热轧板推钢机液压课程设计设计
液压传动课程设计
课程设计题目：热轧板推钢机液压系统设计
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摘要
液压技术是现代制造的基础，它的出现和广泛应用于工业上，极大程度上代替了普通成型加工，全球制造业发生了根本性变化。因此，液压技术的水准、拥有和普及程度，已经成为衡量一个国家综合国力和现代化水平的重要标志。本次就是要设计一款热轧推钢机液压系统。液压技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为当代国际间科技竞争的重点。
本书为机械类液压设计说明书，是根据液压设计手册上的设计程序及步骤编写的。本书的主要内容包括：组合机床动力滑块液压缸的设计课题及有关参数；工况分析；液压缸工作压力和流量的确定；液压系统图的拟定；驱动电机及液压元件的选择；设计体会；参考文献等。编写本说明时，力求满足液压缸可以实现行程终点锁紧和满足其他系统要求；详细说明了液压系统的设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如压力的计算、各种工况负载的计算、液压元件的规格选取等。
目录
课程设计题目：热轧板推钢机液压系统设计 (3)
题目：设计热轧推钢机液压系统 (3)
1. 液压课程设计任务及目的 (3)
1.1课程设计任务 (3)
1.2设计目的 (3)
1.3热轧板推钢机的工作原理 (3)
2 .方案分析及液压原理图的拟定 (5)
2.1 液压系统的工作要求 (5)
2.2负载分析和运动分析 (5)
2.2.1 确定执行元件的形式 (5)
2.2.2 进行负载分析和运动分析 (6)
2.2.3确定液压缸主要参数 (7)
3.缸盖厚度的确定 (25)
4.拟定液压系统原理图 (25)
5.组成液压元件设计.................................... 错误!未定义书签。
5.1液压泵及其驱动电机计算与选定 ...... 错误!未定义书签。小结.. (20)
参考文献....................................................... 错误!未定义书签。
题目：设计热轧推钢机液压系统
1. 液压课程设计任务及目的
1.1课程设计任务
设计热轧推钢机液压系统
1.2设计目的
为了提高热轧推钢机运动平稳性、减小整个装置的结构尺寸及占用空间和重量
1.3热轧板推钢机的工作原理
热轧板推钢机用于向加热炉推进坯料（220mm*1400mm*1700mm）。为了提高运动平稳性、减小整个装置的结构尺寸及占用空间和重量，推钢机采用液压传动。热轧板推钢机主要是由机械装置、液压系统装置等组成。图1-1为推钢机的结构原理简图，该机前后运动采用单个液压缸3驱动，液压缸的活塞杆通过关节轴承、销轴与推头2连接，推头与两个杆5间采用钢性连接，两组导向座4确定了推杆的运动方向，从而保证推头的方向性，以防推钢过程中跑。
图1-1 推钢机的结构原理简图
2 .方案分析及液压原理图的拟定
2.1 液压系统的工作要求
液压机的滑台的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作：快进→工进→快退，最大推力80t,快进的行程100mm，速度为0.9m/s；工进行程为500mm，速度为0.1m/s;快退的行程为速度为0.21m/s.要求液压缸可以实现行程终点锁紧；液压具有冗余结构，以备系统需检查或更换油源中某元件时，通过打开、关闭相应的阀门，启动备用泵，满足要求。
2.2负载分析和运动分析
2.2.1 确定执行元件的形式
热轧板推钢机液压机为卧式布置，滑块做走左右直线往复运动，往返速度相
同，故可以选缸筒固定的单杆单作用活塞液压缸假设取液压缸机械效率
。
2.2.2 进行负载分析和运动分析
设：要推送坯料重量为G=80t，滑动导轨摩擦因数u=0.2，工作负载
Fe=9.8，行程与速度见表2-1，液压系统的工作循环图如图2-3
经分析计算得到的推钢机动力滑台运动参数和动力参数见表2-1。
表2-1 动力滑台的运动参数和动力参数
表 2-2 动力滑台液压缸外负载计算结果
单向板课程设计
第三章钢筋混凝土楼盖结构设计·1·第三章钢筋混凝土楼盖结构设计 五、单向板肋梁楼盖设计例题[8] 某多层仓库，楼盖平面如图3.35所示。楼层高 4.5 m，采用钢筋混凝土整浇楼盖，试设计。 图 3.35 （一）设计资料 1. 楼面做法 20 mm 水泥砂浆面层；钢筋混凝土现浇板；12 mm 纸筋石灰抹底。 2. 楼面活荷载 楼面均布活荷载标准值：8.0 kN/m2。 3. 材料 混凝土强度等级为C25；梁内受力主钢筋为HRB335级，其他为HPB235级。
·2· 房屋建筑工程 ── 设计与施工 （二）楼面梁格布置及截面尺寸 1. 梁格布置 梁格布置如图 3.36所示。主梁、次梁的跨度分别为 6 m 和 4.5 m ，板的跨度为 2 m 。主梁沿横向布置，每跨主梁均承受两个次梁传来的集中力，梁的弯矩图较平缓，对梁工作有利。 图 3.36 2. 截面尺寸 因结构的自重和计算跨度都和板的厚度、梁的截面尺寸有关，故应先确定板、梁的截面尺寸。 （1）板：按刚度要求，连续板的厚度取 mm 5040 000240 ==> l h 对一般楼盖的板厚应大于60 mm ，本例考虑楼盖活荷载较大，故取h ＝ 80 mm 。 （2）次梁：截面高5004121181 121181 ??? ? ??=??? ??=～～l h ＝250～375mm ，取 h ＝ 400 mm ，截 面宽b ＝ 180 mm 。 （3）主梁：截面高000681141 81141 ??? ? ??=??? ??=～～l h ＝ 430～750 mm ，取h ＝ 600 mm ， 截面宽b ＝ 250 mm 。 （三）板的设计 按考虑内力重分布方法进行。
冷轧带钢设计
1.1发展冷轧带钢的意义 冷轧带钢的用途极广。低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧薄板，可以制作汽车车身，冰箱外壳以及许多其它冲压件及深冲件；低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧镀锡板可以制造罐头盒，喷雾器筒及类似产品；经冷轧和随后退火的电工硅钢带，可用于制造如电动机，变压器，发电机和各种其它电器设备的电磁回路中的铁心叠片。高碳冷轧调质带钢及其它经热处理的带钢，可用来制造可淬硬的部件如弹簧板或锯片。 电镀锌，热镀锌，镀镍，镀铬，镀铜，镀铝或涂塑料的带钢比例不断增加。它们有着多方面的用途。例如热镀锌钢板（有一部分涂漆或塑料），在建筑工程中用作建筑物的外墙皮；而镀镍，镀铬和镀铜带钢，则多用来制作装饰件。 当前，大力发展冷轧带钢生产，逐步提高冷轧带钢在轧钢产品中的比重，迅速提高冷轧带钢的质量，不断增加冷轧带钢的品种，满足各个生产部门，特别是与人民密切相关的民用工业等，以及外贸出口对冷轧带钢急剧增长的需要，是重型机械制造和钢铁生产部门面临的一项重要而又十分紧迫的任务。 21世纪中国钢铁工业已经迈入了一个新台阶，中国的冷轧带钢的生产能力提高很快，但是，还是满足不了汽车等工业对冷轧材料的需求，尤其是对冷轧钢板的质量提出更加严格的要求。因此，要求我们要进一步创新理论，改善轧钢生产流程，进而改变带钢的力学性能，更好的满足国民生产的需要，为全面建设中国特色社会主义提供坚实的保障。 1.2冷轧薄钢板生产的发展历史 1.2.1 国际冷轧发展史 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
冷轧机
冷轧机 冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。 冷轧机的设备一般由3部分组成，即开卷机、主机、卷取机（可逆轧机不分开卷和卷取） 冷轧机主要用途：冷轧机用于轧制普碳、优特中炭钢、铝、铜、锌等金属带材。应用领域：冷轧机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。 随着电力电子技术、控制技术的发展，高性能矢量变频器的出现，变频器在冷轧机上的应用日益广泛。 冷轧带钢 百科名片 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。 目录 编辑本段
冷轧带钢带钢冷轧 冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。只有少量的非凡用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30％左右。钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。 编辑本段历史 1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式，以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢，又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊（M.K.W.式）等轧机。 带钢冷轧 单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(＞1mm)，速度较低(＜2m/s)，仅用于生产少量特殊用途的钢板。 冷轧带钢生产采用成卷轧制，使用张力卷取和开卷装置,速度高（达42m/s）,道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。 单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊钢多采用二十辊或偏八辊轧机。 连续式轧机由3～6个机架组成。机架数愈多，总压缩率愈大,产品厚度薄；轧制速度愈快，产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板、镀锌板、镀锡板等。
热轧带钢课程设计概论
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：热轧板带钢轧制规程设计 Q235,2.0×1200mm 学院、系：材冶学院材料科学与工程（材料加工工程）专业班级：材加 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2015年 1 月 6 日
目录 摘要 (1) 1、文献综述 (2) 1.1热轧板带钢产品概述 (2) 1.1.1热轧板带钢的种类及用途 (2) 1.1.2板带材的工艺特点及质量要求 (3) 1.2热轧板带钢工艺及设备发展 (3) 1.2.1国外热轧带钢发展 (3) 1.2.2国内热轧带钢生产 (4) 1.3热轧带钢生产设备与新技术 (5) 1.3.1热轧带钢新一代TMCP技术 (5) 1.3.2无酸除鳞技术 (5) 1.3.3热轧带钢无头轧制技术 (6) 1.4热轧板带钢发展趋势 (6) 2、主要设备 (7) 3、轧制工艺及轧制制度的确定 (8) 3.1生产工艺流程 (8) 图3.1 工艺流程图 (8) 3.2压下规程设计 (8) 3.2.1根据产品选择原料 (8) 3.2.2精轧机组压下制度的确定 (9) 3.3速度制度 (10) 3.3.1精轧机轧制速度 (10) 3.3.2、精轧机工作图表 (13) 3.4、温度制度 (13) 3.4.1、精轧温度制度 (14) 3.4.2、卷取温度制度 (15) 3.5、辊型制度 (15) 4、生产设备校核 (17) 4.1、轧制力与轧制力矩 (17) 4.1.1、轧制力的计算 (17) 4.1.2 轧制力矩的计算 (19) 4.1.3、精轧轧制力和轧制力矩的计算 (19) 4.2、轧机设备校核 (20) 4.2.1、精轧机的轧辊强度校核 (20) 4.2.2、电机能力校核 (24) 参考文献 (27)
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
邯钢冷轧薄板工程施工技术总结
邯钢冷轧薄板工程 施 工 技 术 总 结
目录 一、工程概况 二、主要技术参数及生产工艺流程 1、工艺技术参数 2、酸轧生产线工艺流程 三、酸洗线生产工艺 1、带钢酸洗的意义 2、氧化铁皮的产生及构成 3、酸洗工艺及检测控制 ①设备布置 ②酸洗介质选择 ③酸洗原理及方法 四、轧机区生产工艺 1、轧机区设备介绍 ①设备布置 ② CVC轧机简介 ③轧机区检测仪表介绍 2、产品质量控制 ①质量控制目标 ②原料控制 ③板带厚度控制 a、影响产品厚度的因素 b、产品厚度控制措施 ④板带平直度控制 a、板形控制的目的及板形缺陷 b、影响带钢平直度的因素 c、板形控制措施 3、压下规程的制定 4、目前存在的主要问题及建议改进措施 五、酸轧生产线应用的主要新技术介绍 六、结束语
邯钢冷轧薄板工程 酸洗连轧线生产工艺简介 一、工程概况 邯钢130万吨冷轧薄板工程是国家“十五”规划中的重点建设项目之一，也是邯钢为调整自身产品结构、进一步发挥邯钢CSP的优势，开发高附加值的板材深加工产品，增强企业的竞争实力，以适应市场经济新变化而迈出的具有里程碑意义的重要一步。在整个冷轧工程中处于中心地位的酸洗连轧生产线，整体工艺技术从德国西马克·德马格（SMS—Demag）公司全套引进。其电气控制技术则采用具有高精度、低谐波的交流电机变频调速，全数字控制系统及多级计算机控制系统，并主要选用了具有世界先进水平的德国西门子（SIEMENS）公司的电气传动及控制装置，其控制精度高、动态响应快，并具有故障诊断和报警功能，调试维修也十分方便。在该生产线中，采用了一系列的新技术和新工艺，尤其是它的超浅槽紊流酸洗工艺和CVC+ 轧机的厚度与板形控制技术，都代表了当今世界冷轧生产工艺技术的前沿，具有二十世纪九十年代末期的国际先进水平。对我们而言，自上世纪七十年代建设武钢一米七冷轧工程以来，时隔二十多年，我们再建设一条类似的生产线，无论是其工艺技术，还是建设的复杂程度与先前都早已不可同日而语。认真地加以分析、比较和总结，对提高我们的施工水平将会大有帮助。结合工作实际，本人对该生产线的酸洗和连轧工艺作一个简单的介绍。 二、主要技术参数及生产工艺流程 2.1工艺技术参数 表2 (生产线速度)： 2.2 酸轧生产线的工艺流程如下： 上料→开卷→矫直→切头→焊接→1# 纠偏→1# 入口活套→2# 、3# 纠偏→拉弯破
热轧板带课程设计
材料成型课程设计 热轧薄板工艺与规程设计 学校：安徽工业大学 姓名: 班级: 型102 学号: 指导老师：
目录 1.设计目的及要求 (5) 1.1 设计目的 (5) 1.2制定轧制制度的原则和要求 (5) 1.3原料及产品规格 (5) 1.4Q235A产品技术要求 (5) 2.工艺流程 (7) 2.1 工艺流程 (7) 2.2绘制工艺简图3.轧制规程设计 (7) 3.轧制规程设计 (8) 3.1 轧制方法 (8) 3.1.1 粗轧机组 (8) 3.1.2 精轧机组 (8) 3.1.3 确定轧制设备 (8) 3.2安排轧制规程 (9) 3.3校核咬入能力 (11) 3.4确定速度制度 (11) 3.4.1粗轧机组的速度制度 (11) 3.4.2精轧机组的速度制度 (11)
3.5.1粗轧机组轧制延续时间 (12) 3.5.2精轧机组轧制延续时间 (14) (1)精轧机组的间隙时间： (14) (2)加速前的纯轧时间： (14) (3)加速段轧制时间: (14) (4)加速后的恒速轧制时间: (15) (5)精轧机最后一架的纯轧时间为： (15) (6)精轧轧制周期为: (15) (7)带坯在中间辊道上的冷却时间为： (15) 3.6 轧制温度的确定 (16) 3.6.1粗轧机组轧制温度确定 (16) 3.6.2精轧机组轧制温度确定 (17) 3.7 计算各道的变形程度 (18) 3.8 计算各道的平均变形速度 (19) 3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P (19) 3.9.1各道次平均单位压力 (19) 3.9.2各道次轧制压力P (20) 3.10 计算各道轧制力矩 (21) 4.电机与轧辊强度校核 (22) 4.1电机校核： (22) 4.1.1 粗轧机组电机校核 (20) (1)温升校核： (22) (2)过载校核： (22) 1）轧制力矩 (23) 2）附加摩擦力矩 (23)
冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
混凝土课程设计单向板设计完整模板
现浇钢筋混凝土单向板肋梁楼盖设计计算书 一、设计资料 ( 1) 楼面构造做法: 采用水泥砂浆楼面, 即10厚1:2水泥砂浆面层; 20厚1:3水泥砂浆找平层; 现浇钢筋混凝土楼面; 20厚混合砂浆粉刷。 （2）材料: 混凝土强度等级C30; 梁钢筋采用HRB335级钢筋, 板采 用HPB300级钢筋。 二、楼盖的结构平面布置 主梁沿横向布置, 次梁沿纵向布置。主梁的跨度为7.5m,次梁的跨度为 6.9m,主梁每跨内布置两根次梁,板的跨度为7.5/3=2.5m, 76.25.2/9.6/0102==l l , 2<0102/l l <3 按单向板设计, 但适当增加沿长跨 方向的分布钢筋。 按跨高比条件, 要求板厚h=( 1/30~1/40)L 即h=( 83.3~62.5)m 故取板厚h=80mm( 查规范知工业建筑的楼盖板要求h ≥70mm) 次 梁 截 面 高 度 应 满 足 h=mm l l 575~3.38312/6900~18/690012/~18/00==。 考虑到楼面可变荷载比较大, 取h=500mm 。截面宽度b=( 1/2~1/3) h=200mm 。 主梁截面高度应满足 ( 横向) h=mm l l 750~50010/7500~15/750010/~15/00==。 取h=650mm , 截面宽度取为b=300mm 。 楼盖结构布置图如下:
+4.500结构布置平面图 1:200 注: 板厚均为80mm 。 三、板的设计 (1)荷载 板的永久荷载标准值 取1m 宽板带计算: 10mm 厚1:2水泥砂浆面层 0.01?20=0.22/m kN 20mm 厚1:3水泥砂找平层 0.02?20=0.42/m kN 80mm 钢筋混凝土楼面 0.08?25=2.02/m kN 20mm 混合砂浆 0.02?17 =0.342/m kN 恒载小计 2/94.2m kN g k = KL2(3)300 KL2(3)300 KL2(3)300 KL2(3)300 KL2(3)300 KL2(3)300 L1(5)200*L1(5)200*KL1(5)200 L1(5)200* L1(5)200* KL1(5)200* L1(5)200* L1(5)200*KL1(5)200 KL1(5)200
【课程设计】板带轧制设计
【课程设计】板带轧制设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计名称：板带轧制课程设计 指导教师：王振敏 学院：装备制造学院 班级：材控10.1 姓名：李天夫 日期：2013.12.19
目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语
1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况 国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。 国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510
62Si2Mn钢冷轧压下规程
62Si2Mn冷轧及压下规程 一、62Si2Mn的成分及要求 坯料规格：1.0×148mm 数量：2卷，约100kg 产品目标厚度：0.23mm/ 0.24mm/ 0.25mm/ 0.26mm 二、1.0mm板冷轧道次压下量 62Si2Mn弹簧钢是优质碳素钢，其冷带的生产由于材料化学成分（特别是指含碳量）和因之而产生的坯料组织方面的差异，使中途热处理次数、轧程安排、热处理工艺制度、热处理后材料的组织和性能要求及相应的热处理设备的选择等方面与普冷带（通常是指含碳量较低的普通碳素钢冷轧带钢）生产有所差别。 根据冷轧压下制度，一般先确定最后轧程压下率εn，再考虑料坯的组织和性能以及坯料厚度至最后轧程开始厚度的总的变形程度。根据产品最终性能要求，最后轧程压下率εn 范围在35%-60%。对于冷硬状态的带钢，即使εn在70%，甚至更大，成品的力学性能仍符合标准要求，提高εn 可减少半成品退火次数，但对控制板形却增加了困难，这在轧制薄规格时尤为突出。由于62Si2Mn是亚共析钢，在冷轧前一般经过了退火，得到球状的珠光体组织。是属于退火状态的带钢，具有球状珠光体组织，保证了力学性能符合标准，εn 不同会使退火后的性能有所差别。但按产品标准来衡量，εn在30%-70%以至
更大范围内波动，都是允许的。 第一轧程的压下率不宜太大，一般在30%以下。在确定了第一轧程后，从第一轧程终了厚度至最后轧程开始厚度之间，可按每个轧程压下率50%左右安排轧制，这与原始工艺较为符合。原始冷轧工艺为：3.0mm（热带）→酸性→2.8mm→退火→2.3mm→2.0mm→退火→1.6mm→1.3mm→1.1mm→1.0mm→退火→0.8mm→0.57mm→0.5mm→成品退火。 鉴于上述原因以及只有2卷坯料，冷轧板已经经过了三个轧程的冷变形至 1.0mm厚并退火，再由 1.0mm分别冷轧至目标厚度0.23mm、0.24mm、0.25mm、0.26mm。后续冷轧考虑两种方案:（1）一次轧程到目标厚度；（2）二次轧程到目标厚度，其中一次压下率60%。具体如下： 方案1：一次轧程四道次轧制 方案2：二次轧程六道次轧制
混凝土单向板楼盖课程设计完整版
丽水学院 课程设计 设计题目：钢筋混凝土现浇楼盖设计 课程名称：钢筋混凝土结构 院系：工学院 班级：土木 102 组别：单向板第 26 组 成员学号：陈静 05号张呈羿 27号吴佳雯31号 设计时间：2013年11月11日至11月15日共一周 二0一三年11月11日
目录 目录------------------------------------------------- 1设计说明--------------------------------------------- 2设计资料--------------------------------------------- 2设计计算书及施工平面布置----------------------------- 3结构布置、截面尺寸选择---------------------------- 3板的设计------------------------------------------ 5次梁设计------------------------------------------ 8主梁设计------------------------------------------13附图---------------------------------------------------附图3-1楼板配筋图-------------------------------- 7附图4-1次梁配筋图--------------------------------12附图5-1主梁配筋图--------------------------------19参考文献---------------------------------------------20
冷轧课程设计说明书
冷轧课程设计说明书 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020
辽宁科技大学 课程设计说明书 课题：生产Q235 1×1450mm 板带钢 指导老师： 班级: 姓名： 9
目录
1综述 引言 冷轧生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。 冷轧的定义： 是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在~以上的称为板,~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备 冷轧优点： 采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点： ①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达； ②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能； ③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢； ④成本低、收效率高； ⑤轧制速度快，具有很高的生产率
冷轧主要工艺特点 与热轧相比较，冷轧板带生产主要有三大特点： 加工硬化 由于加工硬化，使轧制过程中金属变形抗力增大，轧制压力提高，同时还使金属塑性将低，容易产生脆裂。当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。当变形量加大使加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制。因此，板带材在经受一定的冷轧总变形量后，往往需要软化热处理（再结晶退火或固溶处理），使之恢复塑性，降低抗力，以利于继续轧制。生产过程中每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质越硬，成品越薄，所需的轧程就越多。 工艺冷却和工艺润滑 冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度越高，压下量越大，冷却问题显得越重要。如何合理的强化冷却成为发展现代高速冷轧机的重要课题。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的升温起到良好的影响。在轧制某些品种时，工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。
冷轧模板
学号：200806020219 H EBEI United U NIVERSITY 课程设计说明书 设计题目：年产200万吨1780冷轧板带钢 压下规程设计 学生姓名：高敏 专业班级：08级金属材料工程2班 学院：冶金与能源学院 指导教师：赵丹 2012年03月01日
目录 1 综述 (3) 1.1冷轧带钢的轧制工艺有以下特点: (3) 1.2 压下规程的设计 (3) 2 原料的选择 (3) 2.1 原料规格 (4) 2.2热轧原料卷技术要求 (4) 2.3来料规格 (5) 3 张力制度 (5) 4 压下制度 (5) 4.1常用的压下规程设计方法 (5) 4.2压下量的分配 (6) 4.3各道次轧制力的计算 (6) 5 速度制度 (11) 6轧制规程表 (14) 7设备校核 (14) 7.1轧辊强度校核 (14) 7.1.1 六辊轧机轧辊各部分尺寸的确定 (14) 7.1.2六辊轧机轧辊强度校核 (15) 7.1.2.1支撑辊强度校核 (15) 7.1.2.2工作辊强度计算 (16) 7.1.2.3支撑辊与工作辊接触应力计算 (17) 7.2咬入角校核 (17) 7.3电机功率校核 (18) 8 年产量计算 (19) 8.1 轧机小时产量 (19) 8.2 轧机平均小时产量 (21) 8.3轧机年产量的计算 (22) 参考文献 (23)
年产200万吨1780冷轧板带钢压下规程设计 1 综述 1.1冷轧带钢的轧制工艺有以下特点: (1)加工温度低轧制中将产生不同程度的加工硬化当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。加工硬化达到一定程度后，就不能继续轧制，要经过软化热处理才可继续进行。成品冷轧板在出厂前也需要进行热处理，通常是再结晶退火处理。 (2)需要工艺冷却和润滑冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊的温度升高，辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，甚至发生内部组织分解，使辊面出现附加应力而产生裂纹，还会破坏正常的辊形，影响轧制精度。同时，辊温过高也会导致工艺润滑剂失效（油膜破裂），使冷轧不能顺利进行。冷轧采取工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，有助于在已有的设备能力条件下实现更大的压下，生产厚度更小的产品。 (3)采用张力轧制采用大张力轧制，张力的主要作用是防止带材在轧制过程中跑偏，保证带材平直和良好的板形和保持轧制过程的稳定，降低金属变形抗力适当调整轧机主电机负荷。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%。 (4)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。[1]冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。 1.2 压下规程的设计 压下规程是轧制规程最基本的核心内容直接关系到轧机的产量和产品的质量。压下规程的主要内容包括：原料卷尺寸选择；各轧机压下量分配及速度制度选择；轧机机组压下量分配及速度制度选择；各道力能计算及设备能力校核。 制定压下规程的步骤和方法为： (1)在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量； (2)制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度； (3)计算轧制压力，轧制力矩及总传动力矩； (4)校验轧辊等部件的强度和电机功率； (5)按制定规程的原则和要求进行必要的修正。[2] 2 原料的选择 使用热轧板带为原料，坯料最大厚度取决于设备条件，坯料最小厚度取决于成品厚度、钢种、成品的组织和性能要求以及供坯条件。 本厂年产200万吨的冷轧产品，原料由热轧厂供应，设计确定冷轧厂所需的热轧原料的种类、断面形状、单重及规格尺寸。
冷轧车间设计.
1综述 1.1冷轧薄板简介 金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指薄板不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧[1]。 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20~25mm的冷轧薄板。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为l50mm的低碳钢板。1880年以后冷轧钢板生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板(韧带)是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴持勒工厂建成四机架冷连轧机。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm单机可道式冷轧机，Mxw1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建成了2030mm五机架全连续冷轧机。近年来我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧薄板、镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着四化建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了四化建设发展的需要，为此我们必须增建新轮机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。 冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点： 1.冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过0.01~0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。 2.可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。 3.冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下
单向板楼盖课程设计
单向板楼盖课程设计
钢筋混凝土现浇楼盖设计说明书 一、设计说明及设计资料 1、设计目的和方法 本课程设计的任务是：根据所给设计资料进行钢筋混凝土单向板肋梁楼盖的设计，目的是要掌握受弯构件正截面、斜截面承载力计算，熟悉肋梁楼盖结构布置要点：理解钢筋混凝土塑性变形内力重分布的基本概念；掌握连续梁、板的设计方法，荷载取值及内力计算；熟悉弯矩包络图、抵抗弯矩图的绘制方法；掌握梁、板配筋的构造要求；同时要熟悉计算中的各项规定。根据本课程设计的具体情况，设计包括楼盖板、次梁、主梁的设计计算式的书写，其中包括板、次梁、主梁内力计算，正斜截面的配筋计算；施工图的绘制。 2、课程设计的主要内容及基本要求 （1）板和次梁按塑性内力重分部计算内力；主梁按弹性理论计算内力，并绘出弯矩包络图。 （2）绘制楼盖结构施工图 ①、楼面结构平面布置图（标注墙、柱定位轴线编号和梁、柱定位尺寸及构件编号）。 ②、楼板及配筋平面图（标注板厚、板中钢筋的直径、间距、编号及其定位尺寸）。 ③、次梁、配筋图（标注次梁截面尺寸、几何尺寸、钢筋直径、根数、编号及定位尺寸）。 ④、主梁、配筋图（绘制出主梁的弯矩包络图、抵抗弯矩图及配筋图），（标注主梁截面 尺寸及几何尺寸、钢筋的直径、根数、编号及其定位尺寸）。 ⑤、在图中标明有关设计说明，如混凝土强度等级、钢筋的种类、混凝土保护层厚度等。 （3）计算书：要求计算准确，步骤完整，内容清晰。 3、设计资料 某多层厂房，采用筋钢混凝土现浇单向板肋梁楼盖，其中三层楼面荷载、材料及构造等设计资料如下： 1）楼面面层用20mm 厚水泥砂浆抹面（3/20m kN =γ），板底及梁用15mm 厚石灰砂浆抹底（3/17m kN =γ）； 2）混凝土强度等级采用C25，钢筋除梁纵向主筋采用HRB335钢筋外，其余均采用HPB300钢筋，（钢筋混凝土容重3/25m kN =γ); 3）板伸入墙内120mm ，次梁伸入墙内240mm ，主梁伸入墙内370mm ；柱的截面尺寸400 mm×400 mm。
热轧板带钢生产工艺分析
热轧板带钢生产工艺分析 学生姓名：舒锐 学号：20122329 年级专业：2012级6班
所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。正确制定工艺过程是轧钢车间工艺设计的重要内容。制定轧钢生产工艺过程的首要目的是为了获得质量符合要求的产品，其次要在保证质量的基础上追求轧机的高产量，并能做到降低各种原料、材料消耗，降低产品成本。因此，正确制定产品工艺过程，对于工艺过程合理化，对于充分发挥轧机作用具有重要意义。 根据已制定的生产方案，在充分完成产品产量质量要求的前提条件下，用最大可能的低消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的劳动成本，并有利于产品的质量的提高和发展，有较好的劳动条件，最好的经济效益，具体的原则包括：产品的技术条件，生产规模大小，产品成本和工人的劳动条件。 热轧板带生产的一般工艺流程是：原料的清理准备，坯料的加热，轧制，轧后冷却，精整和质量检查等工序，对于特殊要求的钢种，在加热后不需经过热处理等工序。本车间的生产工艺流程如下图所示。
生产工艺过程简述： 1.板坯的选择和轧前准备 板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为 300-350mm。板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。目前板坯宽度可达到2300mm。 通常热连轧带钢的板卷重量为20-30t，最重为45t。板卷的单位宽度的重量不断提高，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。 板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。板坯入炉前要进行检查，对板坯有表面缺陷的要进行处理，采用冷装炉。对无缺陷的板坯用后三种方
单向板楼盖设计课程设计
目录 一、设计资料 (2) 二、单向板楼盖设计 (3) 1．承载能力极限状态设计 (3) 1）板（塑性方案设计） (3) 2）次梁（塑性方案设计） (7) 3）主梁（弹性方案设计） (11) 2．正常使用极限状态裂缝与挠度验算 (16) 1）主梁裂缝宽度验算 (16) 2）主梁挠度验算 (17) 三、双向板楼盖设计 (20) 1．承载能力极限状态设计 (20) 1）板的计算（塑性方案设计） (20) 2）支承梁的计算（弹性方案设计） (24) 2．正常使用极限状态裂缝与挠度验算 (29) 1）短边 (29) 2）长边 (31)
设计资料： 某多层民用建筑平面尺寸为b ×h=16.2m ×27m ，采用砖混结构，分别按单向板和双向板肋形楼盖进行设计。墙厚240mm ，壁柱截面尺寸500mm ×500mm ，中柱为混凝土柱，截面尺寸为400mm ×400mm 。 楼盖面层做法：20mm 厚水泥砂浆找平后做10mm 厚水磨石面层，板底采用20mm 厚混合砂浆天棚抹灰。 材料选用：梁内纵向受力钢筋采用HRB400级热轧钢筋，其余采用HRB335级热轧钢筋。混凝土强度等级为C35，可变荷载标准值3.5kN/2 m 。 由规范查得：16.7c f MPa = 1.57t f MPa = 2.20tk f MPa = 43.1510c E MPa =? 由规范查得： HRB400级钢筋：360y f MPa = 52.010s E MPa =? HRB335级钢筋：'300y y f f MPa == 52.010s E MPa =? 要求： 1、按考虑内力重分布的方法进行单向板肋形楼盖板及次梁的内力及配筋计算，按弹性方法进行单向板楼盖主梁的内力、配筋、变形及裂缝计算； 2、按塑性方法进行双向板肋形楼盖板内力及配筋计算，按弹性方法进行双向板肋形楼盖梁的内力、配筋、变形及裂缝计算。 3、分别绘出单、双向板肋形楼盖的结构平面布置和梁板配筋图，要求单向板肋形楼盖的结构平面布置和梁板配筋图一张（A3），双向板肋形楼盖的结构平面布置和梁板配筋图一张（A3）。
冷轧课程设计说明书
冷轧课程设计说明书 Prepared on 24 November 2020
辽宁科技大学 课程设计说明书 课题：生产Q235 1×1450mm 板带钢 指导老师： 班级: 姓名： 目录
1综述 引言 冷轧生产过程中由于不进行加热，所以不存在热轧常出现的麻点和氧化铁皮等缺陷，表面质量好、光洁度高。而且冷轧产品的尺寸精度高，产品的性能和组织能满足一些特殊的使用要求，如电磁性能、深冲性能等。 冷轧的定义：
是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧制材料的轧制.铝冷轧分为板轧和箔轧.厚度在~以上的称为板,~以下的称为箔.欧美多采用3~6台连续式轧机作为冷轧设备 冷轧优点： 采用冷轧方法生产带钢优点是很多的，归结起来有以下几点： ①能得到热轧方法很难得到的极薄带钢(薄达； ②能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能； ③能保证获得高精度尺寸、厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀，板形良好、表面光洁的各种带钢； ④成本低、收效率高； ⑤轧制速度快，具有很高的生产率 冷轧主要工艺特点 与热轧相比较，冷轧板带生产主要有三大特点： 加工硬化 由于加工硬化，使轧制过程中金属变形抗力增大，轧制压力提高，同时还使金属塑性将低，容易产生脆裂。当钢种一定时，加工硬化的剧烈程度与冷轧变形程度有关。当变形量加大使加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制。因此，板带材在经受一定的冷轧总变形量后，往往需要软化热处理（再结晶退火或固溶处理），使之恢复塑性，降低抗力，以利于继续轧制。生产过程
中每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。在一定轧制条件下，钢质越硬，成品越薄，所需的轧程就越多。 工艺冷却和工艺润滑 冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度越高，压下量越大，冷却问题显得越重要。如何合理的强化冷却成为发展现代高速冷轧机的重要课题。 冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的升温起到良好的影响。在轧制某些品种时，工艺润滑还可以起到防止金属粘辊的作用。 冷轧润滑效果的优劣是衡量工艺润滑剂的重要指标，乳化液的要求是：当以一定的流量喷到板面和辊面上时，既能有效的吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀的从乳化液中离析并黏附在板面和辊面上，能形成均匀，厚度适中的油膜。 张力轧制 所谓“张力轧制”就是轧件的轧制变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。张力的主要作用有：1）防止带材在轧制过程中跑偏；2）使所轧带材保持平直和良好的板形；3）降低变形抗力，便于轧制更薄产品；4）可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。