数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较
数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较
摘要
螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。
【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法
1. 螺纹分类介绍
1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹
1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉
⑵密封螺纹：例如管接头
⑶传动螺纹：例如车床的丝杠
1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹
⑵矩形螺纹
⑶圆形螺纹
⑷梯形螺纹
⑸锯齿形螺纹
1.4 按螺旋线方向分为
⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）
⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）
它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。
左旋螺纹右旋双线螺纹
1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹
1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹
2、螺纹的基本要数
2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。
2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸
2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶
相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。
2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸
起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。
2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。
2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角
3.走刀路线的确定
在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
4.螺纹车刀的选用
螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，对螺纹车刀的要求主要有以下几点：
4.1螺纹车刀刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；如普通三角螺纹为60°梯形螺纹为29°等。
4.2螺纹精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°到15°的纵向前角。
4.3因受螺纹升角的影响车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向侧的后角较大，一般应保证两侧面均有3°到5°的工作后角。
4.4侧刃的直线性要好。
制造螺纹车刀的材料有高速钢和硬质合金两种。高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃锋利、韧性好，能承受较大的切削冲击力，加工的螺纹表面粗糙度小。但它的耐热性差，不宜高速车削。
硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性好、耐高温，但抗冲击能力差。数控车床一般选用硬质合金可转位车刀。
螺纹车刀刀片有全牙型刀片、泛螺距刀片、多齿刀片三种。由于泛螺距刀片可加工刀尖角相同螺距不同的螺纹，所以应用广泛。采用泛螺距刀片时，外螺纹的外径、内螺纹的内径须在螺纹加工前车削到正确的直径。
5.加工螺纹进刀方法
5.1直进法：一般的螺纹，小螺距，细牙螺纹都可以采用直进法。直进法加工是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。
5.2左右借刀法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象。所以只有采取左右进刀法来完成加工方法为，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。的这种方法叫左右进刀法。
5.3斜进法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工量太大，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，蒙车等现象，采用左右进刀编程较为
复杂。所以，采取斜向进刀法来完成比较方便，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。
6．车削螺纹时的转速的确定
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距的大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。例如：大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：
N=1200/P-K
注：其中p是螺纹的螺距
7．走刀次数和背吃刀量的确定
螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量会直接螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可常考一下表格：
普通螺纹走刀次数和背吃刀量的参考表：
三种进刀方法如图示：
8．编程方法 8.1斜进法编程: O0001；FANUC 系统程序名 T0101；刀具号
M03 S600；主轴正转600r/min
G00 X32 Z5； 快速点定位至加工起始点 #1=0；设定Z 轴参数
#2=0.1； 设定变量为切削深度
N10 G0 X[30-#1]；快速定位至螺纹加工起始点
Z[5-#2/sin60°]；快速定位至螺纹Z向起始点
G32 Z-15；螺纹加工
#1=#1-#2；螺纹深度变量递减
IF[#1 GE 0.975]GOTO10；条件跳转，如果#1大于或等于0.975跳转到N10段继续执行
G0X80；快速退刀X直径方向80mm处
Z100；快速退刀Z方向100mm处
M30；程序结束并返回加工起始点
8.2直进法编程:
O0001；程序名
T0101；刀具号、刀补号分别为1号
M03 S600；主轴正转，600r/min
G00 X32 Z5；快速点定位至毛坯外切削加工起始点
#1=0；设定Z轴变量
N10 G0 X[30-#1]；设置每刀切削加工起始直径
G32 Z-15 F1.5；螺纹加工Z轴方向15mm,螺距为1.5
G0 X32；快速退刀点定位至毛坯外直径X向32mm
Z5；快速退刀定位至毛坯外Z向5mm
#1=#1+0.2；Z轴方向每刀切削加深0.2mm
IF [#1 LE 0.975] GOTO10；条件跳转,如果#1小于或等于0.975跳转到N10段继续执行
G0 X80；X向快速退刀80mm处
Z100； Z向快速退刀100mm处
M30；程序结束并返回加工起始点
8.3左右借刀法编程
O0001；FANUC系统程序名
T0101；刀具号
M03 S600；主轴正转，600r/min
G00 X32 Z5；快速点定位至加工起始点
#1=0；Z轴变量
G0 X[30-#1]；定位到螺纹切削深度
Z[5-#2*sin15°]；定位到左侧螺纹加工起始点
G32 Z-15 F1.5；螺纹加工
G0 X32；快速退刀至X32
Z[5+#2*sin15°]；定位到右侧螺纹加工起始点
G32 Z-15 F1.5；螺纹加工
G0 X32 ； X向快速退刀32mm处
Z100；Z向快速退刀100mm处
M30；程序结束并返回加工起始点
通过对同一螺纹三种不同的编程方法进行分析，可以知道采用G76编程最为方便，程序段最少，但参数计算比较复杂，实际加工中
若参数设置不当，很容易造成撞刀现象，采用G32编程，程序段长，一般很少采用这个方法。采用G92编程，条理很清晰并且走刀路线直观，又因为程序段不是太长，所以在实际加工中大多采用此种方法。
9.论文总结
在实际的加工生产中，以上措施有效地解决了经济型数控车床加工螺纹时进刀的问题，合理利用机床和刀具切削进给，提高了加工效率，减轻了车床操作者的劳动强度，提高了生产效率，保证了零件的加工质量。总而言之，数控车床在机械制造业中的应用越来越广泛，我们要善于分析，不断总结，掌握一定的编程技巧，编制出合理、高效的加工程序，多学习先进的加工技术，使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，保证高效率、高标准的完成零件的加工。
参考文献：
1.董国成.《车工工艺与技能训练》人民邮电出版社 2009.10
2.张超英.《数控编程技术-手工编程》化学工业出版社2008.4
3.裴炳海.《数控加工工艺与编程》机械工业出版社 2008.4
4.
数控车床常用加工梯形螺纹方法
数控车床常用加工梯形螺纹方法 【摘要】通过对梯形螺纹进行加工工艺分析，着重介绍了在GSK980TD数控车上常用加工梯形螺纹的方法。 【关键词】直进法切削梯形螺纹;斜进法切削梯形螺纹;左右法切削梯形螺纹 0.引言 梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹,在普通车床上加工梯形螺纹劳动强度大,且经常出现废品,而在数控车床上加工能极大减小劳动强度,提高生产效率和加工质量。梯形螺纹分米制（牙型角为30°）和英制两种（牙型角为29°），我国常采用米制梯形螺纹。 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的3种进刀方法：直进法、斜进法、左右切削法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P＜4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用斜进法、左右切削法。下面我们分别探究一下这几种车削方法：下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在GSK980TD系统的数控车床上车削梯形螺纹。 1.直进法车削梯形螺纹 因GSK980TD系统的G92螺纹切削循环指令就是以直进方式进刀的，故可采用G92指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃都参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度增加，进刀量应相应减少，否则容易产生扎刀现象。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质。 2.斜进法车削梯形螺纹 因GSK980TD系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀，直至牙底处。这种方法只有一侧刀刃参加切削，使排屑比较顺利，不易引起扎刀现象。 3．左右切削法车削梯形螺纹 该方法需要调用子程序和G32指令相结合进行中、左、右法切削加工，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。 车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。在实际操作过程中，要根据实际经验，一边控制左右进给量，一边观察切屑情况，当排出的切屑很薄时，就可采用光整加工使车出来的螺纹表面光洁，精度也很高。 注意事项: (1)切削时加切削液，根据情况看是否要加顶尖。 (2)梯形螺纹精粗车刀的刀头宽度不能相差太大，不然换刀后会使切削余量过大，发生崩刀等问题。 (3)G76为复合切削循环，修改不方便，最好使用G92修改和精加工。 (4)对于一些大螺距的螺纹，车削时主轴转速不能过高，需参考机床的最高进给速度，否则会发生失步等问题。 4.结束语
各种螺纹尺寸与结构大全
螺纹 第一章国标螺纹的一般知识 一.螺纹的分类 1.螺纹分内螺纹和外螺纹两种； 2.按牙形分可分为：１）三角形螺纹２）梯形螺纹３）矩形螺纹４）锯齿形螺纹； 3.按线数分单头螺纹和多头螺纹； 4.按旋入方向分左旋螺纹和右旋螺纹两种, 右旋不标注，左旋加LH，如M24× 1.5LH； 5.按用途不同分有：米制普通螺纹、用螺纹密封的管螺纹、非螺纹密封的管螺纹、60°圆锥管螺纹、米制锥螺纹等 二.米制普通螺纹 1.米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2α=60°（α表示牙型半角）； 2.米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种； 2.1.粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹；细牙螺纹标记必须标明螺距，如M30×1.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。 2.2.普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。 3.米制普通螺纹的标记：M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M 表示米制普通螺纹，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度； 3.1.常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径：碳钢φ＝公称直径－P；铸铁φ＝公称直径－1.05~1.1P；加工外螺纹光杆直径取φ＝公称直径－0.13P)： 表1 常用米制普通粗牙螺纹的直径/螺距
3.2.米制普通内螺纹的加工底孔直径可用下式作近似计算：d=D-1.0825P,其中Ｄ为公称直径，Ｐ为螺距。 三.用螺纹密封的管螺纹（GB 7306与ISO7/1相同） 1.用螺纹密封的管螺纹不加填料或密封质就能防止渗漏。用螺纹密封的管螺纹有圆柱内螺纹和圆锥外螺纹、圆锥内螺纹和圆锥外螺纹两种连接形式。压力在5×105Pa以下时，用前一种连接已足够紧密，后一种连接通常只在高温及高压下采用。 2.用螺纹密封的管螺纹内螺纹有圆锥、圆柱两种形式。外螺纹只有圆锥一种形式。牙型如下：锥度1：16，牙形角55°，旧螺纹标准示例：ZG3/8； 3.标记示例： 圆锥内螺纹Rc 3/8 圆柱内螺纹Rp3/8 圆锥外螺纹R3/8 当螺纹为左旋螺纹时Rc 3/8-LH（LH表示左旋螺纹） 常用螺纹(标记：Rc 3/8、Rp3/8、R3/8)的基本尺寸： 表2
螺纹大径中径小径计算公式
紧固件生产中应用的相关计算公式 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196） a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P× 0.6495 例:外螺纹M8螺纹中径的计算8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188 b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准) 上限值为”0”下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118 P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16 P2.5-0.17 上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07 C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准) P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042 上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042 注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出. ②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围. ③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准 二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196) a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准) 上限值: P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180 P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224 下限值为”0”, 上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值 b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值 c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准) P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032 P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042 例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374 下限值:7.188+0.026=7.214 上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差 三、外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196) a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0” b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准) P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265 P2.0-0.28 P2.5-0.335 大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788 c. 外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准) P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034 P2.0-0.038 P2.5-0.042 上限计算公式d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差例: M8 外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972 下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76 注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小. ②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大
在数控车床上快速车削蜗杆的方法
在数控车床上快速车削蜗杆的方法 在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。我们以沈阳CAK3675v华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。如图1 蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序 蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。 一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角 车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃
同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。 二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实 以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。（只要数控车床能承受，尽可能选择较高的线速度，在车削模数Ms＝4时，选用350转/分钟。如图3） 图2 刀尖角35小于齿形角40 图3 硬质合金车刀 三、利用数控车床的精度高、定位准，用车削斜面的方法代替成形刀车削蜗杆，能保证蜗杆的齿形角 如果蜗杆车刀的刀尖角直接决定被加工螺纹牙形角的大小，这显然是用成形刀来车削蜗杆。当使用成形刀车削较大导程蜗杆工件时，有可能整过刀刃甚至是三个刀刃同时参加切削，切削力陡增。由于数控车床在低转速转动时无力，用成形刀在数控车床上车削蜗杆或大导程螺纹会出现“闷车”和“扎刀”。为解决以上问题，可用左右分层车削斜面的方法取代成形刀法来车削蜗杆和大导程螺纹，可彻底避免在车削中经常出现三个刀刃同时参加切削而导致切削力增大、排屑不
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公制螺纹基本尺寸及公差(牙形角60o) M 55°圆锥管螺纹基本尺寸对照表最新下载-汇兴达
55°圆锥管螺纹基本尺寸对照表最新下载-汇兴达55°圆锥管螺纹(BSPT)
聊城市鑫茂祥管业有限公司专业经营钢管规格：5mm*1mm—1020mm*200mm合金钢管、外径22mm-127mm冷轧无缝钢管、外径 127mm-600mm，壁厚16mm-100mm，外径精度±%,壁厚精度±5%热轧中厚壁无缝钢管、16Mn外径400—1600mm、壁厚20—60mm 的大口径厚壁卷管，可定尺到16米及各种规格的无缝方管、异型无缝钢管等.常备钢管种类有:构造用无缝钢管、流体用无 缝钢管、液压无缝钢管、电力用无缝钢管、石油输送用无缝钢管、化肥设备用无缝钢管、煤矿用无缝钢管、不锈钢无缝钢管、化工用无缝钢管、纺织机械用无缝钢管、汽车；水利用无缝钢管，精密无缝钢管、光亮无缝钢管、军工医疗用无缝钢管、管道用无缝钢管、支柱用无缝钢管、合金无缝管、高压无缝管、大口径直缝焊管等。适用于工程、煤矿、纺织、电力、锅炉、机械、军工等各个领域。公司以良好的信用、优质的产品、雄厚的实力、低廉的价钱享誉全国30多个省、市、自治区、直 辖市及国外，产品深得用户依赖。 公司常年销售成都钢铁集团、冶钢集团、包头钢厂、宝钢集团、鞍钢集团、天津大无缝、西宁特钢厂、无锡钢厂、衡阳钢厂等各大钢厂生产的各种无缝钢管及合金管。主营材质：20#、35#、45#、20G、20A、40Mn2、45Mn2、27SiMn、40MnB、20MnVB、20Cr、30Cr、35Cr、40Cr、45Cr、50Cr、 38CrSi、12CrMo 、20CrMo、35CrMo、42CrMo、12CrMoV、12Cr1MoV、38CrMoAL、50CrV、20CrMnSi、30CrMnSi、35CrMnSi、 20CrMnTi、30CrMnTi、12CrNi2、 12CrNi3、12Cr2Ni4、40CrNiMoA、45CrNiMoVA、20G、20MnG、25MnG、12CrMoG、15CrMoG、12Cr2MoG、12Cr1MoVG、12Cr2MoWVTiB、 12Cr3MoVSiTiB等实行标准：GB/T8162-99构造管、GB/T8163-99流体管、GB/T3087-99中低压锅炉管、GB/T5310-95高压锅炉管、GB/T6479-2000化肥专用管、27SiMn 液压支架管、高压合金管、GB/T9948-85石油裂化管GB9948-88、地质钻探用管YB235-70、汽车半轴套管YB/T5035-96。 现我公司有大量合金管、高压管、无缝方管、异型无缝钢管现货，将以优惠的价钱，批零兼营的方式，为您提供快捷优质的服务，欢迎新老客户前来洽谈、电议。 管螺纹的基本尺寸表 (2010-10-25 15:57:35) 转载▼ 标签： 杂谈 表（1）螺纹基本尺寸G1/2 、ZG1/2 (单位:mm)
螺纹计算公式
螺纹计算公式 紧固件生产中应用的相关计算公式： 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196） a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。 公式表示:d/D-P×0.6495 例:外螺纹M8螺纹中径的计算 8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188 b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值为”0” 下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118 P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16 P2.5-0.17 上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。 M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07。 C.常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)。 P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042 上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差 下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差 例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042。 注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出。
②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。 ③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。 二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196) a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值: P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180 P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224 下限值为”0”, 上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。 例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值。 b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值。 c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)。 P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032 P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042 例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374 下限值:7.188+0.026=7.214 上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差 下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差 三、外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196) a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0”。金属加工微信，内容不错，值得关注。 b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)。
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。 一，梯形螺纹加工方法分析 普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。 直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点： 以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。 二，数控车削梯形螺纹走刀方案 结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。
直进刀右赶刀左赶刀 三，宏程序编程车削梯形螺纹 本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算 梯形螺纹的计算式及其参数值： 左（右）移刀量的计算
如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析 用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为3.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。 本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统)
螺纹计算公式
一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm二、一般英制丝攻之换算公式： 1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30） 1/4×25.4＝6.35(牙径) 25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32） 3/16×25.4＝4.76(牙径) 25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24) 3÷8×25.4＝9.525(牙外径) 25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058四、美制牙换算公制牙公式：例：6-32 6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138 0.138×25.4＝3.505（牙外径） 25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 二、1、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为： M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.19 2、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0 M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径） M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式： M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大） M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小) M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05五、压牙外径计算简易公式： 1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)例2：M6×1.0＝6－ 0.6495×1.0＝5.35(车削前外径) 七、压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13八、多边形材料之对角换算公式： 1．四角形：对边径×1.414＝对角径 2．五角形：对边径×1.2361＝对角径 3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2： 1．四角：对边径÷0.71＝对角径 2．六角：对边径÷0.866＝对角径九、刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值十、锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数 滚牙径计算公式 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196） a. 中径基本尺寸计算:螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P×0.6495例:外螺纹 M8螺纹中径的计算 8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188
螺纹-车削(2)
车圆锥面的方法 （教案） 定 州 职 教 中 心 张晓晖
教案用纸附页
<一>、组织教学：（1分钟） <二>、1、新课导入：（1分钟） 2、复习提问：（4分钟） 圆锥参数及计算共五个问题（每组一个必答题）<三>、讲授新课：（81分钟） 一：圆锥面车削方法 圆锥角度 1、技术要求： 尺寸精度 转动小滑板法 偏移尾座法 2.主要方法仿形法 宽刃刀车削法 铰内圆锥法 二：转动小滑板法（视频，板书） 1.小滑板转动的方 向 2.小滑板转过的角 度 正锥:逆时针转α/2 倒锥:顺时针转α/2 查看出勤情况 分组 目的：为讲解新课打基础。答对者为本组加分 导入新课。 在大屏幕上展示图6—14。 用车刀模型向同学们展示图中的剖面在车刀中的断面位置。 对讨论中不准确的地方，不直接否定，通过其他同学的补充发言予以充实和纠正。然后点击课件演示。通过讲解，启发、引导学生得 到左侧★结论。 请一位学生上讲台来计算，其他同学在下面计算。
教 案 用 纸 附 页 教 学 内 容、 方 法 和 过 程 附 记 解：由oL α=（30 ~ 50）+ ψ?oL α=30+4030′ = 7030′ oR α=（30 ~ 50）—ψ?oR α=30- 4030′ = -1030′ 总结： （约1分钟） 螺纹升角ψ越大，对车刀后角的影响也越大。这种影响会在车削梯形螺纹或螺距较大的螺纹时反映的更加明显。 2、螺纹升角ψ对车刀两侧前角的影响（22分钟） 还是以6人为一组，每组一把外螺纹车刀。让学生将大屏幕上的图片和车刀作联系，分析两种不同的装刀法，车刀前刀面和前角的变化。 （约4分钟） 图6-15 螺纹升角对车刀前角的影响 讨论1：为什么车螺纹时，车刀轴向装刀时两侧前角数值不相同？（约6分钟） 由于螺纹升角的影响，使车刀前刀面在截面上的投影与基面不重合，从而使车刀轴向装刀时前角的数值不相同，即左侧为正，右侧为负。车削右旋螺纹时，★①左刀刃在工作时是正前角，切削刃比较锋利，切削顺利；★②右刀刃在 工作时是负前角，切削刃处于挤刮状态，不仅切削费力，且排屑也困难。 讨论2：轴向装刀有弊端，如何改善？ （约7分钟） 为了改善上述状况，我们可以★①采用图6-15b 所示的方法，即采用法向装刀法安装车刀，将车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹。这时两侧刀刃的工作前角都为00；★②在前刀面上沿两侧切削刃上磨有较大的卷屑槽（图6-15c 、d ）,使切削顺利，并有利于排屑。 通过例题来巩固新知识，运用新知识。 为讲授车削梯形螺纹 和蜗杆打下伏笔。 介绍轴向装刀和法向装刀的方法。 在大屏幕上展示图6— 15。 点击课件演示。 分组讨论，引导学生得到左侧★结论。 在整个讨论过程中切 忌轻易否定不同的、甚 至是错误的意见和见 解！ 切削平面 基面 (轴向装刀) 基面(法向装刀)
数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀
数控车削螺纹中如何正确装刀及对刀 在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。 1. 螺纹在数控车床中加工的原理 数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具
回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。 2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题 （1）首次车削装夹刀具 在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。 （2）粗精车刀对刀 在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。 （3）修复工件对刀 修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。 3. 解决问题的方法 （1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。 （2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
内螺纹小径的计算与公差
内螺纹小径的计算与公差 a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1) 螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数 例:内螺纹M8的小径基本尺寸 8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647 b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算 P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335 P2.0 +0.375 P2.5 +0.48 内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差 注:6H级的下偏值为“0” 内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差 例:6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647 6H级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912 c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算 P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034
P2.0 +0.038 P2.5 +0.042 内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差 例: 6G级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0.028=6.675 6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差 例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94 注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内 ②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间 ③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
如何用数控车床车削三角形螺纹
如何用数控车床车削三角形螺纹 作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04 本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工 M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。 用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。本文以广州GSK980t 数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。 一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求 1、确定螺纹大径、中径、小径。 外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P。则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8， d2=28.701，d1=27.4 。 2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。 3、确定背吃刀量。
螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。 二、车刀的选择、刃磨和安装 螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。 车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，
螺纹基本尺寸对照表
螺纹基本尺寸对照表 （以及螺纹底孔相关尺寸） 参照机械设计师首册编制 OPMSM 2005年7月
螺纹代号 Thread code 一、英制螺纹（螺纹牙型角55度） BSW——英国标准惠氏螺纹（粗牙） BSF——英国标准惠氏螺纹（细牙） G——直管螺纹(外螺纹分A、B两级即在螺纹中径公差有所区别，丝锥分G、G-D)非密封性螺纹 R——锥管外螺纹（旧代号ZG；KG） RC——锥管螺纹（旧代号ZG；KG） 二、美制螺纹（螺纹牙型角60度） UNC——统一制粗牙螺纹（代替NC） UNF——统一制细牙螺纹（代替NF） UNEF——统一制超细牙螺纹 UN——统一制不变螺距螺纹 UNS——统一制特殊螺纹 三、美制螺纹（螺纹牙型角60度） NPT——一般用途锥管螺纹（旧代号Z、K）（斜角为1°47'即1：16）NPSC——管接头直管螺纹 NPSM——设备上自由配合，机械连接用直管螺纹 NPTF——干密封锥管螺纹 NPSF——干密封燃料螺纹 NGT——气瓶用螺纹 四、米制螺纹（螺纹牙型角60度，斜角为1°47'24"即1：16） ZM——米制锥管螺纹 五、其它螺纹 SM——缝纫机螺纹（螺纹牙型角60度，平顶、螺纹底部为园弧形） PZ——气瓶螺纹 5V1至20V1——气门芯螺纹（螺纹牙型角60度，平顶、螺纹底部为园弧形） 六、管螺纹（螺纹牙型角55度，螺纹顶、底部为园弧形约） RC——圆锥螺纹（螺纹牙型角55度，斜角为1°47'即1：16） RP——圆柱螺纹（螺纹牙型角55度） R——圆锥外螺纹（螺纹牙型角55度，斜角为1°47'即1：16） 七、普通螺纹（螺纹牙型角60度） M——普通螺纹代号 八、特殊螺纹 Tr——梯形螺纹（螺纹牙型角30度） B——锯齿形螺纹（牙型角30×30度）
螺纹车削的方法及技巧【详解】
螺纹车削的方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工 螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。 二、螺纹分类 螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。 三、螺纹车削原理 螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法 如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法 如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法 如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要 切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。
数控车床车削梯形螺纹
数控车床车削梯形螺纹 梯形螺纹有低速切削和高速切削两种方法。 (1)低速切削梯形螺纹对精度要求较高的梯形螺纹，以及在修配或单件生产时，常采用低速切削的方法。 当车削螺距较大的梯形螺纹时，为避免三个切削刃同时参与切削而产生振动，应先用粗车刀，采用左右赶刀法的进给方式进行租车。数控车床厂在保证牙型高度后，再采用精车刀采用直进法进行精加工成形；当螺距很大时，则用径向前角为零、两侧磨有卷屑槽的精车刀，采用左右赶刀的方法精车梯形螺纹。 (2)高速切削梯形螺纹在车削刚度、精度要求不高的梯形螺纹时，可用硬质合金螺纹车刀进行高速切削。采用这种车刀切削时，由于三个切削刃同时参与切削，会产生带状切屑流出，操作很不安全。 为此，可采用数控车床厂螺纹车刀。这种螺纹车刀在前面磨出对称的两个圆弧，使径向前角y。增大。数控车床厂两圆弧还使前刀面呈3。~5。的屋脊状结构。这种车刀可减小切削力，增加了车刀的强度，从而减轻了切削振动。数控车床厂同时形成球状切屑，使排屑顺畅。 可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹采取左右进刀法车削比较好。先用G76车， G76 P0100**(**为梯形螺纹牙型角）Q150 R0.03; G76 X Z P Q R F ； （第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）（第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是锥螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差（直螺纹不用），F是螺距。）大螺距螺纹用G76粗车过之后，留点余量用G92车效果好点，车削起点不要变化。 先走一刀G92 X Z F ;， 然后起点分别往左边和右边偏0.01或0.02毫米再走第二刀和第三刀。 如M100X4的螺纹长度50 T0101 M3S500 M8 G0X105.Z2. G92X99.Z-50.F2. X98.5 X98. X97.5 X97. X96.5 X96.1 X96. 也就是车床的左右借刀法程序没什么特殊的，主要就是你的起刀点的位置变化，比如开粗的起点为X60 Z3 先车到底径或留点精光一刀（刀要小于30度要么用槽刀）那么第二把刀（30度但刀头是比标准的小的好像是0.366*螺距）
用宏程序编程车削梯形螺纹ok
用宏程序编程车削梯形螺纹 湖北省宜都市职教中心张丰云（443300）【摘要】本文通过对车削梯形螺纹的方法进行对比，提出适合数控车床加工梯形螺纹的车削方法，并通过宏程序实现其程序的编制。 【关键词】宏程序车削梯形螺纹 0引言 梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1 普通车床车削梯形螺纹方法 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分别探究一下这几种车削方法： 图1 梯形螺纹车削的四种进刀方法 直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以
获得比较正确的齿形，运动轨迹也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。 左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面质量。 车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”：进给量较小，切削速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。 车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我们可以采用车阶梯槽法，如图1(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但要换刀效率不高。 综上所述：除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。 2 数控车削梯形螺纹方法的选用 根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到