7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识

7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)"人造环境，环境育人"。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

(6)培养员工的安全意识和节约意识。不论何时，都应以安全第一的态度来工作，在工作中养成自我节约的好习惯。

三、7S推进活动内容及实施要点

1、整理活动

1.1 整理对象

无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。

不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。

1.2、整理的实施要领

对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。

1.3、整理的实施方法

①必需品和非必需品判别法

②定点摄影法

2、整顿活动

2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。

整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。

目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。

注意点：整顿是提高效率的基础。

2.2、整顿的“3定”原则

定点：放在哪里合适。

定容：用什么容器、颜色。

定量：规定合格的数量。

2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。

2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。

物品放置场所原则上要达到100%定置。

物品摆放要定点、定容、定量。

2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域。

物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。

办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。

工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。

关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。

2.3.3.标识方法

定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红（60mm）、定位线（30mm）放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。

物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。

在标识方法上多下工夫，达到易取易归位的目的。

2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放” 、“标识”的技术物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品）。

物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。根据物品的不同类型，可遵循不同的分类规则进行。

2.3.5.分类标识管理，具体规则如下：

有用物品或无用物品；消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品；合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品；专用物品或通用物品等。

3、清扫活动

3S—清扫责任化、标准化

清扫的实施要点；清扫的使用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。

注意：清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。

启示：“清扫”要坚持经常化、制度化

4、清洁活动

4S—清洁制度化、标准化、持续化

清扫的实施要点：

规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。

目的：管理规范化、标准化

注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证

5、素养活动

5S—素养5S是提升员工品质之利器

定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神

注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良；惯；5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工；

5.1.1.思考问题的原则；不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，；5.1.2.解决问题的原则；不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从；5.2素养的表现；5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作；5.2.2.遵守社会公德；5.2.3. 注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习

惯。

5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工

5.1.1.思考问题的原则

不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，反省自身的问题，不简单指责别人，对自己不断提出新的要求，相信对方，并真诚地给予对方支援。

5.1.2.解决问题的原则

不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从对方优先的立场出发；解决问题时行动要迅速；集中、有效地解决问题，不拖泥带水；持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。

5.2素养的表现

5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业；时间观念强，遵守出勤和会议时间规定；工作认真、无不良言行；衣着得体、规范，正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳，有礼貌；互相尊重，互相服务。

5.2.2.遵守社会公德

5.2.3.富有责任感，关心他人

5.3素养活动培育的内容

5.3.1.上、下班方面的行为素养

5.3. 2.交往方面的行为素养

5.3.3.出席会议方面的行为素养

5.3.4.接洽公务方面的行为素养

5.3.5.公共场所的行为素养

5.4素养活动的实施方法

持续推行前4ｓ活动，全员形成习惯；制定规章制度（工作服

穿着标准看板）；教育培训，积极开展各种精神提升活动；培养员工热情和责任感；实施素养活动应做的工作；规范晨会制度；举办各种激励活动；制定服装、工牌识

别标准；制定相关规则、守则；开展员工教育，学习相关规章制度。

6、安全活动

安全是指消除安全隐患，排除万难，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产（营运）的连续性，减少安全事故造成的经济损失。

6.1企业常见的安全问题

员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞；安全工作难以日常化、制度化；安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”。

6.2安全的作用

创造安全、健康的工作环境。保障员工安全，使其更好地投入工作。减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。避免伤害，减少经济损失。管理到位，赢得客户信任。

6.3安全的内容

人的安全；物的安全；环境的安全

-----安全管理的组织结构（委员会—小组—直接责任人）

-----安全管理的责任制（层级安全管理责任制）

-----安全制度规范与安全标示和教育

7、节约管理

7.1常见浪费现象

原材料与供应品的浪费；机械设备和工具的浪费；人力的浪费；时间的浪费；空间的浪费。

四、7S八大作用及效用“7零”

1、7S的八大作用——推进标准化：

1.1改善和提高企业形象。

1.2提高生产（营运和办公）效率。

1.3改善零件（商品）在库周转率。

1.4减少故障，保障品质。

1.5保证企业安全生产（营运）。

1.6降低生产（营运）成本。

1.7改善员工精神面貌，使组织具有活力。

1.8缩短作业（周转率）周期，确保交货（周转速度）期。

2、7S的效用“7零”

2.1亏损为零

2.2不良为零

2.3浪费为零

2.4故障为零

2.5事故为零

2.6投诉为零

2.7零物品的切换时间

五、推行7S的六大误区

误区1：天天加班赶交期，没有时间做7S

这种观点是把生产与7S对立起来，认为7S不是工作的一部

分，是分外的事，在企业推行7S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想

法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对7S管理认识不足。

7S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在7S推行初期，许多事务性工作要处理，7S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好7S与生产之间的关系。

误区2：7S就是做卫生

7S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

认为7S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成7S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做7S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的7S只能停留在做卫生这个层面，7S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。

误区3：7S活动看不到经济效益

很多公司老总会问，做7S到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利，7S没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利

润飞速增长等等。因此一些人就找借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。

事实上，7S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提

升、员工意识的改进和企业形象的改善上。7S活动对效益的贡献是一个长期的过程。

误区4：我们公司已经做过7S了

这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。

很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试7S了，通过持续推进7S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定，7S活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。

误区5：我们的企业这么小，搞7S没什么用

就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好7S同样重要，因为7S活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的7S习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。

当然，许多企业在推行7S活动过程中，还存在着诸如：工作太忙，没有时间推行7S活动；推行7S活动是靠员工自发进行的，如果强迫他们去做，7S也不会推行成功的；推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查，我们把现场整理干净，加大检查力度，就可以了，没有必要施行7S；推行7S活动是生产现场的事情，与其他部门无关，其他部门推行7S活动简直是浪费时间。

其实这些误区归结到一点就是人的思维误区，是人没有改变思维态度、没有意识到推行7S活动其实是人的改变思维及确立标准化提升素养的一种活动。

误区6：员工素质差，搞不好7S

做好7S管理要发动全员参与，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。7S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了7S是完全错误的。

就是文化水平高的员工，如果不认真地执行7S管理规定，同样，会造成7S推行障碍。所以，推行7S 成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识！

请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习、研讨本文件（要求一周之内完成并保留学习人员签到表，人力资源部一周后检查，对未完成的部门负责人进行通报批评），在今后的工作中全体人员应树立正确的7S工作观，认真做好每一个细节，为公司7S管理工作打下一个良好的基础！

雨滴穿石，不是靠蛮力，而是靠持之以恒。——拉蒂默