_铝型材挤压机工作原理

_铝型材挤压机工作原理

3(1铸锭加热

对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。

挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。

6063合金铸锭加热温度一般都设定在M安徽工程技术学校g2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为: 未均匀化铸

锭:460-520?;均匀化铸锭:430-480?。其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。

3(2挤压速度

挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。

挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤

压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。

近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。

为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60?(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热;也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30,-50,。近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气铝型材1800吨压力机氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生

产效率，同时保证最优良的性能。

3(3在线淬火

6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38?/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60?以下。 3(4张力矫直型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。3(5人工时效

时效处理要求温度均匀，温差不超过?3-5?。6063合金人工时效温度一般为200?。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190?时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。

3(6铸锭长度的优化与计算

铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几

何成品率。

(1)体积法

Vo=V1十Vn

AoLo=A1?L1十A?Ln

Lo/Ko=L1/λ十Ln

Lo=(L1/λ+Ln)?K&helli铝材价格p; (1)

式中:Vo——铸锭体积(mm3); V1——型材体积(mm3);

Vn——压余体积(mm3);

Ao——铸锭面积(mm2);

Lo——铸锭长度(mm);

A1——型材截面积(mm2);

L1——型材长度(mm);

A——挤压筒面积(mm2);

Ln——压余长度(mm);

K=A/Ao充填系数;

λ=A/A1挤压系数。

按照体积不变道理，经简化之后整理为公式(1)，K与Ln可

以认为是常数，只要求λ，确定Lmax，可方便地求出Lo，

即铸锭长度。

(2)质量法

mo=m1十mn

ρLoLo=L1?ρL1+mn

Lo=(L1?ρL1+mn)?PLo…………………………………………

(2)

式中:Lo铸锭长度;

L1型材压出长度(m);

ρL1型材线密度(Kg/m);

mn压余重量(Kg);

mo铸锭重量(kg)

m1压出型材重量(kg)

ρLo铸锭线密度(Kg/m);

(2)式还可以再变化一下，即:L1=n?L定+L12 Lo=?ρLo-1

(3)

式中:n定尺支数;

L定定尺寸长度(m);L12切头切尾长度(m)。

(3)式比较直观方便的计算出Lo在实际工作中ρL1是随着型材壁厚的不断变化而增加的。为方便上工序供锭，大设备的铸锭长度可设定30mm为一档，小设备设定为20mm为一档。我们可以根据公式(3)制订ρL1、Lo、n、L1对照表。一般民用建筑型材供货长度为6m。这种对照表对工艺技术员和计划员的使用是十分方便的。

公式(3)又可以简化为下式:

Lo=KnL1+C…………………………………………(4) Kn是与n有关的系数;

C是与机型有关的常数;

ρL1是Lo的函数，可以编好程序输入计算机，比较精确地计算出Lo。

3(7提高挤压成品率的措施

影响挤压型材成品率的因素很多我们能计算得出几何废料，在挤压生产中产生的废料一般分为几何废料和技术废料，几何废料是生产过程中仅与制品生产工艺有关的废料。压余、切头、切尾等均属几何废料。技术废料是在生产过程中，由于不正确执行工艺操作规程，人为造成废品(包括试模废料、铸造缺陷带来的废品等)。技术废品是可以避免和减少的，几何废品是不可避免的，但可通过优化挤压工艺和精确计算铸锭长度等措施来减少。

挤压生产中几何废料的大小可用下式表示:

N=Nn十N12…………………………………………(5) N几伺废料(,)

Nn压余废料(,)

N12切头废料(,)

Hn=K/Lo?Ln

N12=K/Lo?L12/λ

N=K/Lo?(Ln+L12/λ)……………………………………………

(6)

N=K/Lo?(Ln+L12/λ)

K充填系数;

Lo铸锭长度(mm);

Ln压余长度(mm，随挤压筒直广东铝型材价格径而变); L12切头尾(mm，随制品规格而变);

λ挤压系数。

从(6)式中可以明显看出，铸锭长度Lo越长，挤压系数越大，则几何废料N越小，即几何成品率越高。其中铸锭长度影响较大些。但是，不能无限制地增加Lo 和λ，因为它们受挤压机能力、压出长度等因素限制。

挤压铝型材课程设计讲解

一. 题目: 铝合金型材挤压工艺及模具设计 二. 设计基本内容: 设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求 三. 完成后应缴的资料: 课程设计说明书一份 实心型材模零件图 空心型材模上模零件图 空心型材模下模零件图 空心型材模装配图 四. 设计完成期限: 2007年6月11日------2007年6月22日 指导老师_______签发日期___________ 教研室主任_______批准日期___________ 课程设计评语: 成绩: 设计指导教师_________ _____年_____月____日

目录 一、绪论 (4) 二、总设计过程概论 (7) 2.1挤压工艺流程 (7) 2.2挤压工艺条件 (7) 三、实心型材模设计 (9) 3.1所要设计的实心型材制品 (9) 3.2选坯和选设备 (10) 3.3挤压力的计算 (11) 3.4实心型材模具体结构设计 (12) 3.5.实心模尺寸数据设计 (13) 四、空心型材模设计 (18) 4.1所要设计的制品 (18) 4.2选坯和选设备 (18) 4.3挤压力的计算 (19) 4.4模组及模子外形尺寸确定 (20) 4.5组合模相关参数的确定 (20) 4.6 模子内形尺寸的确定 (23) 4.7模孔工作带长度h g的确定 (24) 4.8模芯的设计 (24)

4.9上模凸台设计 (24) 4.10定位销，螺钉 (24) 4.11模子强度校核 (25) 4.12零件图装配图 (26) 五、总结与体会 (26) 参考文献 (26) 一. 绪论

(完整版)铝型材挤压机吨位计算分类及如何操作和用途

铝型材挤压机用途：适用于铝，镁，铅，等金属及铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材, 工业型材，铝合金门窗，卷帘门，车辆及航空等型板材制品。 挤压需要多大的吨位呢？其是有一计算公式的：挤压吨位=额定压力*柱塞面积 在这里要说明的是，挤压吨位也可以说是公称压力，额定压力也就是主泵溢流阀压力。此外, 如果有边缸的话，那么还要加上边缸压力，不能漏掉了。 铝型材挤压机，针对铝棒的直径规格来判定用多少吨的挤压机进 对于一个铝合金型材产品， 行加工出适合的型材 铝型材挤压机所使用的铝棒，其重量可以用等体积法或是等质量法来进行计算，不过使用等质量法比较多，其具体的计算公式为：铝棒重量：铝材米重*米数+压余 其最大的确定，一般是采用体积恒定来进行计算，也就是等体积法，来确定长度直径及挤压 比等。不过，这要在挤压机挤压力大于材料变形抗力的情况下才行，否则就无法计算和确定。 下面就是挤压机挤压型材吨位参数值 挤压机吨位铝棒直径规格 550吨80-85mm 630吨90mm 800吨120mm 1000 吨127mm 1250 吨152mm 1650 吨178mm 1850 吨203mm 2500 吨254mm 3600 吨305mm 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，原理是液压原理? 我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液

压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力 后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。 2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。适当用测温计检查油泵的温度与新油泵的 差别，这样就能知道油泵的相对泄漏情况。不管吸油管密封条件多好，油泵都有一定的吸空 情况所以自己要特别注意油箱的油。 3、维修是要经验积累的，平常多上机台用手感应机台阀体的温度。 4、多与机台开机的班长交流因为他们每天对着机台操作机台，对机台快慢有一定的感知这样能避免大修的可能性。 5、一定要保持液压油的清洁，邮箱表面有孔的话要修不好。特备是回油管穿入油箱的管表面的孔一定要用胶皮封好孔 铝型材挤压机的结构原理及操作规程 一.铝型材挤压机主机 可分为以下几部分： 1 ?传动、挤压系统，是靠主变频器控制变频调速电机，通过减速箱分配箱、十字花键，逐级传递给螺杆来完成，其中变频器中所输入的程序以及参数值，在设备出厂时已经设定完成， 不能随意更改。 2 ?加热、冷却系统，是由机筒加热冷却、模头加热、螺杆芯部加热冷却来构成，由电腔程序来控制，也可以根据自已经验进行手动，另设有一个手动强制冷却功能来控制瞬间的温度 增高。 3. 自动供料系统，是由时间继电器或料位计来传输信号控制的，当缺料时料位计传输信号， 系统开始供料，供料满后料位计信号中断，供料停止。 4 ?喂料系统，也是由变频器控制，加料少，主机电流和转矩降低。反之则升高。当喂料过 多，实际电流超过其额定电流或转矩超过其设定值时主机会过载报警停机，一般控制在额定 值的50%~80% 5.真空排气系统是直接用按钮来控制真空泵完成的，真空开启时电磁阀打开，关闭时则电 磁阀随之关闭。

铝型材挤压机常出现的故障及维修方法

铝型材挤压机常出现的故障及维修方法问；铝型材挤压机油阀常见故障及维修方法问；铝型材挤压机起压慢什么原因？答；检查溢流阀单独起压是不是够快，如果不够快有可能是加了阻尼塞头，去掉再试试看看推棒进入时的比例电流是否最大，如果不是，可以调大试试。看看二次调压是否太小。适当调大试试检查是否过早转工进 检查充液阀反应速度是否够快 问；推棒进入电流调大一点点，双泵比例电磁阀全开起压210MP 主缸排气后110MP 转工进后前慢后快，由其做厚料更明显，两个快进缸拆开检查格莱圈完好不泄露，泄压阀和两个益流阀都是新的，益流阀单独起压反应很快设定240MP 请问还有其它原因吗？答；这样的话很可能是充液阀关得不够快。 问；铝型材挤压机是挤压铝型材的重型设备。挤压的都是铝及铝合金棒料，工作负荷较大，受磨损程度高，平时如何对设备进行维护和保养？ 答；1.在进料前，要对原料的纯度等进行检查，不能让异物进入机器内，以免损伤机器。 2.平时多检查传动部位的润滑程度，以免润滑不到位而发生磨损。 3.铝型材挤压机必须在成型模具和机筒达到规定加热温度才能进行调料挤压操作，降低机器挤压型材时的工作强度。 4.螺杆的转速，应从低到高逐步增加，在筒内空转时间少于2-3分钟。 5.螺杆在机筒内空运转时间，多留心挤压机主电动机的工作状态。 6.挤压机的电机，要随时注意其工作状态，应避免长时间处于超负荷状态，这样会缩短其使用寿命。 7.各个部件的连接情况，应进行检查，固定螺栓按规范操作，检查有无松动现象。8.各润滑部位每班都要进行检查，是否进行了充分地润滑。9.铝型材挤压机的轴承温度，应不超过50℃。10.螺杆上的残料，应及时清理干净。 11.每天工作结束后，应及时清理铝型材挤压机挤压过后留下的残物，包装模具，螺杆，机 常见问题原因 处理方法 发出异常声音 1.油的流量超过允许值 2.与其它阀共振 3.在卸压单阀中，用于立式大液压缺等的回路 4.没有卸压装置 1.更换流量大的阀 2.可略微改变阀的稳定压力 3.也可调节弹簧的强弱 4.补充卸压装置回路阀与阀座有严重泄露 1.阀座锥面密封不好 2.滑阀或滑座拉毛 3.滑座碎裂 1.重新研配 2.重新研配 3.更换并研配阀座不起单向阀作用 1.阀体孔变形，使滑阀在阀体内咬住 2.滑阀配合时有毛刺使滑阀不能正常工作 3.滑阀变形胀大 1.修研阀体孔2.修理去毛刺3.修研滑阀外径 结合处渗漏 1.螺钉或管螺纹没拧紧 1.拧紧螺钉或管螺纹

铝型材挤压工艺设计规程

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4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的

铝型材挤压原理【详述】

铝型材挤压原理 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、铝型材挤压原理 铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。 铝型材挤压是对放在容器（挤压筒）内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。 二、铝型材挤压机的构成 铝型材挤压机由机座，前柱架，涨力柱，挤压筒，电气控制下的液压系统构成，另配备模座，顶针，刻度板，滑板等。 三、铝型材挤压方法的分类 根据铝型材挤压筒内金属的种类，应力应变状态，铝型材挤压方向，润滑状态，挤压温度，挤压速度，工模具的种类或结构，坯料的型状或数目，制品的型状或数目等的不同，可分为正向挤压法，反向挤压法，（包括平面变形挤压，轴对称变形挤压，一般三维变形挤压）侧向挤压法，玻璃润滑挤压法，静液挤压法，连续挤压法等等。 四、正向热变形挤压 绝大多数热变形铝材生产企业采用正向热变形挤压方法通过特定的模具（平模，锥模，分流模）来

获取所需断面形状相符的铝材，这是金浩淳铝业目前为止所釆取的唯一铝材生产方法！ 正向挤压工艺流程简单，设备要求不高，金属变形能力高，可生产范围广，铝材性能可控性强，生产灵活性大，工模具便于维护保养修正。 【铝型材挤压机工作流程】 1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常。 2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。 3、拉伸前要确认铝型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。 4、根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。 5、当铝型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。 6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。 7、第一、二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口，如不合适，要适当调整拉伸率。 8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。 9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.

铝合金挤压模设计

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

1450t全自动铝型材挤压机设计

1450t全自动铝型材挤压机设计 任务书 1．设计的主要任务及目标 （1）主要任务： a:各个零件的设计 b:设计说明书 c：绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d：电子资料一份 （2）主要目标： 通过对全自动铝型材挤压机的设计，以现在的市场实际需求出发，立足于企业目前的生产实际情况，研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作，更加有效的促使结构部件的整体化和合理化，提高结构的强度和耐用性，进而更有利于实现轻量化，节能化，以及减排高效化的最终目标。 2．设计的基本要求和内容 （1）基本要求： 机械结构：立论正确，文理通顺，简洁完整，技术用语准确，数据计算处理正确；设计合理，工艺可行；图表完备，绘图符合国家规范。 液压系统：合理计算工作压力，适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分；绘制符合技术需求液压系统图。 电控系统：进行科学、合理的拟定电路设计图，选取合适的电路元件。 （2）内容： a：通过查阅相关的资料，确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。 b：综合设计方案，并计算设计出合理的零件设计，选取合适的部分元件，完成铝型材挤压机设计的总装配图。 3．主要参考文献 [1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安，谢建新主编；冶金工业

出版社2003，6 [2]《机械制图》左晓明王熊雯主编；高等教育出版社2009，4 [3] 《机械设计手册》第四版成大先主编；化学工业出版社2002，1 [4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编；中国电力出版社2010，2 [5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司 4．进度安排

铝型材挤压工艺设计

挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。 4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断 一．操作规程 1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。 2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。 3、出料正常，用中断锯锯下约50㎝左右的型材，交给质检员检测质量。 4、配合机手根据出料长度，在13米、19米或25米处中断型材，以便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中断。 5、型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。 6、检查质量。特别是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量。 二．工艺要求： 1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟 2、锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。 3、推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。 4、锯料时，一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花. 三.注意事项:

铝型材挤压加工全过程(图文)

铝型材挤压加工全过程（图文） 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。

铝型材挤压机操作步骤及方法

铝型材挤压机操作步骤及方法 1、挤压套、挤压簧、挤压模以及顶压头必须配套，不得与其它厂家产品 混用。 2、挤压模安装后，检验顶压头与挤压模的对中是否良好：空载状态下缓 慢伸出活塞使顶压头进入挤压模内孔，停机检查对中性。 3、挤压用钢绞线在切断时断面应齐整，不得歪斜，且应磨去断面的毛刺 或劈峰。 4、挤压簧在安装时应进行现场自检：正常的情况应该是手掰可断——其 脆性和硬度比较大。 5、挤压前，应清洗钢绞线端部挤压部位表面污物并且必须涂一薄层退锚 灵于挤压模内孔表面。同时应先清除顶压头内孔的残留弹簧丝，避免挤压后包在挤压套内的钢绞线长度不够（钢绞线断面至少应平齐挤压套端面、宜外露2~5mm，否则可能会出现握裹力不足而引发滑脱事故）。 6、预先将挤压簧旋转着套入钢绞线，然后钢绞线连同挤压簧穿过挤压模 内孔；其次，挤压套轻轻地旋转着套入钢绞线和挤压簧（挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端各不超过2mm）。 7、为了便于对中，摆正挤压机使其纵向中心线处于钢绞线的延长线上， 将组装体（挤压套、挤压簧和钢绞线）扶正紧贴顶压头后，开启机器进行顶压。顶压头带着组装体行进直至挤压套被夹紧在顶压头与挤压模之间的整个过程中，务必手扶着挤压套使之与顶压头保持对中，同时，在挤压机体外扶正钢绞线保持对中并施力使钢绞线端头顶紧顶压头。挤压过程应持续一次完成、中间不宜停顿。 8、当出现包在挤压套内的钢绞线长度不够（内凹陷）、或者挤压力小于 280KN时，应切除挤压体后重新挤压，避免滑脱事故隐患。 9、使用过程中，必须经常在挤压模内孔表面涂上一薄层退锚灵以保护挤 压模正常使用。挤压力正常情况下为281～342KN。 10、挤压过后油压降到0后应马上卸压回程，防止顶压头顶到挤压模，损 坏挤压机。 11、应定期做挤压体抗拉力（握裹力）试验，验证其挤压效果，以确保挤 压后挤压体的质量。 12、挤压模及挤压顶杆是易损件，挤压模更是挤压质量关键。若有磨损 使挤压压力过大或过小应该立即更换。施工中应采取措施保护挤压模： （1）、挤压模、顶压头必须对中（同轴）。 （2）、使用时，必须保持挤压模内表面的清洁与润滑。 （3）、当挤压力出现超常时，应检查分析，不可野蛮操作。 （4）、操作时，必须避免顶压头顶到挤压模。 （5）、若长时间连续挤压作业时，挤压模温度会很高。因此应注意停机休息、散热，防止挤压模过热易损，降低正常使用寿命。 铝型材挤压机的操作步骤与要点 铝型材挤压机的使用包括安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，虽然看似繁琐，实际上只需要按照说明上的操作即可。但是作为操作人员必须熟悉自己所操作的铝型材挤压机的结构特点，来正确地掌握挤压工艺条件，正确地操作机器。挤压机的种类很多，尽管操作的要点各不相同的，但也有其相同之处。今天我们就来详细介绍一下铝型材挤压机的操作步骤与要点。

_铝型材挤压机工作原理

_铝型材挤压机工作原理 3(1铸锭加热 对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 6063合金铸锭加热温度一般都设定在M安徽工程技术学校g2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为: 未均匀化铸 锭:460-520?;均匀化铸锭:430-480?。其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 3(2挤压速度 挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤 压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。

为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60?(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热;也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30,-50,。近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气铝型材1800吨压力机氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生 产效率，同时保证最优良的性能。 3(3在线淬火 6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38?/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60?以下。 3(4张力矫直型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。3(5人工时效

6063铝型材挤压工艺的优化(2)#铝型材挤压机工作原理

对挤压生产来说，挤压温度是最基本的且最关键的工艺因素。挤压温度对产品质量、生产效率、模具寿命、能量消耗等都产生很大影响。 挤压最重要的问题是金属温度的控制，从铸锭开始加热到挤压型材的淬火都要保证可溶解的相组织不从固溶中析出或呈现小颗粒的弥散析出。 6063合金铸锭加热温度一般都设定在M安徽工程技术学校g2Si析出的温度范围内，加热的时间对Mg2Si的析出有重要的影响，采用快速加热可以大大减少可能析出的时间。一般来说，对6063合金铸锭的加热温度可设定为： 未均匀化铸锭：460-520℃；均匀化铸锭：430-480℃。 其挤压温度在操作时视不同制品及单位压力大小来调整。在挤压过程中铸锭在变形区的温度是变化的，随着挤压过程的完成，变形区的温度逐渐升高，而且随着挤压速度的提高而提高。因此为了防止出现挤压裂纹，随着挤压过程的进行和变形区温度的升高，挤压速度应逐渐降低。 3．2挤压速度 挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。 挤压速度过快，制品表面会出现麻点、裂纹等倾向。同时挤压速度过快增加了金属变形的不均匀性。挤压时的流出速度取决于合金种类和型材的几何形状、尺寸和表面状况。 6063合金型材挤压速度(金属的流出速度)可选为20-100米/分。 近代技术的进步，挤压速度可以实现程序控制或模拟程序控制，同时也发展了等温挤压工艺和CADEX等新技术。通过自动调节挤压速度来使变形区的温度保持在某一恒定范围内，可达到快速挤压而不产生裂纹的目的。 为了提高生产效率，在工艺上可以采取很多措施。当采用感应加热时，沿铸锭长度方向上存在着温度梯度40-60℃(梯度加热)，挤压时高温端朝挤压模，低温端朝挤压垫，以平衡一部分变形热；也有采用水冷模挤压的，即在模子后端通水强制冷却，试验证明可以提高挤压速度30％-50％。 近年来在国外用氮气或液氮冷却模具(挤压模)以增加挤压速度，提高模具寿命和改善型材表面质量。在挤压过程中将氮气引到挤压模出口处放出，可以使被冷却的制品急速收缩，冷却挤压模和变形区金属，使变形热被带走，同时模子出口处被氮的气铝型材1800吨压力机氛所控制，减少了铝的氧化，减少了氧化铝粘接和堆积，所以氮气的冷却提高了制品的表面质量，可大大的提高挤压速度。CADEX是最近发展的一种挤压新工艺，它挤压过程中的挤压温度、挤压速度和挤压力形成一个闭环系统，以最大限度地提高挤压速度和生产效率，同时保证最优良的性能。 3．3在线淬火 6063-T5淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si出模孔后经快速冷却到室温而被保留下来。冷却速度常和强化相含量成正比。6063合金可强化的最小的冷却速度为38℃/分，因此适合于风冷淬火。改变风机和风扇转数可以改变冷却强度，使制品在张力矫直前的温度降至60℃以下。 3．4张力矫直 型材出模孔后，一般皆用牵引机牵引。牵引机工作时在给挤压制品以一定的牵引张力，同时与制品流出速度同步移动。使用牵引机的目的在于减轻多线挤压时长短不齐和抹伤，同时也可防止型材出模孔后扭拧、弯曲，给张力矫直带来麻烦。张力矫直除了可以使制品消除纵向形状不整外，还可以减少其残余应力，提高强度特性并能保持其良好的表面。3．5人工时效 时效处理要求温度均匀，温差不超过±3-5℃。6063合金人工时效温度一般为200℃。时效保温时间为1-2小时。为了提高力学性能，也有采用180-190℃时效3-4小时，但此时生产效率会有所降低。 3．6铸锭长度的优化与计算 铸锭长度的计算方法有体积法和质量法。通过建立数学关系式，就很容易地选取出最佳的铸锭规格，大大提高型材的几何成品率。 (1)体积法 Vo=V1十Vn AoLo=A1·L1十A·Ln

铝合金型材挤压加工全过程

铝合金型材挤压加工全过程（图） 2010-05-21 铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多最终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。 该图为：典型卧式液压挤压机简图挤压方向为由左向右 这就是对现在使用最为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。 其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。 下图（左）挤压开始时第一根型材刚刚被挤出一段，（右）为铝型材生产过程中。 铝棒 铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金

铝合金挤压车间课程设计

一、铝合金挤压车间设计 (自己选择合金牌号，和规格) 1.产品的确定 根据市场需求及应用背景，选择铝合金的种类（如建筑用铝合金型材为6063），产品的规格，管、棒、型、线材，以及大致的市场需求量，设计产能。 2.工艺流程的确定 根据产品的选择制定详细的生产工艺流程。铸锭—车皮（工厂里有扒皮机）—加热—挤压（镦粗、穿孔、挤压）—挤压制品风冷或水冷—进行拉矫—锯切定尺—部分产品固溶淬火（需要淬火炉）—部分产品人工时效—表面处理—包装—出厂。 3.设备的选择 根据工艺流程及产品的特点、所需要的挤压比、产品的变形抗力选择挤压机的类型（正向或是反向），并根据挤压机特点计算所需挤压机的吨位、挤压筒直径长度等（可以留出一定余量）。根据产品所需的工艺特点（是否需要穿水冷却，是否需要拉矫，定尺，固溶时效等）选择与挤压机配套的辅助设备（如模具加入炉，铸锭加热炉，挤压见牵引装置，冷床，拉矫机，淬火炉，时效炉，定尺锯等），还应考虑车间的辅助原件，天车、机加车间，办公室，卫生间等。 4.成本核算 根据工作时间以及挤压速度，产品横截面，计算挤压机的年产量，计算挤压车间的年产量，成品率，并结合设备折旧对产品的成本进行核算。 二、铝合熔铸压车间设计 1．熔铸产品规格及铸造方式的确定 根据挤压机，挤压筒外径设计铸锭尺寸，根据挤压产品的规格，产量确定熔铸车间的产品规格、产量。并选择铸造方式（竖直铸造，还是水平铸造，几根几流？）。 2．工艺流程的确定 依据产品的规格尺寸制定详细的工艺流程，主要包括熔化-加料-成分确定-除气-静止—扒渣—炉外精炼—浇铸—均火—锯切等。 3．熔铸设备的确定 根据工艺选择相应的设备，熔炼炉，除气机，均火，锯切等设备。以及天车，机械加工车间，办公室等设施。主要包括熔炼炉的加热方式、吨位、熔化时间，最高加热温度等参数（还应考虑是否需要附加搅拌装置）。铸造机的牵引方式（主要有丝杠、钢丝绳、液压型），考虑所需的成本。均火炉的尺寸，控温范围、加热速度等。 4．熔铸车间设备的摆放 根据工艺流程及相应的设备并预留一定的操作空间完成设备的摆放。对设备的布局进行设计。 5．成本核算

铝合金挤压生产知识及注意要点

一、铝合金的挤压生产 挤压生产工艺流程： 1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段： ⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3、生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；

⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 模具加热及保温控制： 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。

铝型材挤压机用途特点及安装

铝型材挤压机用途特点及安装 用途： 本系列设备适用于铝、镁、铅等金属及其铝合金的挤压加工，能生产各种建筑型材、工业型材、卷帘门窗，车辆及航空等型板材制品。 特点： 1．整机结构采用四柱卧式、油箱上置、液压缸、电气整体安装，铜管路排列整齐、安装维修方便。2．活动横梁采用四点定位，中心可调，移模结构采用两工位形式，安全快捷。 3．根据用户的不同要求可特殊设计，适用于双动挤压无缝钢管，浮动针空心锭挤制无缝管、反向挤压、恒速挤压等不同挤压工艺。 4．液压件可根据用户要求采用德国REXROTH、日本YUKEN、美国VIOKERS等产品。 5．电气元件采用日本三菱PLO控制，触摸屏及速度传感器可对速度进行设定和调整。

铝型材挤压机的工作效率高低和使用寿命长短与铝型材挤压机的安装顺序有很大的关系，一般挤压机的设备基础，除要能承受设备本身重量和生产用原料重量外，还要承受挤压机工作时的动负荷作用，因此铝型材挤压机设备安装必须按照相应的安装程序进行。 1、按设备说明书要求挖出基础坑，同时挖出电线用管，上下水管及压缩空气管用沟。 2、按挤压机地脚螺栓孔尺寸距离，固定地脚孔木模。地脚孔木模应该是成梯形或是上小下大的圆锥形。 3、第一次基础浇灌，留出地脚孔。基础上盖上草袋，24小时后，一天浇二次水养生。水泥基础养生期，环境温度应在5℃以上。 4、水泥基础养生七天后，拆除地脚孔模板，吊运挤压机并按地脚孔位置放平，粗略找一下高度、水

平和中心线位置。 5、地脚孔内放好设备紧固用螺栓，螺栓穿过设备连接孔，拧好螺母。注意留出螺纹调整量长度。 6、浇灌地脚孔，固定螺栓，养生期应超过十天。 7、正用一对斜铁(斜度1/10~1/20)和一块平钢板为一组，平板在下，一对斜铁的斜向相反组合在平板上，垫在地脚螺栓孔两侧，用斜铁找水平和调整中心高度。同时，挤压机中心线与挤压机生产线中心线重合。 8、预紧地脚螺栓，要对角预紧各螺母，拧紧力要一致。 9、校正设备水平、中心高和中心线，紧固各地螺栓，连接水、气管路和接通电气线路。值得注意的