焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范
1.目的
为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围
如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求
3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料
3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差
3.3.1零件尺寸的极限偏差
手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差
3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度
3.2.2.4
板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ
图2
3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图3
3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。
表6 mm
3.3.3切割要求
3.3.3.1零件机械切割的边棱，不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。
3.3.3.2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮，其刻痕深度应符合表7规定。气割圆和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。刻痕的累计长度，不得超过气割边长的10%。刻痕内允许有氧化皮存在。
3.4拼装要求
3.4.1全部零件须检验合格后，方可装对。
3.4.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。
3.4.3装对焊接零件时，两个焊件（或焊边）的相互位置偏移量：
a.钢板对接（见图4）；
b.型钢对接（见图5）；
c.装对对接接头，应符合表8规定；
d.装对工字梁与箱型梁，应符合表9规定；
e.装对截面复杂的结构时，应符合表10规定；
f.钢管对接时，管壁间的偏移量（见图6）。
板厚δ≤6mm，t＜1mm；型钢高度h≤180mm，t＜0.5mm；
型钢高度h＞180~360mm，t＜0.8mm；
板厚δ＞6mm，t＜2mm。型钢高度h＞360~630mm，t＜1.0mm。
图4 图5
表8 mm
表9 mm
管壁厚度δ≤5mm时，t≤0.5mm；
管壁厚度δ＞5mm时，t≤0.1δ，但不得大于2mm。
图6
10 mm
表
3.4.4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内（手工焊不小于10mm，埋弧焊不小于20mm）焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，并须去除潮湿。
3.5焊接要求
3.5.1焊接工作应在装对检查合格后进行。
3.5.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工要求，应与正式焊接时相同。
3.5.3对于最终发货状态为点焊要求的，点焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚
+2mm ，焊点分布应均匀，每一点焊接长度不得大于5mm ，焊缝外观要求与正常产品焊缝一致。
3.5.4首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，必须在正式施焊前做出工艺试验，评定合格后，方能施焊。
3.5.5禁止在非焊缝区引弧，也不得在焊缝端部引弧。
3.5.6装对要求断续焊的工件时，预先将断续焊位置进行标识，装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊标识区内边缘，不得将焊点焊在标识区以外的位置。
3.6焊后要求
3.6.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表11规定。
表11 mm
3.6.2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差，不得超过加工余量的2/3，并应保证有不小于2mm 的加工余量。
3.6.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm
长度内，不得大于1.5mm ；在全长上不得大于全长的1.5L/1000，最大不得超过8mm （小于3mm 的薄板焊接件可放宽50%）。
3.6.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表12规定（小于3mm 的薄板焊接件可放宽50%）。
表12 mm
3.6.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。 3.6.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图7）。
ΔD ＞Δd 时，t ≤ΔD/2
图7
3.6.7焊接件表面间的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半（见图8）。 3.6.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半（见图9）。
图8 t≤Δ
L/2
图9 t≤ΔL/2
3.6.9焊接变形的矫正：热状态下的矫正，一般不准在兰脆温度（250~500℃）时进行（调质钢除外）；冷状态下的矫正不准在冷脆温度（-20℃）进行。
采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。重要件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法，也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。
3.6.10焊接表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷。
3.6.10.1焊缝质量分级按表13定。
表13
3.6.10.2焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表14规定（说明：一、二级焊缝指关键焊缝，三级焊缝指普通焊缝）。
表14 mm
3.6.11焊缝内部缺陷
3.6.11.1用射线照相方法检验的焊缝；对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求，普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。
3.6.11.2对钻孔检验的焊缝，其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象；但对背面不能补焊的焊缝，其根部未焊透深度（见图10）：Z≤0.2δ，但不得大于2mm，气孔或夹渣的直径不得大于2mm，且在一个检查钻孔内不得多于一个。
图10 根部未焊透
3.6.12有密封性要求的焊缝，不得有渗漏。
3.6.13焊缝的机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准的有关规定。
3.6.14重要焊接件，焊后须打上焊工的印记。
4.型材拼接的规定—如无特别说明，所有拼接焊缝均要求焊透
4.1焊接型立柱、梁
4.1.1焊接型立柱、梁用钢板的拼接条数和最小拼接尺寸
①腹板的纵向(沿长度方向)拼缝条数应符合表15规定，其最小拼接宽度应大于300mm。
②翼缘板不得有纵向拼缝。
③立柱、梁的腹板和翼缘板的横向拼缝条数应符合表16规定，其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽的2倍，腹板拼接长度应大于300mm ，且应拼在受力较小的部位。
4.1.2翼缘板拼接缝和腹板上拼接缝的间距应大于200mm 。
4.1.3梁的腹板拼接可以采用“T ”形拼缝，其两个“T ”形拼缝的交叉点间的距离应大于200mm 。
4.2型材 型材的最小拼接长度为500mm ，用于立柱和梁的型材最小拼接长度为1000mm 。每一个部件内利用同种尺寸型材加工的零件中，系型材拼接后加工的零件数量不得超过总量的20%。
4.2.1工字钢和槽钢的拼接
本图适用工字钢10#~30#、槽钢10#~30#的拼接：a.工字钢10#~16#、槽钢10#~16#
的对接时，采用上下翼缘
45°钝边为2mm 的坡口形式；b.工字钢18#
~30#
、槽钢18#
~30#
的对接时，采用上下翼缘及腹板均用45°
钝边为2mm 的坡口形式。
4.2.2 H 型立柱因运输超限需打断时，拼接接头采用下列形式：
a ）一般应采用全焊节点，翼缘板采用V 形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜用X 形坡口双面焊透的焊缝，反面不清根。
b ）几种常见的H 型钢的拼接：
c）典型的尺寸较大的H型钢对接接头形式（加强板、对接焊缝现场组焊）。
4.2.3钢管拼接的接头形式、拼接的条数（主要是用于斜撑和横梁）。
5. 板类零件（指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等）技术要求
5.1板材的拼接，最小拼接长度及宽度不得小于200mm，且不允许出现十字接头。如无特别说明，所有拼接焊缝均要求焊透。
5.2灰斗烟箱组件尺寸及屋面板和墙板组件尺寸的极限偏差按表17要求，对角线长度相互差值不大于5mm。
5.3各种板类制造完工后，在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距的15‰。
5.4花板制作表面应平整，不应有挠曲，凹凸不平等缺陷，其平面度偏差不大于花板长度的1.5/1000；花板孔中心位置偏差小于1.5mm；花板孔径公差为+1.60（用弹性涨圈固定滤袋的花析孔径为+0.80），孔径周边要求光滑无毛刺。
6. 主柱/梁技术要求
6.1底梁、立柱、大梁长度尺寸的极限偏差按表18规定执行。同一台设备的立柱长度的最大差值应不大于5mm。
6. 2底梁、立柱、大梁的结构形式和宽度、高度的尺寸偏差按图样规定执行。
6. 3立柱端板平面对立柱轴线应垂直，且垂直度公差为端板长度的5‰，且最大不得大于3mm。
6. 4立柱上下端板孔组的纵向中心线、横向中心线应重合，其极限偏差为±1.5mm。
7. 试验方法
7.1焊后必须对焊接质量进行检查和验收。
7.2用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸。
7.3用目测等方法检查焊缝外部缺陷。
7.4焊缝气密性试验
用煤油检验气密焊缝：试验时，气温不得低于+5℃。在试验件一侧焊缝上涂白粉，另一侧涂上足量煤油，经30min后在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为该焊缝无缺陷；反之则须对有缺陷之处铲除重焊后，再行试验。
7.5焊缝机械性能试验
按相应的标准体系的相关标准规定执行。
8. 检验规则
8.1焊接件由公司的质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收。
8.2焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按2.6.1~2.6.10条要求进行检查。
重要焊接件，应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验。一般焊接件，应逐件进行焊接外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检，抽检方法由质管部门根据产品批量大小和质量水平，按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。
8.3焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验，按图样或订货技术要求中的规定进行。
8.4焊缝的钻孔检验
8.4.1凡遇下列情况之一，可进行钻孔检验：
a.焊缝一面咬边，另一面有焊瘤；
b.焊缝表面多气孔、缩孔；
c.焊缝有较显著不均匀的焊波；
d.焊缝外部发现有其他异常现象，质量检验部门认为需要者。
8.4.2钻孔的位置和数量由质量检验部门决定。
8.4.3当焊缝宽度小于或等于20mm时，钻头直径必须使焊缝的横截面剖开，并包括每边母材金属1~1.5mm；当焊缝宽度大于20mm时，钻孔可在焊缝上进行，但须钻到熔合区为止。
8.4.4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时，则应再钻孔以确定缺陷的边界，缺陷处应铲除重焊，焊后再加倍钻孔检验。若未发现不符合要求时，须将所焊之孔焊满。
8.4.5判定为不合格的焊缝，须经质量检验部门同意后方可返修，同一焊缝最多返修的次数不多于二次。
9. 标志、包装、运输和贮存
9.1产品在加工过程中和存放过程中，应防止因产品放置不当对产品的表面及整体外形造成的破坏。
9.2经检验合格的焊接件，在非加工面上应附有由公司质量检验部门的标志。
9.3焊接件的出厂应附有合格证书，其中须注明：
a.公司名称或代号；
b.焊接件的名称、图号（订货合同号）；
c.数量；
d.检验或试验结果
9.4焊接件的包装、运输和贮存应符合有关标准或订货协议的规定。
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焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差 应符合表4的规定。表3 mm 表4
图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。 3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。 表6 mm
焊接件通用技术条件
1.主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。 本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。 本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。 2.技术要求 材料 用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。 用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 钢板的初步矫正 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a.钢板的平面度不应超过表1规定 b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定
c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于 次要结构。 钢材的矫正。可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。 不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击） 号料划线前的准备 划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算 ⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量) 横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算 ⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm) 焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。 样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。 样板需经检验员验收合格后方可使用。 号料 对单件小批生产的产品，可直接在钢材上按图进行划线，但必须根据工艺规定留出焊接收缩量。工艺无规定时，按2.3.1条规定生产。 划线时，应留出机械加工余量，余量多少由工艺文件规定。 下料 钢材可采用机械剪切、气割。等离子切割。零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：机械切割的板材（剪板）零件尺寸的极限偏差按表3规定：等离子切割的板材，型材零件尺寸的极限偏差按表4规定
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接件通常技术要求
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
组焊件通用技术要求
1范围 本规范规定了产品图样或设计文件中无特殊要求的组焊件通用技术要求。 本规范适用于零部件中的手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制组焊件。 2 一般要求 2. 1 组焊件的制造应符合设计图样和本规范的规定。 2. 2 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)的材质、规格、尺寸应符合设计图样要求；若不符合要求时，应由设计部门认可并填写“代料通知单”后方可代用。 2. 3 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求验收后，才准入库。 2. 4 严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。 3 材料的准备 3. 1 各种钢材在下料前，其公差不符合下面规定者，均须矫正以达到要求的公差。 3.2 钢板局部的平面度，不应超过表1 的规定。 表1 3. 3 型钢在下料前各种变形超过表2规定时须矫正后才可下料，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
表2 4 组焊件各单件的未注尺寸公差与形位公差 4.1 单件的外形尺寸未注公差应符合表3的规定： 表3
4.2单件上孔的定位尺寸、连接尺寸的未注公差为IT14，具体数值见表4的规定： 表4 注：对于要求组焊后加工的孔，执行表4的规定。 4.3板件应平整, 不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、拉痕和其他缺陷，构件边缘粗糙度不大于50。平面度允差±1mm/㎡，整体平面度允差±2mm。 4.4 折弯部位要求按照所注R值加工，R值允差±1mm，折弯角度公差±10。 4.5 圆周分布的一组连接孔，以分布中心为基准，位置度公差为Φ0.5。 5 焊接装配 5.1准备工作 5.1.1 焊接前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图样要求，对不符合要求的零件不准进行拼焊。 5.1.2 焊接时所使用的量具应经过检验部门检验并在有效期内。 5.1.3 焊接所使用平台的平面度小于或等于1 mm/m2，整块平台的平面度小于或等于1.5 mm/m2，两块以上平台拼装成的平台的平面度小于或等于2 mm/m2。 5.1.4 焊工应经过专门培训，合格后才能担任焊接工作。 5.2 拼焊 5.2.1拼焊前应预先清除焊接区域的表面污物，如铁锈氧化皮、油污、油漆等。清理区域为离焊缝边缘不小于10 mm。
焊接件通用技术要求修订稿
焊接件通用技术要求 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适 用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要 求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊 接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入 库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符 合要求时方准使用。 焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆 放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 原材料 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： 1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 简图测量工具1000:f 厚度δ≤16 f=2 1米平尺厚度δ＞16 f=1
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 下料： 尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
焊接件通用技术规范
艾尼科环保技术（安徽）有限公司技术标准 标准号QB 除尘器 焊接件通用技术规范 （试用版） 2007- - 发布2007- - 实施艾尼科环保技术（安徽）有限公司
本标准规定了电除尘器焊接件引用标准有国家标准、部颁标准、美国标准和从原材料进厂验收及各种加工方法的技术要求，直至产品出厂的各种规定。进一步规定了《钢结构的拼接规定》、《底梁、立柱、大梁的技术要求》、《板类零件和钢管的技术要求》、《试验方法》、《检测规则》、《标志、包装运输和贮存》的具体要求。 因时间仓促、水平有限，在实施过程中，各有关部门发现问题及时同技术部取得联系，有利于修订校准，使标准更加完善，符合本公司的生产发展和需求。 本标准由技术部崔玉婵提出。 本标准由技术部崔玉婵、张长斌起草。 本标准由批准实施。 本标准的解释权在技术部。
焊接件通用技术条件 1.范围 本标准规定了电除尘器产品中焊接件的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存等。 本标准适用于手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊的焊接件。 本标准适用于本公司制造的钢结构件，如电除尘器和布袋除尘器的支撑钢结构的梁、柱、撑；进口喇叭、出口喇叭、灰斗、披屋顶、侧墙、框架等。 2. 引用标准 GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB1804 公差与配合 GB2550 焊接接头冲击试验的方法 GB2551 焊接接头拉伸试验的方法 GB2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验的方法 GB2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB9448 焊接与切割安全 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 JB5908-97 电除尘器主要件抽样检验及包装运输贮存规范 JB5910-97 电除尘器技术条件 JB/T5906-1997 电除尘器阳极板 JB/T5913-1997 电除尘器阴极线 JB/T5911-1997 电除尘器焊接件技术要求 AWS D1.1-2000 钢结构焊接规范 3. 技术要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时
焊接件通用技术规范方案
焊接件通用技术规范 1. 目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2. 范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸） 、或已给出的规定不全时, 在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规 范的要求。 3. 一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 322用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等） ，进厂时应按照材料标准 规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定， 否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正, 也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表 1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表 2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm 板厚
3.222型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 mm 表4 mm 型材高度h型材长度L歪扭误差（t）简图 < 100< 2000 1.0 L 「'--> 2000 0.5L/1000 但不得大于3 < 4 2.0 2L/1000 但不得大于5.0 2.0 > 4~12 1.5 1.5L/1000 但不得大于5.0 1.5 > 12 1.0 L/1000 但不得大于5.0 1.0 项目公差（t）差带简 L < 1000 1.0 L > 1000 L/1000 但角钢不得大于6, 工字钢、槽钢不得大于4 平面度任1000长度内 1.0 垂 直度但不得大于2（不等边角 1 *钢按长边宽度计算） ■ L 1
焊接件通用技术条件(2019)
焊接件通用技术条件 1 范围 本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。 本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝 JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件 3 一般要求 3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。 3.2焊接生产过程对环境温度的规定： 3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度： 3.2.1.1低碳钢材质：－20℃； 3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。 3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。 3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热 区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～ 200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。 3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～ 200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。
JC 532-94建材机械钢焊接件通用技术条件
JC 532-94建材机械钢焊接件通用技术条件 1主题内容与适用范围 本标准规定了建材机械钢焊接件的技术要求、试验方法和检验规则。 本标准适用于建材机械中产品标准或图样无特殊要求的碳素钢、低合金钢和奥氏体钢的熔化焊焊接件（以下简称焊接件）。 2引用标准 GB 324焊缝符号表示法 GB 985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB 986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB 1958形状和位置公差检测规定 CB 2649焊接接头机械性能试验取样方法 GB 2650焊接接头冲击试验方法 GB 2651焊接接头拉伸试验方法 GB 2652焊缝及容敷金属拉伸试验法 GB 2653焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB 2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB 2655焊接接头应变时效敏感性试验方法 GB 2656焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 GB 3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 3375焊接名词术语 GB 5185金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB 64l6影响钢熔化焊接头质量的技术因素 GB 64l7金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB 11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB 12212技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 ZB 104 005渗透探伤方法 ZB 104 006钢铁材料磁粉探伤方法 ZBH24 001旋转磁场磁粉探伤方法 ZBJ59 002热切割 3术语。 3．1焊接术语按GB3375的规定。 3．2焊缝缺陷术语按GB64l7的规定。 4技术要求。 4．1焊接结构设计 4．1．1焊接结构应根据GB 6416的有关规定设计。 4．1．2图样上焊缝符号、焊接方法的表示代号及制图要求应分别符合GB324、GB5185及GB 12212的规定。 4．2材料 所用的母材和焊接材料均应有出厂质量合格证明书或机械制造厂质量复验合格证明书，焊接材料的保管应符合有关规定。 4．3坡口
焊接相关标准汇总
标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝
焊接件通用技术条件(2007).
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1187-2007 焊接件通用技术条件 2007－08－20发布 2007－08－30实施三一重工股份有限公司发布
前言 为了确保公司产品焊接件的制作质量和焊缝质量，特制定本标准，以便于有效指导焊接结构件的实际制作和现场质量控制。 本标准由三一重工股份有限公司路机研究院工艺所提出。 本标准由三一重工股份有限公司路机研究院负责起草和解释。 本标准由三一重工有限公司研究本院归口。 本标准是首次制订，标准于2007年8月20日发布，于2007年8月30日实施。 本标准主要起草人：易全旺、彭加兵。
焊接件通用技术条件 1 范围 本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。 本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝 JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件 3 一般要求 3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。 3.2焊接生产过程对环境温度的规定： 3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度： 3.2.1.1低碳钢材质：－20℃； 3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。 3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。 3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热 区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～ 200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。 3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～ 200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。
组焊件通用技术要求
组焊件通用技术要求
1 范围 本规范规定了产品图样或设计文件中无特殊要求的组焊件通用技术要求。 本规范适用于零部件中的手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊焊接的钢制组焊件。 2 一般要求 2. 1 组焊件的制造应符合设计图样和本规范的规定。 2. 2 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)的材质、规格、尺寸应符合设计图样要求；若不符合要求时，应由设计部门认可并填写“代料通知单”后方可代用。 2. 3 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求验收后，才准入库。 2. 4 严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。 3 材料的准备 3. 1 各种钢材在下料前，其公差不符合下面规定者，均须矫正以达到要求的公差。 3.2 钢板局部的平面度，不应超过表1 的规定。 表1
3. 3 型钢在下料前各种变形超过表2规定时须矫正后才可下料，且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。 表2
4 组焊件各单件的未注尺寸公差与形位公差 4.1 单件的外形尺寸未注公差应符合表3的规定： 表3 4.2 单件上孔的定位尺寸、连接尺寸的未注公差为IT14，具体数值见表4的规定： 表4
注：对于要求组焊后加工的孔，执行表4的规定。 4.3 板件应平整, 不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、拉痕和其他缺陷，构件边缘粗糙度不大于50。平面度允差±1mm/㎡，整体平面度允差±2mm。 4.4 折弯部位要求按照所注R值加工，R值允差±1mm，折弯角度公差±10。 4.5 圆周分布的一组连接孔，以分布中心为基准，位置度公差为Φ0.5。 5 焊接装配 5.1 准备工作 5.1.1 焊接前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图样要求，对不符合要求的零件不准进行拼焊。 5.1.2 焊接时所使用的量具应经过检验部门检验并在有效期内。 5.1.3 焊接所使用平台的平面度小于或等于1 mm/m2，整块平台的平面度小于或等于1.5 mm/m2，两块以上平台拼装成的平台的平面度小于或等于2 mm/m2。
焊接技术标准规范标准[详]
1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现
焊接件 通用技术条件
1 范围 本标准规定了锻压机械、金切机床和其它产品用焊接件制造和验收基本要求。 本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢采用气焊、手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等方法制造的本集团公司各类产品焊接件。 本标准将零件分为A级和B级，分别适用于A级和B级焊接构件。A级应在图样的技术要求中注明，B级不需要注明。当图样和技术文件无要求时，按B级。 2 引用标准 GB 150-89 钢制压力容器 GB 2649 – 2655-89 焊接接头机械性能试验方法 GB 2656-81 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 DIN EN 9013 气割件质量级别 DIN EN 13920 焊接构件的普通公差 KES 04.052.3 焊接构件的普通公差（KOMA TSU） 3 焊工资格 焊工必须持有焊工技术资格证和焊工安全技术操作证方可进行独立焊接工作。 4 材料 4.1 制造焊接件的钢材应符合图纸的规定 4.2 制造焊接件的钢材和焊接材料应符合有关标准规定，应满足图纸或工艺文件的要求，具有制造厂的质量合格证书，并根据规定进行检查验收，合格后方可使用。 4.3 制造箱门、罩壳、盖板、护罩、护板之类零件用的δ≤3mm 的钢板一律采用冷轧钢板。 4.4 气割、焊接用气体，其质量应符合表1的规定。 表1
5 零件下料与成形 5.1 火焰切割和等离子切割下料未注尺寸偏差应符合表2的规定，焊接坡口的角度（α）及尺寸（a、b）应符合表3的规定。 注：①工艺文件留有加工余量时，其偏差按余量的± 1 / 3 验收。 ②气割缺口和孔（圆孔或型孔）取“+”值（即表中上偏差）。 ③内筋板外形尺寸由工艺规定，取“-”值（即表中下偏差）。 表3 注：加工面上坡口对a、b值取“+ ”值（即上偏值）。 5.2 火焰切割下料和等离子弧切割下料切割面上的割纹粗糙度应符合图1的规定。其中C区适用于手工切割下料的场合或让步使用的场合。
焊接件的技术要求
焊接件技术要求： 1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定 . 2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定. 3. 除注明者外,均采用E4303焊条进行连续焊缝焊接. 4. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍(单面焊)和0.4倍(双面焊). 5. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工. 6. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10. 7. 锐角倒钝。 1.该工装焊条材质选用J507焊条进行施焊。 2.未注焊角为∠**（根据要求自定），焊缝要求为连续焊缝，要求焊缝不能有明显的焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。 3.该工装成型后，应打磨平整，倒角去毛刺。 4.油漆采用**（按实际情况处自定）防锈漆，油漆前应充分除锈 焊接种类 1、焊条电弧焊：原理——用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。属气－渣联合保护。主要特点——操作灵活；待焊接头装配要求低；可焊金属材料广；焊接生产率低；焊缝质量依赖性强（依赖于焊工的操作技能及现场发挥）。应用——广泛用于造船、锅炉及压力容器、机械制造、建筑结构、化工设备等制造维修行业中。适用于（上 述行业中）各种金属材料、各种厚度、各种结构形状的焊接。 2、埋弧焊（自动焊）：原理——电弧在焊剂层下燃烧。利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生的热量，熔化焊丝、焊剂和母材（焊件）而形成焊缝。属渣保护。主要特点——焊接生产率高；焊缝质量好；焊接成本低；劳动条件好；难以在空间位置施焊；对焊件装配质量要求高；不适合焊接薄 板（焊接电流小于100A时，电弧稳定性不好）和短焊缝。应用——广泛用于造船、锅炉、桥梁、起重机械及冶金机械制造业中。凡是焊缝可以保持在水平位置或倾斜角不大的焊件，均可用埋弧焊。板厚需大于5毫米（防烧穿）。焊接碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢、复合钢材等。 3、二氧化碳气体保护焊（自动或半自动焊）：原理：利用二氧化碳作为保护气体的熔化极电弧焊方法。属气保护。主要特点——焊接生产率高；焊接成本低；焊接变形小（电弧加热集中）；焊接质量高；操作简单；飞溅率大；很难用交流电源焊接；抗风能力差；不能焊接易氧化的有色金色。应用——主要焊接低碳钢及低合金钢。适于各种厚度。广泛用于汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门。 4、MIG/MAG焊（熔化极惰性气体保护焊）：原理——采用惰性气体作为保护气，使用焊丝作为熔化电极的一种电弧焊方法。保护气通常是氩气或氦气或它们的混合气。MIG用惰性气体，MAG在惰性气体中加入少量活性气体，如氧气、二氧化碳气等。主要特点——焊接质量好；焊接生产率高；无脱氧去氢反应（易形成焊接缺陷，对焊接材料表面清理要求特别严格）；抗风能力差；焊接设备复杂。应用——几乎能焊所有的金属材料，主 要用于有色金属及其合金，不锈钢及某些合金钢（太贵）的焊接。最薄厚度约为1毫米，大厚度基本不受限制。 5、TIG焊（钨极惰性气体保护焊）原理——在惰性气体保护下，利用钨极与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝（也可不加填充焊丝），形成焊缝的焊接方法。主要特点——适应能力强（电弧稳定，不会产生飞溅）；焊接生产率低（钨极承载电流能力较差（防钨极熔化和蒸发，防焊 缝夹钨））；生产成本较高。应用——几乎可焊所有金属材料，常用于不锈钢，高温合金，铝、镁、钛及其合金，难熔活泼金属（锆、钽、钼、 铌等）和异钟金属的焊接。焊接厚度一般在6毫米以下的焊件，或厚件的打底焊。 6、等离子弧焊原理——借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得高能量密度的等离子弧进行焊接的方法。 主要特点（与氩弧焊比）——（1）能量集中、温度高，对大多数金属在一定厚度范围内都能获得小孔效应，可以得到充分熔透、反面成形均匀的
结构件焊接通用技术要求
结构件企业生产标准 1.定义 具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。 2.范围 本标准适用于本厂的结构件。 本标准为图纸技术、加工制造和检验标准的规范。 3. 规范性引用文件 下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 YTQ 322-1989焊接件通用技术要求 GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4. 焊接工艺 4.1 焊工 4.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。 4.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 4.2 焊前准备 4.2.1焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。 4.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。 4.2.3 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。 4.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。一般在常温下超过4h后，必须重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h（E4303焊条150℃烘焙1～2小时）。 4.2.5焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1）
表1 母材加工坡口形式和尺寸
4.3结构件焊接参数 4.3.1手工电弧焊： 4.3.1 CO2气体保护焊： 4.4 焊接 4.3.1受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。 4.3.2根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。 4.3.3 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。 4.3.4多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。 4.3.5双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规 范
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作她用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应
符合表1规定。 表1 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm 3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定， 歪扭误差应符合表4的规定。表3 mm
表4 mm 3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度
焊接件通用技术经验要求
精心整理 焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2
3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 当板厚小于或等于18mm时，气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30时，极限偏差按表5放大0.5mm；当板厚＞30时，极限偏差按表5放大1mm。 表5气割孔直径尺寸极限偏差mm（δ≤18）
2.1手工电弧焊： 2.1.1焊条直径: 焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的。厚度较大的焊件，搭接和T形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条，如打底焊时一般选用Φ2.5mm或Φ3.2mm焊条。不同的焊接位置，选用的焊条直径也不同，通常平焊时选用较粗的Φ(4.0～6.0)mm的焊条，立焊和仰焊时选用Φ(3.2～4.0)mm的焊条；横焊时选用Φ(3.2～5.0)mm的焊条。对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊
条。 根据工件厚度选择时，可参考表9。对于重要结构应根据规定的焊接电流范围(根据热输入确定)参照表10焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径。 表9根据工件厚度选择焊接直径 2.1.2焊接电流: 而焊接 T 1) 式中：I 表9焊接电流经验系数与焊条直径的关系 2)考虑焊接位置:在平焊位置焊接时，可选择 偏大些的焊接电流，非平焊位 置焊接时，为了易于控制焊缝成形，焊接电流比平焊位置小10％～20％。 3)考虑焊接层次:通常焊接打底焊道时，为保证背面焊道的质量，使用的焊接电流较小；焊接填充
焊接件通用技术规范
焊 接 件 通 用 技 术 规 范 1. 目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2. 范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸） 、或已给出的规定不全时， 在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规 范的要求。 3. 一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 322用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等） ，进厂时应按照材料标准 规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校 正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表 1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表 2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm 板厚
3.222型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 mm 型材高度h型材长度L歪扭误差（t）简图 < 100< 2000 1.0 k ----- ____ L > 2000 0.5L/1000 但不得大于3 < 4 2.0 2L/1000 但不得大于5.0 2.0 > 4~12 1.5 1.5L/1000 但不得大于5.0 1.5 > 12 1.0 L/1000 但不得大于5.0 1.0 项目公差（t）差带简 L < 1000 1.0 L > 1000 L/1000 但角钢不得大于6, 工字钢、槽钢不得大于4 平面度任1000长度内 1.0 TL T M 垂直度 边宽垂直度b/100 但不得大于2（不等边角钢按长边宽度计算）