曲面模型。 三、工作所需的设备、仪器、工具或材料 1. MEM-300-II 快速成型机 2. Aurora分层软件 3. 电脑 4. ABS丝材、铲子、锉子、砂纸等 四、工作步骤及要求 （一）三维模型的分层处理。 1）打开Aurora数据处理软件，将成型模型的*.STL文件导入。 2）对模型进行工艺处理。根据模型的具体情况，进行模型的分割、定向、排样合并等处理。 4）设置分层参数，模型的分层，并输出分层数据文件*.CLI （二）分层制造，堆积成型。造型步骤如下： 1）启动计算机 2）接通MEM-300-II FDM快速成型机总电源按钮，按下照明，温控、数控、散热等按钮3）启动控制软件Cark，打开要成型的*.CLI 文件 4）初始化系统，启动温度控制系统， 5）待成型材料到达指定的温度（270℃）后，打开喷头按钮，选择菜单“造型→控制面板”，弹出控制面板对话框后，在喷头区域按下“喷丝”按钮，观察喷头出丝的情况。 6）工作台清理，调整工作台和喷头相对位置。用普通纸不断测量喷头和台面的距离，当纸可以插入喷头和台面之间，并有一定的阻力时，标明高度比较合适，间隙大约为0.1 毫米。7）造型。设定造型的工艺参数，待成型室温度达到指定的温度（55℃）后，选择菜单“造型→造型……”，单击“Start” （三）后处理。 将设备降温、原型用从工作台上取出，去除支撑，打磨表面。 某400双机架冷连轧机组，轧机完全相同，工作辊驱动。已知生产某种产品时各机架轧制压力分别为P1=170 t，P2=140 t；传动轧辊的总扭矩分别为Mn1=19 KN.m，Mn2=16 KN.m；工作辊辊身直径为Φ150 mm, 辊颈直径为 Φ110 mm, 辊头直径为Φ100 mm，带双键槽；支持辊辊身直径为Φ450 mm，辊颈直径为Φ250 mm；压下螺丝中心距为700 mm，工作辊辊颈中心距为 650mm。轧件宽度b=280 mm，轧辊材质为合金锻钢。忽略水平张力的影响。试校核轧辊强度（要求画出辊系受力图、轧辊受力图及内力图）。 《材料成型设备》习题集 30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（） a、30mm b、60mm c、90mm d 3mm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台？（） a 11 b 10 c 9 d 7 10、某轧钢车间轧机的标称是：“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？（） a 5 b 3 c 2 d 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、 2、改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备、制冷却设备。 3、运送轧件的辅助设备有挡板、堆垛机和钢锭车等。 4、表面加工设备有、清洗机组和打印机等。 5、参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和。 6、切断设备有火焰切割机、、、折断机等。 7、矫直设备有、拉伸弯曲矫直机等。 8、包装设备有 9、轧辊的导卫装置的作用是。 10、轨座(俗称地脚板)的作用是 三、简答题： 1、轧钢机工作机座各部分的作用是什么？ 2、轧钢机的标称由哪六个部分组成？ 3、为什么型钢轧机以名义直径来命名？ 4、为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来命名？ 5、轧钢机的工作制度有哪四种形式？ 6、轧钢辅助设备的工作制度有哪四种形式？ 7、轧钢机的布置形式有哪几种形式？ 8、轧钢机主机列有哪三部分组成？各部分的作用是什么？ 四、看图填空题（指出图中所指部件的名称） 1、单电机、单传动、单机座轧钢机（图1-1）。 图1-1 单电机、单传动、单机座轧钢机 2、单电机、单传动、多机座轧钢机（图1-2）。 图1-2 单电机、单传动、多机座轧机 3、单电机、多传动、多机座轧钢机（图1-3）。 4、双电机、双传动、单机座轧钢机（图1-4） 图1-4 双电机、双传动、单机座轧机 第一章绪论 1．高分子材料分为哪几类？（高分子材料是一定配合的高分子化合物（由主要成分树脂或橡胶和次要成分添加剂组成）在成型设备中，受一定温 度和压力的作用熔融塑化，然后通过模塑制成一定形状，冷却后在常温 下能保持既定形状的材料制品。分为塑料、橡胶、纤维三类）2．塑料、橡胶、纤维分类？ 3．名词解释：工程塑料通用塑料特种塑料化学纤维合成纤维 4．生产塑料制品的完整工序有哪五个？ 原料准备、成型、机械加工、修饰和装配 5. 热塑性高分子材料和热固性高分子材料得物理性质及加工性能比较（见讲义）。 第二章高分子材料成型原理 1．高分子材料的熔融性能 热传递三种方式：热传导、对流、辐射 聚合物的加热与冷却都不易 由于聚合物的表观粘度随摩擦升温而降低，使物料熔体烧焦的可能性不大2．聚合物的流动和流变性能 拉伸流动和剪切流动，各类型流体的流动曲线，影响高聚物熔体粘度的因素，粘度、流动稠度、流动指数、流动性的关系，熔体流动速率熔体流动速率——在规定的温度、压力（2160×9.81×10-3N）下，每10min内通过国标指定尺寸（书P76装料筒直径φ9.55±0.025mm, 出 料口直径φ2.095±0.005mm）毛细管的试样总质量（克数）单位：克/10 分钟 3．聚合物熔体的弹性 流动缺陷：管壁上的滑移，端末效应，离模膨胀，弹性对层流的干扰，熔体破裂，鲨鱼皮，产生原因 熔体破裂——当挤出速率逐渐增加，挤出物表面将出现不规则现象（畸 变、支离和断裂），甚至使内在质量受到破坏。 离模膨胀——被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大，称为离模膨胀 鲨鱼皮——挤出物周边具有周期性的皱褶波纹。 4．高分子材料的成型性能 聚合物的聚集态:结晶态、玻璃态、高弹态、粘流态等聚集态 可挤压性、可模塑性、可纺性、可延性概念 5．成型过程中的取向作用 拉伸取向（薄膜双向拉伸后，拉伸后的薄膜在拉伸方向上的拉伸强度和抗蠕变性能会提高。 6．高分子材料的降解与交联 交联、交联度熟化 降解——高分子材料化学键的断链、交联、主链化学结构改变、侧基改 变以及上述四种作用的综合 交联——线性大分子链之间以新的化学键连接、形成三维网状或体型结 快速成型设备 上海大学 --快速成型设备 aa CJ150M3塑料注射成形机 射胶系统 理论注射容积（cm3）330 实际注射量(克) 359 螺丝直径（mm）φ46 射胶压力（MPa）158 螺丝长度直径比21：1 螺丝直径（mm）200 螺丝转速（r/min）87 机筒风冷段数 3 锁模系统 锁模力（KN）1500 开模行距（mm）410 模板尺寸（mm×mm）590×550 连接柱内距（mm×mm）670×635 模具最大距离（mm）860 模容量（最薄－最厚）（mm）160-450 油压顶出行程（mm）100 油压顶出力（KN）42 加宽机门（从板侧计）（mm）400 真空注型机 名称性能参数 真空室内腔尺寸（长×宽× 高）(mm) 700 × 500 × 1200 最大注型尺寸（长×宽×高） (mm) 680 × 480 × 540 最大浇注材料量(L) 2.5 外观尺寸(mm) 850 × 1150 × 1770 真空注型机是快速成形技术中的一 种重要设备。 利用薄层材料或粉末烧结等快速成形方 法制作的模型 做成硅胶模后，在真空注型机中浇注出塑 料制品。由 于注型过程在真空室内进行，使浇注出的 产品内无气 泡、不疏松。利用真空注型机可以经济快捷地小批量制作塑料产品，可缩短新产品开发 周期、减少开发费用、降低开发风险。可制作形状很复杂、厚度小于0.5 ～1mm 、用 其它方法难以制作的产品。广泛用于汽车、摩托车。家电、电子电器、玩具等塑料件的 制作。 aa FDM3000 熔融沉积快速成形系统名称性能参数成形空间（长× 宽×高） (mm) 254×254×406 输入格式STL格式 分层厚度(mm) 0.05～0.762 精确度(mm) ± 0.127 成型材料热熔性材料 （ABS） 用途和特点： 主要用于塑料件、样件或模型，其 性能相当于工程塑料，模型具有一定的 功能和强度，可以进行装配。 熔融沉积快速成形系统（FDM） 培训内容：有关FDM的快速成型知识、快速成型前处理、后处理、快速成型操作等 使用设备：熔融沉积快速成形系统（FDM）、电子干燥箱、超声波水溶机和后处理打磨工具等塑料成型工艺学思考题答案)
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