杯盖模具设计简要说明(doc 13页)
杯盖模具设计简要说明(doc 13页)
杯盖模具设计说明书
1. 塑料成型工艺性分析
本产品采用PS 原料，PS 是无
色透明并有光泽的非结晶型的线形结构的高聚物，密度为31.054g/cm .PS 有优良的电性能和一定的化学稳定性。聚苯乙烯耐热性低，热变形温度一般在7098C C 所以只能在不高的温度下使用，PS 质地硬而脆，有高的热膨胀系数，塑件易产生内应力易开裂。PS 成型性能优良具有⑴吸水性好⑵收缩性好⑶比热容小⑷热膨胀系数高。塑件壁厚属薄壁塑件，生产批
量很大，采用注射成型。杯盖如图1所示： 图1 2. 分型面的分析与确定
根据要求该模具采用双分型面，经过两次分型，由塑件的结构形式，塑件的分型面选在杯盖的外表面，如图2：
图2
3. 确定型腔数量和排列方式
螺杆转速/(r/min) 14~200 定位孔直径/cm 55 喷嘴球半径/cm 20 喷嘴孔直径/cm
3.5 锁模方式
双曲轴
表2
4.4注塑机有关参数的校核
4.4.1由注射剂料筒塑化速率校核模具的型腔数n .
210.8 5.6300.62 6.26
20.2626.26
t km m n m -??-??≤
==
型腔数校核合格
式中 k -注射剂最大注射量的利用系数一般为0.8 m -注射机的额定塑化量()5.6/g s t -成型周期取30s
4.4.2注射压力的校核
1.3130169e P k Mpa '≥=?=，而170e P Mpa =注射压力校核合格
式中 k '-注射压力安全系数，一般取 1.25~1.4k '=
0P -塑件成型时所需的注射力，生产实践中其值一般为70~150Mpa 0130p MPa =
4.4.3锁模力校核
1.2210.30725
2.368F KAP KN ≥=?=型
而450F KN =，则锁模力校核合格
式中 K -锁模安全系数一般取 1.1~1.2K = P -型型腔的平均压力，选用件表3
塑件特点 P 型
举例
用以成型塑件 25 PD ，PS 等壁薄均匀用品，管器类 一般塑件
30 在模温较高情况下成型而壁薄的容器类 中等粘度及有精度要求塑件 35 ABS ，POM 等有精度要求的零件 高黏度及高精度难充模塑件 40
高精度的机械零件，如齿轮，凸轮等
5.浇注系统的设计 5.1主流道设计
5.1.1主流道尺寸
根据所选注射机，则主流道小端尺寸为：
()0.5~10 3.50.54d mm =+=+=喷嘴尺寸 主流道球面半径为：
()1220222SR mm =+-=+=喷嘴球面半径 5.1.2主流道衬套形式 本设计是小模具，为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式，主流道长度取35，锥度为03，衬套如图4，材料用10T 钢。热处理淬火后，表面硬度为53HRC-57HRC
图4
5.1.3主流道凝料体积
22
33n 4 6.1d L 40800.7785mm 0.5cm 4
4
2
q π
π
+=
=
??==主（
） 5.1.4有经验公式得
131
23
3.31840.191840510n
q r s s R π--=
==
(4 6.1)/2 5.25
2.52522
n R +=
== 5.2分流道的设计
第一级分流道190mm L = 第二级分流道210mm L =
1) 分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地
经分流道均匀的分配到个个型腔。因此第一级分流道采用半圆形截面。 2) 分流道的形状，截面尺寸及凝料体积。
第一级分流道形状及截面尺寸，为了便于机械加工及凝料脱模。本设计的
分流道设置在第一分型面定模板上，截面形状采用加工工艺性良好的半圆形截面，半圆形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，对于壁厚小于3mm质量在200g
以下的塑件可用下述经验公式确定分流道直径
11
24
2.6544
D w L
=≈
式中D——分流道的直径mm
W——塑件的质量g
L——分流道长度mm
第二级分流道，根据设计要求分流道设计呈锥形，开设在中间板上，其中分流长度为10mm,大端直径为4mm，锥度为0
17，截面形状如图5：
图5
5.3浇口的设计
5.3.1根据塑件特征看塑件属于壁薄零件，需要快速注射成型，为了便于使浇注凝料与塑件自动脱落，因此采用点浇口，一般点浇口直径
0.3~2
d mm
=，综合考虑取浇口尺寸为1mm。根据Proe软件塑料浇注分析如图6，浇口位置选在杯盖顶部中心。
图6
浇口截面形状如下图7：
图7
5.3.2浇口剪切速率的校核
由点浇口经验公式得：
()3
3
44 6.26
63.496
1
3.142
q
r s
R
π
-
?
'===
?
剪切速率的校核合格
5.4冷料穴的设计
5.4.1主流道冷却穴，采用半球形，位于主流道末端，中间析上，中间于分流道相同
5.4.2分流道冷却穴，在第一级分流道末端加长5mm，做分流道冷却穴5.5成型零件设计
5.5.1凹模结构，由于制作形状分析确定，凹模采用整体式，凹模直接在选购的模架上开控型腔。如图8
图8
为了便于模具安装，增加模具的精度，减小切削加工量凸模采用整体式凸模，凸模具体结构形式如图9。
图9
5.5.2凸凹模的工作尺寸计算
通常，凸凹模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凸凹模零件的制造公差和磨损量由三个因素确定 1.凹模的工作尺寸：凹模上成型塑件外形的模具零件。其
工作尺寸包括属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大，因此为了模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差
5.5.3凹模材料的选用。
杯盖使大批量生产成型零部件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能叶应该良好。根据《塑料模具技术手册》表24-8成型零部件选材举例，选用CrWMn ，53-56HR 。 6.型腔尺寸的计算
型腔尺寸按平均值法计算，根据有关手册查得PS 的收缩率为
0.5%0.6%，故平均收缩率S=（0.5+0.6）%/2=0.55%=0.0055。根据塑件公差要求（见表4）， 表4 表5
模具制造公差取/4Z S =?，尺寸计算见表5： 7.凸模工作尺寸的计算
影响塑件尺寸精度的因素很多，在计算是要考虑塑料材料，塑件结构和成型工艺过程，模具结构模具装配和制造，模具使用中的磨损等因素。其中塑料
类别
塑件尺寸
计算公式
工作尺寸
型 腔
0.13
030+?
1(1)4
Z
S m S L S L +=?+-?? 0.39030? 0.13
063+?
1(1)4
Z
S m S L S L +=?+-?? 0.570
63? 00.1815- 0
1(1)4
Z
S m S L S L +=?+-?? 0.13015 00.1812-
1(1)4
Z
S m S L S L +=?+-?? 0.09012 0.13030R +
01(1)4
Z S m S
L S L +=?+-?? 0.390
30R 塑件尺寸精度 SJ/T10628-95 1 2 3 4 5 6 7 8
型腔尺寸精度 GB/T1800-1998 IT5
IT6
IT7
IT8
IT10
IT11
IT12
IT13
型腔制造公差? 10
?
10
? 8
? 8
? 5
? 4
? 3
? 3
?
材料方面的因素主要是指收缩率的影响。
凸模是成型塑件的内部形状，其尺寸属于被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使被包容尺寸逐渐减小，因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要在设计模具时被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。型芯尺寸计算见表6 表
6
8.导向机构的设计
根据模具的大小和形状，可确定该模具使用4个导柱，其布置为等直径、不对称布置，应该采用带头直导柱，如下图所示，带头导柱是常用结构分两段，近头段为在模板中的安装段，标准采用H7/m6配合，远头段为滑动段，其与导套的配合为H7/f6、更多详细数据参见GB/T4169.4-2006规定的标准带头导柱，如图10所示：
图10
9.导套的设计
直导套主要使用于厚模板中，可缩短模板的镗孔深度，在浮动模板中使用较多，导套内孔的直径系列与导柱直径相同，由GB/T4169.2-2006确定直导套
类别
塑件尺寸
计算公式 工作尺寸
型 芯
0.13
027+?
0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=?++?? 00.1327.22- 0.13060+?
0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=?++??
00.1360.54- 00.1813.5-
0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=?++?? 00.1813.47- 0.13028.5R +
0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=?++??
00.1328.73-
的设计图。
根据要求导套安装在型腔板上，导套安装时模板上与之配合的孔径公差按H7确定。导套长度取决于含导套的模板厚度，因此L 取30mm ，直径D 取16mm ，则12D =25m,D =17m 。设计图如下图11所示：
图11
10.推出机构的设计
根据模具设计要求，采用顶杆推出机构，顶杆同时也做型芯使用，顶杆的长度由将塑件顶出型芯的高度确定。顶杆的尺寸规格见（GB/T4169.1—2006）顶杆设计图12如下：L=125、D=25、d=15、°θ=30、1D =25、1L =7。
图12
11.排气系统的设计
该模具是小型模具，排气量不大，但分型面较大，型芯之间存在间隙，可直接利用间隙排气，因此本设计不单独开设排气槽。 12.温度调节系统
塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期
和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。
一般注射模内的塑料熔体温度为C ?200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60C ?以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。因为我们所需要的塑件比较薄，故用此公式：
224-ln -s Ts Tm t a Te Tm ππ??
=? ????
式中，a -热塑性扩散系数()2m s ；
s -制品厚度()mm ；
现在我们根据已知条件知道PS Ts 260C Tm 60C Te=100C ???==的，，，而塑件的厚度为2mm ；
故22424260-60ln ?2.410100-60t ππ-??
= ?????
=4.5s
根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。由塑料成型工艺及模具设计查询可得，PS 的单位质量成型时放出的热量为300KJ-400KJ Kg 。放出热量为60 1.051000350KJ 22.05KJ ??=其中，13的热量被凹模带走，2由型芯带去。
模具冷却在型腔、型芯的合理部位，设置通水冷却水路，并通过调节冷却水流量及流速来控制温度，冷却水采用室温冷水，水孔边离型腔的距离一般保持1525mm ，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率较低，水孔直径一般在
8mm ?以上，水孔管路应畅通无阻，水孔通过镶块密封严实，冷却水路采用直通循环式，简图如下图13：
图13
13．模架的确定
根据型腔的布局来看，型腔分布尺寸为63153?，又根据型腔侧壁可知，最小厚度为11.57mm ，再考虑到，导柱、导套及螺钉布置应占的位置和采用2次分型的问题，确定选用模架结构为2A 形式（250350?）。
各模板尺寸的确定：
1) 定模座上安装有浇口套，根据浇口套的尺寸，定模座的厚度为35mm ； 2) 型腔板，根据型腔高度和分流道浇口的尺寸位置，型腔板的厚度为
30mm ；
3) 型芯板，根据型芯高度13.5mm ，因此B 板厚度取40mm ； 4) 动模支承板，取20mm ；
5) 推板固定板取15mm ，推板支撑板取20mm ，推出行程根据塑件高度
15mm ，取25mm ；
6) 根据推出机构的厚度可得垫块的厚度为90mm 。
根据选定模架可知，模架外形尺寸为：125250205??，模具高度为95mm ，模具开模行程=（=4015()(5~10)(625)+++=主流道长度型芯高度小于注射机的开模行程，模具上各标准件的尺寸位置，根据基本模架组合尺寸（GB/T12555-2006）。
14.模具的工作过程
14.1 模具装配试模完毕后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：
1) 对塑料进行烘干，并装入料斗中
2) 清理模具型芯，型腔，病喷上脱模剂，进行适当的加热。 3) 合模，锁紧模具。
4) 对塑料进行预塑化，注射装置准备注射。
5) 注射过程包括充模，保压，倒流，冷却，和脱模。 14.2 脱模过程：
开模时，合模系统带动动模部分后移，弹簧定距拉杆在预压弹簧的作用下推动中间板后退，一定距离后受到定距螺栓的限制中间板停止后移，同时将主流道凝料拉出主流道。模具动模部分继续后移一定距离后推出机构动作，在顶杆的作用下将塑件从型芯上推出，然后将浇注系统凝料取出。最后要对塑件进行后处理。
参考资料
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[9] 邱宣怀《机械制图》北京高等教育出版社2006
[10] 辛一行《现代机械设备设计手册》北京机械工业出版社2005
[11] 郑志祥《机械零件》北京高等教育出版社1998
塑料盖模具设计说明书
课程设计说明书 题目 塑料盖注射成型模具设计 学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料 班级：高分子0801学号：2008061901** 学生姓名： *** 导师姓名： 张** 孙 ** 完成日期： 2011年5月12日
塑料模具设计及零件加工工艺编制 摘要本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic lid mold
最新塑料饭盒盒盖模具设计设计
塑料饭盒盒盖模具设 计设计
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Introduction The topic of socket shell as a design model, the injection mold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent Keywords:Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller
模具毕业设计54盖冒垫片设计五金模具毕业设计
盖冒垫片设计说明书 一、工件工艺性分析 如右图1所示：工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布4个相同的孔。故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为：落料－拉深－冲孔,各尺寸关系如图1所示 一、拉深工艺及拉深模有设计 1、设计要点 设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点 1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。 2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而
失去作用。 3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。 4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。 5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。 6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。 7）模具结构及材料要和制件批量相适应。 8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。 9）放入和取出工件，必须方便安全。 2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算 有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算方法与一般圆筒形件有一定差别。 1）在凸缘拉深件可以看成是一般圆筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边（即凸缘）直径d f时的拉深过程就结束。因此其变形区的压力状态和变形特点应与圆筒形件相同。
根据凸缘的相对直径d f /d 比值同有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒 形件（d f /d=1.1～1.4）和宽凸缘筒形件（d f /d>1.4）。显然此工件 d f /d=50/21=2.38>1.4为宽凸缘筒形件。下面着重对宽凸缘件的拉深 进行分析，主要介绍其与直壁筒形件的不同点。 当r p =r d =r 时（图2）,宽凸缘件毛坯直径的计算公式为： r f d dh d 44.74D 2 -+= （1） 根据拉深系数的定义宽凸缘件总拉深系数仍可表示为： d r d h d d D d m f 44.3/4)/(12-+== （2） 3、 宽凸缘圆筒形件的工艺计算要点 1)毛坯尺寸的计算，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，参考无 凸缘筒形件毛坯的计算方法计算，毛坯直径的计算公式见式（1），其 中d f 要考虑修边余量δ，其值可从《冲压工艺与模具设计》表4.22 中查得δ＝1.6mm 即d f =50+1.6=51.6mm 则D=5.3*21*44.77*21*46.512-+=54.75mm 根据拉深系数的定义，宽凸缘件总拉深系数仍可表示为：
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
盖冒垫片模具设计
盖冒垫片模具设计
目录 一、工件工艺性分析 (3) 二、拉深工艺及拉深模有设计 (3) 1、设计要点 (3) 2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算 (4) 3、宽凸缘圆筒形件的工艺计算要点 (5) 4、拉深凸模和凹模的间隙 (6) 5、拉深凸模，凹模的尺寸及公差 (7) 6、凹模圆角半径 rd (8) (8) 7、凸模圆角半径r p 三、冲裁工艺及冲裁模具的设计 (9) 1、凸模与凹模刃口尺寸的计算 (9) 2、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (9) 四、模具的其它零件 (14) 五、主要组件的装配 (22) 结束语 (25) 致谢 (27) 参考文献 (28)
一、工件工艺性分析 如右图1所示：工件为有凸缘圆筒形零件，且在凸缘上均匀分布4个相同的孔。故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得，其加工工艺过程为：落料－拉深－冲孔,各尺寸关系如图1所示 二、拉深工艺及拉深模有设计 1、设计要点 设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点 1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。 2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。 3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。
4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。 5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。 6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。 7）模具结构及材料要和制件批量相适应。 8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。 9）放入和取出工件，必须方便安全。 2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算 有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算方法与一般圆筒形件有一定差别。 1）在凸缘拉深件可以看成是一般圆筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边（即凸缘）直径d f时的拉深过程就结束。因此其变形区的压力状态和变形特点应与圆筒形件相同。
塑料盖模具设计说明书
目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)
1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点：
盖冒垫片落料拉深复合模设计
摘要 本次设计了一套冲孔，落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力，顶件力，卸料力等的计算，确定压力机的型号。在分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各个工作零件部件的设计过程表达出来。在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工业分析，完成了材料利用率的计算。在进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后是对主要零部件的选择。 本次设计阐述了冲压落料复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压：落料冲孔：复合模：模具结构
ABSTRACT The design of a punching, blanking die. Through access to information, we must first process the parts analysis, technology analysis and comparison by using the punch blanking process, through the blanking force, the top pieces of force, discharge force of the calculations to determine the type presses. In the analysis of the stamping process to select the desired type of mold for the mold. Types obtained after the design of the mold die parts of the various working parts of the design process of expression. In the first part of the document, the main account of the development of stamping die, stamping die shows the importance and significance of this design, then is the stamping industry analysis, completed the material utilization rate calculation. Calculation of force during the blanking process and the work of some of blanking die design calculation, provide the basis for the selection of stamping equipment. Finally, the choice of the main components. The design described blanking compound die stamping design and working process.Reliable performance of the mold, smooth operation, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs. Keywords: Stamping: Blanking punch: Compound Die: die structure
开关盒上盖注塑模具设计
开关盒上盖注塑模具设计 目录 1绪论 2模具设计 2.1零件材料选择及性能 2.2注射机型号的确定 2.3分型面及型腔布置 2.4 浇注系统设计 2.4.1 浇注位置模拟 2.4.2 浇注系统的尺寸计算 2.5锁模力校核 2.6成型零件设计 2.6.1成型零件的材料选择 2.6.2成型零件的结构设计 2.6.3 成型零件钢材的选用 2.6.4成形零件工作尺寸的计算 2.7 凹模及垫板的强度和刚度计算 2.8模架的选择 2.9标准件的选取 2.9.1定位圈的选取 2.9.2浇口套的选取 2.9.3 导向机构的设计
2.9. 3.1导柱的选取 图2-12 导柱 2.9. 3.2导套的选取 2.10 推出系统的设计 2.10.1 推出形式 2.10.2 脱模力和推出距离 2.10.3 推板的设计 2.11 模具总装配图 3.总结 参考文献：
1绪论 塑料成型在工业生产中的重要性 一、塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物。树脂可分为天然树脂和合成树脂两大类，塑料大多采用合成树脂。各种合成树脂都是将低分子化合物的单体通过合成的方法生产出的高分子化合物，一般相对分子质量都大于１万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。塑料工业的发展大致分为以下几个阶段。 (1) 初创阶段 (2) 发展阶段。20世纪30年代，低密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯和聚酰胺等热塑性塑料相继工业化，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。 (3) 飞跃发展阶段20世纪50年代中期到20世纪60年代末，石油化工的高速发展为塑料工业提供了丰富而廉价的原料。 (4) 稳定增长阶段 二、塑料成型在工业生产中的重要性 塑料成型是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具（如挤出口模）或充填到要求形状模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸及性能塑料制件的生产过程。 模具：是材料成型加工中的工艺装备，它是利用其特定形状去复制成型或复制加工具有一定形状和尺寸制件的工具。 塑料模具：是成型塑料制件的工艺装备或工具 分类（根据成型工艺方法）：注射模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具。在各行业的材料加工中广泛使用着各种模具，例如塑料、橡胶制品成型使用的塑料模具、橡胶模具；金属铸造成形使用的砂型或压铸模具；金属压力加工使用的锻压模具、冲压模具；玻璃、陶瓷制品加工使用的玻璃模具、陶瓷模具等。利用模具加工成形的零件或制品具有生产效率高、质量好、节约原材料和能源、成批大量生产时成本低等优点，因此，模具已经成为现代工业生产中重要的工艺装备。 世界上工业发达国家无不把发展模具工业放在优先地位，他们认为：“模具工业是现代工业的基石，是工业之母”，“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。据国际生产协会统计，近年来工业品零件粗加工的70%、精加工的50%由模具成形来完成。在洗衣机、照相机、电视、电话等家用电器、仪器仪表、通信工具中，约有90%以上的零件需要用模具进行生产。模具工业设计水平的高低、加工设备的好坏、技术力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多相关行业，如汽车、飞机、家用电器、电子信息、农业机械、工程机械、冶金、机床、兵器、仪器仪表、轻工、日用五金等行业新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量、经济效益的提高和创新发展。模具工业作为国民经济的基础工业，具有重要的地位。 我国模具工业发展起步较晚，20世纪80年代前，模具工业基础差，技术设备落后，管理水平低。随着我国改革开放的不断深入，经济建设的高速发展，1989年国务院颁布了《关于当前产业政策要点的决定》，模具被列为机械工业技术改造序列的首位，成为重点支持发展的产业；1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的
垫片设计
吉林化工学院本科课程设计说明书 目录 第1章绪论 (1) 第2章冲压工艺方案设计与确定 (3) 2.1设计任务及工件图 (3) 2.1.1设计任务及工作量 (3) 2.1.2工件图 (3) 2.2最佳工艺方案的确定 (3) 2.2.1冲压件的工艺性分析 (3) 2.2.2确定最佳工艺方案 (4) 2.3排样、选板材及计算板材利用率 (5) 2.3.1排样设计与搭边值的确定 (5) 2.3.2排样方案的选择 (5) 2.3.3材料利用率的计算 (6) 2.4压力中心计算 (7) 第3章冲裁工艺力计算及压力机选用 (8) 3.1冲裁力的计算 (8) 3.2初选压力机 (8) 第4章凸、凹模刃口尺寸计算与结构设计 (10) 4.1凸、凹模刃口尺寸的计算 (10) 4.1.1凸、凹加工方法的确定 (10) 4.1.2冲孔部分 (10) 4.1.3落料部分 (10) 4.2凹、凸的结构设计 (11) 4.2.1凹模的结构设计 (11) 4.2.2凸模的结构设计 (12) 4.2.3凸凹模的结构设计 (13) 第5章落料-冲孔复合模其他零件设计 (14) 5.1模具结构形式的确定 (14) 5.2其他零部件的设计选用 (14) 5.2.1凸模固定板的设计 (14) 5.2.2凹模固定的设计 (15) 5.2.3压边圈的设计 (15) I
冲压模具设计 5.2.4挡料销的设计 (15) 5.2.5推件块的设计 (16) 5.2.6弹性卸料板的设计 (17) 5.3标准模架与导向零件选择 (18) 5.4压力机的选定 (20) 5.5件落料-冲孔复合模总装配图 (20) 参考文献 (22) 课程设计体会与感想 (23) II
垫片模具设计
课程设计 （说 明 书） 题 目：垫片模具设计 姓 名： 印小莉 学 号： 070708239 常熟理工学院 2010 年 11月
目录 第1章垫片图纸及技术要求 1.1零件图 1.2技术要求 第2章冲压工艺与模具设计 2.1冲裁的工艺分析 2.2确定冲裁工艺方案及模具结构形式 2.3冲压模具的设计计算 2.3.1排样方式的确定及其计算 2.3．2冲压力的计算 2.3.3压力中心的确定及相关计算 2.3.4模具刃口尺寸计算 2.3.5确定各主要零件的外形尺寸 2.4绘制冲模总装图 第3章主要零件及其他零件设计选取 3.1 主要零件设计 3.1.1 工作零件结构设计 3.1.2 定位零件设计 3.2 其他零部件结构设计 3.2.1导料板的设计 3.2.2卸料部件的设计 3.2.3推件装置 3.2.4模架的选择 3.2.5其他标准件的选择 第5章结论 参考文献
第1章垫片图纸及技术要求 工件名称：垫片 工件简图：如图所示。 材料：Q235 材料厚度：1.5mm 技术要求：零件的精度要求公差等级均为IT110
标准公差表 注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
第2章冲压工艺与模具设计 2.1 冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个φ10mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为6mm(φ10mm的孔与R10mm外圆之间的壁厚)。此零件厚度小，形状简单，要求设计的模具具有高精度和高成型效率。，普通冲裁完全能满足要求。 2．2冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件精度要求高，生产批量大，表面要求平整，并且零件的几何形状简单对称，模具制造也并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件的精度要求不容易满足。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 但是复合模具在设计过程中应注意以下问题： （1）复合模在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序，模具结构较复
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
底座盖模具设计注塑模具
注塑模具毕业设计 题目：底座盖模具设计 所属系部: 机械工程学院 所属班级： 13模具02班 学生姓名： 指导教师： 2013年月日 专业综合能力考核（论文）任务书学生姓名：学号：
专业班级：所属系部：机械工程学院 题目：底座盖模具设计与制造 任务内容： 1 对塑件进行工艺分析，确定工艺方案，绘制零件二维图 2 设计模具结构，编制非标准件的机械加工工艺 3 用模具CAD/CAM软件绘制模具装备图和模具零件图，进行模具零件的三维造型 并生成二维工程图。 技术参数和论文撰写要求：
时间安排： 实训内容时间安排备注 1 布置题目，讲解设计要求1天 2 查资料，分析题目1周 3 制定方案，设计计算1周交指导教师检查工艺方案 4 绘制结构草图0.5周交指导教师检查结构草图 5 绘制零件图（生成实体然后转成工程 0.5周 图） 6 把零件装配，然后生成装配图1周 7 编写模具零件工艺卡片1周 8 编写模具零件制造工艺路线 0.5周 . 9 指导教师审核，学生修改图纸及工艺0.5周 10 分析模具装配工艺，制定装配方案0.5周 11 编写设计说明书1周 12 制作幻灯片0.5周 13 答辩，提交文本资料1天 14 讲评，给出成绩1天
目录 1 原始资料分析 (5) 1.1 塑件的工艺分析 (5) 1.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数 (6) 1.2.1材料分析 (6) 1.3塑件的结构工艺性 (6) 1.3.1塑件的尺寸精度分析 (6) 1.3.2塑件的表面质量分析 (7) 1.3.3塑件的结构工艺性分析 (7) 1.3.4塑件的生产批量 (8) 1.4.注射机的选择 (8) 1.4.1计算塑件体积和重量 (8) 2 分型面及浇注系统的设计 (11) 2.1分型面的选择 (11) 2.2浇注系统的设计 (12) 2.2.5浇口的设计 (16) 2.2.6冷料穴的设计 (17) 3 模具设计方案论证 (18) 3.1 型腔布置 (18) 3.2 成型零件的结构确定 (18) 3.3 导向定位机构设计 (18) 3.4.推出机构设计 (19) 3.4.2导向定位机构设计 (20) 3.5.冷却系统设计 (21) 3.7 温度调节系统的设计 (22) 4 主要零部件的设计计算 (23) 4.1 成型零件的成型尺寸 (23) 4.2模具型腔壁厚的确定 (25) 4.3推出机构的设计 (26) 6工艺过程卡 (29) 7模具设计中软件的应用 (32) 7.1Pro-E设计中的零件装配图 (32) 7.2Pro-E设计中的零件图 (32) 总结 (33) 致谢 (34) 参考文献 (34) 附录 (35)
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计 课题: 瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具****班 报告人:@@@@@@@@@ 指导教师:@@@@@@ 时间:2018-6-2 *****************
一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1）塑件的结构分析 (5) 2）表面质量的分析 (5) 3）塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1）主流道的设计 (9) 2）冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3）分流道的设计 (10) 4）浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与运算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与运算 (12)
五、模具工作零件的设计与运算选择模架 (13) 1、型芯设计及运算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的运算 (13) 1）型腔侧壁厚度的运算 (14) 2）底板厚度的运算公式如下： (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与运算 (15) 1、脱模力的运算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的运算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1）注射量的校核（按体积） (17) 2）锁模力的校核 (18) 3）最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)
大油壶盖注塑模具设计说明书(有全套图纸)
四川理工学院毕业设计（论文）开题报告
精选资料 可修改编辑
设计（论文）类型：A—理论研究；B—应用研究；C—软件设计；D-其它等。 四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：大油壶盖注塑模具设计
精选资料 系：机电工程专业：材料成型与控制班级：材控031 学号：030130110 学生：刘俊指导教师：胡勇 接受任务时间07年3月5号 教研室主任（签名） 系主任（签名） 1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：大油壶盖注塑模具设计；产品规格：见附图；生产批量：大批量。 要求：要求有目录、设计任务书及产品图； ⑴工艺方案设计，提出至少两种设计方案，进行比较和分析。 ⑵单个塑件体积、重量计算； ⑶成型设备的选择及参数校核； ⑷浇注系统设计；（浇注系统及工艺图设计图一张） ⑸成型零件系统设计；（成型零件结构设计，成型零件尺寸计算，成型零件壁厚计算，绘制成型零件系统部件图一份） ⑹脱模机构设计（优先考虑全自动脱模） ⑺模温调节与冷却系统设计； ⑻总体结构设计及总装图的绘制。（要求：总装图一份，0#：1张，选取标准模架。） ⑼重要零部件图纸设计（图纸总幅面约为零号图一张） ⑽编写毕业设计说明书一份（推荐用电脑打印，论文不少于2万字）。 2．指定查阅的主要参考文献 ⑴《塑料模具设计手册》，《塑料模具设计手册》编委会，机械工业出版社，2001。 ⑵《塑料模具技术手册》，《塑料模具技术手册》编委会，机械工业出版社，2001。 ⑶《实用塑料注射模具设计与制造》，陈万林等编著，机械工业出版社，2001 可修改编辑
⑷《冲压与塑料成型设备》，范有成主编，高等教育出版社，2000 ⑸《塑料模具设计》，高济主编，机械工业出版社 注：本表一式三份，系、指导教师、学生各一份
垫片的设计
QQ332554595有删减有CAD图 冲压模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 班级： 学号： 指导教师： 日期 QQ332554595有删减有CAD图 题目：垫片的设计
内容：（1）冲压件的工艺分析与确定： （2）模具结构形式的选择与确定 半成形毛坯 2010年12月 原始资料：如下图所示 材料：Q2 35 厚度：1mm
半成形毛坯 图1。毛坯 一．冲压的工艺分析： 如下图示零件材料为Q2 35钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 12X QQ332554595有删减有CAD图 情况也均符合冲裁的工艺要求，故可采用冲压方式进行加工。 二、工艺方案的确定：
该零件所需要的冲压工序为冲孔，可拟定出以下三种工艺方案： 方案一：先冲左边六个孔，再冲右边六个孔。 方案二：直接冲孔，采用单工序模。 方案三：先冲左边的孔接着冲右边的孔的级进模。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，而且需要两副模具。采用方案二模具结构简单，并且一次冲孔成功，保证了冲孔的尺寸精度，能够满足该零件的小批量产量的要求。采用方案三模具制造、安装较复杂，并且零件的冲压精度稍差，通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 三、模具结构形式的选择与确定 1）根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔一个工序，所以只需采用简单的冲孔模具就行，，即冲孔凹模在下模和冲孔凸模在上模。 2）送料方式：采用手动送料方式，直接把半成型毛呸放进模具中。 3）定位装置：由于半成形毛呸已经冲出两个定位孔，所以采用导正销定位。 4）导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。 由于冲裁件的精度不是非常的高，所以宜采用对称导柱模架。 5）卸料方式：本模具的工件卡在上模的凸模中，所以采用弹性卸料板将工件从凸模中卸出来，弹性卸料板起卸料和压料的双重作用，冲孔费料在下模座中开设通槽，使冲孔废料从孔洞中落下卡在凸凹模上的废料可由卸料板推出；而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使冲孔废料从孔洞中落下。 QQ332554595有删减有CAD图 冲十二个φ3mm孔的力F 1，向下推出φ3mm冲孔废料的力F 2 ，向下推出工件 的力F 3 。 查文献[4]开式可倾压力机参数初选压力机型号为J23-25，见表一。QQ332554595有删减有CAD图 表一所选择压力机的相关参数
瓶盖注塑模具设计说明
1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示（为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图） 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析： 1.精度等级：采用一班精度4级 2.脱模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ，其型腔脱横斜度为：25~45.其型蕊脱横斜度为：20~45.由于该塑件没有狭小部位，所以脱横斜度取1。
油壶盖的模具设计
第一章绪论 1.1塑料的基础知识 塑料是以高分子合成树脂为主要原料，加上旨在改善和提高其性能的各种添加剂制成的合成材料。这种合成材料在一定的温度和压力下可以塑化成型，成为具有一定形状和尺寸精度的能在常温下保持不变的材料。 塑料按合成树脂的分子结构，可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。热塑性塑料可以多次加热加压，反复成型，具有一定的可塑性的合成树脂和各种添加剂及着色剂制造而成的塑料。热固性塑料与热塑性性塑料不同，主要是合成树脂不同，并且在添加剂中加入了固化剂。因此，在其成型过程中，既有物理变化又有化学变化，所以，其变化过程是不可逆的。 塑料按照用途可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三大类。通用塑料即普通的易于成型、产量大、用途广而又廉价类的塑料，如：聚乙烯。工程塑料即可成型工程结构件一类的塑料，其强度高、尺寸稳定、在高温下变形小，能保持良好的性能，如：ABS。特种塑料即具有特种功能的塑料，如：有导电功能的塑料。[1] [2] 1.1塑料工业的现状及发展 塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展而产生的，目前塑料制品几乎已经进入一切工业部门以及人民的日常生活的各个领域。随着机械工业、电子工业、航空工业、仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也遇来越高，这就要求成型塑件的模具开发、设计和制造的水平也必须越来越高。事实上，在仪表仪器、家用电器、交通、通讯等各行各业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。工业发达国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。 在塑料制件的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成型优质塑件的重要条件。因此，塑料成型技术在塑料模的设计、制造、模具的材料以及成型技术等方面都有着很大的发展空间。如：CAD/CAE/CAM技术的快速发展和推广应用、各种模具新材料的研制和使用、模具的标准化
垫圈冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计 工件名称：垫圈 工件简图：如图一 生产批量：中批量 材料：08 材料厚度：0.6mm 图一 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为08低碳钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ40mm的孔；孔与边缘之间的距离也满足要求，壁厚为0.8mm。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，且工件最小壁厚20mm远大于凸凹模许用最小壁厚1.8mm，模具强度较好，制造难度小，落料圆和冲孔圆同轴度满足要求。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但工件同轴度不意满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。垫圈的形状为圆，直排时材料利用率低，应采用多排，如图二垫圈排样图所示的排样方法，可显著地减少废料。搭边值查表可得1mm和1.2mm。 冲裁件面积 A=πr2=3.14×302 =2826 mm2 条料宽度 B=60×2﹢1.2×2＋61×1.7／2=174.2 mm 由于冲压常用钢板规格宜选710mm×1420mm的钢板，取B=177.5 mm 步距 S=60+1=61 mm 一个步距的材料利用率η=nA／BS×100％ =3×2826／﹙177.5×61﹚×100％ =78.3%