防错十大原理

防错十大原理

1、断根原理

录音带上若有重要的资料

想永久保存时，则可将侧边防再

录孔一小块塑胶处剥下，便能防

止再录音。

2、保险原理

开银行保险箱的时候，须以顾客

之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙

孔，才能将保险箱打开。

3、自动原理

抽水马桶之水箱内设有浮

球，水升至某一高度时，浮球

推动拉杆，切断水源。

4、相符原理

干电池放入遥控器时，有电池的放

置方向符号批次如何放正确。

许多档案归档再资料库内，

每次拿出来看之后，再放回去的

时候，放错了地方，可以用斜线

的方式来改善这个问题。

6、隔离原理

动物园里，人们看动物的时候站在笼子

外面，以此来防止动物对人们的伤害。

7、复制原理

军队作战时，上级长官下达命令之后，必须同属下人员将命令复诵一次，以确保大家完全明了命令之内避免错误的发生。

8、层别原理

在生产线上人类对颜色的共同认识是以：

将不良品挂上“红色”之标贴绿色：表示“安全”或“良好”；将重修品挂上“红色”之标贴黄色：表示“警示，注意”或“重将良品挂上“红色”之标贴修品”

红色：表示“危险”或“不良品”

警告的声音；

安全带没有系好，警告灯就亮了，

或车速开不快了；

红绿黄灯时，黄灯作为警示。

10、缓和原理

自动洒水减火。

运途中的损伤。

防错措施

目标 解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统 什么是防错？ 也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing 为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。质量和稳定是精益生产环境的基本 人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误 机器并不是不犯错误 防错的收益 强化了操作的程序和顺序 当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程 消除产生不正确行为的选择 防止产品损坏 防止机器损坏 防止人员受到伤害 消除不经意的错误 错误的定义 错误是预期过程的任何偏离 当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现 所有的缺陷由错误产生 不是所有的错误都产生缺陷 人为差错

操作者实际完成地职能与该工作所要求完成地职能之间地偏差。 未执行分配给他的职能 错误地执行了分配给他地职能 执行了未赋予地份外职能 按错误地程序或错误地时间执行了职能 执行职能不全面 健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误 疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误 错误的类型有几种 几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有10种人因错误 1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，站长忘记放下交叉门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。 2. 误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。 3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10美圆。 安全措施：培训，注意力和警觉 4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。 安全措施：建立技巧，工作标准化。 5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。 6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。

(安全生产)安全基础知识

安全基础知识 安全管理科学理论与安全管理技术方法（安全管理的基本概念和原理） 一、安全管理基础 1、什么是安全管理：是指以国家的法律、规定和技术标准为依据，采取各种手段，对企业生产的安全状况， 实施有效制约的一切活动。（内容包括行政管理；技术管理；工业卫生管理； 2、职业安全卫生管理的目的：是企业管理的重要组成部分，它是调整劳动关系的重要内容，是生产经营的重 要保证，是企业获取经济效益的必要条件。 3、安全生产保障的三大对策：工程技术的对策、安全教育的对策、安全管理的对策。工程技术对策就是要尽 量通过采用先进的生产工艺技术，采取有效的安全技术措施，从硬件上达到技术所要求的安全生产科学标准；教育对策就是对企业职工进行全员教育，提高职工的安全知识和技能，提高职工的安全素质，从而防止人因事故；管理对策就是通过强制管理和科学管理使人员、技术、设备和工具、生产环境等各种安全生产要素得到有机的协调。 4、安全生产管理的基本原则：①生产与安全统一的原则，即在安全生产管理中要落实“管生产必须管理安全” 的原则；②三同时原则：新建、改建、扩建的项目，其安全卫生设施和措施要与主体工程同时设计，同时施工，同时投产运营；③五同时原则：企业领导在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，还应计划、布置、检查、总结、评比安全；④三同步原则，企业在考虑经济发展、进行机制改革、技术改造时，安全生产方面要与之同步规划、同步组织实施、同步运作投产；⑤三（四）不放过原则：发生事故后，要做到事故原因没查清，当事人和群众未受到教育，整改措施未落实三不放过。事故责任者没有受到严肃处理不放过 5、安全管理的对象：是安全生产系统（它包括的要素是：生产的人员、生产的设备和环境、生产的动力和能 量，以及管理的信息和资料）“人、机、料、法、环” 6、安全否决权原则：是指安全工作是衡量企业经营管理工作好坏的一项基本内容，该原则要求，在对企业各 项指标考核、评选先进时，必须要首先考虑安全指标的完成情况。安全生产指标具有一票否决的作用。二、安全管理原理（了解） 安全经济学原理：安全的效益可从两方面来评价：安全的“减损效益”（减少人员伤亡、职业病负担、事故经济损失、环境危害等），一般安全的减损价值占GNP（或企业产值）的2.5％（追求目标）；第二是安全的增值效益，通过安全对生产的“贡献率”来评价，一般可达到GNP（或企业产值）的2～5％(直接的)。通常安全的投入产出比可达到1∶6。安全经济学原则有：安全生产投入与社会经济状况相统一的原则；发展安全与发展经济比例协调性原则；安全发展的超前性原则；宏观协调与微观协调辩证统一的原则；协调与不协调辩证统一的原则。 有三种基本性质：事故的因果性，事故的偶然性和事故 的再现性。事故展四阶段论：从事故时间特性的角度分 析，事故经历如下四个阶段：事故的孕育阶段——事故 的发展阶段——事故的发生阶段——事故损失阶段。事 故原因体系：如图。 三、安全管理模式与原则（了解） 1、事后型安全管理模式：在事故或灾难发生后进行整 改，以避免同类事故再次发生的一种对策。这种对策模式遵循如下技术步骤：事故或灾难发生——调查原因——分析主要原因——提出整改对策——进行评价——新的对策。 2、预期型安全模式。是一种主动、积极地预防事故或灾难发生的对策。其基本的技术步骤：提出安全或减灾 目标——分析存在的问题——找出主要问题——制定实施方案——落实方案——评价——新的目标。 3、安全管理对策的组织原则：系统整体性原则、计划性原则、效果性原则、单项解决的原则、等同原则、全

防错原理

防错原理及应用 随着用户要求的提高、产品变型多样化、精益生产、质量成本控制等多方面因素，防错的应用变更重要起来，在APQP的二、三、四阶段广泛开展，在FMEA和CP中可意地应用。 在防错应用中，我以一个初学者和大家交流心得和体现，希望能起动抛砖引玉的作用。在大家看完我写的之后，能多留下建议，共同进步。另外，我也会在继续学习中不断更新。 防错概念：error proofing 为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程式的设计和开发。 防错分为二级防错:一级了防错(防误 error proofing)和二级防错(防错mistake proofing) 一级防错:在产品开发设计和过程开发设计时,考虑潜在的故障或导致故障的原因,采取措施消除故障。 二级防错：改变操作或零件减少缺陷或阻止缺陷向下序传递。 一级防错的重点在于产品和过程设计；二级防错的重点在于控制和警告。 八大防错原理 1 消除原理：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 2 简单原理：将过程运行变的更简单化，也是可靠性增加； 3 顺序原理：由过程的顺序来进行防错 4 隔离原理：将不合格的或不符合的工件进行隔离 5 复制原理：在1个测量装置可靠性不高的情况下，要进行二套装置或二套以上的装置的进行复测量 6 缓和原理：是将错误的影响降到最低 7 替代原理：进入更可靠的过程的一个变更 8检测原理：使错误在下一工步操作前被发现 1 消除原理： 在产品设计和开发的过程中，通过设计产品的结构、形状、颜色、尺寸、装配位置等来进行防错； 在过程设计和开发的过程中，通过工装、夹具、专用工具、专用程序、设备等来进行防错。 应用举例：

电子产品制造防错原理及应用案例

电子产品制造防错原理及应用案例 摘要：电子产品的组装过程隐藏着大量的人为出错机会。在印制板组装、电缆加工和系统制造的过程中，人们常常因疏忽大意而出现错误。本文将通过一些案例的分析说明在新产品导入(NPI-new product introduction)过程中人为错误的防范和纠正方法，过些都是EMS (Electronics Manufacturing Services,电子制造服务)厂商日常工作中的重要内容。 一、出错的防范 在工作中，我们总是不断地告诫组装操作人员要细心和勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，我们总是对操作员进行培训。而一旦出现差错，为了让犯错误的人记取教训，不再重犯，我们总是他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，我们需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法。日本丰田汽车公司的一位名叫Shigeo Shingo的工程师，利用一种被称作Poka-yoke(Pronounced POH-kah YOH-kay)的设备创立了一套质量管理方法（Poka-kah 的日文意思是防范差错）。 所谓Poka-yoke，它可以是任何一种机械装置，它能够防止人为错误的发生或者是让人一眼就能够找到出现错误的位置。也就是说，Poka-yoke装置的用途包括两个方面，一个是杜绝产生特定产品缺陷的原因，另一个是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查的操作员在执行组装的过程中完成的，它们对操作员应该是透明的。也就是说，只要Poka-yoke的条件不满足，则操作就不能继续下去。Poka-yoke 设备与其它过程控制（SPC）的主要区别在于：

安全生产十大法则

安全生产十大法则-局长推荐 1、墨菲法则：在生产经营活动中，只要存在安全隐患，事故总会发生，差别只是早晚、大小、轻重而已。因此我们在安全工作中，必须想尽一切办法，采取一切措施，在平时的工作中，要消除各种安全隐患，这是我们安全工作的首要任务。安全隐患主要表现在人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷、环境的不安全因素等方面。安全生产工作要增强忧患意识，多朝坏处想些，居安思危，才能更好地防患于未然。 2、海因里希法则：（1）事故法则：l:29:300：1000，每一起严重的事故背后，必然有29起较轻微事故和300起未遂先兆，以及1000起事故隐患相随。对待事故，要举一反三，不能就事论事。任何事故的发生都不是偶然的，事故的背后必然存在大量的隐患、大量的不安全因素。所以，我们的安全管理就是排除身边人的不安全行为、物的不安全状态等各种隐患是我们的首要任务，隐患排查要做到预知，隐患整改要做到预控，从而消除一切不安全因素，确保不发生事故。 （2）多米诺骨牌理论：在多米诺骨牌系列中，一枚骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余所有骨牌相继被碰倒。如果移去中间的一枚骨牌，则连锁被破坏，骨牌依次碰倒的过程被中止。事故的发生往往是由于人的不安全行为，机械、物质等各种不安全状态，管理的缺陷，以及环境的不安全因素等诸多原因同时存在缺陷造成的。如果消除或避免其中任

何一个因素的存在，中断事故连锁的进程，就能避免事故的发生。 在安全生产管理中，就是要采取一切措施，想方设法，消除一个又一个隐患。在每个隐患消除的过程中，就消除了事故链中的某一个因素，可能就避免了一个重大事故的发生。所以我们的任务就是发现隐患，不断消除隐患，不断避免事故，确保员工平安。 3、不等式法则：10000-1≠9999，安全是1，位子、车子、房子、票子等等都是0，有了安全，就是10000；没有了安全，其他的0再多也没有意义。要以此教育职工，生命是第一位的，安全是第一位的，失去生命一切全无。所以，无论在工作岗位上，还是在业余生活中，时时刻刻要判断自己是否处在安全状态下，分分秒秒要让自己置于安全环境中，这就是要求每名员工在工作中必须严格安全操作规程，严格安全工作标准，这是保护自我生命的根本，这是通往幸福生活、尊严人生的前提。对一个单位同样如此，既是各项工作都取得了再好的成绩，一旦发生事故，一切都是零。 4、慧眼法则：有一次，福特汽车公司一大型电机发生故障，很多技师都不能排除，最后请德国著名的科学家斯特曼斯进行检查，他在认真听了电机自转声后在一个地方画了条线，并让人去掉16圈线圈，电机果然正常运转了。他随后向福特公司要l万美元作酬劳。有人认为画条线值1美元而不是1万美元，斯特曼斯在单子上写道：画条线值l美元，知道在哪画线值9999美元。在安全隐患检查排查上确实需要

防错的11个原理

防错的11个原理

1. 断根原理 断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。（录音带）

2. 保险原理 用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 共同动作必需同时执行来完成 “共同”动作必需同时执行来完成 例1：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙。同时插匙孔,才能将保险箱打开。 例2：操作冲床的工作，为预防操作人员不小心手被夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。

3. 自动原理 自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误的发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用 （1）以“浮力”的方式来控制（抽水马桶之水箱内设有浮球） （2）以“重量”控制的方式来完成（电梯超载时，门关不上） （3）以光线控制的方式来完成（自动照相机，光线若不足则不工作）（3）以“光线”控制的方式来完成（自动照相机光线若不足则不工作）（4）以“时间”控制的方式来完成（“烘手机”，按一次只有“一分钟”）（5）以“方向”控制的方式来完成（超级市场内进口及出口的单向栏栅）（6）以电流控制的方式来完成（保险丝） （6）以“电流”控制的方式来完成（保险丝） （7）以“温度”控制的方式来完成（空调） （8）以“压力”控制的方式来完成（压力锅的安全阀） （9）以计数控制的方式来完成（这个案例是车床加工中针对不同的加工要求（9）以“计数”控制的方式来完成（这个案例是车床加工中针对不同的加工要求需要不同的转速，为了更加直观，把转速计的输出与相应数字的灯光闪烁指示相联系）

安全管理十大定律

安全管理是企业最大的效益，也是构建和谐企业的基础。科学有效的运用和完善安全工作理念，可有效降低安全管理纰漏给生产工作带来的类风险，进而有效地减少安全事故的发生，为企业健康发展提供保障。 一、帕累托定律 帕累托定律又称80/20法则，其原理是在投入与产出、努力与收获、原因与结果之间存在着一种不平衡的关系，往往是关键的少数决定着事件发展态势。在安全工作中，企业应辨识和评价危险源，按ABC法分类控制，来匹配相应的安全投入；强化班组长的安全意识和安全技能，每层级按80/20原则来进行重点管理与控制；对易发生事故的20%人群进行重点管理，规范其作业行为，提高其安全素质；对少数设备与环境的不安全状态进行重点治理，以提高整体设备与环境的运行状态；充分发挥管理的能动性，运用统计规律找准事故发生的主要原因，采取相应的纠正与预防措施来改善整体安全工作状态；在考核时应本着80/20法则来配置责权利的关系；控制关键的少数可以取得事半功倍的管理效能。 二、酒与污水定律 酒与污水定律是指一杯酒倒进一桶污水，得到的是一桶污水；如若把一标污水倒进一桶酒中，得到的还是一桶污水。在企业安全工作中，往往存在极少数的“三违”(违章指挥、违章作业和违反劳动纪律)人员，这部分人员会起到连锁性的示范效应，进而直接影响到其它人员的作业行为，弱化了安全管理方案和措施的有效落实，具有很大的破坏力；对这部分人员实行亮牌警告制(亮黄牌或亮红牌)若效果仍然不明显便应及时将其解雇；以提高安全管理工作在各层面的执行能力；同时，企业各层级管理者应注重自身的素质培养，为员工做正面的示范作用，在潜移默化中提高安全管理工作的质量。 三、木桶定律 木桶定律是指一只木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决

安全生产中十大关系的处理方法

安全生产中十大关系的处理方法 时间：2010年08月15日17:58 来源:互联网已被浏览63次评论0条当前我国改革开放和现代化建设呈现蓬勃发展的局面。紧紧围绕经济建设这个中心开展安全生产工作，是经济发展和社会稳定的重要条件。有效地减少各类事故，建立良好的安全生产环境和秩序，也是建立发展社会主义市场经济一个不可忽视的重要条件。因此，必须下大力气抓好安全生产工作。要抓好安全生产，不仅需要始终不懈地坚持“安全第一，预防为主”的方针，而且在安全生产的实践中还必须运用辩证的观点去处理各种关系，去指导安全生产，从而促进企业安全生产持续稳定的健康发展。 安全与生产的关系 安全与生产是相互依存的关系。生产过程中必须保证安全，不安全就不能生产。人们常说：“安全促进生产，生产必须安全”就是这个道理。我们必须坚持唯物辩证法，运用对立统一的规律来观察、分析事物的本质和现象，既要承认安全与生产存在着本质的必然联系，又要承认安全与生产之间存在着区别，正确理解与掌握安全与生产的辩证关系，反对只见局部、不见整体，只见树木、不见森林，把安全与生产完全割裂开来的片面的孤立的观点。特别是在当前市场经济的新形势下，必须克服安全工作“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的错误思想，树立“一切为安全工作让路，一切为安全工作服务”的观念，坚持安全为天，安全至上，把“安全第一，预防为主”的方针落到实处，从而保证安全生产的健康发展。 安全与效益的关系

就企业整体工作而言，经济效益是中心，这是企业全部工作的目的和归宿，但在具体生产过程中，必须坚持安全第一，不安全不能生产。就煤矿而言，它对安全生产有特殊的要求。煤矿的效益主要来自于生产煤炭，如果没有安全保证，生产煤炭就是一句空话。事实上，一个煤炭企业安全生产如何，必然会影响企业的效益。企业发生事故总要或多或少造成经济损失和伤亡，还要花费一定的人力、物力、财力和时间去处理，这本身就是直接经济效益上的损失。此外，由于工亡事故的影响，职工人心不稳，出勤难以保证，生产难以进行，这也是无法估量的损失。由此可见，安全是提高经济效益的前提和基础，没有安全就没有效益。但是也应看到，安全毕竟不等于效益，安全上去了并不等于经济效益就能提高。事实证明效益与安全是企业的两项根本性任务。企业领导必须坚持两手抓，要以安全保效益，以效益促安全，不能顾此失彼，也不能厚此薄彼。摆不正两者之间的关系，效益一时上去了，安全方面出了问题，也会前功尽弃;只抓安全，不抓效益提高，企业没有经济实力，安全也不会搞好。 偶然与必然的关系 在安全生产中，常有人以“偶然”两字来分析和解释各种事故。比如，若发生死亡事故，便以“事出偶然”来开脱，这种“偶然”显然不符合事物的发展规律，对搞好安全生产是十分有害的。任何一起看似“偶然”的事故，其背后都蕴含着事故发生的“必然”规律，都能找到发生事故的根源。安全工作不同于其它工作，它来不得半点马虎和粗心。要搞好安全生产，必须从基础工作入手，从管理工作抓起，从严要求，从严把关，从严考核，从严奖惩。只要坚持严字当头，认真强化安全管理，我们就能逐步掌握安全生产的主动权，就能杜绝事故的偶然而走向成功的必然。

生产线“防错”技术一览

生产线“防错”技术一览 1 什么是防错？ 防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。 这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。

从字面上看，防错，就是防止错误的发生。要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？ “错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。 对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。 人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。 所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。 人为错误的原因有哪些？ 有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是： 遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准 导致的错误、意外错误、故意的错误。

1遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机 2理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛） 3识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误 4新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。 5意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。 6疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。 7迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。 8缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。 9意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。 10故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~ 以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。 如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。 人类其实骨子里都是爱偷懒的（希望领导不要看到这句哈），所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。 所以这也是“防错”所要要达到的目标。 这些错误会给生产带来哪些后果？ 有很多错误的例子都出现在生产过程中。 不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果： a.漏掉某个工序

十大定律的安全启示

十大定律的安全启示 一、帕累托定律 帕累托定律又称80/20法则，其原理是在投入与产出、努力与收获、原因与结果之间存在着一种不平衡的关系，往往是关键的少数决定着事件发展态势。 启示：在安全工作中，企业应辨识和评价危险源，按ABC法分类控制，来匹配相应的安全投入；强化班组长的安全意识和安全技能，每层级按80/20原则来进行重点管理与控制；对易发生事故的20%人群进行重点管理，规范其作业行为，提高其安全素质；对少数设备与环境的不安全状态进行重点治理，以提高整体设备与环境的运行状态；充分发挥管理的能动性，运用统计规律找准事故发生的主要原因，采取相应的纠正与预防措施来改善整体安全工作状态；在考核时应本着 80/20法则来配置责权利的关系；控制关键的少数可以取得事半功倍的管理效能 二、酒与污水定律 酒与污水定律是指一杯酒倒进一桶污水，得到的是一桶污水；如若把一标污水倒进一桶酒中，得到的还是一桶污水。 启示：在企业安全工作中，往往存在极少数的“三违”(违章指挥、违章作业和违反劳动纪律)人员，这部分人员会起到连锁性的示范效应，进而直接影响到其它人员的作业行为，弱化了安全管理方案和措施的有效落实，具有很大的破坏力；对这部分人员实行亮牌警告制(亮黄牌或亮红牌)若效果仍然不明显便应及时将其解雇；以提高安全管理工作在各层面的执行能力；同时，企业各层级管理者应注重自身的素质培养，为员工做正面的示范作用，在潜移默化中提高安全管理工作的质量。 三、木桶定律 木桶定律是指一只木桶能装多少水，不是取决于最长的那块木板，而是取决于最短的那块木板。 启示:由此演绎出弱项管理的概念，在安全管理工作也应实施弱项管理，识别影响安全工作的主要原因或薄弱环节，集中优势资源加以改进，对企业发生的事故案例进行剖析，举一反三从中吸取经验和教训；同时，应对间接事故安案例进行分析，从中找出安全工作中存在的差距和问题，及时进行纠正与整改；当然，在改进的过程中又会出现新的短板或弱项，对此应本着持续改进的管理思想，来使企业的安全管理水平呈现出螺旋式上升的良好态势。 四、蝴蝶效应定律 蝴蝶效应定律是指微小的起因加之相应因素的相互作用，极易产成巨大的和复杂的现象，也就是说一个微小的事件容易连锁造成极大的事故。 启示：在安全管理工作中企业应注重细节管理，建立健全动态跟踪与考核管理体系，在领导重视、全员参与的基础上真正务实地做到防微杜渐，将事故消除在萌芽状态之中，将危险源控制在能量受控状态；安全工作无小事，有时一次人身伤亡事故在进行原因分析时，往往是由于一时的疏漏造成的事故，企业应树立安全工作无小事，安全管理应该小题大做的管理理念，从抓细节入手进而以点带面来提升企业的整体安全管理水平。 五、热炉定律 热炉定律是指当人要用手去碰烧热的火炉时，就会受到“烫”的处罚。

电子产品制造防错原理及应用案例

电子产品制造防错原理及应用案例 出错的防范 在工作中，我们总是不断地告诫组装操作人员要细心和勤奋，并通过培训和惩罚来避免错误的发生。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。在传统的方法中，为了保证操作员的正确操作，我们总是对操作员进行培训。而一旦出现差错，为了让犯错误的人记取教训，不再重犯，我们总是他们进行纪律惩罚。但专门从事制造过程错误防范问题研究的人员相信，只要人就难免出现差错。尽管每次差错的出现都会涉及到人，但造成错误的原因往往是人所不能控制的。因此，我们需要建立一套系统的防范“制造”差错的方法。日本丰田汽车公司的一位名叫Shigeo Shingo的工程师，利用一种被称作Poka-yoke(Pronounced POH-kah YOH-kay)的设备创立了一套质量管理方法（Poka-kah 的日文意思是防范差错）。 所谓Poka-yoke，它可以是任何一种机械装置，它能够防止人为错误的发生或者是让人一眼就能够找到出现错误的位置。也就是说，Poka-yoke装置的用途包括两个方面，一个是杜绝产生特定产品缺陷的原因，另一个是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查的操作员在执行组装的过程中完成的，它们对操作员应该是透明的。也就是说，只要Poka-yoke的条件不满足，则操作就不能继续下去。Poka-yoke 设备与其它过程控制（SPC）的主要区别在于：

●可以对全部的产品实行检查； ●对生产过程的透明性，不会增加操作员的额外负担； ●要求所有产品都必须通过这种错误防范的设备，否则工序操作就无法完成； ●实施成本很低（有时可以没有成本）； ●检查结果可以马上反馈给操作员。 什么是人为差错？ 出于不同的目的和看问题的角度，关于人为差错的定义也不尽相同。以下是对电子产品制造过程中人为差错的定义：“人为差错：人们在特定目标和特定环境下实施的不当行为或企图。” 人为技能差错 技能是指人们执行某项任务的能力。人们一旦获得这种技能，他们的感知和动作过程就变成一种简单的下意识行为。这种行为过程的发生速度通常都很快，很少需要进行为人的刻意努力。就像我们每天早上的起床、穿T恤衫或出门等动作，它们都是下意识的，我们不需要对这些动作做专门的思考，所有的决策都是自动完成的（如穿T恤衫哪只手系哪个扣子等）。 我们的大多数操作培训考虑都是这种技能的开发，也就是要建立人们的一种习惯性行为过程。组装操作员所需知道的只是如何去完成一系列的规定动作，而不需要去理解这些动作背后的原理。我们的培训就是要使操作员对这些动作非常熟练，熟练到不需要

防呆防错十大原理及案例分析

防呆防错十大原理及案例分析 防呆法其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。十大原理1、断根原理2、保险原理3、自动原理4、相符原理5、顺序原理6、隔离原理7、复制原理8、层别原理9、警告原理10、缓和原理防呆法十大原理定义及应用：1、断根原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。如下图法兰盘销定位的改善，避免了装反。2、保险原理 保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。一般以共同、顺序、交互等动作来防错。例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。3、自动原理自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。4、相符原理相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留

在人体内，忘了拿出来。5、顺序原理顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。一般以编号、斜线等方式来防错。例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。6、隔离原理隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。7、复制原理复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。8、层别原理层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。9、警告原理警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。例：车子速度过高时，警告灯就亮了。10、缓和原理缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。

安全生产十大法则

安全生产十大法则- 局长推荐 1、墨菲法则：在生产经营活动中，只要存在安全隐患，事故总会发生，差别只是早晚、大小、轻重而已。因此我们在安全工作中，必须想尽一切办法，采取一切措施，在平时的工作中，要消除各种安全隐患，这是我们安全工作的首要任务。安全隐患主要表现在人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷、环境的不安全因素等方面。安全生产工作要增强忧患意识，多朝坏处想些，居安思危，才能更好地防患于未然。 2、海因里希法则：（1 ）事故法则：l:29:300 ：1000 ，每一起严重的事故背后，必然有29 起较轻微事故和300 起未遂先兆，以及1000 起事故隐患相随。对待事故，要举一反三，不能就事论事。任何事故的发生都不是偶然的，事故的背后必然存在大量的隐患、大量的不安全因素。所以，我们的安全管理就是排除身边人的不安全行为、物的不安全状态等各种隐患是我们的首要任务，隐患排查要做到预知，隐患整改要做到预控，从而消除一切不安全因素，确保不发生事故。 （2）多米诺骨牌理论：在多米诺骨牌系列中，一枚骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余所有骨牌相继被碰倒。如果移去中间的一枚骨牌，则连锁被破坏，骨牌依次碰倒的过程被中止。事故的发生往往是由于人的不安全行为，机械、物质等各种不安全状态，管理的缺陷，以及环境的不安全因素等诸多原因同时存在缺陷造成的。如果消除或避免其中任何一个因素的存在，中断事故连锁的进程，就能避免事故的发生。 在安全生产管理中，就是要采取一切措施，想方设法，消除一个又

一个隐患。在每个隐患消除的过程中，就消除了事故链中的某一个因素，可能就避免了一个重大事故的发生。所以我们的任务就是发现隐患，不断消除隐患，不断避免事故，确保员工平安。 3、不等式法则：10000-1 乜999，安全是1，位子、车子、房子、票子等等都是0，有了安全，就是10000 ；没有了安全，其他的0 再多也没有意义。要以此教育职工，生命是第一位的，安全是第一位的，失去生命一切全无。所以，无论在工作岗位上，还是在业余生活中，时时刻刻要判断自己是否处在安全状态下，分分秒秒要让自己置于安全环境中，这就是要求每名员工在工作中必须严格安全操作规程，严格安全工作标准，这是保护自我生命的根本，这是通往幸福生活、尊严人生的前提。对一个单位同样如此，既是各项工作都取得了再好的成绩，一旦发生事故，一切都是零。 4、慧眼法则：有一次，福特汽车公司一大型电机发生故障， 很多技师都不能排除，最后请德国著名的科学家斯特曼斯进行检查，他在认真听了电机自转声后在一个地方画了条线，并让人去掉16 圈线圈，电机果然正常运转了。他随后向福特公司要l 万美元作酬劳。有人认为画条线值 1 美元而不是 1 万美元，斯特曼斯在单子上写道：画条线值l 美元，知道 在哪画线值9999 美元。在安全隐患检查排查上确实需要 “ 9999 美元”的慧眼。 各级领导和管理人员要了解掌握本单位生产实际和安全生产管理现状，熟知与本单位生产经营活动相关的法律法规、标准规范、安全

防错法设计管理规定

降低技术层次，防止人为疏忽与人工疲劳，达到理想的“零缺陷”。 2. 适用范围 适用于制造过程的各环节。 3. 名词解释 防错法：又称愚法、防呆法。 4. 职责 (1)技术部负责防错法的开发、推广、修正，防错的安定和标准化。 (2)其它部门负责防法的应用。 5. 作业内容 5.1 作业流程图

5.2.1 防错内容 （1）防止加工不良（组装失误、加工失误） （2）防止不同类品的混入（M6螺母、M8螺母混装等） （3）防止欠品（防止遗漏零件及少工序） 5.2.2 防错方法 （1）颜色的防错法 （2）标线防错法 （3）看板 （4）警示声音 （5）警示灯号 （6）治具、夹具 （7）限制失误 （8）半自动化、自动化 （9）定数防错法 5.2.3 防错步骤 （1）结合日常管理，发掘问题项目 （2）分析问题项目所具备的机能 （3）找出现状缺点 （4）问题点要点分析 （5）提出改善问题点的防错构想 （6）防错的开发、试行、修正 （7）防错的安定与标准化 （8）防错的试用与教育 5.2.4 防错要领 （1）实施公司人员防止疏忽法的教育 （2）纳入公司的标准制度 （3）实施自主管理，推行提案改善制度、品管圈活动、5S活动等（4）从管理上提升员工工作士气，促进提出防错的意愿 5.2.5 防错技巧 （1）防错装置技术 （2）物料防错 （3）人工防错 （4）安全防错

5.2.6 防错基本构想 （1）使其具有一旦发生错误，物品无法在治具、设备上进行组装的功能。 （2）使其具有如果作业错误有不良品产生时，机械加工作业就无法开始的功能。（3）使其具有一旦忘了作业的话，不让不良品流入下工程的功能。 （4）使其具有一旦物品有不合适之处，机械就无法加工的功能。 （5）使其具有不良、异品的混入等情形发生时，不让不良品下工程的功能。（6）使其具有不良时，能在原工程被检查出事，使不良品被拦截下来的功能。 5.2.7防错原理 （1）断根原理 （2）保险原理 （3）自动原理 （4）机符原理 （5）顺序原理 （6）隔离原理 （7）复制原理

工业工程防错5大手法及常用防错装置

工业工程防错5大手法及常用防错装置 摘要：防错法又称防呆法，意思是在过程失误发生之前即加以防止,是一种在作业 过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法. 防错法的作用 在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。 1、防错法意味着“第一次就把事情做好”。 因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。 2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。 3、消除返工及其引起的浪费。 防错5大手法 1、消除失误： 消除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向 2、替代法： 替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。 3、简化： 简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷 的产生。

4、检测： 检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使 用的防错方法。 说明:查检表在各个企业的使用相当普遍，是最基本的一种防错方法之一 5、减少： 从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。 几类常见防错装置 1、防错装置：查检表 查检表可以防止人为疏漏，如出货查检表，包装查检表，5S查检表等，示意如下： 2、防错装置：光学传感器 原理为靠工件阴断光路产生信号，示意如下图： 说明:当无工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器无输出，当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，接收端输出信号。 3、防错装置：ANDON系统 ANDON系统是流水线操作过程控制系统，当出现异常状况时，通过手动或自动激活系统来寻求帮助以及交流相关的信息.如在生产过程中,当生产所需物料小于指定最低物料数时,这时ANDON系统就会被自动激活,同时发出报警信号通知相关人员到现场解决问题.

防呆法十大原理

防呆法即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会错事的设计方法，故又称为愚巧法。 十大原理 1、断根原理 2、保险原理 3、自动原理 4、相符原理 5、顺序原理 6、隔离原理 7、复制原理 8、层别原理 9、警告原理 10、缓和原理 防呆法十大原理定义及应用 1、断根原理 断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。如下图法兰盘销定位的改善，避免了装反。 2、保险原理

保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。一般以共同、顺序、交互等动作来防错。 例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。 3、自动原理 自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。一般以浮力、重量、时间、方向等控制来防错。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。 4、相符原理 相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。 例：开刀手术前后必须点核数量是否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。 5、顺序原理 顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。一般以编号、斜线等方式来防错。 例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线标志的方式来改善这个问题。 6、隔离原理

隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。 7、复制原理 复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。 例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。 8、层别原理 层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。 例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。 9、警告原理 警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。 例：车子速度过高时，警告灯就亮了。 10、缓和原理 缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。 例：汽车安全带，骑摩托车戴安全帽。

防呆防错的原理

防呆防错的原理、手法及应用 质量挑战零缺陷，正是各行各业都在努力追寻的终极目标。以日本丰田为代表的企业，在2000多人组装3万个零部件的汽车制造过程中，居然在线检验员人数为0个，最后却实现了零缺陷。防呆防错Poka Yoke在里面自然起到了举足轻重的作用。 1、防呆法的作用 在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的问题所占的比例很大，如果能够用防呆法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。 （1）防呆法意味着“第一次把事情做好。 （2）防呆法意味着“有人为疏忽或者外行人来做也不会出错即不需要专门的经验或特别注意”的制程”傻瓜化“。 （3）提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费、消除返工及其引起的浪费。 （4）实现自动化，提高效率。 （5）保证安全 2、防呆模式与原则 四种防呆模式： 防呆针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防呆模式，分别是： （1）有形防呆 有形防呆模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。 （2）有序防呆 有序防呆模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。 （3）编组和计数式防呆 编组和计数式防呆模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。 （4）信息加强防呆

信息加强防呆模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。 防呆的等级： 根据防呆装置的防呆效果，可将其分为3个水平： 防呆法实施的原则 以下是几个基本的防呆法则，遵循这些法则，可有效防止作业失误。 轻松原则 简单原则