美工线结构设计

美工线结构设计

一、认识美工线

美工线又叫遮丑线、美观线、美工槽，是一种窄浅的槽缝，在前壳与后壳的分型面用的最多，分型面处的美工线主要作用是能遮丑、防止上下壳错位产生断差等。如图2-1所示是常见的美工线。

四、美工线的形式

美工线根据不同的设计有好几种形式，常见的形式有美工线全部在前壳上，全部在后壳上，前壳及后壳各一半，还有一种美工线直接留在公止口上。

（1）美工线全部留在前壳，如图2-2所示。

（2）

（3）美工线前后壳各一半，如图2-4所示。

图2- 4 前后壳各一半的美工线

（4）美工线直接留在公止口上，如图2-5所示。

图2- 5 公止口处美工线

以上四种美工线，从外观上说，第三种即前壳及后壳各一半最美观，但模具加工最复杂。最不美观的是第四种，但模具加工最简单，第一种和第二种美工线，效果一般，模具加工相对简单一点，但在结构设计上要注意切完美工线后的壳体边缘与另一个壳体的边缘要一样大小，否则不仅起不到美观作用，反而前后壳的断差更大。

对于外观没有特别要求的产品可以选用第四种美工线，可以降低模具制作成本，而对于外观要求严格的产品来说，选用第三种最好。第一种及第二种美工线应用较少。

二、什么情况下设计美工线

为什么要在分型面处设计美工线？设计美工线比没有美工线还好吗？

其实分型面处的美工线不是非要不可，很多产品如手机结构就没有设计美工线，美工线只是一种补救措施，是一种提前预防措施，其实只要结构可靠、模具制作精密是完全可以不用美工线的。没有美工线的产品一般比有美工线的产品精密。

需要使用美工线的情况一般有：

（1）产品外形尺寸较大。

（2）壳体单薄不够强。

（3）外观没有具体要求。

（4）模具加工与制作水平一般。

不需要美工线的情况有：

1、外观有严格要求，前后壳结合面不允许有缝隙。

2、模具加工与制作水平高，属于精密模具。

3、结构设计可靠。

三、美工线的结构设计尺寸

美工线的尺寸推荐值如表2-1所示。

表2-1 美工线的尺寸推荐值（单位：mm）

五、其它美工线

其它美工线就是指不在前壳及后壳分型面处的美工线，而是在产品上其它地方。

（1）有些壳体外观需要喷二种不同的颜色，为防止飞油，就需要设置美工线，如图2-6所示。

图2- 6 喷油防飞油的美工线

这种美工线一般是凹下去的，尺寸一般为0.50mm（宽）×0.50mm（深），精密产品的美工线尺寸适当做小些。如果为了模具加工方便，在外观允许的情况下，也可以做成凸的。

（2）产品外观上的美工线。有些产品的外观特意设计一些美工线来装饰。这些美观线一般是凹下去，截面形状为等腰梯形，尺寸一般为0.60mm（顶宽）×0.20mm（底宽）×0.20或0.30mm（深）,如图2-7所示。

图2- 7 装饰用的美工线

手工装配流水线结构与生产节拍分析

手工装配流水线结构与生产节拍分析 在目前国内制造业中,手工装配流水线是最基本的生产方式,相当多的产品的装配都在手工装配流水线上进行的,进行产品的装配作业,特别在家电制造行业就是一个典型的例子.这种装配作业中在制造业中发挥重要作用,它适用于产品需求量较大;相同或相似;装配过程中可以分解为多个工序;减少人的疲劳强度,而且节约一些成本.手工装配流水线的基本特点,成本低廉;可以充分利用国内大量廉价劳动力资源,由于产品是有许多零件和部件组成的;需要许多工人完成工序.如果每一个工人长期从事某一工序或多个工序操作;可以达到一定的操作水平和技能;生产组织灵活性很好,不仅能够适应多品种中小批量生产的需要(因厂家的订单数量不多,但是品种多的话,规格需要更换)不适合于自动化生产;有利于提高产品的质量,有许多产品是要靠人工和机器完成的;能够及时发现产品质量问题;在实际情况中也反映,市场竞争相当激烈;,用户和商家对产品的质量要求更高,新产品周期更短,产品价格更低.企业的最终目标也是时间更短;质量要求更高;成本更低;降低成本是企业竞争手段之一,采用手工流水线就可以满足上述要求,同时也是实现自动化的基础;更利于自动化的快速发展.当然这种生产方式有许多不足之处.技术含量低,需要大批量人员进行生产,阻碍产品的技术提高和市场竞争力. 一.手工装配流水线的基本结构;要点;概念. 手工装配流水线就是自动化输送装置基础上由一系列工人按一次序组成的工作站系统;每个工人作为一个工作站后工位完成产品制造装配过程中的不同工序,当产品经过全部工人的装配操作后即完成全部装配操作,并最终成为产品;如果生产线只完成部分工序的装配检测为半成品.产品的输送系统有许多形式如皮带输送线;滚筒输送线;悬挂链输送线等.输送的方式可以是连续的也可以是间歇式的;工作的操作方式也多样.通常有如下几种方式： （１）直接在输送线上的产品上进行装配，产品随输送线一起运动，工人也随之运动；操作完成后再返回原位置； （２）将产品从输送线上取下，在输送线旁边的工作台上完成装配后再将产品送回输送线上； （３）工件通过工装板在输送线上输送，工装板到达装配位置后停下来重新定位装配，装配完成后将工装板及工件随输送线运动；工人的工作既可以坐着进行例如一些零件较小的装配；也可以站立进行例如在生产大型产品（如轿车．空调等）采用悬挂链输送线输送，工人可以在工位的区域内活动；边随输送线上的产品同时移动位置直到完成装配为止．根据工序所需要的时间长短有区别，每个工位的操作工序既可以是工序时间较长的的单个工序也可以是工序时间较短的多个工序；每个工位的排序可根据生产

美工线结构设计

美工线结构设计 一、认识美工线 美工线又叫遮丑线、美观线、美工槽，是一种窄浅的槽缝，在前壳与后壳的分型面用的最多，分型面处的美工线主要作用是能遮丑、防止上下壳错位产生断差等。如图2-1所示是常见的美工线。 四、美工线的形式 美工线根据不同的设计有好几种形式，常见的形式有美工线全部在前壳上，全部在后壳上，前壳及后壳各一半，还有一种美工线直接留在公止口上。 （1）美工线全部留在前壳，如图2-2所示。 （2）

（3）美工线前后壳各一半，如图2-4所示。 图2- 4 前后壳各一半的美工线 （4）美工线直接留在公止口上，如图2-5所示。

图2- 5 公止口处美工线 以上四种美工线，从外观上说，第三种即前壳及后壳各一半最美观，但模具加工最复杂。最不美观的是第四种，但模具加工最简单，第一种和第二种美工线，效果一般，模具加工相对简单一点，但在结构设计上要注意切完美工线后的壳体边缘与另一个壳体的边缘要一样大小，否则不仅起不到美观作用，反而前后壳的断差更大。 对于外观没有特别要求的产品可以选用第四种美工线，可以降低模具制作成本，而对于外观要求严格的产品来说，选用第三种最好。第一种及第二种美工线应用较少。 二、什么情况下设计美工线 为什么要在分型面处设计美工线？设计美工线比没有美工线还好吗？ 其实分型面处的美工线不是非要不可，很多产品如手机结构就没有设计美工线，美工线只是一种补救措施，是一种提前预防措施，其实只要结构可靠、模具制作精密是完全可以不用美工线的。没有美工线的产品一般比有美工线的产品精密。 需要使用美工线的情况一般有： （1）产品外形尺寸较大。 （2）壳体单薄不够强。 （3）外观没有具体要求。

塑胶件结构设计规范

塑胶零件结构设计规范
摘要 随着公司的不断发展和产品的增加，为了造型的需要产品结构件中塑料零件用 的越来越多。那么在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计 塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。 本文对这些具体问 题进行了详细的总结。希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。 关键词 塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择 1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型 1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下 图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
1.2 利用转换区的方法来防止突然的递变。

1.3 利用肋及浮凸物和铸空法使设计更合理。
1.4 转角处用圆弧过渡。

1.5 尽量让浮凸物与外壁或肋相连。
1.6 如果肋本身即与外壁间隔相当远，则最好加上角板。
2、零件的壁厚确定应合理 塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求， 太薄会造成制品的强度和刚度不足， 受力后容 易产生翘曲变形 ， 成型时流动阻力大 ， 大型复杂的零件就难以充满型腔。 反之， 壁厚过大， 不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因 此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点： 2.1 在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.2 零件的各部位壁厚尽量均匀， 以减小内应力和变形。 不均匀的壁厚会造成严重的翘曲 及尺寸控制的问题； 2.3 承受紧固力部位必须保证压缩强度； 2.4 避免过厚部位产生缩孔和凹陷； 2.5 成型顶出时能承受冲击力的冲击。

机械结构设计准则汇总

机械结构设计准则汇总 第一部分、塑料件 1、概述： 注塑件设计的一般原则: z 充分考虑塑料件的成型工艺性，如流动性； z 塑料件的形状在保证使用要求的前提下，应有利于充模，排气，补缩， 同时能适应高效冷却硬化； z 塑料设计应考虑成型模具的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程 度，同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺，以便使制品具有较 好的经济性： z 塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、 螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。 1.1、常用塑料介绍 常用的塑料主要有 ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其 中常用的透明塑料有 PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC；显示屏采用 PC，如采用 PMMA 则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中底挡电子产品大多使用 HIPS 和 ABS 做外壳，HIPS 因其有较好的抗老 化性能，逐步有取代 ABS 的趋势。 1.2、常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面处 理效果。而 PP 料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来 的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。 IMD 与 IML 的区别及优势： 1、 IMD 膜片的基材多数为剥离性强的 PET，而 IML 的膜片多数为 PC。 2、 IMD 注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合，而 IML 是整个膜片履在树 脂上。 9 3、 IMD 是通过送膜机器自动输送定位，IML 是通过人工操作手工挂。 1.3、外形设计 对于塑料件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外 形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上 上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响， 造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm，可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽 量使产品：面壳>底壳。 一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大， 一般选 0.5%。 底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选 0.4%。

塑胶件结构设计基础知识

塑胶件结构设计基础知识 一、塑胶件 塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时 给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。 常用塑料介绍 常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其 中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用 ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。日常生活中 使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS 的趋势。 常见表面处理介绍 表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面 处理效果。而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。 IMD与IML的区别及优势: 1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC. 2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上 3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 1.1外形设计 对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外

形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上 上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响， 造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量 使产品：面壳>底壳。 一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大， 一般选0.5%。 底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。 即面壳缩水率一般比底壳大0.1% 1.2装配设计 指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。主要注意间隙配合和公差的控制。 1.2.1止口 指的是上壳与下壳之间的嵌合。设计的名义尺寸应留0.05~0.1mm 的间隙， 嵌合面应有1.5~2°的斜度。端部设倒角或圆角以利装入。 上壳与下壳圆角的止口配合。应使配合内角的R 角偏大，以增大圆角之间 的间隙，预防圆角处的干涉。 1.2.2扣位 主要是指上壳与下壳的扣位配合。在考虑扣位数量位置时，应从产品的总体 外形尺寸考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位应尽量靠近转角， 确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处容易出现的离缝问题。

Pro塑胶产品止口结构设计

Pro/e塑胶产品止口结构设计 止口的作用: 1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电 等的进入 2、上下壳体的定位及限位 壳体止口的设计需要注意的事项: 1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配 2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增 加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉 3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以 抵抗外力 4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于 里边的止口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm 5、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据 设计要求进行 面壳与底壳断差的要求: 装配后在止口位，如果面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳， 则称之为底刮，如图6-1所示。可接受的面刮<0.15mm，可接受的 底刮<0.10mm，无论如何制作，段差均会存在，只是段差大小的问 题，尽量使产品装配后面壳大于底壳，且缩小面壳与底壳的段差 图6-1 卡扣设计的关键点: 1. 数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角； 2. 结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸方便，考虑模具的制作； 3. 卡扣处应注意防止缩水与熔接痕； 4. 朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm； 常见卡扣设计 1、通常上盖设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；因为 上盖的筋条比下盖多，而且上盖的壁常比下盖深，为避免斜顶无 空间脱出。 2、上下盖装饰线(美工线)的选择

3、卡钩离角位不可太远，否则角位会翘缝 4、卡扣间不可间距太远，否则易开缝 更多关于Proe分享，请参看:https://www.wendangku.net/doc/315884971.html,

最新整理机械结构设计基础知识复习过程

机械结构设计基础知识 1前言 1.1机械结构设计的任务 机械结构设计的任务是在总体设计的基础上，根据所确定的原理方案，确定并绘出具体的结构图，以体现所要求的功能。是将抽象的工作原理具体化为某类构件或零部件，具体内容为在确定结构件的材料、形状、尺寸、公差、热处理方式和表面状况的同时，还须考虑其加工工艺、强度、刚度、精度以及与其它零件相互之间关系等问题。所以，结构设计的直接产物虽是技术图纸，但结构设计工作不是简单的机械制图，图纸只是表达设计方案的语言，综合技术的具体化是结构设计的基本内容。 1.2机械结构设计特点 机械结构设计的主要特点有：（1）它是集思考、绘图、计算（有时进行必要的实验）于一体的设计过程，是机械设计中涉及的问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段，在整个机械设计过程中，平均约80%的时间用于结构设计，对机械设计的成败起着举足轻重的作用。（2）机械结构设计问题的多解性，即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的。（3）机械结构设计阶段是一个很活跃的设计环节，常常需反复交叉的进行。为此，在进行机械结构设计时，必须了解从机器的整体出发对机械结构的基本要求 2机械结构件的结构要素和设计方法 2.1结构件的几何要素 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。零部件的几何形状由它的表面所构成，一个零件通常有多个表面，在这些表面中有的与其它零部件表面直接接触，把这一部分表面称为功能表面。在功能表面之间的联结部分称为联接表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素，功能表面的设计是零部件结构设计的核心问题。描述功能表面的主要几何参数有表面的几何形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对功能表面的变异设计，可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 2.2结构件之间的联接 在机器或机械中，任何零件都不是孤立存在的。因此在结构设计中除了研究零件本身的功能和其它特征外，还必须研究零件之间的相互关系。 零件的相关分为直接相关和间接相关两类。凡两零件有直接装配关系的，成为直接相关。没有直接装配关系的相关成为间接相关。间接相关又分为位置相关和运动相关两类。位置相关是指两零件在相互位置上有要求，如减速器中两相邻的传动轴，其中心距必须保证一定的精度，两轴线必须平行，以保证齿轮的正常啮合。运动相关是指一零件的运动轨迹与另一零件有关，如车床刀架的运动轨迹必须平行于于主轴的中心线，这是靠床身导轨和主轴轴线相平行来保证的，所以，主轴与导轨之间位置相关；而刀架与主轴之间为运动相关。 多数零件都有两个或更多的直接相关零件，故每个零件大都具有两个或多个部位在结构上与其它零件有关。在进行结构设计时，两零件直接相关部位必须同时考虑，以便合理地选择材料的热处理方式、形状、尺寸、精度及表面质量等。同时还必须考虑满足间接相关条件，如进行尺寸链和精度计算等。一般来说，若某零件直接相关零件愈多，其结构就愈复杂；零件的间接相关零件愈多，其精度要求愈高。例如，轴毂联接见图1。 2.3结构设计据结构件的材料及热处理不同应注意的问题 机械设计中可以选择的材料众多，不同的材料具有不同的性质，不同的材料对应不同的加工工艺，结构设计中既要根据功能要求合理地选择适当的材料，又要根据材料的种类确定适当的加工工艺，并根据加工工艺的要求确定适当的结构，只有通过适当的结构设计才能使所选择的材料最充分的发挥优势。 设计者要做到正确地选择材料就必须充分地了解所选材料的力学性能、加工性能、使用成本等信息。结构设计中应根据所选材料的特性及其所对应的加工工艺而遵循不同的设计原则。

机械结构设计的原则和特点

5.1.1机械结构设计的任务 机械结构设计的任务是在总体设计的基础上，根据所确定的原理方案，确定并绘出具体的结构图，以体现所要求的功能。是将抽象的工作原理具体化为某类构件或零部件，具体内容为在确定结构件的材料、形状、尺寸、公差、热处理方式和表面状况的同时，还须考虑其加工工艺、强度、刚度、精度以及与其它零件相互之间关系等问题。所以，结构设计的直接产物虽是技术图纸，但结构设计工作不是简单的机械制图，图纸只是表达设计方案的语言，综合技术的具体化是结构设计的基本内容。 5.1.2机械结构设计特点 机械结构设计的主要特点有：（1）它是集思考、绘图、计算（有时进行必要的实验）于一体的设计过程，是机械设计中涉及的问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段，在整个机械设计过程中，平均约80%的时间用于结构设计，对机械设计的成败起着举足轻重的作用。（2）机械结构设计问题的多解性，即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的。（3）机械结构设计阶段是一个很活跃的设计环节，常常需反复交叉的进行。为此，在进行机械结构设计时，必须了解从机器的整体出发对机械结构的基本要求 5.2机械结构件的结构要素和设计方法 5.2.1结构件的几何要素 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。零部件的几何形状由它的表面所构成，

一个零件通常有多个表面，在这些表面中有的与其它零部件表面直接接触，把这一部分表面称为功能表面。在功能表面之间的联结部分称为联接表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素，功能表面的设计是零部件结构设计的核心问题。描述功能表面的主要几何参数有表面的几何形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对功能表面的变异设计，可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 5.2.2结构件之间的联接 在机器或机械中，任何零件都不是孤立存在的。因此在结构设计中除了研究零件本身的功能和其它特征外，还必须研究零件之间的相互关系。 零件的相关分为直接相关和间接相关两类。凡两零件有直接装配关系的，成为直接相关。没有直接装配关系的相关成为间接相关。间接相关又分为位置相关和运动相关两类。位置相关是指两零件在相互位置上有要求，如减速器中两相邻的传动轴，其中心距必须保证一定的精度，两轴线必须平行，以保证齿轮的正常啮合。运动相关是指一零件的运动轨迹与另一零件有关，如车床刀架的运动轨迹必须平行于于主轴的中心线，这是靠床身导轨和主轴轴线相平行来保证的，所以，主轴与导轨之间位置相关；而刀架与主轴之间为运动相关。 多数零件都有两个或更多的直接相关零件，故每个零件大都具有两个或多个部位在结构上与其它零件有关。在进行结构设计时，两零件直接相关部位必须同时考虑，以便合理地选择材料的热处理方式、

塑胶产品结构设计注意事项(20200915043207)

塑胶产品结构设计注意事项 目录 第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1 、材料选择 1.2 、壳体厚度 1.3 、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1 、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1 、加强筋与壁厚的关系 3.2 、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1 、柱子的问题 4.2 、孔的问题 4.3 、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计 6.1 、止口的作用 6.2 、壳体止口的设计需要注意的事项 6.3 、面壳与底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1 、卡扣设计的关键点 7.2 、常见卡扣设计 7.3 、

第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1 、材料的选取 a. ABS ：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不 承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支 架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰 件等）。目前常用奇美PA-757 、PA-777D 等。 b. PC+ABS ：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击 韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c. PC:高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、 按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y 、PC2405 、 PC2605 。 d. POM 具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和 吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、 传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如: M90-44 。 e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。 受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如: CM3003G-30 。 f. PMMA 有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92% 的太阳 光，室外十年仍有89% ，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐寒 性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有

产品结构设计考试出题

产品结构设计考试出题 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

产品结构设计 一、选择题（单项选择）。（3×10=30分） 1.结构设计中，常用的连接方式主要有机械连接方式、粘接方式和（A）。 A.焊接方式 B.卡扣方式 C.螺丝方式 D.键销方式 2.材料厚度变化不能太大，从薄到厚不要超过（A）倍 3.塑胶产品应防止在出模时外观面拉伤，无论选用什么材料，外观面的脱模斜度都不应该小于（C）度。 4.塑料件的加强筋设计中，大端厚度一般取值是料厚的（B）。 % % % % 5.在塑料件孔的设计中，如果一盲孔的直径为D，那么此盲孔深度数值应该不大于（B）。 6.PE的中文名是（D）。 A.聚丙烯 B.聚氯乙烯 C.聚酰胺 D.聚乙烯 7.下面哪种方法不属于真空镀（D） A.蒸发镀 B.溅射镀 C.离子镀 D.电镀 8.钣金件厚度从~各种规格都有，但是厚度越大就越难加工，对于大部分产品，钣金件厚度应控制在（A）以下。 9.对于钣金件的冲孔，最小尺寸设计一般不小于（C），小于这个尺寸的孔一般采用其他加工方式，如腐蚀，激光打孔等。 10.对于美工线的结构设计，下面说法中不正确的是（C）。 A.美工线又称遮丑线、美观线，是一种浅窄的槽缝。

B.分型面处的美工线不是非要不可的。 C.有美工线的产品一般比没有美工线的产品精密。 D.外形尺寸较大的产品结构设计通常会需要使用美工线。 二、填空题。（1×20=20分） 1.产品的结构设计总原则包括合理选用材料、选用合理的结构、尽量简化模具结构、成本控制。 2.注塑机注塑过程为合模、注射、保压、冷却、开模并顶出产品。 3.主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过主流道。一般要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。 4.塑料是一种合成的高分子化合物，主要成分是合成树脂。塑料的基本性能主要取决于树脂的本性，但是添加剂也会起重要的作用。 5.根据塑料受热后性能表现可以把塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。 6.止口的主要作用是限位和防ESD。公止口一般做在厚度薄的壳体上。 三、判断题。（2×5=10分） 1.结构可靠、模具制作精密的产品必须使用美工线。× 2.齿轮是传动机构的重要组成部分，齿轮通过旋转运动，可以传递运功和动力、改变轴的转速和方向。√ 3.在螺丝柱的设计中，从结构的可靠性出发，整机不能少于2个螺丝，左右端要各有一个。× 4.真空镀属于电镀的一种，是在高度真空的设备里，在产品表面镀上一层细薄的金属镀层的一种方法。√ 5.能进行水镀的材料有很多，如ABS、PP、PC、PE等。×

机械结构设计规范

机械结构设计规范 编制 审核 批准 发布日期

目次 1常用标准件优选清单 2常用外购件优选清单 3钣金件设计规范 4焊接件设计规范 5铸件设计规范 6机加件设计规范 7公差设计规范 8便于装配、维护及可靠性设计规范 9外观设计/表面处理规范 10技术要求规范 11常用材料及图样标注 12结构设计检查表

1常用标准件优选清单 常用标准件优选清单见HIFU-DP-121001(GF)重庆海扶（HIFU）技术有限公司产品常用紧固标准件优选清表。 2常用外购件优选清单 2.1选用原则 满足性能指标，供货稳定，供货周期不超过2个月；性价比优，能够用其他品牌及型号替换。 2.2滚珠丝杆类 台湾TBI、台湾上银 2.3直线导轨类： 台湾上银 2.4减速器： 2.4.1 行星减速器：德国纽卡特（NEUGART） 2.4.2 蜗轮蜗杆减速器：台湾成大 3钣金件设计规范 3.1弯曲棱边应与切割边垂直。如不能保证，应在弯曲棱边和切割边的交汇处设计一个R大于2倍板厚 的圆角。如图1所示。 3.2弯曲棱边与槽孔棱边的距离应大于弯曲半径加2倍壁厚的距离，或者让槽孔横跨整个弯曲棱边。如图 2所示。 3.3复杂结构应组合制造。将复杂结构分拆成几件简单结构，再组焊在一起。如图3所示。

4焊接件设计规范 4.1 几何连续性原则 应避免在几何突变处设置焊缝。如果不能避免，则设定过渡结构。如图4所示。 4.2 避免焊缝重叠 应避免多条焊缝交汇。改进措施：加辅助结构；切除部分；焊缝错开。如图5所示。 · 4.3 焊缝根部优先受压 焊缝根部有裂纹，易产生缺口作用。焊缝根部承受拉载荷能力＜承受压载荷能力。如图6所示。 4.4 最少的焊接 应减少焊缝的数量，减小焊缝的长度。如图7所示。

辊筒流水线介绍及其结构

辊筒流水线介绍及其结构 产品简介： 滚筒流水线是依靠转动着的辊子和物品间的摩擦使物品向前移动。按其驱动形式可分为无动力滚筒流水线、动力滚筒流水线。在动力滚筒流水线中，驱动辊子的方法目前一般不在采用单独驱动的方式，而是多采用成组驱动，常用电机与减速器组合，再通过链传动、带传动来驱动辊子旋转。按其驱动形式又分为链传动（单链、双链），带传动（平带、V形带和O形带）这两种形式。滚筒流水线主要由辊子、机架、支架、驱动部份等组成，具有输送重量大、速度快、运转轻快、能实现多品种共线分流的输送的特点。 1、滚筒输送线辊子直径：25mm～200mm； 2、滚筒输送线辊子长度：20mm～3000mm； 3、滚筒输送线锥形辊子锥度：1：16~1：30； 4、滚筒输送线回转机中心最小回转半径：900 mm； 5、滚筒输送线单驱动最大长度：20 m； 6、滚筒输送线输送速度：0.4 mm～30 m/min； 7、输滚筒输送线送物品最大重量：100Kg/m； 8、可根据客户要求定做该类产品。 特点: 滚筒线之间易于衔接过滤，可用多条滚筒线及其它输送设备或专机组成复杂的物流输送系统，完成多方面的工艺需要。可采用积放滚筒实现物料的堆积输送。滚筒输送机结构简单，可靠性高，使用维护方便。 结构形式有:

按驱动方式可分为滚筒线和无动力滚筒线，按布置形式可分为水平输送滚筒线、倾斜输送滚筒线和转弯滚筒线。还可按客户要求特殊设计，以满足各类客户的要求。 标准规格: 滚筒线内宽度为200、300、400、500、600、700、800、1000、1200mm等。也可按客户需求采用其它特殊规格。转弯滚筒线标准转弯内半径为R600、R900、R 1200mm等，也可按客户需求采用其它特殊规格。直段滚筒所用的滚筒直径有38、50、?60、76、89mm等。 技术参数:

塑料件结构设计详解-精

塑料件结构设计

通用塑胶零件设计 1、术语和定语 1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。 1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。 1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。 1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。 1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道与分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为 1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。

通用塑胶零件设计 1.7 熔接痕、夹水纹 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 1.8 喷痕、蛇纹 高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑 胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不 充足时，容易产生喷痕。 1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。 1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。 1.11表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不 良。

钣金结构设计准则

1 引言 薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。它的横向抗弯能力差,不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。和薄板构件有关的加工工艺有三类:(1)下料:它包括剪切和冲裁。（2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。（3)连接:它包括焊接、粘接等。薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。此外，要注意构件的批量大小。 薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点: (１）易变形,这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。 (2)薄板构件重量轻。 (3)加工量小，由于薄板表面质量高,厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。（4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。 (5)形状规范，便于自动加工。 2 结构设计准则 在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加,又不出废品。为此设计人员应该注意以下制造方面事项。 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。良好的工艺应保证材料消耗少,工序数目少,模具结构简单,使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。

如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点,这里推荐几条设计准则。 2.1 简单形状准则 切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短,切割量也越小。如直线比曲线简单,圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1）。 (a）不合理结构(b)改进结构 图１ 图２a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时,切割麻烦，因此，小批量生产时,宜用图ｂ所示结构。 (a）不合理结构(b）改进结构 图2 2.2 节省原料准则(冲切件的构型准则） 节省原材料意味着减少制造成本。零碎的下角料常作废料处理，因此在薄板构件的设计中,要尽量减少下脚料。冲切弃料最少以减少料的浪费。特别在批量大的构件下料时效果显著，减少下角料的途径有:

机械技术方案设计原则

机械技术方案设计原则 机械结构设计的任务是在总体设计的基础上，根据所确定的原理方案，确定并绘出具体的结构图，以体现所要求的功能。是将抽象的工作原理具体化为某类构件或零部件，具体内容为在确定结构件的材料、形状、尺寸、公差、热处理方式和表面状况的同时，还须考虑其加工工艺、强度、刚度、精度以及与其它零件相互之间关系等问题。所以，结构设计的直接产物虽是技术图纸，但结构设计工作不是简单的机械制图，图纸只是表达设计方案的语言，综合技术的具体化是结构设计的基本内容。 机械结构设计的主要特点有：它是集思考、绘图、计算于一体的设计过程，是机械设计中涉及的问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段，在整个机械设计过程中，平均约80%的时间用于结构设计，对机械设计的成败起着举足轻重的作用。机械结构设计问题的多解性，即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的。机械结构设计阶段是一个很活跃的设计环节，常常需反复交叉的进行。为此，在进行机械结构设计时，必须了解从机器的整体出发对机械结构的基本要求结构件的几何要素 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。零部件的几何形状由它的表面所构成，一个零件通常有多个表面，在这些表面中

有的与其它零部件表面直接接触，把这一部分表面称为功能表面。在功能表面之间的联结部分称为联接表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素，功能表面的设计是零部件结构设计的核心问题。描述功能表面的主要几何参数有表面的几何形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对功能表面的变异设计，可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 结构件之间的联接 在机器或机械中，任何零件都不是孤立存在的。因此在结构设计中除了研究零件本身的功能和其它特征外，还必须研究零件之间的相互关系。 零件的相关分为直接相关和间接相关两类。凡两零件有直接装配关系的，成为直接相关。没有直接装配关系的相关成为间接相关。间接相关又分为位置相关和运动相关两类。位置相关是指两零件在相互位置上有要求，如减速器中两相邻的传动轴，其中心距必须保证一定的精度，两轴线必须平行，以保证齿轮的正常啮合。运动相关是指一零件的运动轨迹与另一零件有关，如车床刀架的运动轨迹必须平行于于主轴的中心线，这是靠床身导轨和主轴轴线相平行来保证的，所以，主轴与导轨之间位置相关；而刀架与主轴之间为运动相关。 多数零件都有两个或更多的直接相关零件，故每个零件

流水线处理机及其设计精讲

-流水线处理机及其设计精讲

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６.3.3 流水线各级信号的产生 至此,我们已经描述过了所有3种指令类型的流水线操作。下面我们来总结控制信号的产生方法。控制信号分布在流水线处理机的各级,我们当然可以在它们要被使用的流水线级产生，例如SIMM可在EＸＥ级产生。但这样，除了译码将会造成本级一些延迟之外，还要使用流水线寄存器来传递必要的信息,例如指令操作码等。我们采用的方法是,控制信号集中在ID级由译码电路产生,并使用流水线寄存器把每一个控制信号传递到它被使用的流水线级。我们把所有的控制信号归纳在表6．4中。表6.5列出了除了ＡLUOＰ的各控制信号的产生表达式。表6.6列出了AＬUOP控制信号的产生表达式。 由以上表达式,我们可以有如图６.2９所示的控制电路。图中使用了流水线寄存器来把控制信号传递到合适的流水线级。我们可以看出，流水线控制部件的设计方法与非流水线单周期处理机的控制部件的设计方法非常类似,而有限状态机和微程序的设计方法显得不太适合。 表6．4 流水线各级控制信号的定义 流水线级控制信号注释 IF级BTＡKEＮ转移发生 ID级ＳST 选择store(rd) ＥXＥ级 ＳIMＭ选择立即数ＡLＵOP ＡLU操作码ＷZ 写Z标志 ＭEM级WMEM 写存储器 WB级 SLD 选择loａd WREG 写寄存顺堆表6.５控制信号的产生表达式 ＢTＡKEN＝branch+bne Z＋ｂeqZ SSＴ=store SIＭM=andi+ｏｒi+addi+sｕｂi+lｏａd+store WZ=andｉ+ori+addi+ｓubｉ+and＋or＋ａｄｄ＋ｓub WMEＭ=store SLD=lｏad WREG＝andｉ+ｏri+addi+subi+and+or+ａdd+sub+load 表６.6 AＬU控制信号的产生表达式 指令ALUOP1 ALUＯ P0 操作指令ALUOP1 ＡLＵO Ｐ0 操作 and 0 0 与anｄｉ0 0 与oｒ0 1 或oｒi 0 1 或add 1 ０加aｄｄｉ 1 0 加

结构设计评审规范

（一）ID 部分 1．外观面不能有倒拔模现象；所有外观曲面过度光顺； 2．美工线0.4~0.5*0.18(深度)；外观局部突出不超过1mm; 3．主板机心装配空间检查；最小部分不超过0.6-0.8; （二）硬件确认 1．硬件版本应为最新； 2．硬件排布合理、紧凑、尽量减小整体尺寸； 3．主板须有4个螺钉锁柱位，并避免锁柱与按键冲突（一般情况下，键盘距外观面 4.2以上就不会跟螺钉干涉）； 4．所需电子元气件规格书确认； 5．3D图尺寸是否与规格书吻合； 6．3D图元气件位置确认； 7．D ome排布迎合ID，中心尽量与按键中心重合，Dome采量直径：5mm/直径4mm 8．电芯容量按客户需求； 9．D OME 装配定位孔（至少3个）； 10．邮票孔位置； 11．FPC 侧键部分有无留缺口； 12．声学器件与天线距离（不小于5mm）； 13．确认电池为内置还是封装电池。 （三）结构部分 A．总装 1.3D图档装配关系条理清晰明了符合装配工艺（即PART LIST 的级别关系）； 2.翻盖底面和主机面间隙0.3-0.5, (一般取0.4mm)；翻盖支持垫高度=翻盖底面/主 机面间隙+0.05mm； 3.滑盖底面和主机面间隙0.3-0.5； 4.所有两两配合零件间隙检查； 5.整机干涉检验； 6.卡钩的让位空间是否足够； 7.对称零件防呆设计； 8.转轴与天线同侧，翻盖FPC反侧； 9.FPC模拟到位； 10.翻盖复位开关结构(一般HALL 器件+磁铁，或者压柱+RUBBER +导电胶) 11.电池前端与D件外观间隙0.1mm（锁扣端），尾部为0.05mm，并且电池翻转取 出顺畅无干扰(尾部卡钩做20-25度斜度) 12.电池锁扣与电池配合深度0.8mm，电池与D件卡扣配合深度1mm; 卡扣退位空 间1.3mm 以上； 13.D件电池仓侧壁必须给出拔模； 14.电池与锁扣配合结构必须做在电池面壳上； 15.电池背胶及膨胀空间按0.3mm高度，侧隙为0.2mm； 16.电池保护板面积20m m×6mm或28*4mm，元件高度1mm；电路板厚度0.4MM； 17.不要忘记电池标贴、产品标贴、入网标贴（12*30MM） 18.C、D件美工线尺寸0.2m m×0.2mm（宽×深），翻盖A、B件及电池与机身配合 无须美工线; 19.A、B、C、D壳基本壁厚=>1.2mm 20.EMC、ESD结构考量 21.机底防磨点及按键盲点

机械设计规范

机械设计规范 （仅供内部使用，严禁外泄） （共19页） 编写：＿＿＿＿＿＿＿＿校对：＿＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿＿ 2012年11月01日

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目录 1主题内容与适用范围 (1) 2目的 (1) 3规范性引用文件 (1) 4结构设计 (2) 4.1设计原则 (2) 4.1.1确保结构件功能的实现 (2) 4.1.2良好的结构工艺性 (2) 4.1.3保证结构强度、刚度 (2) 4.1.4便于装配、使用、维修和操作安全 (2) 4.1.5防盗功能 (3) 4.1.6标准化、模块化 (3) 4.1.7小型化 (3) 4.1.8外形美观 (3) 4.2材料选择 (3) 4.2.1材料选择准则 (3) 4.2.2常用材料及性能 (4) 4.2.2.1碳素结构钢 (4) 4.2.2.2不锈钢 (4) 4.2.2.3铝合金 (4) 4.2.2.4铜合金 (5) 4.2.2.5弹簧钢 (5) 4.3尺寸设计 (5) 4.3.1插件式机箱 (5) 4.3.1.1机箱尺寸 (5) 4.3.1.2插件面板 (6) 4.3.1.3横梁 (6) 4.3.1.4挂耳 (7) 4.3.2机箱把手 (7) 4.3.3支架类和钣金、压铸箱体 (7) 4.4箱体内元器件的排列布局 (7) 4.5标准件选择准则 (7) 4.6钣金件设计准则 (7) 4.7焊接设计准则 (9) 4.8装配设计准则 (10) 4.9表面处理 (10) 5结构件表面印字 (11) 5.1丝印 (11) 5.2金属蚀刻 (11) 6铭牌设计 (12)

7车载产品包装 (12) 7.1包装纸箱 (12) 7.2包装泡沫 (13) 7.3包装木箱 (13) 8公差设计 (13) 8.1利于提高精度设计 (13) 8.2公差等级选择 (13) 8.2.1形位公差 (13) 8.2.2尺寸公差 (13) 8.2.2.1机械结构件 (14) 8.2.2.2包装泡沫 (15)

流水线课程设计

目录 1.序言……………………………………………………………………………… 2.现有机电系统分析……………………………………………………………… 2.1 现有机电系统全面介绍…………………………………………………… 3.改进方案…………………………………………………………………………3.1 M06装配单元现有问题分析…………………………………………………… 3.2M06装配单元改进方案分析…………………………………………………… 4.机械系统设计……………………………………………………………………… 4.1传动系统的设计………………………………………………………… 4.2 通用零部件的选择…………………………………………………………… 4.3 关键零部件有限元分析…………………………………………………5．控制系统设计……………………………………………………………………… 5.1控制系统方案……………………………………………………………… 5.2 控制系统元器件的确定……………………………………………………… 5.3控制系统设计………………………………………………………………6．机电系统动画展示………………………………………………………………… 7.总结…………………………………………………………………………………参考资料………………………………………………………………………………

1.序言 机电系统实践课程是学习以电子技术特别是微电子技术为主导、多重新兴技术与机械技术交叉、融合而形成的综合性高技术，通过实现机电一体化不断提高劳动生产率，减轻人们的体力劳动，逐步代替部分脑力劳动。通过这种技术生产出来的是种类繁多的机电一体化产品，这些产品被广泛地应用到国民经济、科技活动、国防建设和人民生活等各个领域。 这次课程设计是学生完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。这对学生即将从事的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。 本次设计的是M06装配单元模块，系统在生产线中对工件进行外套装配的过程。整个系统采用PLC进行控制。在装配单元中，料仓式供料机构连续不断的输出外壳工件，气缸将外壳工件传递到装配平台上，M07机械手模块搬运工件至外壳工件上方，使两工件进行装配，过程中利用气缸，传感器，磁性开关等达到装配的目的。 2.现有机电系统分析 2.1 M06装配单元结构 实现M06工序的装置由三个模块(仓料式供料机构、外壳工件输送机构、装配工艺装置)组成,有料仓式供料结构、外罩引导结构、滑块、光电漫反射传感器、光纤漫反射传感器、回转气缸、迷你气缸、双杆气缸等结构 2.2 M06装配单元功能 该站点对工件进行外壳装配，料仓式供料机构连续不断的输出外壳工件，迷你气缸将外壳工件传递到装配平台上，装配工艺装置配合M07机械手模块实现对两工件进行装配。 2.3 现有机电系统全面介绍 1.M01 供料及检测 功能:该站点能根据调度程序，自动供应检不同材质、颜色、尺寸的原料。并检测记录相关信息。构成:离心供料机将成堆原料有序排出，由弧形滑道传递到检测工位点进行检测，由升降机构提升工件到接口工位。