数控编程与加工复习
数控系统的功能模块：
1.偏执设置模块——在MDI模式下运行，对刀具，工件坐标系进行设置。
2.系统设置模块——系统参数设置。
3.位置坐标显示模块——数控加工中有三种坐标系（机床坐标系，加工坐标系，编程（工件）坐标系）。
4.数控程序仿真模块——在“自动模式”下进行仿真检查。
5.程序模块——MDI，编辑，自动模式。
工件坐标系建立：
1.对刀方法：试切法，采用寻边器对刀，
2.工件坐标系的建立方法：采用G50（G92）指令建立；设置工件坐标系零点的坐标偏移值。
数控车床的基本操作：
1.在程序运行前，必须进行参考点返回操作（刀架返回机床参考点）。分为手动和自动。否则再次启动程序时，机床当前位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。
2.MDI——手动数据输入自动执行模式。主要用于机床的调整维修，对刀和数控培训练习。
3.JOG——点动操作。主要用于工作台或主轴刀具的大距离空行程移动，在机床调整和对刀过程中使用。
4.数控机床的工艺特点：高精度，高柔性，高自动化，高效率，高投入，高收益，有利于现代化管理。
5.工作模式：手动模式，MDI模式，编辑模式，自动模式。
6.数控机床先启动数控系统，再启动伺服系统。
7.复位键——用于加工程序的复位。程序运行指针指向程序头部，程序停止运行。
8.PROG——数控系统程序功能模块。可进行程序的输入建立，编辑，仿真，运行。
9.刀具补偿——直接输入刀具偏置值（基准刀），偏置量的计数器输入。
10.机床坐标系和工件坐标系的区别与联系：机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的固定坐标系，并设定固定的坐标原点，其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。采用右手直角笛卡尔坐标系。加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系，加工原点也就是程序原点，是指工件装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。编程坐标系（工件坐标系）。
11.刀位点——刀具的定位基准点。
12.对刀点——反映刀具相对工件位置关系的点，即加工原点。数控加工时必须保证加工原点与编程原点重合。
13.对刀——加工开始前，将刀具移动到工件的对刀基准上，以确定
刀具刀位点与对刀点的准确位置尺寸。
14.起到点——刀具开始切入工件加工的这一起点。该点不允许在工件上。
15.下刀点——工件上刀具开始切入的点。
16.换刀点——加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。
17.基点——各几何要素间的联结点。
18.节点——逼近线段与被加工曲线的交点。
19.点定位指令G00.直线插补指令G01，G01程序中必须有F指令，否则机床不运动。
20.G92——执行时，机床不动作。在显示器上坐标值发生变化。
21.G17=XY；G18=XZ;G19=YZ.
22.坐标系选择指令——G54~G59.以机床原点为参考点。
23.刀具补偿指令——G41，G42.刀具半径补偿：为了加工出要求的零件轮廓，刀具中心轨迹应该偏置零件一个刀具半径。这种偏置即为刀具半径补偿。G40取消刀补。
24.模态指令——称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才无效。编写程序时，与上段相同的模态指令可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内，不影响其续效。比如G01、 G41、 G42、 G40以及F、S等。
25.非模态指令——非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写。
26.工件原点——编程人员根据加工零件图样及加工要求选定的编程
坐标系的原点。
27.G99F0.2——主轴每转进给量为0.2mm。
28.G98F100——进给量为100mm/min。
29.G96S150——切削点的线速度控制在150m/min。恒线速切削。G97取消恒线速控制。
30.G50S3000——最高转速限制为3000r/min。
31.外圆切削指令——G90；端面切削循环指令——G94；复合固定循环指令——G71，G72，G73，精车——G70。
32.数控车床加工的特点——适应性强；精度高，质量稳定；生产效率高；能实现复杂的运动；良好的经济效益；有利于生产管理的现代化。
33.消除刀尖圆弧半径对工件形状的影响，完成对工件的正确加工。
34.G73——毛坯轮廓形状与工件轮廓形状接近时的粗车。
35.G71——适于工件形状复杂，车削量较大，毛坯为为圆棒料的零件。
36. 功能字简称字，是文字，数字，符号以及他们组合的总称。是程序的最小单元。
37.机床工作模式——手动模式，MDI模式，编辑模式，自动模式。
38.数控加工中心的组成——基础部件，主轴部件，数控系统，自动换刀装置。
39.加工中心与数控机床的区别在于加工中心具有刀库，能够自动换刀。
40.加工中心的加工特点——机床的主体刚度高，传动机构简单；加
工精度高，质量稳定；工艺复合化和功能集成化；高柔性；能加工复杂形面；加工生产效率高；减轻劳动强度；具有故障诊断能力；监控功能强。设备复杂，机床成本高。
41.加工中心的工艺范围——周期性重复投产的零件；高效高精度零件；具有合适批量的零件；多工位和工序可集中的零件；形状复杂的零件；难测量零件；装夹困难或完全有找正来保证加工精度的零件不适合在加工中心上加工。
42.车削G98——每分钟进给，G99——每转进给； 加工中心：G94，G95.
43.刀具尺寸补偿：刀具位置，刀具长度，刀具半径。
44.刀具长度补偿——G43（正），G44（负），G49（取消）。
45.自动编程的技术特点—— 编程效率高；程序准确性高；劳动强度低；程序运行效率低。
46.Pro/NC 的工艺流程
建立加工文件
建立制造模型 制造设置 建立NC 序列 CL 数据 后置处理
工件模型 参照模型 夹具 机床，退刀等 数控程序
演示检测 序列设置 刀具选择 制造参数
47.CL数据及作用：由于不同的数控机床或不同的数控系统，其数控加工代码和语法结构并不完全一样，所以利用cad/cam软件，根据加工对象的结构特征，加工环境的实际要求和工艺设计的具体特点，并不能直接生成驱动机床进行加工的数控程序，在此需要一个中间产物——刀具路径文件做转换，即CL数据。先生成描述机床进行加工的刀具路径文件，然后进行后置处理进行配置设置。后置处理器读取刀具路径文件并从中提取相关的加工信息，根据用户指定的机床数控系统特点及NC程序格式要求进行相关的分析，判断和处理，从而生成数控机床所能识别的NC程序。
48.MDI模式特点及用途：输入的程序长度有限制，一般不能超过一屏；程序不能永久保存，随着内存的清零而丢失；程序不能进行仿真演示；该模式下可以直接通过程序进行键启动运行程序等。
49.数控机床的组成——加工程序，输入装置，数控装置，伺服装置，辅助控制装置，检测反馈装置，机床本体。
50.碰刀对刀时为避免工件损伤，让刀具离开工件一个距离，可用标准量棒对刀，快规，塞尺。
51.固定循环由以下6个顺序动作组成：①X，Y轴定位；②快速运动到R点（参考点）；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点（参考点）；⑥快速返回到初始点。