涂装车间技术规格及要求
涂装车间技术规格及要求
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涂装车间技术规格及要求
项目内容：
1、小型结构件中途线
2、大型结构件涂装线
3、中大挖整机补漆线（SWE330）
4、小挖整机补漆线（SWE130）
5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）
一、小型结构件中涂线
（一）、设计依据
1、生产任务：承担小型结构件中涂任务
2、生产纲领：10000台/年
3、生产节拍：10~25分钟/工位
4、工件的尺寸以及重量：见附表一
5、工作制度以及年时基数：
（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天
6、能源：
（1）、动力电：380V 三相 50HZ
（2）、照明电：220V 单相 50HZ
7、供水：~
8、压缩空气：~
9、环境温度：-10℃~45℃
10、涂装线布局：见附图
11.运输方式：轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程
（三）、中涂烘干室技术说明：
因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，
材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和
再利用装置。
3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。为保证循
环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：
采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。室体上部分为静压
室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。喷漆室内设计成微负压状态，喷漆室两侧有采光玻璃和照明灯箱以及供人进出的检修门，其中检修门为外开结构，玻璃采用钢化玻璃，室内的光照强度不小于500Lux，照明灯箱设计为组控制方式，采用挂壁式日光灯箱，灯具采用飞利浦产品。
2、送风系统：该系统是向喷漆室提供符合工艺要求的新鲜空气的设
备，每个喷漆室两台送风机组，机组的功能段包括进风段、初效过滤段、风机段、均流段、出风段等。空调机组壁板采用插接式结构，过滤、风机段应设有检修门，正压段的检修门为内开，负压段的检修门为外开，壁板接缝处涂密封胶，确保机组漏风率不
大于%。送风机组采用双吸风外转子低噪音空调专用风机。送风管道全采用杜锌版咬口制作，机组出风口设置手动风量调节阀，进气采用车间外新鲜空气，送风机组的风量应满足~0.5m/s的要求。
3、排风装置：排风装置由离心风机、电动防火阀、水气分离器、排
风管道等部分组成。风机排风量应满足喷漆室内水旋器的风速与室内微负压得要求。排风管道采用1.2mm镀锌板制作，分管法兰与螺栓要镀锌处理。排风管总高不小于15m，且要高出厂房屋顶2m。
4、水循环系统：由循环水泵、循环管路、补水装置、漆渣过滤装置、
液位控制系统以及排污系统等部分组成。循环水泵采用直连式卧式泵，效率高，运行可靠，稳定性好。漆渣过滤网、挡水板、水旋器等安装在水中的部件，采用不锈钢材料制作，防止锈蚀。液位控制器以及排污系统是为了控制水位，防止水泵空吸。当水位低于设定水位时，水泵自动保护，通知补水。
5、漆雾吸收装置：该部分由水盆、水旋器等组成。水和空气按一定
比例同时进入水旋器，风速达到20~30m/s，由于水和空气的速度相差很大，水在空气中很好的雾化，与空气中的漆雾充分接触、凝聚，然后以25~30m/s的速度冲向洗涤板，水和漆雾的分子进一步的接触、凝聚。空气冲击冲击板后突然转向，漆雾被留在水中，从而实现捕捉漆雾的目的。废渣清除是在水旋喷漆室的循环水槽中进行的，应设有专门的废渣沉淀池。
（五）、流平室
流平室由室体、送风系统等部分组成。
1、室体：采用钢结构骨架和EPS板拼装结构，两侧采用钢化玻璃，
室体为敞开式。
2、送风系统：该系统是向流平室内提供符合工艺要求的新鲜空气，
风速范围在~0.5m/s，出风管根据现场情况合理布置，保证出风洁净度为以上的颗粒去除率达到95%以上。
（六）、腻子打磨室
主要由室体、送排风系统、除尘装置、照明系统合电气控制系统等部分组成。
1、室体：采用板框式结构，两侧中部采用钢化玻璃，前后做手推门，
壁板采用厚度100mm的夹心板制作，照明灯箱采用外挂防暴结构，灯具采用飞利浦产品，照明度不小于500Lux。照明采用分组控制，室内地板采用镀锌板格栅，室体外观要求结构先进、美观大方。
2、送风系统：送风系统布置在室体顶部，自然进风，有过滤系统。
3、排风系统：排风系统要求排风管采用厚度不小于1.5mm的镀锌板
制作，排风管总高不小于15m，且要求高出厂房屋顶2m。
4、除尘装置：除尘彻底，易于清理，须带反吹装置。
5、简易水循环系统。（室内开地沟加小循环水池，水泵作为动力。）（七）、控制系统
该中涂线采用分散控制方式，各设备均为独立控制，电源材料选用国内优质品牌，各部分店控设备应有报警装置，且安全、可靠、稳定。
1、喷漆室控制：松排风连锁控制，先送风后排风，启动方式为软启
动，循环水泵采用直接启动方式，水泵应设有水位控制保护装置且有过载保护，照明灯箱采用分组控制方式。送排风机采用变频控制电路，其电机采用普通防爆电机，控制部分为变频电路，变频范围0~10HZ
2、烘干室控制：采用天然气加热方式，燃烧机和循环风机采用互相
连锁的控制方式，开机时先开风机后开加热器，关机时先关加热器后关风机。温度自动控制，燃烧机火焰采用位式调节方式，烘干室的循环风机采用软启动方式。
3、控制柜以及外线系统：系统控制柜采用标准GGD柜体结构产品，
外表面为静电喷塑形，并配有照明，维修插座及冷却风扇，密封良好，门开关方便。柜内交流、直流、弱电、强电等布线按图标分色进行，喷漆送风装置内要有照明系统，电压AC36V，柜内控制电压为AC220V，动力电电压为AC380V，动力电缆，照明线及电器元件均采用符合国家标准要求的优质产品。
（八）、涂装设备配置
二、大型结构件涂装线
（一）、设计依据：
1、生产任务：承担中大挖结构件的涂装生产任务
2、生产纲领：2500-3000台/年
3、生产节拍：8台/天每天两班制
4、工件尺寸及重量：见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：（1）、动力电： 380V 三相 50HZ
（2）、照明电： 220V 单向 50HZ
7、压缩空气：~
8、环境温度：-10℃~45℃
9、涂装线布置：见附图
10：运输方式：自行葫芦输送系统、轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程
（三）、喷砂室
主要由室体、回砂系统、除尘系统、电气控制系统等。
1、室体采用钢结构和夹芯板拼装而成，室体下部分为镀锌板格栅。室体外观要求美观大方。整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、采用高效沙尘分离器，将砂料及粉尘分离出来，提高喷砂效率减小除尘器负荷，沙尘分离器上设有调节装置，可调节分离出的沙粒的大小，这样可以满足不同磨料进行作业。
3、除尘系统：采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、室体内部设有4个工位
（四）、清砂室
该清砂室主要由室体、回砂系统、除尘系统、吸收式清砂机、照明
系统等部分组成。另设有人工喷砂系统，一罐带两枪。
1、室体：采用发泡塑料夹心板制作喷砂室室体，应有外形美观、保
温隔热、密闭消音、防水等特点。室体下部分为镀锌板格栅。室体外观要求美观大方。整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、回砂系统：通过室体底部的回砂装置将砂粒回收，再利用。
3、除尘系统：采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤
精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他
电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、喷砂形式为人工喷砂，工位为4个。
（五）、喷漆室：设备配置要求按小挖中涂线喷漆室要求配置。（六）、烘干室：设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。（七）、打磨室：主要由室体、送排风系统、除尘装置、电气控制系统等
各装置的技术要求可参照小型结构件中涂线中的打磨室配置要求配置，室内除尘达到涂装标准的要求，整个室体要求确保密封良好，室外无灰尘污染。
（八）、流平室：设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。（九）、涂装设备配置
三、中大挖整机补漆线
（一）、设计依据：
1、生产任务：承担中大挖整机的涂装生产任务
2、生产纲领：生产总量的15%
3、生产节拍：
4、工件尺寸：见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：
（1）、动力电： 380V 三相 50HZ
（2）、照明电： 220V 单向 50HZ
7、供水：~
8、压缩空气：~
9、环境温度：-10℃~45℃
10、涂装线布置：见附图
(二)、生产工艺流程
（三）、具体补漆操作以及室体要求
1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。
2、室体要求：
（1）、待检工位要求有照明系统，光照强度要求在500Lux以上。（2）、整机补漆工位室体要求用干式喷漆系统，烘干采用局部烤灯进行局部烘干，有局部抽风系统，照明电控系统。
（七）、中大挖整机补漆线设备配置
四、小挖整机补漆线
（一）、设计依据：
1、生产任务：承担中小挖整机的涂装生产任务
2、生产纲领：生产总量的15%
3、生产节拍：
4、工件尺寸：见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时6、能源：
（1）、动力电： 380V 三相 50HZ
（2）、照明电： 220V 单向 50HZ
7、供水：~
8、压缩空气：~
9、环境温度：-10℃~45℃
10、涂装线布置：见附图
(二)、生产工艺流程
（三）、具体补漆操作以及室体要求
1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。
2、室体要求：
（1）、待检工位要求有照明系统，光照强度要求在400Lux以上。（2）、整机补漆工位室体要求用干式喷漆系统，烘干采用局部烤灯进行局部烘干，有局部抽风系统，照明电控系统。
（七）、小挖整机补漆线设备配置
五、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）
1.系统的技术及工艺要求
(1).环轨长度: 约360m；
(2).检修道岔: 电动 1套；
(3).载物车: 双车型，额定载荷7000kg；
(4).载物车数量: 约26组(双驱动)；
(5).行走速度: 15-20m/min；
(6).工位数:上件、喷砂及吹尘（双工位）、底漆烘干（双工位）、腻子烘干（双工位）、打磨（双工位）、中涂喷漆（双工位）、中涂烘干（双工位）、面漆喷漆一（双工位）、面漆喷漆二（双工位）、面漆烘干（双工位）、下件、维修1、积放工位若干；
(7).葫芦参数: 载重；
(8).提升速度: 4?m/min；
(9).提升高度： 4m；
(10).环链葫：约52台?；
2.输送系统总体布局及输送结构形式
(1).输送总体布局（见工艺布置图）
大型结构件涂装线自行葫芦输送系统全线上件、喷砂（双工位）、清理及清洁（双工位）、喷底漆（双工位）、底漆烘干（双工位）、腻子烘干（双工位）、打磨（双工位）、中涂喷漆（双工位）、中涂烘干（双工位）、面漆喷漆一（双工位）、面漆喷漆二（双工位）、面漆烘干（双工位）、下件、维修1、积放工位若干组成。各工位均各设置一按钮站，各工位均须有小车运行、葫芦升降等控制。另外工位小车运行控制按钮分别置于其他按钮站中，其中喷漆工位按钮站置于室体内，须用防爆按钮盒。
(2).输送结构形式
全线轨道输送见图，采用电动自行小车下挂电动环链葫芦的机构，即每台双驱动载物车，下挂两台环链葫芦，两葫芦间用刚性杆连接组成一个车组。全线供电方式采用阻燃安全滑触线供电，车组控制要求有手动和自动两种控制方式。
3.相关部件的选型及达到的标准和要求
(1).运行轨道
必须采用国内大型钢厂（首钢、武钢、鞍钢等）生产的合格国际产品，且须提供必要的材质检验报告。
①.采用132a工字钢作为全线输送轨道，弯弧段采用132a工字钢冷弯成型，弯弧半径误差小于3mm；
(2).载物车（两车型、双驱动）
本输送系统采用电动自行小车下挂环链葫芦的输送形式，两葫芦吊点距依结构件确定。
①.自行小车通过中央控制柜的PLC集中控制和地面手动控制箱结合，载物车不带随车电控箱；
②.自行小车必须有足够的承载能力（不小于葫芦额定载荷）。
(3).电动环链葫芦
本系统电动环链葫芦采用南京金地球产品，单台载荷吨，起升高度4.8米，起升速度4m/min，保证性能可靠，不允许出现卡链现象，并具有过载保护装置。
(4).检修道岔
采用拖板进行加强，道岔允许下沉的范围≤2mm，岔道上增加有调整轨。
保证活动框沿固定的轨迹活动，采用电动推杆闭合，实现岔道功能。(5).集电装置
采用带绝缘套的支座H型阻燃安全滑触线，滑触线铜导轨厚度不得小于1mm。保证接触良好、耐磨、耐腐并能耐短时高温，集电装置中的导电刷采用石墨材料作为集电块，电刷支座为铰接式，并通过弹簧连接，确保电刷与线轨既有一定的压力又能伸缩自如。
(6).电气控制系统和电控元件
电气控制系统应包括除摸屏、控制柜、按钮站、控制信号采集、检测系统、电路、线槽线管等。电气部分元件必须稳定可靠。根据系统需要，本控制系统采用集中控制模式，即系统由中央主控制柜和各工位分控制箱进行人机对话。系统控制方式为自动+手动。手控：小车自动控制到位停止而等待、下降、上升、放车等均有人工操作。控制系统功能应具备（1）艺动作；（2）电气控制系统联锁、互锁，有严密的防误操作程序，确保人员放误操作不致引发误动作；（3）系统有连锁和小车积放功能，小车自动停放在各工位；（4）系统有故障诊断、报警及警示、缺相、过压、过流、过载保护、信号采集、分析、自诊断功能；（5）系统显示采用触摸屏；（6）系统须有可靠措施确保运行过程中不得撞车；（7）系统接地可靠安全；（8）小车运行与室体电动门连锁控制。
(7).关键件的选用
①.PLC可编程控制器选用德国西门子原装产品；
②.自动开关和交流接触器选用西门子及施耐德产品；
③.小型继电器选用日本欧姆龙公司与中国合资的产品；
④.按钮开关、指示灯选用国产名牌产品；
⑤.PLC主机及所有电气元件集中在控制柜内，电控柜仪表、计量器具要齐全，要配有电压表。载物车不带电控箱，控制柜门上设置触摸显示屏，功能包括显示各个工作位置是否有小车和葫芦的工作状态（上升、下降），触摸屏选用西门子产品；
⑥.按钮站：操作方便，具有自动、手动转换开关。各工位均设紧急停止按钮；
⑦.乙方需预留各设备信号、线上各设备开关门控制的（常开触点）PLC 借口，以控制设备、开关门动作；
⑻.主要部件清单及生产厂家：
挖掘机结构件涂装（喷砂）自行葫芦输送系统
六、技术要求
1、中标单位必须提供涂装设备详细的设计图纸，施工中严格按图纸
施工，不得擅自修改设计，须更改时保证得到甲方的同意，更改后须备档。
2、涂装设备所用原材料、电气元件以及单元设备必须符合国家标准，
外购件部分中标方须保证各证齐全。
3、所有加工件、焊接件必须严格按图纸设计要求制作，所有工件必
须进行涂有防锈处理，必须保证工件表面无油无锈处理至级后涂两道环氧富锌底漆，涂漆属隐蔽工序，涂漆前必须由招标方认同后方可进行。
4、烘干室循环系统风管以及空调进气管路做850mm（铅箔外壳），烘
干室骨架涂有机硅耐热漆。
5、所有管路连接处必须加密封垫（或石棉绳），确保管路密封。
6、室体墙板包角长度不够允许拼接，但保证接缝平整，不得有错位
现象。
7、格栅踏板铺好后应行走平稳，不得发生因格栅不平而造成行走的
撞击声，且扁钢厚度不小于5mm。
8、所有提供的涂装设备必须达到劳动安全、环保部门要求，各种污
染物浓度达到国家排放标准。
9、强电电缆必须与控制线弱电电缆分开不同的桥架走线，以防电气
干扰，控制线使用屏蔽线，线的两端必须有清晰的线号，压冷焊片，不方便压焊片时要刷锡。桥架的安装必须通达各电气执行元件，不得与机械设备干涉，桥架须有散热孔，其盖易于开启，便于维修。
10、喷漆室采用变频器，其电机采用普通优质电机，变频范围10HZ。
11、喷漆室和烘干室要配置漆雾浓雾报警装置。
12、中标方应提供涂装设备的各种技术资料，如设备整套设计图，使
用维修说明书，易损件清单，外购设备合格证等文件。
13、外购设备、材料须进过招标方现场监理验收后才能使用。
14、合同签订后生效，由中标方通知招标方进行图纸审核。
15、工业安全和环境保护：
1)废水、废气：来自喷漆室的废水，烘干室的废气应达到国家排放标
准，喷漆室净化处理后，漆雾去除率应达到99%以上，排除的空气中基本不含漆雾。
2)噪音：设备噪音主要来源于电机，对噪音较大的大功率电机采取隔
音、减震的方法，是车间整体噪音控制在85分贝以下。
3)排风管的高度应高于车间屋顶2m，喷漆室排风管总高不低于15m，
安装可靠，必须保证设备安全。
4)中标方在进行设备施工时，必须符合国家标准的要求，具体如下：
a)《涂装作业安全规程，烘干室安全技术规定》GB16297-1996
b)《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》GB14443-93
c)《大气污染综合排放标准》GB16297-1996
d)《污水排放综合标准》GB8978-1996
e)《安全标志》GB2894-82
f)《工程机械涂装通用技术条件》JB/T5946-91
g)《焊接质量标准》GB/T12469-90
h)《切削加工通用技术条件》JB/
i)《火焰切割通用技术要求》JB/
j)《装配通用技术要求》JB/
k)《机电产品包装通用技术要求》GB/T13384-92
l)《焊缝射线探伤标准》GB/3323-82
m)《工业企业厂界噪声标准》GB/2348-90
n)《工业企业照明设计标准》GB50034-92
o)《钢材除锈前锈蚀等级及除蚀标准》GB8923-88
p)《机械工业电气第一部分：通用技术》GB/
说明：
1、以上各设备中标方不包含设备基础，但中标方负责提供设备基
础设计图纸，并协助甲方施工。
2、其他事宜双方友好协商解决。
附表一：挖机工程单品涂装设计用参数总汇
包装车间工艺流程汇总
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
汽车涂装车间中央控制室系统功能
汽车涂装车间中央控制室系统功能 中央控制室不仅可以将现场的生产、设备的各种信息数据收集，供车间管理人员及技术人员进行参考，并可通过此系统了解生产的组织及产品质量，而且可以远程调整工艺参数，开关机设备，快捷的诊断设备，极大地提高车间生产及工作效率。 随着社会的发展和科技的进步，工业设备也越来越向集成化、智能化方向发展，在大大提高生产效率的同时，也给设备的维护、保养等工作带来很大的困难，尤其是生产流水线上的设备，任何一台发生故障都可能导致生产线停线。中央控制室的出现，不仅实现了对设备进行监视及控制，而且远程的集中开、关设备可以有效、快捷地查询设备出现的故障，并及时排除，也可获得生产、设备方面的信息，为生产、设备管理提供依据。本文以奇瑞汽车涂装生产车间为例，重点介绍了涂装车间中央控制室的系统功能。 监控模块 1. 监控设备报警器 （1）消息来源是设备控制的一个典型位（Bit），监控系统对这个信息进行通知和处理。设备控制中与之并列的是监控系统定义的状态位。每个通知位（Bit）还有用于原因分析系数的4个监控系统所特有的参数。监控系统用户可以对这些系数自由定义。概括系数，大致描述了通知的结果，有传送带停止、空节拍和操作障碍3种类型；细节系数，详细描述了通知的起因；其他责任，用于描述谁负责通知；缺省记录，包含对通知的原因、影响做进一步描述的后置注释。 （2）故障通知。生产设备的通知集中收集在监控系统的数据库中，故障通知处理用于显示、鉴定和处理当前未解决的通知。与其他设备处理
相反的是，未解决的通知将动态显示，即显示列表将周期性的每分钟刷新。未解决的故障通知以红色表示，未解决已确认的故障通知以红紫色表示。监控系统用户可以通过点击通知中的“确认”单元来确认通知。每个故障通知都可以添加诸如故障的类型和描述。结果表格可以以PDF文件形式输出备份和打印，也可以以ASCII文本文件或 Excel文件形式输出，能够满足用户对数据的进一步处理。 （3）故障日志。设备的通知集中收集在监控系统的数据库中。故障日志用来显示、分析和处理这些通知。故障日志中都是监控系统所熟悉的通知，以彩色的表格形式表示。根据通知状态通知将显示如下：红色，未解决未确认的通知；红紫色，未解决已确认的通知；黑色，已解决的通知。 （4）工作日志。设备的工作日志集中收集在监控系统数据库中，工作日志用于显示、分析和处理工作通知。每个通知都可以添加诸如错误类型和描述、责任、注释、行动计划、丢失部件/车身的数据及优先级等补充信息。 （5）合成工作/故障日志。设备的工作通知以及通知集中收集在监控系统的数据库中。合成工作/故障日志用来显示、分析和处理这些工作通知和故障。由此可以迅速得知故障和工作状态的关系。 （6）前10名处理。生产设备的故障和工作通知集中收集在监控系统的数据库中。前10名列表允许对在一个可以设定的时间段内，出现频率最高、总持续时间最长或平均持续时间最长的通知进行查询。在运行的工作中可以获得设备大量的故障和通知，这些最重要、最关键的故障通知将沉入到通知流中。
涂装前处理工艺的危险性分析实用版
YF-ED-J3604 可按资料类型定义编号 涂装前处理工艺的危险性 分析实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
涂装前处理工艺的危险性分析实 用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 前处理作业包括除油、除旧漆、除锈、抛 光、打磨、酸洗、磷化、钝化、清洗等。前处 理作业场所的危险、有害因素是来自前处理作 业过程所用的有害材料及其工艺操作不当。 前处理工艺中的除油和除旧漆作业常用有 机溶剂。市场上提供的脱漆剂往往含有苯或苯 的同系物，而常用的除油用有机溶剂以汽油和 二甲苯较为普遍，此外还有丙酮等。 除油工艺还常常用到氯代烃类溶剂，如三 氯乙烯、三氯乙烷和三氯三氟乙烷等，均属于
不同程度的有害物质，其中以三氯乙烯最为严重，它与水易生成剧毒的光气。若操作中不符合职业安全卫生规定，往往容易造成中毒事故。同时，除油和除旧漆工艺所用的有机溶剂，往往不仅是有毒有害物质，同时还属于易燃、易爆物质，容易挥发且闪点低，给前处理作业带来严重不安全因素。 用化学方法除锈时主要采用硫酸、盐酸、硝酸和磷酸溶液，而且磷酸也是磷化处理液的主要组分，以上4种酸液在使用中，存在着化学灼伤和腐蚀危险因素。而工艺过程中产生的酸雾，既有腐蚀和职业危害问题，还存在严重的环境影响，需要治理净化。废酸排放和酸洗除锈以及磷化处理后的冲洗水也都属于超过排放标准的废水，必须经治理后才能排放。
涂装作业的危害分析(全)教学内容
涂装作业的危害分析 (全)
一、防止涂装作业过程中发生火灾、爆炸或中毒事故的主要安全技术措施。 （1）喷涂间应设置配套通风净化系统。 （2）喷涂间室体及与其相连接的送风、排风管道应采用不燃材料制备，地面应采用不产生火花的材料制备，或铺盖不产生火花的材料。 （3）喷涂间应按相应的防爆等级选用防爆型电气设备、设施、仪器、仪表。 （4）喷涂间内所有金属制件，如排风管道、送风管道和输送可燃液体的管道。必须具有可靠的电气接地。 （5）对处理油漆、稀料等的设备和管道均设有静电接地，通风系统应有导除静电的接地装置。 （6）在有可能泄漏可燃气体的地方设置可燃气体检测报警装置，以便及时报警。 （7）与喷涂设备配套的风机、泵、电动机、过滤器等部件易发生故障处，宜配套有响声的或声光组合的报警装置，并与喷漆操作动力源连锁。 （8）喷漆间设禁火标志，并配备足够的消防灭火器材。 （9）喷漆操作中使用的物料不得与皮肤接触，宜采用防护服、防护眼镜或长管面具与人体隔离（作业人员应该正确佩戴个体防护用品）。 （10）喷漆间应每年至少进行一次通风系统效能技术测定和电气安全技术测定，并将 测定结果记人档案。 （11）喷漆作业人员必须接受喷漆作业专业及安全技术培训后方可上岗。无关人员不得进入喷漆间，进人人员要严格进行防火防爆教育。 二、喷涂车间火灾危险性的确定 根据喷涂工艺的特点，其火灾危险性主要表现在使用的涂料本身具有一定的火灾危险性。在我国现行的《涂装作业安全规程?涂漆工艺安全》 （GB6514-95）中将含各种有机溶剂的涂料分为甲类，粉末涂料为乙类，水性涂料、乳胶涂料为丙类。参照涂料本身的火灾危险性，可以对不同的工序的火灾危险性进行定性。但如何确定涂装车间整体的生产类别，则应参照《建规》的有关的规定。
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
汽车生产之涂装车间
实用标准文档 实习概况一 号。我被分到我所实习的单位是比亚迪汽车，位于高新区亚迪路2学到了事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，了公司11 3个月的实习做一个工作总结不少知识，那现在我将就对这涂装车间生产状况及实习总结. 二初识流水线涂装车间概述1 涂装车间布局环境1.1 安全事项1.2 2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法 2.1 涂装工艺2.2几种重要的涂装工艺2.3电泳涂装2.4. PVC喷涂中涂喷涂2.5. 面漆喷涂2.6. 打磨2.7 、抛光2.8涂装工艺法2.9 车间修正线主要职责、工作方法3. 初识流水线流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。 按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带文案大全． 实用标准文档 线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。以前，总是在别人口中或者
电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在比亚 迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分厘米）上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就都是那种滚轮（大约直径15-20 行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。 1.涂装车间概述涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量而, 装饰性能产品外观质量不仅反映了产品防护、是产品全面质量的重要方面之一。且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。 涂装车间布局环境1.1 进入涂装车间部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等；另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。文案大全． 实用标准文档 当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。良好的涂装质量对环
涂装车间设计
涂装车间设计 1.涂装车间设计：是对涂装车间进行基本建设，扩建或技术改造前的全面规划工作。 2.涂装车间：是将涂料涂覆于被涂物表面上，制成满足特定质量要求的施工场所。 3.现代化涂装车间的特点：①工业化水平高、自动化程度高的涂装设备。（保证涂层质量 和产量）②具有完善的环保和消防设施；③资源、能源利用合理；④物流畅通；⑤涂装成本低；⑥方便生产管理. 4.涂装车间设计过程：初步设计和施工图设计阶段 涂装车间设计的程序： 设计的前期工作→项目建议书→可行性研究分析→初步设计→施工图设计 5.涂装工艺师在整个设计中的工作担当的角色： 初设方案→施工图设计→向相关专业提出设计任务书及提供工艺资料→各专业完成总图设计→汇总各专业的设计，对各专业设计进行审查、会签→绘制最终安装的平面图 6.设计基础资料：原始资料和设计数据。 原始资料：①自然条件②地方法规③工厂标准④厂房条件⑤动力能源⑥工厂状况⑦产品资料设计基础数据：车间生产任务；生产纲领；工作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。 7.年时基数：每年生产的实际时数。 工作制度：据车间生产任务及生产条件来确定的生产班制。 生产节奏：是平均的生产节拍，即每件产品（or每个吊具）间的间隔时间，or生产单件产品需要的时间。 生产纲领：是车间在单位时间内（年、月、日）分工种的任务指标。 8.涂装车间设计的内容包括如下六大部分： ①涂装工艺设计（包括设备造型与计算）②厂房建筑设计③给水与排水设计 ④通风采暖设计⑤供热设计⑥供电照明设计 9.涂装工艺设计通常分为以下四个阶段： 第一阶段：明确涂装目的（即涂装标准or等级），查清涂装时的条件（底材种类）。 第二阶段：选择性能和经济上适宜的涂料。（与零件底材相配套，达到涂层性能要求，且与涂装条件相适应。） 第三阶段：根据涂装场所，被涂物形状、大小、材质、产品、涂装品种及涂装标准选定适宜的涂装方法。 第四阶段：根据涂料，底材，涂装环境，涂装方法，资源利用，污染等制定多种方案进行比较，通过价值工程计算，最后选定作业条件。 10.工艺设计的基本工序：前处理（除油、除锈、磷化）→涂装→烘干 11.磷化：是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜 P比：磷化膜中P相所占的比例（P／（P＋H）），P为磷酸二锌铁（Zn2Fe(PO4)2·4H2O），H为磷酸锌Zn3(PO4)2·4H2O。 12.电泳涂装对磷化膜的要求：
涂装车间工艺流程图
设 3个工位.需 4 人 涂装车间工艺流程图 38Jph(4.28m/min). 二楼 预清理洪流冲洗槽预脱脂脱脂第一水洗第二水洗表调磷化第三水洗第四水洗第一纯水洗第二纯水洗 白车身 设 2 个工位.需 1人. 一楼设3个工位需4人存 80 台电泳车. 38Jph(3.79m/min) 机器人 4 台38Jph(3.79m/min) 一楼38Jph(3.48m/min) 二楼 焊缝密封 IBS检查及换夹具纯水喷洗槽纯水浸洗槽UF3 喷洗槽UF2 浸洗槽UF1 喷洗槽电泳 （自动）电泳烘干 设 9个工位.需24人.一楼离线钣金设 1个工位 .机器人 4台设1个工位.需2人存 22台涂胶车.设 7 个工位。需12 人.13 台机器人二楼 38Jph(3.21m/min)二楼38Jph(4.12m/min)一楼38Jph(4.43m/min) 38Jph (3.79m/min)38Jph(36m/min)一楼38Jph(36m/min)一楼 焊缝密封（人工）遮蔽下底板喷 PVC卸遮蔽裙边喷涂 胶烘干电泳打磨擦净中涂 （UBS）(RPP) 设1个工位.需4人设1个工位 . 机器人 4台设 1个工位 . 机器人 2台设 1个工位.需3人 38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min)一楼 离线打磨38Jph(4.43m/min) 机器人 2台二楼 送总装贴膜报交检查精修清漆色漆闪干色漆中涂闪干 面漆烘干 设4个工位.需 4 人设 8个工位.需15 人存 65 台面漆车二楼15 台机器人二楼17 台机器人二楼 38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(3.48m/min)38Jph(4.43m/min)38Jph(4.43m/min)
(汽车行业)重庆汽车股份有限公司涂装工艺设计子职位族任职资格标准(试行)
（汽车行业）重庆汽车股份有限公司涂装工艺设计子职位族任职资格标准（试 行）
Q/JD 重庆长安汽车股份有限X公司企业标准 Q/JD####-2010 涂装工艺设计子职位族任职资格标准 （试行） 2010--发布2010--实施重庆长安汽车股份有限X公司发布 Q/JD####—2010 前言 本标准由重庆长安汽车股份有限X公司提出。
本标准由重庆长安汽车股份有限X公司人力资源部管理。 本标准主要起草单位：汽车工程研究总院工艺技术研究中心总装涂装工艺所。 本标准主要起草人：孙俊、郑勇、刘翔、向雪兵、张先锋、徐中琼。 本标准批准人： 汽车涂装工艺设计子职位族 任职资格标准 第壹部分概述 第二部分级别角色定义和基本条件 第三部分专业能力标准 第四部分必备知识标准 第五部分学习课程/参考书籍 第壹部分概述 壹、标准名称 汽车涂装工艺设计岗位任职资格标准 二、标准定义 涂装工艺设计能力标准是指生产线建设、SE分析、工艺文件编制、现场技术支持等方面的要求。涂装工艺通用的专业和技术能力胜任要求请参照工程技术任职资格标准、相应的专业或技术任职资格标准。 三、标准适用范围 标准适用于涂装工艺专业领域的工程技术人员。 四、标准级别 本标准共设六个级别，分别为：P1，P2层标准（职级为4级）、P3层标准（职级为5-7级）、P4层标准（职级为8-10级）、P5层标准（职级为11-12级）、P6层标准（13-14级）。 本标准根据实际情况先期开发P2层、P3层、P4层、P5层标准，P6层标准暂未开发。 五、标准的结构 本标准包括级别角色定义和基本条件、必备知识及技能、能力标准。 第二部分角色定义和基本条件 壹、角色定义
涂装工艺流程
XXXX有限公司 VKSOP-A0.038-2018 作业指导书 受控状态：□受控□不受控 文件名称：涂装工艺流程 版本号： 编制： 审核： 批准： 分发号： 年月日发布年月日实施 说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程
涂装工艺流程 涂装工艺流程 一、设备进入涂装车间 1 刮灰、打磨。 1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。 1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。 1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。调配均匀后开始涂刮。时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。（材料采用耐高温的原子灰） 1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。 1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。 1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。（特殊情况可用240目砂纸。）1．7 刮二道灰前检查前工序。将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。 二、喷中涂漆 2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。 2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。油漆粘度一般为25秒—30秒。2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨 3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。 3.2 刮涂时，原子灰层一定要刮光滑，不能多刮、漏刮，否则费料、费力、费工
普通轿车车身涂装车间设计
车间工艺课程设计题目：普通轿车车身涂装车间设计 院：化学化工学院 专业：应用化学班级： 1181 学号： 15 学生姓名：苏韬 导师姓名：易翔老师 完成日期：2014.6.3-2014.6.15
目录 前言-------------------------------------------------------------------------------------------------------------1 1 设计前提---------------------------------------------------------------------------------------------------1 1.1 生产能力、车身尺寸和输送方式------------------------------------------------------------1 1.2车身涂层质量要求---------------------------------------------------------------------------------1 2 涂装线的生产能力和输送速度--------------------------------------------------------------------1 3 涂装工艺流程及参数--------------------------------------------------------------------------------1 4 涂装设备的设计---------------------------------------------------------------------------------------1 4.1前处理设备- ------------------------------------------------------------------------------------------1 4.2电泳线- -------------------------------------------------------------------------------------------------1 4.3烘干设备-----------------------------------------------------------------------------------------------1 4.4水性底色漆闪干室---------------------------------------------------------------------------------1 4.5车底喷涂线- ------------------------------------------------------------------------------------------1 4.6喷漆线及配套设备---------------------------------------------------------------------------------1 5 涂装主要设备的计算--------------------------------------------------------------------------------1 5.1 电泳槽-----------------------------------------------------------------------------------------------------1 5.2 喷漆室-----------------------------------------------------------------------------------------------------1 6 涂装三废处理---------------------------------------------------------------------------------------------- 1 6.1 大气污染---------------------------------------------------------------------------------------------------1 6.2 水质污染---------------------------------------------------------------------------------------------------1 7 总结--------------------------------------------------------------------------------------------------------1参考文献-------------------------------------------------------------------------------------------------------1
金属表面涂装工艺流程与解析
金屬表面塗裝工藝流程與解析 電腦機殼的塗裝 前言: 金屬表面涂裝工藝是一種金屬防腐且對設備、環境要求較為復雜的一種防腐裝飾工藝.不同的鐵材對涂裝的技術和涂料的附著性也會有較大的差別.金屬防腐涂裝的歷史發展己經有半個世紀.目前采用的涂裝方式大致有兩种：浸漬涂裝和靜電涂裝.靜電涂裝又分液體靜電涂裝和粉末靜電涂裝,金屬表面涂裝對涂料的性能要求也較高,如:色差、附著性、硬度、耐沖擊性、耐腐蝕性、耐溶劑性、重涂性等.現大多采用靜電涂裝,如：中小型儀器設備護罩、電腦機殼等這些設備護罩用靜電涂裝方法可以使其涂膜均勻密致.防腐性能也优于其他涂裝方法 一、 工藝流程圖及說明 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (1) 成型是指鐵件經過衝床模具沖壓而成的工件。 (2) 化成處理是一种化學處理，一般采用磷化處理，即磷化鋅系膜的化成。 (3) 涂料在干淨的壓縮的空气的作用下使其霧化，通過靜電的作用霧化的涂料帶上電荷，帶相反電荷的工件通過時涂料會均勻涂噴于工件上。 (4) 二、 、成型及化成處理
塗裝前品檢的好壞對外觀有一定程度的影響.工件的成型常常會出現括傷、壓傷、凹痕、變形等不良現象.有些傷痕雖然從外觀上表現不明顯,但經過烤漆之後缺陷會明顯地顯現出來.所以塗裝對工件的要求相當嚴格.如對平面的要求達到0.002的平整度,刮傷的深度不得超過0.15mm,凹痕的面積不得超過0.1mm2,當然具體的標準根據客戶要求而定. 塗裝前對工件最好作化成處理也是很有必要的工序,因為工件表面的不潔會大大降低塗料的附著性,油污是塗料塗裝的一大忌. 三、塗裝(靜電涂裝) 電腦機殼的塗裝,隨著各種電腦附件的產生,網絡的發展應運而生.為保證機器設備的使用壽命,防腐塗裝更顯其重要性.根據不同的使用條件塗裝的方法也不盡相同.目前大多采用靜電塗裝,靜電塗裝可以隨著使用條件的不同而達到不同的膜厚,而且噴塗均勻密致,其原理是: 塗料在壓縮的乾淨的空氣作用下,使其霧化,再通過靜電的作用使霧化塗料帶上電荷,當帶有相反電荷的鐵件通過時,塗料會均勻地噴塗在鐵件上. 當然,塗裝時對涂料性能也會有較高的要求,如:色差、膜厚、硬度、附著性等性能,這些都屬於塗料的基本性質,所以塗料噴電腦機殼又分底漆和面漆的塗裝. 1. 底漆 一般底漆中含有較多顏料,填料其作用是: (1) 使漆膜表面毛糙,增加與中間層或面漆的層間密合. (2) 使底漆的收縮率降低.因為乾燥成膜過程中,溶劑揮發及樹脂交聯固化
涂装车间工艺设计分析
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/353415262.html, 涂装车间工艺设计分析 作者：周海涛 来源：《科技传播》2013年第13期 摘要汽车线涂装车间承载着车身外观装饰性、耐用性等性能。与焊装车间、总装车间相比，涂装车间存在一次性投资大，改动难，能源消耗大等特点。因此，在建线之初就应考虑如何合理布局，减少能耗损失，降低各种成本。以往各种相关论文均是从理论上探讨涂装车间布局，本文是以现有车间布局在实际运转几年来，发现的各种实际问题来分析日后新建涂装车间需规避的一些问题。 关键词汽车；涂装车间；设计 中图分类号U46 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）94-0095-02 1 蒸汽回水 设计院在给我公司设计厂房时，蒸汽管路回水管的布局均高于进水管路，理念为用蒸汽压力将回水压送回锅炉房，充份利用蒸汽热量。而在实际应用过程中，由于回水压力大，蒸汽管道回水不畅，导致前处理升温较慢。工人均采用排放回水的方式升温，来提高升温效率。此方式排放大量回水，回水得不到循环，锅炉房需补充大量新鲜水，浪费较大。 技改方案：将回水管路降低，低于进水管路，蒸汽回水通过自然流动得以循环，上述问题解决。 2 磷化槽维护 磷化槽按工艺要求每半年要置换一次进行主槽维护。现状为主槽与置换槽间距较大（约50余米），在空间富余的情况下，全理布局可降低部分施工成本。主槽锥底无过梯，维护过 程中架设过桥，存在安全隐患。 循环管路及表面流管路易堵塞，清理不便，需用硝酸浸泡，每次倒槽均需2～3天时间，对于产量饱满情况下，没有足够时间清理时，可适当制作备用管路进行交替清洗使用。 技改方案：因厂房已投产多年，无改造必要。 3 纯水管路 涂装车间长210m，为东西向布置。纯水间设置在厂房西侧。而车间内主要纯水用水点为电泳及后冲洗段，均布置在厂房东侧，在管路布置上造成没必要的浪费。
涂装车间技术规格及要求
涂装车间技术规格及要求 编制： 制作日期： 涂装车间技术规格及要求 项目内容： 1、小型结构件中途线 2、大型结构件涂装线 3、中大挖整机补漆线（SWE330） 4、小挖整机补漆线（SWE130） 5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450） 一、小型结构件中涂线 （一）、设计依据 1、生产任务：承担小型结构件中涂任务 2、生产纲领：10000台/年 3、生产节拍：10~25分钟/工位 4、工件的尺寸以及重量：见附表一 5、工作制度以及年时基数： （1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制 （2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天 6、能源： （1）、动力电：380V 三相 50HZ
（2）、照明电：220V 单相 50HZ 7、供水：~ 8、压缩空气：~ 9、环境温度：-10℃~45℃ 10、涂装线布局：见附图 11.运输方式：轨道加工艺车运输。 （二）、生产工艺流程 （三）、中涂烘干室技术说明： 因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。 1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，
材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。 2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和 再利用装置。 3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。为保证循 环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。 （四）、喷漆室技术要求： 采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。 1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。室体上部分为静压 室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。喷漆室内设计成微负压状态，喷漆室两侧有采光玻璃和照明灯箱以及供人进出的检修门，其中检修门为外开结构，玻璃采用钢化玻璃，室内的光照强度不小于500Lux，照明灯箱设计为组控制方式，采用挂壁式日光灯箱，灯具采用飞利浦产品。 2、送风系统：该系统是向喷漆室提供符合工艺要求的新鲜空气的设 备，每个喷漆室两台送风机组，机组的功能段包括进风段、初效过滤段、风机段、均流段、出风段等。空调机组壁板采用插接式结构，过滤、风机段应设有检修门，正压段的检修门为内开，负压段的检修门为外开，壁板接缝处涂密封胶，确保机组漏风率不
汽车涂装车间项目改造
汽车涂装车间项目改造 涂装在汽车四大工艺中，其重要性不容忽视，而如何在现有的生产条件下，实现更好的涂装效果，江铃汽车带给了我们不少的启迪。 我厂全顺新车型将在现有涂装生产线上进行生产，为了达到新车型对涂装表面质量较高的要求，提高面漆喷漆室的工艺参数标准，我们需要对车间相应设备进行改造和完善。 设备目前状况 1.空调送风系统 目前面漆线由3台空调机组送风，每台空调机组送风量为228 535m3/h。主要为擦净室、手工喷漆室、自动喷涂段、流平室和洁净室送风。 2.动静压室 3台空调机组送风管全部接入动压室，整个动压室相通。动压室下部均匀设有百叶风阀向静压室按比例分配送风。整个静压室按不同功能段进行分隔，彼此不相通，保证不同的功能段有不同的风速。bd8汽车设计网 3.漆雾捕捉装置 漆雾捕捉装置为单筒水旋式+迷宫式挡水板结构。下部混风室全线贯通，无功能段分隔板。 4.排风系统bd8
目前面漆线有4台排风机，每台风机排风量为136 220m3/h，功率为90kW/台。 风平衡问题分析 1.喷漆室原有各段风量 我车间喷漆室原有各段风量总和为57.79m3/h。现有空调风量为3×228535＝685605m3/h，约为68.5万m3/h，可以满足上述喷漆室所需风量的要求。 2.排风量分析 （1）洁净室的风量可直接排入车间，无需进入排风机。因此喷漆室排风量总和约为56.3万m3/h。而现有排风机风量为4×136220＝ 544880m3/h，约为54.5万m3/h，略显不够。 （2）动压室下部百叶风阀部分已损坏，不能起到调节风量的作用。 （3）水旋筒个别被漆渣堵塞，因此排风不畅。这也是造成各段串风的原因。 （4）排风机入口前的调节风阀已全部损坏，不能起到调节风量的作用。 （5）水旋筒下部的排风区域没有隔板（按功能段分区，互不相通），也是造成各段串风的重要原因。
水性汽车漆研究进展及涂装工艺分析
水性汽车漆研究进展及涂装工艺分析 相关搜索:水性, 汽车漆, 工艺, 涂装, 进展 摘要：介绍汽车用水性漆的性能、施工工艺、设备、运输及库存。并简要分析其经济效益。 关键词：水性漆；涂装工艺；环境保护 前言 为保护人类生存环境，现今汽车涂装的发展趋势是低公害、无公害化。水性漆的最大优点是涂层质量堪与传统溶剂型漆相当，但 VOC 排放量小。其排放量约为溶剂型漆的三分之一，且是实现金属闪光漆低公害化的唯一途径。因此，采用水性漆具有重要意义。 近年来，国际上对 VOC 排放量的要求越来越严。如 1995 年德国大气净化法就规定，车身被涂面积的 VOC 排放量应小于 35 g ／ m2 在严格限制 VOC 排放量的环保要求促使下，国际上 ( 特别是欧美国家 ) 大力发展水性漆。目前，欧美汽车工业发达国家均实现了汽车涂装水性化，汽车涂装普遍采用水性漆，汽车用水性漆及其涂装技术也已成熟，水性漆在品种配套、涂层质量方面可与传统溶剂型漆相媲美。国际上大力发展的是水性漆技术，而不是溶剂型漆技术，我国如不用水性漆，将来在涂装技术方面的国际交流与合作会越来越困难，不利于
我国汽车涂装技术水平的提高。 目前我国正大力弘扬科学发展观，走可持续发展道路，可以预见对VOC 排放量的要求会越来越严格。为了保护我们的生存环境，增强在涂装技术方面的国际交流与合作，提高我国汽车涂装技术水平。我国汽车公司应考虑用水性漆。实际上，国内几家大汽车公司，如上海大众、一汽大众等在近年新建的油漆车问里均有水性漆预留区，将来只要对设备稍加改造即可应用水性漆工艺。 1 水性漆的性能 水性漆与传统溶剂型漆一样，基本成分包括溶剂、树脂、颜料和添加剂等。水性中涂漆主要有聚酯和聚氨酯漆，其施工固体分较高，一般为 50 ％～ 60 ％。水性中涂漆的抗石击性能优于传统溶剂型中涂漆。水性面漆的底色漆主要有丙烯酸和聚氨酯漆。水性清漆由于价格较高，目前尚未广泛应用，普遍采用的罩光清漆是高固体分双组分溶剂型漆。水性金属底漆与溶剂型金属底漆的溶剂含量比较见表 1 。从表1 可看出，水性漆所含溶剂主要是水，树脂分散在水中形成聚合物分散体系；而传统溶剂型漆的溶剂主要是有机溶剂，树脂在溶剂中形成聚合物溶液。这就是水性漆与溶剂型漆的最大差别。
涂装车间电气《消防》设计
涂装车间电气消防设计 (2010-01-16 11:53:27) 摘要：针对涂装车间消防电气设计的特殊性，提出各区域电气消防的设计做法。 关键词：调输漆间油漆贮存间喷漆区域防爆火焰探测器防爆感温探测器气体浓度探测器 在汽车、摩托车等整车生产工厂中，涂装车间极其重要的一环，其生产工艺复杂，设备造价昂贵，且由于在涂装车间中喷漆工艺的存在，使得涂装车间成为正常四大工艺车间（冲压、焊接、涂装、总装车间）中最为危险的车间，近年来，涂装车间多次发生火灾事故，每次事故直接损失平均都大于200万元，特别是随着涂装技术在汽车、摩托车行业成功的运用，涂装工艺也正在往各行业如汽车配件、冰箱甚至手机等行业开始大量使用，因此正确认识涂装车间火灾的危险性，并采取适当的消防安全措施是一个关键的问题。 涂装车间以轿车涂装工艺最为复杂，也是最高端、最成功的应用，下面以轿车涂装车间为例进行分析。 下面为某工厂涂装车间生产工艺流程： 车身检查→大流量冲洗→ 预脱脂(喷)→脱脂(浸+喷) →第一水洗(喷) →第二水洗(浸+喷) →表面调整((浸+喷) →磷化((浸+喷) →第三水洗(喷) →第四水洗(浸+喷) →第一纯水洗(喷) →第二纯水洗(喷) → 高压喷淋（喷）→新鲜纯水洗(喷) →阴极电泳（0喷）→ 1水洗（喷）→2水洗((浸+喷) →3水洗(喷) →新鲜水洗(喷)→第三纯水洗(喷) →第四纯水洗(浸+喷) →新鲜纯水洗（喷）→沥水→转挂→吹水→电泳烘干→强冷→电泳检查→电泳打磨→涂焊缝密封胶、隔音垫→喷涂→手工擦净→静电除尘→喷中涂→烘干→强冷→中涂打磨→手工擦净→静电除尘→喷底漆→喷清漆→流平→烘干→强冷→ 检查→抛光、在线修补→喷蜡→送总装 返修、返工 上述工艺中，火灾危险性较大的区域为： 1、调输漆间、油漆贮存间； 2、喷漆区域； 3、采用天然气（或液化石油气）的烘房区域； 4、晾干区、喷漆室和晾干室的静压区、文丘里室、烟道及烟囱、点修补室、洁净区等。 涂装车间火灾危险性分类一般均可以划分为丁类，但在我院的设计实践中发现我国有些城市消防主管部门对此的认识也不足，多次把本可定义为丁、戊类厂房的定义为丙类，这一点应特别注意。事实上新版<<建筑防火规范>>( 50016-2006)第3.1.2对此已有了明确规定。 对于国内绝大多数整车涂装车间都能满足上述要求，当然也有对于个别零部件涂装车间不能满足上述要求而被应定性为丙类（如保险杠等塑料件涂装车间），此时，整个车间按 5016-98<<火灾自动报警系统设计规范>>应为二级保护对象，整个车间应设置火灾探测器，考虑到这种情况非常少见，这里不做讨论。 下面就涂装车间常见的火灾危险性较大的区域电气消防说明如下： 一、调输漆间、油漆贮存间电气消防设计 由于该区域储存油漆及调制油漆的场所，储漆间主要用于生产时储存少量桶装油漆（一昼夜的生产消耗量），调输漆间主要用于油漆的调配及管道压力输送。其主要危险物为二甲苯溶剂及少量苯和甲苯，均属易燃液体，火灾危险性为甲类，特性为与空气混合达到爆炸浓度后，遇火燃烧爆炸。按照 50058-92<<爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范>>，该区域可划分为1区（国外与中国划分有所不同，如美国把该区划分为0区）。
汽车生产之涂装车间
一实习概况 我所实习的单位是西安比亚迪汽车有限公司，位于西安高新区亚迪路2号。我被分到了公司11事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，学到了不少知识，那现在我将就对这3个月的实习做一个工作总结 二. 涂装车间生产状况及实习总结 初识流水线 1 涂装车间概述 1.1涂装车间布局环境 1.2安全事项 2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法 2.1 涂装工艺 2.2几种重要的涂装工艺 2.3电泳涂装 2.4. PVC喷涂 2.5.中涂喷涂 2.6.面漆喷涂 2.7打磨、抛光 2.8涂装工艺法 2.9 3.车间修正线主要职责、工作方法 初识流水线 流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。 以前，总是在别人口中或者电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在西安比亚迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分都是那种滚轮（大约直径15-20厘米）上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。 1.涂装车间概述 涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能 ,
而且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。 1.1涂装车间布局环境 进入涂装车间内部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。 汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等；另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。 良好的涂装质量对环境的要求相当高，来到比亚迪涂装车间给人的感觉是仿佛来到了某个大型制药厂的生产车间：首先你得穿上静电服、白帽子，还要套上鞋套，然后进入洁净室在一次进行非接触式的全面清洁，只有经过这样严格的清洁才能进入比亚迪涂装车间。在车间里，让人感觉到的是清洁干爽，设备十分整齐，很有美感，真是爽心悦目。车间里很少遇到人，偶尔见到几个人不是在现场的计算机显示屏前，就是拿着仪器在巡查设备。据里面工作人员介绍，当换季的时候，车间都要提前个把月专门发通知要员工们把下一季节的里里外外的衣服都拿出来洗洗晾晒干了再穿，因为那些几个月没穿的衣服上会有很多不易察觉并且难以掸去的灰尘、各种毛毛等，只有洗晒一遍才能彻底有效消除，要是不洗晒就穿来上班，即使经过多重清洁也是很难彻底消除的，这样车间的清洁度就会大大受到影响，从而影响车身的油漆质量。 生产线包含了具备脱脂、表面调整、磷化等功能的前处理系统，阴极电泳系统，涂胶、底喷及RPP防石击涂层系统，中涂喷漆系统，色漆罩光漆喷涂系统。其中电泳、密封胶、中涂、上涂四大主要工序分别配备以天然气为热源并可将废气循环燃烧的烘干系统。烘干设备全部采用桥式U型烤箱，利用热空气向上的原理，充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省了能源。因烤箱无废气外溢，也大大降低了环境污染。喷漆室的送排风采用了恒温恒湿系统，保证水溶性涂料喷涂要求的环境；同时在室体底部采用文丘里式水幕，有效地捕集多余的漆雾，并通过CWS系统将水中溶解的有毒有害物质絮凝回收。 此外，涂装车间所有人工操作岗位都配备完善的送排风及空调系统，为员工提供良好舒适的工作环境；完备的自动消防系统可以控制室体内高、低压二氧化碳自动喷放，保障人员与设备的安全；先进的统筹生产、排查故障的MES中控电算系统，与其它现代汽车生产系统相连，充分体现了全球化生产的理念和以人为本的思想。 涂装车间主要概述 工业水:10m3/h， 纯水:6m3/h， 变压器安装容量:1500kw 废水处理能力:15m3/h。