焊工考试项目代号(工艺评定_焊条表示法_无损检测_压力器焊接试板力学性能检验等)

焊工考试项目代号，应按每个焊工、每种焊接方法分别表示。

㈠手工焊焊工考试项目表示方法为：①- ②- ③- ④/ ⑤- ⑥- ⑦其中：

①焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：（N及试件母材厚度）。

②试件钢号分类代号，见表3，有色金属材料按相应标准规定的代号。异种钢号用X / X表示

③试件形式代号，见表4，带衬垫代号加：（K）。

④试件焊缝金属厚度。

⑤试件外径。

⑥焊条类别代号，见表2。

⑦焊接要素代号，见表5。

考试项目中不出现某项时，则不填。

㈡焊机操作工考试项目表示方法为：①- ②- ③，其中：

①焊接方法代号，见表1，耐蚀堆焊代号加：（N及试件母材厚度）。

②试件形式代号，见表4，带衬垫代号加：（K）。

③焊接要素代号，见表5，存在两种以上要素时，用“/ ”分开。

考试项目中不出现该项时，则不填。

㈢项目代号应用举例如下：

⑴厚度为12mm的16MnR钢板对接焊缝平焊试件带衬垫，使用J507焊条手工焊接，试件全焊透，项目代号：SMAW－Ⅱ－１Ｇ（Ｋ）－１２－Ｆ３Ｊ。

⑵壁厚为8mm、外径为60 mm的20g钢管对接焊缝水平固定试件，背面不加衬垫，用手工钨极氩弧焊打底，填充金属为实芯焊丝，焊缝金属厚度为3mm然后采用J427焊条手工填满坡口，项目代号为：GTAW－Ⅰ－５Ｇ－3／60－02和SMAW－Ⅰ－５Ｇ(K)－5／60－F3J。

⑶板厚为10mm的16MnR钢板立焊试件无衬垫，采用半自动CO2气体保护焊，填充金属为药芯焊丝，试件全焊透。项目代号：GMAW－Ⅱ－3G－10。

⑷管材对接焊缝无衬垫水平固定试件，壁厚为８mm，外径为70 mm，钢号为16Mn,采用自动熔化极气体保护焊，使用实芯焊丝，在自动跟踪条件下进行多道焊全焊透，项目代号：GMAW－5G－06／09。

⑸壁厚为10mm，外径为86 mm的16Mn钢管管材垂直固定试件上使用A312焊条手工堆焊，项目代号：

SMAW(N10) －Ⅱ－2G－86－F4。

⑹管板角接头无衬垫水平固定试件，管材厚度为3mm外径为25mm，材质为20号钢，板材厚度为8mm，材质为16MnR，采用手工钨极氩弧焊打底不加填充焊丝，焊缝金属厚度为2mm，然后采用自动钨极氩弧焊药芯焊丝多道焊，填满坡口，焊机无稳压系统，无自动跟踪系统，项目代号为：

GTAW－Ⅰ／Ⅱ－5FG－2／25－01和GTAW－5FG（K）05／07／09。

⑺S290钢管外径为320mm，壁厚为12mm，水平固定位置，使用EXX10焊条向下焊打底，背面没有衬垫，焊缝金属厚度为4mm，然后采用药芯焊丝自动焊，焊机无自动跟踪，进行多层多道焊填满坡口。项目代号为：SMAW－Ⅱ－5GX－4／320－F2和FCAW－5G（K）－07／09。

⑻板厚为16 mm的0Cr19Ni9钢板，采用埋弧自动焊平焊，背面加焊剂垫，焊机无自动跟踪，焊丝为

H0Cr21Ni10Ti,焊剂为HJ260,单面施焊二层，填满坡口，项目代号为：SAW－1G（K）－07／09。

㈤焊机操作工采用管材对接焊缝试件和管板角接接头试件考试时，管外径自定，经焊接操作技能考试合格后，适用于管材对接焊缝焊件外径和管板角接头焊件管外径的最小值为试件外径，最大值不限。

耐蚀堆焊：

1、手工焊焊工和焊机操作工采用堆焊试件考试合格后，适用于焊件的堆焊层厚度不限，适用焊件母材厚

度范围见表10。

2、焊接不锈钢复合钢的复层之间焊缝及过渡焊缝的焊工，应取得耐蚀堆焊资格。

表1 焊接方法及代号

表4 试件形式、位置及代号

注：t不得小于12mm，且焊缝不得少于3 层

注：管材向下焊试件

表9 手工焊管板角接头试件适用于管板角接头焊件范围（mm）

注：当S0（板材厚度）≥12时，t（焊缝金属厚度）应不小于12 mm，且焊缝不得小于3层

表10 堆焊试件适用焊件母材厚度范围（mm）

2、板材对接焊缝试件考试合格后，适用管材对接焊缝焊件时，管外径应≥76mm 。

45°固定试件代号6FG

管板

仰焊试件代号4S 螺柱焊

换热器焊接工艺评定

试板孔中心距S

评定用管规格

1、当换热管壁厚小于或等于2.5mm时，与换热管的直径及壁厚相差应不超过15%；当换热管壁厚大于

2.5mm时，评定用管壁厚应大于2.5mm；

2、评定用管的长度应不小于80mm。试板厚度应不小于20mm。当时用复合板时，复层可计入试板厚度。检验项目方法及合格标准

1、应对10个焊接接头进行着色检查，无裂纹为合格。

2、沿评定用管中心线至少切开两个焊接接头，对其中4个剖面的8个观察面（如图实线所示）进行检查，

其中应包括一个取自焊接收弧部分剖面。检查项目如下：

a)对观察面用10倍的放大镜进行宏观检查，应无裂纹，未熔合等缺陷。

b)所有受检查剖面角接接头的H值不得小于管壁厚度的 1.4倍。

重新评定的规定

凡属下列情况之一者，须重新评定：

1、换热管或管板材料组别号改变时；

2、当换热管壁厚小于等于2.5mm，且其直径或壁厚与已评定管的差值大于15%时；

3、焊接方法改变时；

4、焊丝或附加的填充金属公称截面积变化超过10%时；

5、填丝改为不填丝或相反时；

6、除横焊、立焊或仰焊位置的评定适用于平焊位置外，改变评定合格的焊接位置时；

7、多道焊改为单道焊或相反时；

8、变更保护气体种类或混合气体配比时；

9、取消保护气体或保护气体流量比评定范围的下限值降低10%以上时。

钢制压力容器焊接工艺评定

1、除气焊外，当规定进行冲击试验时，焊后热处理的温度和时间范围改变后要重新评定焊接工艺。试件

的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，试件加热温度范围不得超过相应标准或技术文件规定。低于下转变温度进行焊后热处理时试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%。

2、试件厚度与焊件厚度

评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件厚度有效范围：若试件母材为Ⅳ-2组和标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢按表3、表4规定；除此之外按表5、表6规定。

2.1、对于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊，当焊件规定进行冲击试验时，

试件评定合格后当T≥8mm时适用于焊件母材厚度的有效范围最小值一律为0.75T，如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体母材焊后经固熔处理时仍按原规定执行。

2.2、当焊件属于表7所列情况时，试件评定合格后适用于焊件母材厚度的有效范围最大值按表7规定。

表3试件母材厚度与焊件母材厚度

表6试件厚度与焊件厚度规定（试件进行力学性能试验和纵向弯曲试验）

1、耐蚀堆焊：

当试件基层厚度T小于25mm时，评定合格的焊接工艺适用于焊件基层厚度大于或等于T；试件厚度T大于或等于25mm时，评定合格的焊接工艺适用于焊件基层厚度也大于或等于大于或等于25mm。

表9 耐蚀堆焊重新评定焊接条件

表11力学性能和弯曲性能试验项目和取样数量

必要的冲击韧性试验：

○1《压力容器安全技术监察规程》，GB-150《钢制压力容器》，压力容器产品专项标准规定要做冲击韧性试验的；

○2压力容器产品设计图样规定要做冲击韧性试验的；

○3按压力容器产品所选用的材料，其材料标准规定要做冲击韧性试验的。

填充材料：

焊缝填充金属包括焊条、焊丝、焊剂、填充金属、附加填充金属、熔嘴、附加金属粉等，熔敷焊缝金属成分主要由他们和母材来决定

将焊条牌号作为焊接工艺评定因素时不考虑阿拉伯数字后的代号（耐蚀层堆焊除外）。

焊条分类对照如表1

焊条和药芯焊丝牌号编制方法如下：

1、碳钢焊条和低合金高强钢焊条牌号表示方法

a)牌号前加“J”表示为碳钢焊条或低合金高强钢焊条的类别代号。

b)类别代号后头两位数字，表示焊缝金属抗拉强度等级，其系列如表2。

d）焊条有特殊性能和用途的，则在牌号后面加注其主要作用的元素或代表主要用途的符号，见表4。

2、钼和铬钼耐热钢焊条牌号表示方法

a）牌号前加“R”字，表示钼和铬钼耐热钢焊条的类别代号。

b）类别代号第一位数字，表示焊缝金属主要化学成分等级。按表5规定编排。

c）类别代号后第二位数字，表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号，对统一药皮类型焊条，可有10个牌号，按0、1、2、…9顺序编排。

d）类别代号后第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3。

a）牌号前加“W”字，表示低温焊条的类别代号。

b）类别代号第一、第二数字，表示低温钢焊条工作温度等级，按表6编排。

c）类别代号后第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3。

表6

a）牌号第一个字母“Y”表示要芯焊丝，第二个字母及后第一、第二、第三数字与焊条编制方法相同。b）牌号后“―”后的数字，表示焊接时的保护方法，见表8。

c）药芯焊丝有特殊性能和用途时，则在牌号后面加注起主要作用的元素或主要用途的字母。

表8

5、不锈钢焊条表示方法

a）牌号前加“G”字或“A”字各表示不锈钢焊条的类别代号。

b）类别代号后第一位数字，表示焊缝金属主要化学成分组成等级，按表7规定编排。

c）类别代号后第二位数字，表示同一焊缝金属主要化学成分组成等级中的不同牌号。对同一药皮类型焊条，可有10个牌号按0、1、2、…9顺序排列。

d）牌号第三位数字，表示药皮类型和焊接电源种类，见表3

注：

填充金属，指气焊或钨极气体保护焊时送入热源（或电弧）熔化成焊缝金属一部分的焊丝、棒或板边料。附加的填充金属，指埋弧焊或熔化极气体保护焊时除当作电极的熔化金属丝（带）外，深入电弧融化成焊缝金属一部分的丝、棒或板边料。

预置填充金属，指焊前预先放置在坡口内的丝、棒、条或粉，能改变焊缝金属成分。

GB150-《钢制压力容器》

1、焊后热处理：

1）焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定

a）焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。

b）焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5000/δs ℃/h（δs为焊接接头处钢材厚度mm）。且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h；

c）升温时加热区内任意5000mm长度内的温差不得大于120℃；

d）保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃；

e）升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；

f）炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δs ℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h；g）焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。

2）焊后热处理允许在炉内分段进行。分段热处理时，重复加热长度不应小于1500mm。炉内部分的操作应符合1）的规定。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

3）B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒连接的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。4）有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。该类钢制零部件按图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。

5）制造部门应保存所有热处理的时间与温度关系曲线纪录，保存期不得少于7年。

2、试板与试样

1）产品焊接试板

1.1）凡符合下列条件之一者A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制备产品焊接试板。

a）钢材厚度≥20mm的15MnVR；

b）钢材标准抗拉强度下限值σb＞540MPa；

c）Cr-Mo低合金钢；

d）当设计温度小于-10℃时钢材厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm的16MnR；

e）当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR；f）制作容器的钢板凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者；

g）图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。

1.2）制备焊接试板的条件除应符合1）的规定外，还应符合图样要求；

2）除图样规定制作鉴证环试样外，B类焊接接头（含球形封头与圆筒连接的A类焊接接头）免做产品焊接试板。

3)除1.1）的规定外，其他容器按《压力容器安全技术监察规程》的规定制备产品焊接试板。

4）凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应做母材热处理试板。

5）根据图样要求，螺柱经热处理后需做力学性能试验者，应按批做热处理试样。每批系指具有相同钢号、相同炉罐号、相同断面尺寸、相同制造工艺、同时投产的同类螺柱。

6）制备产品焊接试板和焊接接头试样的要求。

6.1）试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号，相同规格和相同热处理状态。

6.2）试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。

6.3）试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时进行施焊。

6.4）有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。

6.5）试板尺寸和试样的截取按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》的规定。若壳体材料（Q235-B、C除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样，进行冲击试验。

7）试样按JB4744-2000进行检验与评定。

8）凡符合8.1）～8.2）的容器，其产品焊接试板的试样，除按7）进行检验与评定外，尚需按8.3）～8.4）的要求进行低温夏比（V型缺口）冲击试验。

8.1）当设计温度小于0℃，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR 以及任意厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR。

8.2）当设计温度小于-10℃时，钢材厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR。

8.3）试验温度为容器的设计温度或按图样规定。

8.4）试样按JB4744-2000进行检验与评定。

9）试样评定结果不能满足JB4744-2000的要求时，允许按JB4744-2000的规定取样进行复验。如复验结

果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。

10）当产品焊接试板被判为不合格时，应分析原因，采取相应措施（如热处理等），然后按上述要求重新进行试验。

11）B类焊接接头鉴证环的制备、检验与评定。

11.1）B容器类焊接接头是否需制备鉴证环按图样规定。

11.2）鉴证环的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同热处理状态，如系钢锻件则其级别也应相同。

11.3）鉴证环试样的种类、尺寸、数量、截取、试验方法与结果评定按图样要求。

11.4）有热处理要求的容器，鉴证环应进行同样的热处理。

3、无损检测

1)容器的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行本规定的无损检测。

2)射线和超声的检测范围。

2.1）凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行百分之百射线或超声检测。

a)钢材厚度δs＞30mm的碳素钢、16MnR；

b)钢材厚度δs＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢；

c)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材；

d)钢材厚度δs＞16mm的12CrMo、15CrMo、15CrMoR；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢；

e)进行气压试验的容器；

f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器；

g)图样规定须100%检测的容器；

h)多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头；

i)热套压力容器个单层圆筒的A类焊接接头；

j)对于上述进行百分之百射线或超声检测的焊接接头，是否需采用超声或射线检测进行复查，以及复查的长度，由设计者在图样上予以规定。

注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。此条包括2.2）2.2）除2.1）和2.3）规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方案按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可记入局部检测长度之内。

a)先拼板后成型凸形封头上的所有拼接接头；

b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的拼接接头；

c)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；

d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；

e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

注：按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。

2.3）对容器直径不超过800mm的圆筒与封头最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但须采用气体保护焊打底。

3)凡符合下列条件之一的焊接接头，须按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测。

a)凡属2.1）中c）d）条容器上的C类和D类焊接接头；

b)层板材料标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头；

c)堆焊表面；

d)复合钢板的复合层焊接接头；

e)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉肋等拆除处的焊痕表面；

f)凡属2.1）容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

《压力容器安全技术监察规程》

1、产品试板与试样要求

1)压力容器产品焊接试板与试样的要求如下：

a)为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，

进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。

b)属下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板：

I.移动式压力容器（批量生产的除外）；

II.设计压力大于等于10MPa的压力容器；

III.现场组焊的球型储罐；

IV.使用有色金属制造的中、高压容器或使用σb＞540MPa的高强钢制造的容器；

V.异种钢（不同组别）焊接的压力容器；

VI.设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器；

VII.GB150规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。

c)除本条第b）款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台（同一台产品使用不同材料的，或使用

不同焊接工艺的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报告应存档备查），证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体规定如下：

I.以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10

台，由制造单位从中抽出一台产品制作产品焊接试板；

II.对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢号的产品组批，以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台制作产品焊接试板；

III.搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接试板（用户有特殊要求时除外）。若中断生产超过半年时，应抽一台产品制作产品焊接试板；

IV.按同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。

采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。

d)产品焊接试板的制作除符合本条第b）款规定外，还应符合下列条件：

I.产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范

围内；

II.当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接接头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制试板；

III.有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板；

IV.热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各自做一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块；

V.现场组焊球型储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；

VI.圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接；

VII.钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制，

VIII.产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；

IX.产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检测，如不合格允许返修。返修时应按焊接接头返修要求进行。如不返修，可避开缺陷部位截取试样。

e)铸（锻）造受压元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。

f)凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材

热处理试板，并符合GB150规定。

2、焊接接头返修要求

1)应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。

2)返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能施焊。返修工艺至少应包括缺陷产生的原

因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。

3)同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制

造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。

4)返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电

弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。

5)要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热

处理。

6)有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍须保证原有的抗晶间腐蚀性能。

7)压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄露而进行返修

的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。

3、无损检测

1）符合下列情况之一时，压力容器的对接接头必须进行全部射线或超声检测：

I.GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。

II.第三类压力容器。

III.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。

IV.设计压力大于5.0MPa的压力容器。

V.设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。

VI.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。

VII.疲劳分析设计的压力容器。

VIII.采用电渣焊的压力容器。

IX.使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。

X.符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：

a)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；

b)采用气压试验的；

c)设计压力大于等于1.6MPa的。

2）压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：

I.压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，

允许采用可记录的超声检测。

II.压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20 mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条（压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于50%。）规定的原无损检测比例的20%。

III.对无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。

IV.铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。

V.有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。

3）除本规程1）条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84条（压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于50%。）及第2）条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其它元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成型后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%无损检测（检测方法按第2）条规定），拼接补强圈的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。

拼接封头在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。

搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行。上、下连接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。

经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。

4）压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行

对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其合格级别为Ⅱ级。

对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检测或耐压试验的压力容器其，对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；但采用超声波检测时，其合格级别为Ⅰ级。

公称直径大于等于250mm（或公称直径小于250mm，其壁厚大于28 mm）的压力容器接管对接接头的

无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。

有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。5）压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。

6）进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部分的质量负责。

7）压力容器表面无损检测要求如下：

I.钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T型接头，符合本规程第69条第2款（压力容器上焊接

的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。）条件切实用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的Ⅰ级要求。

II.有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。

8）现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；

在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对在焊接接头做全面表面无损检测。

9）制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确的反映实际检测的方位（如射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声自动记录资料，保存期限不少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。

4、压力试验

1）压力容器液压试验要求

I.凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般

采用水。当采用可燃性液体进行也压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。

II.以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。

III.压力容器中充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降至规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

IV.碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5℃其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20℃。

V.换热压力容器液压试验程序按GB151规定执行。

VI.新制造的压力容器液压试验完毕后，应用压缩空气将其内部吹干。

2）液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：

力学基本物理量与测量

第二节 力学基本物理量及测量方法 物理学的发展离不开历史上很多伟大的物理实验，很多物理定律就是通过实验来验证或者是实验基础上的推理得到的，物理学的大厦中镶嵌着无数令人瞠目结舌的精妙实验。古人说九尺之台，起于垒土，我们对物理力学的学习，就从基本的力学物理量和简单的测量方法开始。 1．力学的基本物理量 在物理学中，我们用物理量来描述物体的固有的性质和运动的状态。物理量分为基本物理量和导出物理量。力学中通常选长度、质量、时间为基本物理量，这三个物理量可以导出所有力学的导出物理量，例如速度（如右图）。导出物理量是根据物理量的 定义由基本物理量组合而成的。 物理量要同时用数字和单位两部分来表示，否则不产生任何物理意义。 1．1．长度和长度单位 我们用长度这个物理量来表示物体的大小。在国际单位制中，长度的单位是米(m )。为了方便我们也经常使用千米(km )、分米(dm )、厘米(cm )、毫米(mm )、微米(m μ)和纳米(nm )等长度单位。 1m =10—3km ＝10dm ＝102cm ＝103mm ＝106m μ=109nm 。 例题：F 是电容的单位符号，A 是电流强度的单位符号，…… 20mF =__________F =__________F μ 100mA =__________A =__________A μ 500g =___________kg 除以上长度单位以外，在天文学中常用光年、天文单位来做长度单位。1光年是指光在真空中以 8103?米/秒的速度经过1年所走过的距离，约等于9460730472580800米。1天文单位（AU ）是指地 球到太阳的平均距离，约为11 10496.1?米。 请思考：天文望远镜可以看到200亿光年以外的星星，那我们看到的光岂不是来自200亿年前？我们看到的星星的样子是200亿年前样子？我们仰望星空，看到的岂不是不同时间和空

压力容器无损检测

第六节无损检测 第七十八条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 第七十九条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应当根据 JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。 第八十条 压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 第八十一条 压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于 50%。 第八十二条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测： (一)图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。 (二)第Ⅲ类压力容器。

(三)按分析设计标准制造的压力容器。 (四)采用气压试验的压力容器。 第八十三条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： (一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。 (二)压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的 20%。 (三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。 (四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做 100%表面检测。 (五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用 X射线检测。 第八十四条 不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，

《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分

《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分 2.5 钢板超声波探伤 2.5.1 检测要求 厚度大于或者等于12mm的碳素钢或低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测： （1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； （2）在湿H2S腐蚀环境中使用的； （3）设计压力大于或者等于10MPa的； （4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。 2.5.2检测合格标准 钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定执行。符合本规程2.5.1第（1）项至第（3）项的钢板；合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第（4）项的钢板；合格等级应当符合本规程引用标准的规定。 4.5 无损检测 4.5.1 无损检测人员 无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 4.5.2 无损检测方法 (1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等; (2)压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和 JB/T4730的规定制定无损检测工艺。 （3）采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定。 4.5.3压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择 （1）压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声波检测作为附加局部检测； （2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测； （3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测； （4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检

焊工工艺学》课程标准

《焊工工艺学》 课程教学标准 课程建设负责人：______曹珂鹏_______ 系（教研室）负责人：_____徐明______ 塔城地区乌苏职业技术学校 2016年8月23日 《焊工工艺学》课程标准 课程名称：焊工工艺学 学制：三年焊工工艺学课程标准执笔人：曹珂鹏 适用专业：使用于初中毕业三年制机械设备维修专业（化工机械维修方向）一、课程的性质和任务 《焊工工艺学》是培养学生的焊接基本操作技能的一门实践教学课程。通过学习，要求学生全面的、系统的掌握焊工中级要求的基本理论和操作技能；并能熟练地使用、调整和维护本工种的主要设备；培养学生养成良好的职业道德；具有安全生产和文明生产的习惯；以增强对其实际工作的适应性。 二、课程的目的和要求 （一）教学目的 1.知识教学目标 培养学生全面、系统的掌握各种焊接方法的基本理论知识，为今后从事焊接工作打下扎实的基础。 2.能力培养目标 掌握焊条电弧焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊、等离子切割等焊接方法的操作技能，具有焊工中级水平的能力。

3.思想培养目标 通过学习，养成严谨踏实的工作作风，加强职业道德教育，养成遵纪守法、爱岗敬业、诚实守信、勤俭节约、团结互助的道德意识。 （二）教学要求 1.能安全、正确使用常用手工电弧焊设备、工具。 2.能根据焊条性质选择电源类型，并能根据试件厚度选择焊条直径、焊接电流等工艺参数。 3.掌握焊条电弧焊引弧、薄板焊接、平敷焊、平对接焊等基本操作方法。 4.常用焊条、焊丝、钨极的种类、牌号、规格、适用范围、使用和保管方法。 5.常用焊接保护气体（氩气、二氧化碳等）的性质和纯度对焊接质量的影响。 6.机械识图的基本知识和焊缝符号与坡口形式的表示方法及意义。 7.常用焊接方法的种类、特点、适用范围及操作方法。 8.常用碳钢、低合金钢一般位置的焊接方法，焊接材料和焊接工艺参数选择的知识。 9.常用焊接接头形式、坡口形式和坡口角度、根部间隙、钝边等的大小及其对焊接变形和焊接质量的影响。 10.常见焊接、缺陷的种类、产生原因、危害和防止方法。 11.气焊、气割的基本操作技能。 12.管子水平转动、水平固定、垂直固定焊的技能。 13.不同厚度钢板平角、立角焊。 14.埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊的基本操作方法。 15.熟练掌握V型坡口平、立对接单面焊双面成形。 16.常用焊接设备、等离子弧切割设备的检查、调整及故障处理。

焊缝无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

压力容器无损检测管理制度

压力容器无损检测管理制度 1、总则 无损检测是压力容器关键检测项目之一。根据TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》有关规定，为提高检测工作质量，确保压力容器产品质量，特制订本制度。 2、检测人员的资格、职责 压力容器的各项无损检测工作按《锅炉压力容器无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求，由持有Ⅱ级以上资格证的人员担任；取得Ⅰ级资格的检测人员，一般仅做无损检测的辅助工作及射线检测评片以外的工作，若有Ⅱ级以上人员指导，也可进行设备操作，但检测结果须经指导人签字，并经Ⅱ、Ⅲ级检测人员审核签字，方可生效。各级人员的职责范围均按《锅炉压力容无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求执行。 3、容器的无损检测 容器的无损检测包括钢板、焊接接头、锻件及要求无损检测的工件及零部件等的无损检测，具体规定如下： 3.1容器无损检测的检测范围； 3.1.1 X射线检测 适用于厚度4-40mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金材料制成的焊缝及钢管对接环焊缝的射线透照检测； 3.1.2 超声波检测（A型脉冲反射式超声波探伤） 适用于板材厚度6-250mm的压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测； 3.1.3 磁粉检测 适用于铁磁性材料的机加工件、焊接接头、板材坡口表面和近表面缺陷的检测；3.1.4 渗透检测 适用于金属材料制成的压力容器及零部件表面开口缺陷的检测； 3.1.5 容器壁厚及钢板厚度测定 测量厚度1-200mm的碳钢、不锈钢。 3.2 各种检测方法对受检工作的要求

3.2.1 对接接头的要求 容器的表面质量应符合《规程》第65条和GB150第7.3.的要求，若用射线无损检测时，焊接接头表面不允许有焊疤、飞溅、气孔、弧坑等；若用超声检测时，应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触；若用磁粉无损检测或渗透无损检测，被检工件表面应清洁、干燥，没有油脂、沙、氧化皮、棉纤、涂层、焊剂和焊接飞溅物。 3.2.2 对钢板的要求 应清除被无损检测钢板表面影响无损检测的氧化皮、锈蚀及油污等。 3.3 容器无损检测方法检验程序的确定 3.3.1 钢板的无损检测 一般选用超声波无损检测法 3.3.2 焊缝的检测 视图纸要求及技术要求，按《规程》选用正确的无损检测方法。 3.3.3 检验程序：分别按不同检测方法的安全操作规程进行。 3.4 容器检测申请制度 3.4.1 检测的申请 钢板、铆焊件一般由铆焊检验员及焊接试验室提出检测申请，无损检测人员即按申请的内容进行无损检测。 3.4.2 申请内容的规定 要按图纸工艺要求逐项填写好“无损检测申请单”。 3.4.3 无损检测结果的通知 一般以书面形式通知无损检测申请的单位和个人，并要有签收手续，以备查考。 3.5 焊缝无损检测部位标记，以编号形式标记或在出厂文件中用文字、简图表示。 3.5.1 X射线检测部位的标记 3.5.1.1底片编号：年月日号、定位标记、工件号、检测部位编号及返修次数。 3.5.1.2工件上检测部位标记以底片检测部位编号为准进行标记，在离焊缝15-20mm旁打上 钢印。 3.5.1.3对于不能打钢印的容器画出检测部位示意图。 3.5.2 超声波检测部位的标记 3.5.2.1焊缝的标记一般以工件接管方位为基准画检测部位示意图。

大学物理实验预习报告(力学基本测量)

大学物理实验预习报告

实验原理及仪器介绍： 圆柱体密度计算公式如式（1）所示。 H D m V m 2 4πρ== （1） 液体密度计算公式如式（2）所示。 水 水 待测液体待测液体水 水 待测液体 待测液体 m m m m ρρρρ?= ?= （2） 实验仪器： 1.游标卡尺 如图1所示，游标卡尺有两个主要部分，一条主尺和一个套在主尺上并可以沿它滑动的副尺（游标）。游标卡尺的主尺为毫米分度尺，当下量爪的两个测量刀口相贴时，游标上的零刻度应和主尺上的零位对齐。 如果主尺的分度值为a ，游标的分度值为b ，设定游标上n 个分度值的总长与主尺上（ n-1 ）分度值的总长相等，则有 a n n b )1(-= （3） 图1 游标卡尺示意图

主尺与副尺每个分度值的差值即游标尺的分度值，也就是游标尺的精度（最小读数值）： - =-a b a n a n a n =-)1( （4） 常用的三种游标尺有50,20,10=n ,即精度各为、、。 游标尺的读数方法是：先读出游标零线以左的那条线上毫米级以上的读数L 0，即为整数值；然后再仔细找到游标尺上与主尺刻线准确对齐的那一条刻线（该刻线的两边不对齐成对称状态），数出这条刻线是副尺上的第k 条，则待测物的长度（即为小数值）为 n a k L L ? +=0 （5） 图2是50=n 分度游标卡尺的刻度及读数举例。图上读数： 00.0215.00120.0515.60L L k mm =+?=+?= 图2 游标卡尺读数示意图 螺旋测微器 如图3所示，螺旋测微器是在一根测微螺杆上配一螺母套筒，上有分度的标尺。测微螺杆的后端连接一个有50个分度的微分套筒，螺距为50mm 。当微分套筒转过一个分度时，测微螺杆就会在螺母套筒内沿轴线方向改变。也就是说，螺旋测微器的精密度（分度值）是。由此可见，螺旋测微器是利用螺旋（测微螺杆的外螺纹和固定套筒的内螺纹精密配合）的旋转运动，将测微螺杆的角位移转变为直线位移的原理实现长度测量的量具。 图3 螺旋测微器示意图 在使用螺旋测微器时，应该检查零线的零位置，当螺杆的一端与测砧相接触时，往往会0

谈压力容器无损检测技术-压力容器论文-工业论文

谈压力容器无损检测技术-压力容器论文-工业论文 ——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印—— 摘要：压力容器在我国工业生产领域得到了广泛应用。作为工业生产过程中的核心设备之一，压力容器运行期间承担着低温、腐蚀、易燃、高温、剧毒以及易爆等压力。若容器结构质量出现问题，会增大火灾、污染以及中毒等事故的产生几率，威胁人们的人身财产安全。本文针对无损检测的应用特点展开分析，内容包括非破坏性、全面性、全程性、直观性等，结合无损检测的应用目的，通过研究一些常见无损检测技术在压力容器质量检测中的具体应用，其目的在于提高问题发现的及时性，提升无损检测技术的应用效果。 关键词：压力容器；无损检测技术；全面性；直观性 现阶段，压力容器已经成为我国各个工业行业主要使用的一种承

压类特种设备。在工业生产中，使用压力容器需要承担一定的风险，因为一旦出现泄露等重大事故，将会直接影响人民群众的生命安全，而且还会造成很严重的环境污染，甚至会出现毒气体散布现象，后果很严重。因此为了保障人们的生命财产安全，需要对压力容器的无损检测技术进行进一步的探究。通过将无损检测技术应用到压力容器质量监测当中，对于提升压力容器运行安全有着积极地意义。 1无损检测技术的应用特点 1.1非破坏性 在传统检测方法当中，有许多的检测方法都是需要对压力容器碎片进行提取，虽然提取的碎片非常细小，但是压力容器本身应用期间受到的荷载较高，这些细小破损也会成为压力容器破损的隐患内容。在无损检测技术应用过程中，其最大的应用特点便是具备较强的非破坏性，在检测技术应用过程中，并不会对内部结构造成影响，这样也

确保了压力容器的完整性，这对于延长压力容器使用寿命也有着积极地意义。 1.2全面性 在传统检测方法当中，所选用的检测方法主要都是以抽样检测的方法进行，即只是从压力容器上选择几个采样点，对于采样点数据信息进行梳理，根据整理信息来评估压力容器目前的使用状态，但是这样采集到的数据具备一定的片面性，无法对压力容器整体应用情况进行了解。而无损检测技术在使用的过程中，如果没有什么特殊的应用情况，会对压力容器整体进行完整检测，采集到更加完整的数据信息，这样也提高了数据分析结果的使用价值。 1.3全程性

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

压力容器无损检测指导书

1.目的 该作业指导书是为指导检验员进行在对承压类特种设备进行无损探伤而制订，其目的是规范检验检测工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。 2. 适用范围 本作业指导书适用于压力容器、锅炉、压力管道等承压设备的无损检测。 3.职责 3.1检验员 a.从事压力容器定期检验工作的检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。 b.负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告； c.对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。 3.2检验责任师 负责核对检验检测原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。 4.工作依据 《特种设备安全监察条例》国务院令第373号 《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号 GB150-2011《钢制压力容器》 GB151-1999《钢制管壳式换热器》 GB20801-2006《压力管道规范工业管道》 GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 GB 4792《放射卫生防护基本标准》 JB4710-2005《钢制塔式容器》 JB4731-2005《钢制卧式容器》 JB4730-2005《压力容器无损检测》 5. 检测项目及质量要求 （1）锅炉无损检测： 锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定： 1 抽检焊接接头数量应符合下列规定： 1）蒸汽锅炉额定工作压力小于3.8MPa 的管道，其外径小于或等于159mm

时，安装工地为10%；外径大于159mm，壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行100%探伤； 2）热水锅炉额定出水温度小于120℃，管子外径大于159mm，探伤比例应不小于焊接接头数25%。管子外径小于159mm，可不探伤；锅炉额定出水温度大于或等于焊接接头数120℃，管子外径小于或等于159mm，探伤比例不应小于焊接接头数2%；管子外径大于159mm，应为100%探伤； 3）有机热载体炉辐射段探伤接头数比例不应低于10%，对流段不应低于5%。 3 对于额定压力大于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度等于或大于120℃的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格；对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度低于120℃的热水锅炉，Ⅲ级焊缝为合格。 4 当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，按不合格数的两倍进行复检；当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行探伤检查。 5 焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修；同一位置上的返修不应超过三次；补焊后，补焊区仍应做外观和射线探伤检查。 （2）压力管道无损检测： 应对压力管道的焊接接头进行无损检测，检差比例不小于下表：

力学计量简介

力学计量简介 力学计量简介 力学计量主要包括质量、力值、扭矩、硬度、压力、真空、震动、冲击、转速、恒加速度、流量、流速、容量等计量测试。 力学计量的理论基础是牛顿力学。 质量是一个基本的物理量，单位是kg。质量是物体所具有的一种属性，它表征物体的惯性和它在引力场中相互作用的能力，质量是标量。质量计量的准确性不仅取决于砝码，还取决于天平。 力是物体之间的相互作用。力的计量单位是N。测力的方法可以分为两类，即通过对质量和加速度的测量来求得力值；另一种方法是物体在受力后产生的变形量或与内部应力相应的参数的测量而求得力值。 扭矩是力与力臂的乘积，计量单位N·m。如果准确地测出力的大小及该力到力的作用点的力臂长度，便可准确地测得力矩值。 硬度是指物体软硬的程度。硬度本身不是一个确定的物理量，而是一个于物体的弹性形变、塑性形变和破坏有关的量。硬度计量的方法很多，一般分为静载压入法和动载压入法。静载压入法有布氏法、洛氏法、表面洛氏法、维氏法和显微硬度法等。动载压入法有肖氏法等。 压力是指垂直作用于单位面积上的力，单位是Pa。压力计量可分为静态和动态压力计量。按压力计量范围大体有微压、低压、中压、高压和超高压等。测量的具体压力又分为绝对压力、大气压力和表压力等。真空是在给定的空间内，低于标准大气压的气体状态，使用真空度来描述，单位是Pa。真空计量标准可以分为绝对标准和相对标准。绝对标准是真空计量的基础，实际应用是真空标准多为性能稳定的相对标准。 振动是用位移、速度、加速度和频率等物理量来描述。校准方法一般有绝对法和比较法。对于加速度计常要校准其灵敏度和灵敏度随频率的变化。校准装置采用高、中、低频振动标准校准装置等。冲击是激起系统瞬间扰动的力、位置、速度和加速度的突然变化，该变化的时间要小于系统的基本周期。冲击加速度的单位是m/s^2。冲击的校准方法一般分为三种，绝对法、间接法和比较法。 转速或角速度是单位时间的角位移。标准转速装置是校准和检定转速表的主要装置，由复现转速的装置和转速测量装置组成。转速的计量单位是r/min。恒加速度计量是利用标准装置校准线、角加速度计的特性。线加速度计量是利用静态(低频)加速度标准器校准加速度计的静态数学模型和低频动态特性。角加速度计量是利用角加速度标准器校准角加速度的静态数学模型和低频动态特性。 流量是在单位时间内通过有效截面流体的体积或质量。流量计量对流体的体积流量(单位为m^3/h)、质量流量(单位为kg/h)进行计量。流体流量的测量方法有容积法和称量法。气体流量的测量方法主要有钟罩法、活塞法和音速喷管等。 流速是单位时间流体流动的距离，最常用的计量单位是m/s。流速的测量一般有三种基本方法，压差法、热线(膜)法和激光法。

压力容器无损检测技术的选择与应用

压力容器无损检测技术的选择与应用 摘要随着新的工业发展进度及要求，会不断有新的无损检测技术出现，这都需要我们去大力地开发探究，注重压力容器无损检测技术的发展，尽力提高压力容器的安全可靠性，保证国家经济及社会稳定 1 无损检测的特点. 1.1 无损检测主要是指在不对检测构件造成任何损伤的前提下，运用声、光、电、磁等特性，且借助先进的技术和设备器材，对检测构件的内部以及表面的结构性质状态等进行检查和测试，从而查明构建表面和内部的实际状况。 1.2 现阶段常用的无损检测方法包括射线检测法、超声波检测法、磁粉检测法、渗透检测法、涡流检测法以及声发射法等，其中射线检测法和超声波检测法是应用最为广泛的无损检测法。射线检测法主要工作原理是利用X射线或者Y 射线穿透被检测构件使胶片感光[1]，如果检测构件内存在缺陷，该部位的射线衰减情况与正常区域会有明显的差异，作用于感光胶片各处的射线能量也会相应地表现出明显的强弱差异，所以通过底片就可以直接判断被检测构件存在缺陷的具体部位。 1.3 超声波检测法主要是通过声波的反射透射以及散射作用，对被检测构件进行几何特性测量缺陷检测以及力学性能变化检测等。射线检测法可以获得缺陷的直观图像，定性准确，并且对长度宽度尺寸的定量也比较准确，射线检测结果能够进行现场记录，便于长期保存。此外，射线检测法还具有较强的重复性，对一些体积状缺陷或者一些与照射方向平行的缺陷有非常明显的检测效果[2]。 1.4 超声波检测法适用于金属非金属和复合材料等多种制件的无损检测，穿透能力强，对缺陷的定位准确，并且还可以对厚度较大的试件内部的缺陷进行检测[3]。此外，超声波检测法操作简单成本低检测速度快，对人体以及环境不会造成危害。射线检测与超声波检测的性能比较如表1所示： 2 无损检测技术检验压力容器前的准备工作[4] ①审核图纸或者检验要求来确定合适的无损检测方法；②按无损检测要求配置适合的仪器设备，并检查仪器的完好性，做好设备仪器校准工作，如x射线机必须训机；③检查检验环境是否安全，如登高作业须检查脚手架是否牢靠，安全带是否结实，射线检测须计算辐射安全距离并设置安全警戒线确保无关人员检测时不得进入；④进入受限空间检测前必须检测压力容器内部有害气体和空气含氧量是否安全，并做好通风工作；⑤确定合适的检验参数，具体参照NB/T47013-2015《承压类设备无损检测》标准设置和选择试块。 3 压力容器无损检测方法的选择.

在用压力容器无损检测技术的原理和应用(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 在用压力容器无损检测技术的 原理和应用(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

在用压力容器无损检测技术的原理和应用 (新版) 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用

磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、

#力学热学实验中的基本测量仪器

力学热学实验中的基本测量仪器 实验离不开测量，必然少不了使用测试类的仪器。按教学规律，知识的获取应该由浅入深，物理实验也应先简单后复杂。实验者最先于某一实验中遇到某种测量仪器，那他就应该认为这一实验就是对这一测量仪器的“专门训练”。但不可能把每一种测试仪器的知识在每一个相关实验里都编写出来，使实验者开始遇到时就能就近学习。因此我们只有把常用的部分测试仪器的知识从中抽出来归类单独编写在各大类实验的前面，而在具体实验中用到时用文字着重指出在何处查阅，以适应实验者随时的需要。当然还有些测量仪器虽然通用，但在本书只是个别实验用到，那么这类仪器就在相关实验里介绍。本节就力学和热学实验中通用的部分测量仪器的原理，使用方法、注意事项及仪器误差作简单介绍 一、常用长度测量仪器 长度是最基本的物理量，是组成空间的最基本要素之一。世界上任何物体都具有一定的几何尺寸，空间尺寸和物体几何量的测量对现代科学研究、工农业生产以及日常生活需求都有巨大的影响。 （一）米尺 米尺包括钢卷尺和钢直尺，米尺的最小刻度值为1mm，用米尺测量物体的长度时，可以估测到十分之一毫米，同时最后一位是估计的。测量过程中，一般不用米尺的端边作为测量的起点，以免因边缘磨损而引入误差，而可选择某一刻度线（例如10 cm刻线等）作为起点。由于米尺具有一定厚度，测量时就必须使米尺刻度面紧挨待测物体AB（如图2-1所示），否则会由于测量者视线方向的不同（即视差）而引入测量误差（图2-2 ） 附：钢直尺和钢卷尺的允许误差 钢直尺钢卷尺 尺寸范围 （mm） 允许误差 （mm） 准确度等级示值允许误差（mm） Ⅰ级±(0.1±0.1L) >1～300 ±0.10 Ⅱ级±(0.3±0.2L) >300～500 ±0.15 注：式中L是以米为单位的长度， 当长度不是米的整数倍数时， 取最接近的较大的整“米”数。 >500～1000 ±0.20 1000～1500 ±0.27 >1500～2000 ±0.35 （二）、游标卡尺 游标卡尺是比钢尺更精密的测量长度的工具，它的精度比钢尺高出一个数量级。游标卡尺的结构如图 4-3 所示。

在用压力容器无损检测技术的原理和应用

在用压力容器无损检测技术的原理和应用 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

在用压力容器无损检测技术的原理和应用压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用 磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检

测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、未熔合等缺陷。通过射线检测可以将容器材料中缺陷的尺寸准确地反馈到设备的显示屏上，形成生动直观的图像并且能够保存和记录。该技术适用于检测不能直接用人工测量的容器或外包保护层较厚的容器，射线可以准确地检测到这类压力容器是否缺陷以及缺陷的长宽尺寸。 2.2.优缺点分析

焊缝无损检测规定

无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的

技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；

在用压力容器无损检测技术的原理和应用

安全管理编号：LX-FS-A60373 在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术

焊工工艺学试卷

1 《焊工工艺学》试题 一．填空题。（30 分） 1. 按照焊接过程中金属所处的状态不同，可以把焊接分为 ______ 、__ __ 、 三类。 ２.焊接是通过 或 或两者并用， 用或不用 ，使焊件达到结合的一种加工工艺 方法。 ３.焊接电弧的引燃方法有 和 两种。 ４. 和 是电弧产生和维持的 两个必要条件。 5.引起电弧磁偏吹的因素有 、 和 。 6.弧光辐射主要包括 、 和 三种辐射。 7.加强焊接劳动保护措施主要从 和 两方面进行。 8.易燃、易爆物品与焊接工作场地之间的距离应大于 ｍ。 9.用 操纵焊条进行焊接的电弧焊方法，称为焊条电弧焊。 10.焊条电弧焊最主要、最重要的设备是 。 11.弧焊电源的外特性基本上有 、 、 三种类型。 12.焊机型号ZX —300中的Z 表示 ，X 表示 ，300表示 。 13．焊接专用钢丝，用于制造焊条，就称为 。 用于埋弧焊、气体保护焊、气焊等熔焊方法作填充金属时， 则称为 。 二．判断题 正确的画√错误的画×。（10分） 1.焊接只能将金属材料永久性地连接，而不能将非金属材料永久性地连接起来。 （ ） 2.焊接电弧是电阻负载，所以服从欧姆定律，即电压增大时电流也增大。 （ ） 3.采用短弧焊接是减少电弧偏吹的方法之一。 （ ） 4.焊工在焊接过程中，紫外线对眼睛的伤害会引起电光性眼炎。 （ ） 班级 姓名 密 封 线

5．焊工离开工作岗位时，不得将焊钳放在焊件上。（） 6.焊条电弧焊是压焊中应用最广的一种焊接方法。（） 7.焊机的负载持续率越高越好。（） 8.弧焊电源的种类应根据焊接工作要求及自身的特点来进行选 择。（） 9. 焊条直径就是焊芯直径。（） 10.定位焊由于只起装配和固定焊件的作用，所以可以选用质量较 差的焊条。（） 三．选择题将正确答案的序号填在横线上（ 30分） 1.焊条电弧焊属于。 A. 熔焊 B. 压焊 C. .钎焊 2. 是可拆卸连接方式。 A. 焊接 B.铆接 C. 螺栓连接 3．电弧静特性曲线呈形。 A. X B. L C. U 4.焊接电弧是气体现象。 A．导电 B. 燃烧 C. 对流 5．易燃、易爆物品应放置在距离电焊场所 m以外。 A. 5 B. 10 C. 2 6.发现焊工触电时，应立即。 A. 报告领导 B. 切断电源 C. 将人拉开 7.焊条电弧焊对焊接区域的保护方式是。 A. 气保护 B. 渣保护 C. 气-渣联合保护 8. 焊条电弧焊电源要求具有外特性。 A．陡降 B. 上升 C. 平 9. 焊机的接线和安装应由负责进行。 A. 焊工本人 B. 电工 C. A、B均可 10. 是夹持焊条并传导电流以进行焊接的工具。 A．焊钳 B. 焊条保温桶 C. 面罩 11. 焊条规格通常用来表示。 A. 长度 B. 颜色 C.焊芯直径 D. 酸性及碱性 12. E5015焊条的焊缝熔敷金属抗拉强度最小值为 MPa A. 500 B. 15 C. 5015 D. 5 13. 焊条累计烘干次数一般不宜超过次。 A. 3 B. 2 C. 4 2