压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响

压铸机实时压射控制系统对铸件质量的影响

摘要：对当前众所关注的压铸机实时压射控制系统作了较为全面的阐述和介绍。从影响铸件质量的主要因素出发，提出实时压射控制思路的由来，进一步涉及到实时压射控制系统的实质性内容，及其时压铸优质铸件所带来的实效。阐述了组成该系统的关键之所在，结合生产现状提出应该注意的问题，还有如何认定系统本身应具有的精度和灵敏度指标，以及引进该设备中所要求提供的测试数据等。

关键词：伺服系统实时压射工艺参数压射曲线

压铸件的质量在很大程度上取决于压铸机压射性能的优劣。现代化的压铸机在压射控制方面对冲头速度和压力曲线能够做到精确编程，但是每一次压射过程都会与事先所设定的曲线产生无法避免的偏差，在压射过程中及时去修正这些偏差，纠正压射中的相应数据，并在极为短暂的时间内将其切换成修正后的数据，回到原来所设定的最小偏差范围之内，这就是实时压射控制。

1影响压铸件质量的主要因素

影响压铸件质量的因素是多方面的，其中最为主要的是充型条件，铸件中的气孔、尺寸精度及表面质量等这些均与充型条件有密切关系。充型过程中可变因素复杂多样，从总体上可以划分为静态的、人为的和动态的3个类别。静态方面包括：压铸机本身的性能、铸件结构、模具结构、储能器压力及增压压力。属于人为的有：阀、定时开关、行程开关、金属液的温度及液压油的粘度等。动态方面的可变因素众多，也是最难以控制的，压室中的金属量、冲头运行时所受的阻力、模具温度以及采用真空压铸时的负压曲线等，都会对施加于金属液上的压力和冲头的速度产生巨大的影响，而这两方面又是影响充型条件最为重要的参数。

2实时压射控制的基本原理

严格的掌握压射中参数变化的规律，使其始终处于恒定状态，一直是压铸工作者努力的方向。从当前参数变化曲线的测定和监控中，我们可以得到很多的启发。由图1可知，理想的冲头速度，既是冲头所处位置的函数，也与冲头行程有关，在位置P,为慢速起始速度，在位置Pz为向前运行的速度，在位置Ps为充型阶段的速度以及在位置P9为瞬时实现制动到零的阶段。这是一条理想的速度曲线，而实际情况如图2所示。

利用现代化的测试手段，再加上设计出一种最佳控制系统，使每次压射过程中反映在曲线上的偏差最小，有其再现性，使铸件的前后质量都能有所保证。从铸件的实际需要出发，设置一种环绕着以速度曲线为底线的公差带，只要使每次压射时的速度处于公差带范围之内，就能生产出合格的铸件。在每次压射过程中，如果超出了公差带的范围，则必须通过质量复检才能确定铸件是否合格，如图3所示。

图1理想的冲头速度曲线

图2实际的冲头速度曲线

图3

以图3严密的公差带为基础，再以宽松一点的公差带作为警告带，如果速度曲线超过此警告带时，铸件也就被判为不合格品。此时，向操作人员发出警告，该压铸机正在出废品。

前面所提到的静态影响，在压铸机采用特殊措施以后都可以得到改观。动态因素和人为因素所产生的偏差，必须通过压射控制系统来得到补偿，并且通过该系统在压射时对压铸

参数进行修正。

图3有公差带的冲头速度曲线

充型时间平均为20-80ms,为取得良好的效果，速度曲线的控制必须以充型时间的1/10即2-8ms总的反应时间来进行进行调整。此处总的反应时间的定义为：“通过传感器所确定的偏差值直至在瞬间冲头对此作出反应的这段时间间隔”，也就是说液压系统中包括阀和驱动油缸的响应时间，必然包括在总的反应时间内。这就要求系统阻尼小，运动部件质量轻，也就是说其响应时间必须控制在几us中完成。

3实时压射控制系统的实质性内容

实时压射控制系统是快速响应的伺服系统所组成的闭环控制系统。只有电液伺服阀，才具有这种快速响应的能力。其他如由快速比例阀等所组成的压铸机闭环控制系统，都不具备实时压射控制所需的快速响应能力。所以由这种系统所组成的压铸机，也就不属于现代实时控制压铸机。此外，单一的闭环控制不等于实时压射控制，而实时压射控制必须是闭环控制。

图4所示为实时压射控制液压回路系统图

4实时压射控制液压回路系统(行Mac)

这种液压系统最为重要的条件是阀的操纵机构的动作超乎寻常地快，必须采用高流量增益阀，以便快速通过液压油尽可能去驱动活塞作快速运动。

4实时压射对压铸生产带来的实效

4. 1降低铸件废品率

实时压射控制系统，能使铸件的内在质量和尺寸精度处于最佳状态，每一模次前后均衡，保持良好的再现性，其废品率降低到只有0.2%为.5%，还有可能更低。

4.2提高生产效率

压射控制压缩了循环时间而提高了生产率，加之制动冲击小，一般需要较大锁模力的压铸机生产的压铸件，可以转移到较小锁模力，较快速的压铸机上生产。

在生产开始之时，模具温度的波动，会导致废品的生产。但是控制系统已兼顾到了在通常操作条件下，在一定的公差带范围内工艺参数的偏差，因此省掉了较长的试模时间，往往在经过1一2次试模以后，即能生产出合格的铸件。

4. 3节省金属消耗量

浇注系统、溢流排气系统以及余料的尺寸均可减少，铸件无飞边存在。在熔炼中金属的损耗及能源成本皆有所下降。

4.4操作过程不受人为条件的影响

压铸机利用所述的压射控制系统，在生产开始之前，就按所拟定的数据进行下一步的生

产。只要模具安装到位，就能自动地生产合格的铸件，不需要再作记忆、观察或调整。

4. 5延长模具寿命

飞边是造成模具磨损的根源，飞边降低了铸件的表面质量也损坏了模具表面，增加修整铸件的成本和修模费用以及停机所造成的损失。实时压射控制系统有利于消除飞边，从而延长模具寿命。

5结语

实时压射控制系统是由电液伺服阀为主体所组成的闭环液压控制系统。

电液伺服阀是一种变电信号为液压信号以实现流量或压力控制的转换装置，能充分发挥电信号传递快、线路连接方便的作用。适用于远距离控制，易于检测比较和校正，且液压动力具有输出力大、惯性小、反应快的优点，这两者的结合使电液伺服阀成为一种控制灵活、精度高、快速反应性好，输出功率大的控制元件。

工控技术：Ｗｉｎｄｏｗｓ平台下压铸机控制系统的研究

Ｗｉｎｄｏｗｓ是一个基于消息的非抢先式多任务操作系统，将其用于压铸机实时控制，有很多的困难与挑战。本文荐于实际工作中遇到的问题，对基于Ｗｉｎｄｏｗｓ的压铸机控制系统进行了研究。

１Ｗｉｎｄｏｗｓ的运行机制

Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ操作系统由内核、设备驱动程序和大量的动态链接库及应用程序组成。Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ操作系统的结构如图１所示。Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ内核与设备驱动程序运行在保护模式的Ｒｉｎｇ０级，称为核心态；而一般应用程序与动态链接库运行在Ｒｉｎｇ３级，称为用户态。熟悉８０３８６保护模式体系的人都知道，Ｒｉｎｇ３代码不能直接调用Ｒｉｎｇ０代码，在Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ操作系统中与硬件设备打交道的程序代码必须运行在核心态 Ｒｉｎｇ０级 。运行在用户态 Ｒｉｎｇ３级 的代码必须通过核心态 Ｒｉｎｇ０级 代码才能访问硬件。即使在用户态 Ｒｉｎｇ３级 执行的所谓输入输出指令 ｉｎ、ｏｕｔ等 实际上也隐含调用了核心态 Ｒｉｎｇ０级 代码才得以执行。Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ由内核统一管理所有的系统资源。在保护模式下运行时，创建特定的内存区域--虚拟机 ＶＭ 。每个虚拟机都有完整的地址空间、Ｉ／Ｏ空间以及中断向量表等系统资源。真正的系统核心--虚拟机管理程序 ＶＭＭ 以时间片中断调度各个虚拟机，这是多任务的本质和要求。

由以上分析，开发基于Ｗｉｎｄｏｗｓ的工控系统，需要解决的两个关键问题是：

(１)实时性

实时性要求开发的系统能实时处理中断，并能处理定时事件。但Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ是一个基于消息机制的非抢先式多任务操作系统，而且设计初衷是面向事务处理，对多任务和图形用户界面的支持难免使得系统运行速度下降；其保护系统和内核运行机制也使用于系统切换的时间无法确定。通常，Ｗｉｎｄｏｗｓ下的中断响应时间是ＤＯＳ下的１／２０；基于消息的机制和非剥夺性，当消息队列中的某个消息没有响应时，整个系统处于阻塞状态，无法响应其他操作。事实上，一个基于Ｗｉｎｄｏｗｓ的实时操作系统，以下三个时间是非常重要的：

·中断由操作系统和设备驱动程序屏蔽的最大时间；

·设备驱动程序处理中断的最大时间；

·从中断开始到任务执行的中断延迟。

通常情况下，这些参数都是不可预测的，只能通过具体的实验进行确定。这不但加大了实时应用系统的难度，而且是系统不稳定的重要因素。

(２)设备相关性

设备相关性是指系统能很好地控制硬件，包括Ｉ／Ｏ端口的读写、内存直接读写和中断服务设备无关性问题，亦即Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ下直接访问外设的问题。但是，因为Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ是多任务操作系统，设备保护在Ｗｉｎｄｏｗｓ下是必需的。它的保护系统用来保护用户数据和程序不受同一系统内同时运行的其他程序的干扰，保护物理设备不受未经允许的访问。Ｗｉｎｄｏｗｓ系统的一个重要宗旨就是程序员对硬件操作的透明性，屏蔽了对底层硬件的直接访问，由操作系统统一管理所有的硬件资源和硬件访问。这使得Ｗｉｎｄｏｗｓ一般用户在Ｗｉｎｄｏｗｓ下完成硬件操作具有较大的难度。２Ｗｉｎｄｏｗｓ下压铸机实时控制的实现

２．１压铸机系统的功能和要求

Ｊ１１２８０型卧式冷室压铸机控制系统，主要的性能要求是：

·能够完成调整、联动两种工作机制；

·压铸工作过程的某些过程和工作参数具有实时动态可调性和可选性；

·具有对压铸过程中各个行程开关、按钮、继电器等状态实时监控和显示功能；

·实时检测合型力、压射速度和油压，用实时曲线显示，具备保存和打印的功能；

·实时故障诊断与故障处理的功能。

压铸机控制系统结构见图２。其中，合型力检测的采样周期为０．５ｍｓ 油压检测的采样周期为５ｍｓ，位移传感器接触压射杆产生的脉冲信号经变换处理作为压铸机的外部中断，配合Ａ／Ｄ板卡上的８２５３计数器，完成速度检测。可以看出，由于控制过程采样周期极短，并有大量的数据计算和逻辑判断以及在线动态检测、监视和参数调整，整个系统对实时性的要求很高。

２．２使用设备驱动程序实现实时控制

设备驱动程序作为操作系统内核的一部分，处于Ｒｉｎｇ０层，具有直接操作硬件等特权。在实时控制中，中断技术应用得十分广泛，其中实时时钟的获得基本上都是通过中断来实现。时钟控制在实时控制中处于十分重要的地位，它负责推进控制过程、激活各控制任务或发相关控制消息，起到了总控制器的作用。在Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ下实时时钟的获得可以有不同的方法。设置Ｗｉｎ３２定时器并通过响应ＷＭ＿ＴＩＭＥＲ消息进行实时处理是最简单的方法。但是由于ＷＭ＿ＴＩＭＥＲ消息的低优先级和未处理消息在消息队列中的排队造成了系统实时处理的不稳定，因此这种方法只适合实时性要求不高的应用。若采用Ｗｉｎｄｏｗｓ多媒体定时器，通过设置回调函数可以获得最高精度为１ｍｓ的定时信号；但是由于占用了系统宝贵的资源，而且当定时信号由用户提供或需要更高的中断频率时，这种方法就显得无能为力了。与类似软件中断的方法相比，基于硬件中断的方法占据了主导地位，并在绝大多数的实时系统中得到了应用。因为它保证了对实时控制系统至关重要的可靠性。

经过笔者探索，在Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ环境下，在虚拟设备驱动程序中对硬件直接编程并挂接中断的思路，有两种实现方法：

(１)对８２５３直接编程

８２５３定时器是计算机跳动的心脏，在计算机系统进入Ｗｉｎｄｏｗｓ前对８２５３重新编程，将周期从１８．２ｓ修改为所希望的周期。修改ＩＮＴ８中断服务程序，每次定时时间到就调用另一新中断号，并累计时间；若为５５ｍｓ，则转入旧ＩＮＴ８中断服务程序的入口 进入Ｗｉｎｄｏｗｓ以后挂接新的时钟中断即可实现所希望的定时时钟。使用这种方法可以满足任意精度。 (２)对ＣＭＯＳ实时时钟直接编程

与上述方法相比，对ＣＭＯＳ实时时钟进行编程获得定时中断的方法显得更加优越，所需的硬件知识相对较少，操作也相对简便。在ＰＣ机中，ＣＭＯＳ实时时钟似乎是唯一没有现成的虚拟设备驱动程序的ＰＣ机硬件设备，所以可以直接开发ＶｘＤ驱动程序来操作实时时钟。通常，实时时钟芯片的基本频率初始化为３２．７６８ｋＨｚ，由它驱动内部时钟电路，同时对内部寄存器Ａ(Ｄ３～Ｄ０)编程选择２２个分频级之一，使其按确定的频率以寄存器Ｂ指定的方式周期性地输出方波或中断信号，作为实时钟中断信号经反向直接连到８２５９Ａ－５从片的第０级--ＩＲＱ８ 然后把实时任务直接挂接到实时钟中断上，在中断处理函数中进行实时任务处理。使用这种方法最高可获得８．１９２ｋＨｚ 周期为０．１ｍｓ 的中断频率，足以满足系统的要求。需要注意：与上述方法类似，挂接中断时，进入自己的中断前必须保护好原先的中断状态，退出时恢复，否则，系统将崩溃。

无论使用哪种方法，都不可避免地与Ｗｉｎｄｏｗｓ中断打交道。但是，ＶｘＤ没有义务必须向系统传递中断消息，相反，它完全可以自己截获中断，进行实时处理。本文采用了对ＣＭＯＳ时钟直接编程的方法，运行良好。总之，使用虚拟设备驱动程序直接控制硬件，解决了Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下的设备无关性问题，同时保证了实时控制所需要的实时时钟和中断控制。但是，虚拟设备驱动程序编程要求技术人员对Ｗｉｎｄｏｗｓ内核比较清楚，对底层硬件比较了解，也需要一定的汇编知识。由于Ｗｉｎｄｏｗｓ内核资料非常少且大都较晦涩，有关ＶｘＤ编程的部分更是艰深，所以使用这种方法有相当的难度。而且这种方法易给系统带来隐患，有可能造成Ｗｉｎｄｏｗｓ系统本身不稳定，还要考虑兼容性和效率问题，在实际开发时需要小心谨慎。２．３保证系统性能的其他技术

上一小节解决了最重要的实时性和设备相关性的问题，但是，考虑效率和性能，本系统研究了有关的增强系统性能的技术。实践证明，效果比较明显。

(１)多线程

Ｗｉｎｄｏｗｓ系统的基本单元是线程，线程是可供系统调用的最小单元。一个进程可有多个线程，系统调度程序将ＣＰＵ的时间片划分给各个线程，各个线程在各自的时间片内使用ＣＰＵ，从而实现了微观上的轮流执行和宏观上的并发执行。在实时性要求很高的工控系统中，如何避免程序反应迟钝以及死锁问题是关键之一。利用多线程技术，是提高效率的有效途径，不仅可以挖掘潜在的ＣＰＵ空闲时间，还可以提高程序的反应速度。这在有多个任务需要完成且有巨大数据流量的程序中反映尤其明显。根据系统要求，本主控制台程序实现了一个控制系统主要运行过程的主线程、一个负责压铸机工作过程的压铸过程线程(工作者线程)和一个实现速度压力曲线的显示线程(用户界面线程)。主线程在每个Ｗｉｎｄｏｗｓ应用程序启动时由操作系统创建，不可或缺。在主线程中，主要负责线程间的同步、向压铸过程线程和显示线程传递参数、管理人机界面、故障处理与实时检测、与用户交互等功能。显示线程负责从共享内存读出数据并以动态曲线的形式在屏幕上绘制，保存实时曲线作为历史纪录以及读取曲线历史纪录的功能。压铸过程线程控制压铸机的整个工作过程，包括数据采集、逻辑控制、算法实现及相关的处理。实践证明，多线程的使用，明显提高了系统特别是实时显示的性能，增强了系统的效率和稳定性。

(２)共享内存

数据采集系统得到各模拟通道采样值的转换结果后，应存放在一个规定的ＲＡＭ区。由于Ｗｉｎ３２程序和虚拟驱动程序都需要直接访问此内存ＲＡＭ区，故称为共享内存。有经验的程序员都很清楚Ｗｉｎｄｏｗｓ的内存分页管理机制，所以应该由ＶｘＤ中断功能程序申请后与Ｗｉｎ３２程序共享，原因不言自明。在ＶｘＤ中申请连续内存的函数一般使用：ＢＯＯＬＰａｇｅＡｌｌｏｃａｔｅ ＤＷＯＲＤｎＰａｇｅｓ ＤＷＯＲＤｐＴｙｐｅ ＶＭＨＡＮＤＬＥｈＶＭ ＤＷＯＲＤＡｌｉｇｎＭａｓｋ ＤＷＯＲＤｍｉｎＰｈｙｓ ＤＷＯＲＤｍａｘＰｈｙｓ ＰＶＯＩＤＰｈｙｓＡｄｄｒ ＤＷＯＲＤＦｌａｇｓ ＰＭＥＭＨＡＮＤＬＥｐＨａｎｄｌｅ ＰＰＶＯＩＤｐＡｄｄｒｅｓｓ 。注意：必须明确指定ｐＴｙｐｅ为开辟ＶｘＤ和Ｗｉｎ３２应用程序共享内存的ＰＧ＿ＶＭ，其他常量不可取；必须指定Ｆｌａｇｓ为不会被系统分页交换的ＰＡＥＧＥＬＯＣＫＥＤ；Ｈｖｍ为使用此循环寄存器区的Ｗｉｎ３２应用程序虚拟机句柄，须在使用ＰａｇｅＡｌｌｏｃａｔｅ 前传到申请内存的ＶｘＤ。只要缓冲区足够大，即使在采集频率非常高的情况下，中断程序填满一个子缓冲区的时间也会比较长，而处理线程进行一次处理和存盘的时间相对比较短。因此，中断程序和处理线程可以并行地访问缓冲区而不会发生交叠，即中断程序访问的子缓冲区与处理线程访问的子缓冲区总是不同的。这样，就可以在不丢失任何数据的情况下实现长时间连续高速采集。实际相当于在ＰＣ机的内存中开辟了一片ＦＩＦＯ队

列。与硬件ＦＩＦＯ相比，这种方法大大降低了成本。而且，由于将其放在内存中，可以轻易地得到非常大的ＦＩＦＯ队列，减轻了数据处理的负担。另外，由于采用了双缓冲的结构，避免了数据访问的交叠，实现了不丢失任何数据的长时间连续高速采集。当然，由于采用中断方式采集数据，每次采集都要占用ＣＰＵ时间 使采集速度受到一定限制，无法达到采用硬件ＦＩＦＯ队列的水平。 (３)ＡｃｔｉｖｅＸ

ＡｃｔｉｖｅＸ控件作为一种可重用的软件部件和一种标准接口元素，能方便地组装到应用程序中，快速创建应用程序界面，从而直观地实现控制组态和策略解释，非常便于工程技术人员掌握。本系统中，实现了一个数据显示功能的ＡｃｔｉｖｅＸ控件，并挂接在显示线程中，通过它支持的属性、方法和事件机制，控制数据显示，极大地改善了速度压力曲线的显示性能。 (４)模糊神经网络ＰＩＤ控制

智能控制特别是模糊控制和神经网络控制技术发展迅速，将其应用于复杂模型和恶劣工况下的过程控制，具有理论优势，也是难点和热点；另一方面，传统的ＰＩＤ控制也不断发展和完善，出现了各种与先进方法和理论结合的新型ＰＩＤ算法；最后，以前的压铸机系统尽管运行稳定，但是基于开环算法，控制性能不理想。笔者通过研究和学习国内外相关的理论和实践，从现场实际控制的角度，给出了一种集模糊控制、神经元控制和ＰＩＤ控制三者优势于一身的新型控制算法的实现，大大提高了系统的性能，获得了满意的效果，限于篇幅，另文著述。３系统的总体框架

依据上述各种技术，使用Ｎｕｍｅｇａ公司的ＶｔｏｏｌｓＤ工具开发了底层的虚拟设备驱动程序，使用ＶＣ＋＋６．０开发用户界面程序，在Ｗｉｎｄｏｗｓ９８环境下，实现了２８００吨Ｊ１１２８０型卧式冷室压铸机控制系统的设计，并在阜新压铸机厂通过了测试，运行稳定、操作简便、界面友好、功能齐全、实践证明是一个比较成功的工控系统，图３是主控制台总体框架图。

参考文献

１ [美]ＤａｖｉｄＡ．Ｓｏｌｏｍｏｎ著，北京博彦科技发展有限公司译．ＷｉｎｄｏｗｓＮＴ技术内幕 第２版·Ｍ．北京：清华大学出版社，１９９９

２武安河 周利莉．Ｗｉｎｄｏｗｓ设备驱动程序(ＶｘＤ与ＷＤＭ)开发实务 Ｍ ．北京 电子工业出版社 ２００２

３乔林 杨志刚．ＶｉｓｕａｌＣ＋＋６．０高级编程技术 ＭＦＣ与多线程篇 Ｍ ．北京 中国铁道出版社 ２０００

本文摘自《电子技术应用》

影响质量控制的五大因素

影响建筑五大主要因素 一、人的因素 人的因素主要指领导者的素质，操作人员的理论、技术水平，生理缺陷，粗心大意，违纪违章等。施工时首先要考虑到对人的因素的控制，因为人是施工过程的主体，工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的工程技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。首先，应提高他们的质量意识。施工人员应当树中五大观念即质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。其次，是人的素质。领导层、技术人员素质高。决策能力就强，就有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；管理制度完善，技术措施得力，工程质量就高。操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念；服务人员应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保证工程质量。提高人的素质，可以依靠质量教育、精神和物质激励的有机结合，也可以靠培训和优选，进行岗位技术练兵。 二、材料因素 材料（包括原材料、成品、半成品、构配件）是工程施工的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证。影响材料质量的因素主要是材料的成份、物理性能、化学性能等、材料控制的要点有： 1）优选采购人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平、挑选那些有一定专业知识。忠于事业的人担任该项工作。 2）掌握材料信息，优选供货厂家。 3）合理组织材料供应，确保正常施工。 4）加强材料的检查验收，严把质量关。 5）抓好材料的现场管理，并做好合理使用。 6）搞好材料的试验、检验工作。 三、方法因素 施工过程中的方法包含整个建设周期内所采取的技术方案、工艺流程、组织措施、检测手段、施工组织设计等。施工方案正确与否，直接影响工程质量控制能引顺利实现。往往由于施工方案考虑不周而拖延进度，影响质量，增加投资。为此，制定和审核施工方案时，必须结合工程实际，从技术、管理、工艺、组织、操作、经济等方面进行全面分析、综合考虑，力求方案技术可行、经济合理、工艺先进、措施得力、操作方便，有利于提高质量、加快进度、降低成本。 四、机械设备 施工阶段必须综合考虑施工现场条件、建筑结构形式、施工工艺和方法、建筑技术经济等合理选择机械的类型和件能参数，合理使用机械设备，正确地操作。操作人员必须认真执行各项规章制度，严格遵守操作规程，并加强对施工机械的维修、保养、管理。 五、环境因素 影响工程质量的环境因素较多，有工程地质、水文、气象、噪音、通风、振动、照明、污染等。环境因素对工程质量的影响具有复杂而多变的特点，如气象条件就变化万千，温度、湿度、大风、暴雨、酷暑、严寒都直接影响工程质量，往往前一工序就是后一工序的环境，前一分项、分部工程也就是后一分项、分部工程的环境。因此，根据工程特点和具体条件，应对影响质量的环境因素，采取有效的措施严加控制。 此外，冬雨期、炎热季节、风季施工时，还应针对工程的特点，尤其是混凝土工程、土方工程、水下工程及高空作业等，拟定季节性保证施工质量的有效措施，以免工程质量受到冻害、

影响锻件质量主要因素

影响锻件质量主要因素 .原材料的化学成分： 1. 磷（P）能溶于铁素体中，其固溶强化能力很强，当其融入铁素体后使钢的强度、硬度显著提高，塑性、韧性显著降低。磷还具有极大的偏析倾向。 2硫（S）在钢中的溶解度很小，在钢锭的凝固过程中，硫聚集于最后凝固的地方，形成硫化物夹杂，严重影响钢的塑性。当硫以FeS形式存在时，FeS与Fe 形成易熔共晶体，其熔点为985C，分布于晶界。当钢在800-1200C锻造时，由于晶界处的硫化铁共晶体塑性低或发生熔化，而导致锻件开裂，这种现象称为热 脆性。这种钢必须在1000C以上长时间退火扩散才能锻造。若钢中含有足够数量的锰，可以消除硫的有害作用。 3 氮（N）在590E时，溶解于铁素体的量为0.1%，但在室温时，则降至0.001% 以下。当氮含量较高的钢自高温较快冷却时，铁素体中的氮呈过饱和状态，随后 在室温或稍高温度下，氮将逐渐以Fe4N形式析出，使钢的强度、硬度增高，塑性和韧性大为下降，这种现象称为时效脆性。 4氢（H）在钢中的溶解度随温度的降低而下降，当氢含量较高的钢锭，经锻、 轧后较快冷却时，从固溶体析出的氢原子来不及向钢坯表面扩散，而集中在钢内缺陷处形成H2，产生相当大的压力，这种压力在组织应力和热应力的共同作用下，弓I起氢脆，而出现细微裂纹，即所谓白点。 5氧（O）在铁素体的溶解度很小，以夹杂物形式存于钢中。氧化物熔点高、硬而脆，通常分布在晶粒边界，会严重影响钢的塑性，降低疲劳强度。氧化铁还会与其他夹杂物形成易熔共同体，分布于晶界处，造成钢的热脆性。 6各种合金元素对钢的影响：a.镍（Ni）使钢具有很高的强度、塑性和抗蚀性。 b. Cr能提高钢的强度和硬度，增加耐磨性和耐热性，还能显著提高钢的抗氧化性和抗蚀性。C.Mo能提高钢的强度和硬度，并略降低塑性和韧性，它最大的特点是使钢具有较高的耐热性。d.Si 一般含量超过2.5%时锻造就比较困难。 e.Mn会提高钢的强度，硬度增强耐磨性和抗磁性而降低韧性。

铸造质量控制

铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。

影响产品质量的五大因素

影响产品质量的五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。 ?人：指制造产品的人员； ?机：指制造产品所用的设备； ?料：指制造产品所使用的原材料； ?法：指制造产品所使用的方法； ?环：指产品制造过程中所处的环境。 8 B" a- v e( i 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。 一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。 + ?7 L: U1 P' u( y( R4 ]: x 人的分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人的工作？ 3.是选人的问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？

7.有责任人吗？ 8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机的分析： 就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器的配套对应吗？ 4.作机器的人对吗？机器的操作方法对吗？机器放的环境适 应吗？ 机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。 8 R1 i' y% L9 p8 M& a 料的分析： 1.是真货吗？; L0 S2 r2 K$ Y# G 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？

影响产品质量的五大因素

影响产品质量地五大因素 人机料法环是对全面质量管理理论中地五个影响产品质量地主要因素地简称. ?人：指制造产品地人员； ?机：指制造产品所用地设备； ?料：指制造产品所使用地原材料； ?法：指制造产品所使用地方法； ?环：指产品制造过程中所处地环境. 这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位地，就像行驶地汽车一样，汽车地四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”地要素才是主要地.没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了.b5E2R。 一个工厂如果机器、物料、加工产品地方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工地话，那他还是没法进行生产.p1Ean。 人地分析： 1.技能问题？ 2.制度是否影响人地工作？ 3.是选人地问题吗？ 4.是培训不够吗？ 5.是技能不对口吗？ 6.是人员对公司心猿意马吗？ 7.有责任人吗？

8.人会操作机器？人适应环境吗？人明白方法吗？人认识料 吗？ 机地分析： 就是指生产中所使用地设备、工具等辅助生产用具.生产中，设备地是否正常运作，工具地好坏都是影响生产进度，产品质量地又一要素.DXDiT。 1.选型对吗？ 2.保养问题吗？ 3.给机器地配套对应吗？ 4.作机器地人对吗？机器地操作方法对吗？机器放地环境适 应吗？ 机器设备地管理分三个方面，即使用、点检、保养.使用即根据机器设备地性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础地内容.RTCrp。 点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能地确认，及早发现设备异常，防止设备非预期地使用，这是设备管理地关键.5PCzV。 保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备地使用寿命，是设备管理地重要部分.jLBHr。料地分析： 1.是真货吗？ 2.型号对吗？ 3.有保质期吗？ 4.入厂检验了吗？

铸造质量控制

一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性

质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的

博士后培养质量的影响因素研究

博士后培养质量的影响因素研究 博士后群体代表了一批高层次创新青年人才。本研究分析了博士后的自身现状、培养形式、科研支持、考评机制等对于博士后的培养质量带来的影响。发现制约中国博士后培养质量停滞不前的深层次的原因是博士后制度的不完善。今后需要进一步完善博士后引育的整体环境，以期提高博士后的培养质量。 标签：博士后；高层次创新人才；培养质量 一、问题的提出 （一）博士后制度的现状 博士后制度是为博士研究生打造的一个更深化的教育和科研平台，使他们可以得到更好地科研训练，以作为国家高校教师和科研人才的后辈人才存储库。中国的博士后制度是20世纪80年代创建的，是高校人事制度中重要的一项人才制度，关乎到国家未来的科研战略和方向。在这发展的三十年以来，已经为国家培养和输送了一大批优秀的科研人才，为我国科学技术的进步发展作出了重要的贡献。 （二）存在的问题 在知识经济的时代背景和全球国际环境的急速变化下，现行的博士后制度面临着全新的问题与挑战。博士后制度在经历了快速发展的三十年后，内在问题也逐渐显现，带来了诸如科研成效偏低，国际化程度不高，考核指标体系缺乏针对性且科学性不强、随意性较大，跨学科博士后重视不够，博士后基金申请困难且资助力度低等问题，其中博士后培养质量不高的问题尤为突出。博士后制度作为高等教育中的重要环节，应当“满足社会对高级专门人才的需要，满足对高等教育科技的需要，满足社会对高等教育服务的需要”。 二、影响因素分析 （一）自身现状因素 在进站动机方面，我国对于博士后人员的定义早在制度成立初期便已经明确。博士后这一岗位的设立是为了培养具有较高科研水平和创新能力的专业青年人才。然而大多数博士后继续从事研究工作的动机并不单纯为学术、科研兴趣。一部分是由于博士毕业后择业的失败促使他转而从事研究工作，一部分是考虑自身未来的留校和工作需要。博士后人员继续从事科研工作的动机呈多样化，学术动机较弱，功利性较严重，偏离了国家对博士后人员的培养初衷，成为了制约其培养质量的重要因素之一。此外，对于博士后身份定位的不明确也影响了博士后的培养质量。在美国，博士后常常既不被当作学生，也不被当作教师。而在中国高校，这一情况尤为严重，这在一定程度上削弱了博士后的工作熱情。

铸造用的硅砂及质量控制

铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。

消失模铸件质量评定标准及检验方法

消失模铸件质量评定标准及检验方法(征求意见稿) GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);

3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。

影响工程施工质量的五个因素

影响工程施工质量的五个因素 工程项目管理中的质量控制主要表现为施工组织和施工现场的质量控制，控制的内容包括工艺质量控制和产品质量控制。影响质量控制的因素主要有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。因此，对这五方面因素严格控制，是保证工程质量的关键。 一、人的因素 人的因素主要指领导者的素质，操作人员的理论、技术水平，生理缺陷，粗心大意，违纪违章等。施工时首先要考虑到对人的因素的控制，因为人是施工过程的主体，工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的工程技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。首先，应提高他们的质量意识。施工人员应当树中五大观念即质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。其次，是人的素质。领导层、技术人员素质高。决策能力就强，就有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；管理制度完善，技术措施得力，工程质量就高。操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念；服务人员应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保征工程质量。提高人的素质，

可以依靠质量教育、精神和物质激励的有机结合，也可以靠培训和优选，进行岗位技术练兵。 二、材料因素 材料（包括原材料、成品、半成品、构配件）是工程施工的物质条件，材料质量是工程质量的基础，材料质量不符合要求，工程质量也就不可能符合标准。所以加强材料的质量控制，是提高工程质量的重要保证。影响材料质量的因素主要是材料的成份、物理性能、化学性能等、材料控制的要点有： 1）优选采购人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平、挑选那些有一定专业知识。忠于事业的人担任该项工作。 2）掌握材料信息，优选供货厂家。 3）合理组织材料供应，确保正常施工。 4）加强材料的检查验收，严把质量关。 5）抓好材料的现场管理，并做好合理使用。

影响产品质量的因素

产品质量的影响因素分析 （一）产品质量的定义 按照国际标准的规定，产品是过程的结果，质量是一组固有特性满足要求的程度。对于产品质量的概念，往往因研究的学科领域和专业范畴的不同而有所差别。从广义角度讲，产品质量是指产品、体系或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力，它既包含实物产品，也包含无形产品（如服务）。 本文基于对产品质量监管方式的探讨，倾向作如下定义：所谓的产品质量，是指产品符合技术标准和用户需求的程度。它是反映产品的自然有用性和社会适应性的尺度，包括产品的外观质量（如产品的形态结构、花色图案、款式规格以及气味、滋味、光泽、声响、包装等外表形态）和内在质量（如产品的化学、物理、机械、光学、热学及生物学性质等固有特性）。 （二）产品质量的影响因素 理论研究和工作实践告诉我们，影响产品质量的因素是复杂而多样的。正如一棵树木，要生根发芽、成长壮大、结出硕果，既取决于树木本身遗传基因所产生的防虫、抗病、成材、挂果等内在因素，也依赖于树木生长发育过程中所必须的土壤、水分、大气、肥料等外部因素。与此相类似，作为一个全局性、社会性的问题，产品质量的好与坏，既要受企业内部条件的影响或约束，也要受外部环境因素的激励或制约。（产品质量的影响因素见下图） 图：产品质量影响因素流程图 1．内部因素。也称企业因素，是指存在于系统内部的人员、物质、制度、信息等方面的相关因素。按照全面质量管理理论，影响产品质量的内部因素为5M，即“人机料法环”：人，指制造产品的人员；机，指制造产品所用的设备；料，指制造产品所使用的原材料；法，指制造产品所使用的方法；环，指产品制造过程中所处的环境。上述五大因素存在于企业中，受企业的控制，并通过企业的管理行为对产品质量造成直接影响。事实上，内部因素包含的内容十分丰富，对产品质量的影响程度也各有不同，其中，关键因素包括以下三个方面：一是领导质量意识和员工整体素质。人的因素中，企业领导的质量意识和员工（特别是关键岗位、特殊工种人员）的素质，是关系企业质量文化和管理水平的最关键因素，直接影响产品质量的控制。 二是质量组织建设和功能发挥程度。包括现场管理、产品检验、QC小组等在内的企业各类质量组织的建立，以及各组织对产品质量监督把关功能的发挥程度，是影响产品质量的重要因素。

铸件质量控制计划

铸件质量控制计划 1.目的： 对进厂铸件进行检验并对其实施有效控制。 2.适用范围： 公司涉及的所有铸件供货厂家。 3.职责： 3.1质量管理部： 3.1.1 负责计划的编制、下发并按时间节点组织实施、并出具相应的报告； 负责对整改后的质量改进情况进行验证并整理成验证报告发相关责任单位； 3.1.2负责根据实施计划进行产品抽样，出具试验报告并对存在的问题要求相关责任单位进行整改； 3.1.3负责对责任单位进行考核。 3.2 各供货厂家及生产单位： 3.2.1 负责配合质量管理部开展工作； 3.2.2负责对质量管理部提出的问题进行原因分析、制定措施，形成《质量整改措施表》，并按时 间节点进行整改，避免质量问题的重复发生。 4. 质量控制过程方面： 4.1质量要求 4.1.1表面质量：检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。为保证铸件的表面质量，应规定每批铸件100%的检验其表面缺陷。检验要求一般规定如下： A.铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整。 B.在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。 C.铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样平整。 D.铸件加工表面，不允许有裂纹、毛刺、划伤等缺陷存在。 E.作为加工基准面和测量基准的铸件表面，必须平整。 F.变形的铸件允许整形（校正），然后逐个检验是否有裂纹。 4.1.2尺寸方面：为保证铸件满足使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定： A.铸件的尺寸和几何形状应符合零件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精 度等级的公差要求。 B.铸件进厂尺寸检验按GB/T2828.1-2003中的检验水平Ⅱ执行，接收准则为（0，1）。 C.铸件进厂，按铸件图纸要求，抽检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，则不进行理化检验， 按不合格品控制程序执行。 4.1.3表面清理质量： A.铸件外表面上，一般不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外表美观的缺陷。 B.铸铁件内腔应无残留砂芯块，芯骨和飞翅、毛刺等肉类缺陷。

消失模铸件质量评定标准附检验方法

GB/T xxxx-200x 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了300kg以下消失模铸造的铸铁件、铸钢件的质量分级、评定方法、检验方法，以及检验规则、标志、包装、运输和储存。个人收集整理勿做商业用途 本标准适用于消失模铸造生产企业、铸件用户对消失模铸件生产、使用的质量分级、评定和检验。 2. 引用标准 GB5612 铸铁牌号表示方法 GB5613-85 铸钢牌号表示方法 GB6414-86 铸件尺寸公差 GB/T1135-89铸件质(重)量公差 GB6060.1-85铸件表面粗糙度比较样块 3. 技术要求 3.1 消失模铸件外观质量评定 3.1.1 铸件形状外观 铸件外形轮廓、圆角等按其正确、美观程度分为5级。 1级：外观轮廓清晰，圆角尺寸正确且过渡平滑美观; 2级：外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑; 3级：外观轮廓50%以下欠清晰，圆角50%以下未制作出; 4级：外观轮廓70%以下欠清晰，圆角未制作出; 5级：外观轮廓不清晰，铸造圆角未制作出，粘结线(面)凹凸不平。 3.1.2 铸件表面缺陷 3.1.2.1 表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 由于脱落型砂、涂料、金属渣及模型分解产生的固液相产物等，进入铸件，残存于铸件表面，形成了铸件表面夹杂物缺陷。个人收集整理勿做商业用途 根据铸件最坏部位100mm×60mm的面积内存在大的夹杂物的大小、数量，将其分为无级(参见图1)。 1级：缺陷3点以下，直径2mm深度≤1mm(图1a); 2级：缺陷5点以下，直径3mm深度≤1.5mm(图1b);

3级：缺陷5点以下，直径5mm深度≤2mm(图1c); 4级：缺陷8点以下，直径7mm深度≤3mm(图1d); 5级：缺陷严重(图1e)。 (a) (b) (e) 图1表面夹杂物(夹砂、夹渣等) 一般情况下，消失模铸件表面夹杂物缺陷应控制在二级以内，有特殊要求情况下要达到一级和特级(无任何夹杂物)。个人收集整理勿做商业用途 3.1.2.2 表面气孔 由于泡沫塑料模型分解产生气体及浇注时裹入气体或涂层未干水气化形成的气体等残留在铸件表面形成表面气孔(或气坑)缺陷。个人收集整理勿做商业用途

影响企业生存的关键因素之一：稳定的产品质量 (1)

稳定的产品质量是企业生存的关键因素 摘要：产品的质量关系到用户的权益，关系到企业的生存与发展。随着我国市场经济体制的不断发展，“质量就是生命”的意识逐渐成为企业界的共识。质量竞争日趋激烈，质量管理在企业管理中的地位日渐重要。质量管理直接影响企业产品和服务的竞争优势及市场占有率。本文联系实际，对湘钢如何加强质量管理进行了一番思考，并提出了几点建议。 关键词：产品质量质量意识质量管理企业生存 产品的质量关系到用户的权益，关系到企业的生存与发展。随着我国市场经济体制的不断发展，“质量就是生命”的意识逐渐成为企业界的共识。质量竞争日趋激烈，质量管理在企业管理中的地位日渐重要。质量管理直接影响企业产品和服务的竞争优势及市场占有率。在此，我想从四个方面，并联系湘钢实际，就如何加强质量管理提几点建议。 一、产品质量及质量意识的重要性 质量就其本质来说是一种客观事物具有某种能力的属性，由于客观事物具备了某种能力，才可能满足人们的需要，需要由两个层次构成。第一层次是产品或服务必须满足规定或潜在的需要，这种“需要”可以是技术规范中规定的要求，也可能是在技术规范中未注明，但用户在使用过程中实际存在的需要；第二层次是在第一层次的前提下，

质量是产品特征和特性的总和。因为，需要加以表征，必须转化成有指标的特征和特性，这些特征和特性通常是可以衡量的。全部符合特征和特性要求的产品，就是满足用户需要的产品。因此，“质量”定义的第二个层次实质上就是产品的“符合性”。所以，任何工作环节都是有质量的，质量无处不在。 有一个形象的比喻：说管理是颗树，产品的品牌是挂在树上的果子，产品的质量是树的树干，疏忽质量就等于破坏了树干，这样再好的树也结不出美丽的果实。因此，产品要想树立自身的品牌效应，站稳和开拓市场，必须充分重视产品的质量。 而质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质 量工作的认识和理解，这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。质量行为直接决定了产品质量。因此，质量意识的强弱，可以决定一个企业的兴衰成败。例如：我们熟知的海尔集团创立于1984年，当时是一个亏损147万元的集体小厂，“砸冰箱”的故事改变了这家不知名小厂的命运。1985年12月的一天，时任青岛海尔电冰箱总厂厂长的张瑞敏收到一封用户来信，反映工厂生产的电冰箱有质量问题。张瑞敏带来管理人员检查了仓库，发现仓库400多台电冰箱有76台不合格品。张瑞敏随即召集全体员工到仓库开现场会，问大家怎么办？当时多数人提出，这些冰箱是外观划伤，并不影响使用，建议作为福利便宜点卖给内部职工。而张瑞敏说：“我要是允许把这76台冰箱卖了，就等于允许明天再生产760台、7600台不合格冰箱。放行这些有缺陷的产品，就谈不上质量意识。”他宣布，把这些不合

影响质量的6大因素

质量是企业的生命线，今天的质量就是明天的市场。质量管理作为企业管理中的重要组成部分，对企业的生存发展具有很重要的意义。随着质量管理的不断发展，质量管理由以前的重在结果转变为目前的重在预防，要变“事后把关”为“事前预防”，变管理结果为管理因素。因此在实施质量管理时要从影响产品质量的因素入手，进行预防管理。纵观整个生产过程，造成产品质量波动的原因主要有6个因素，即：人、机（机器设备）、料（材料）、法（方法）、测（测量）、环（环境）这六大因素。下面对这六个因素及预防控制措施进行简单的介绍和说明。 造成产品质量波动的6个因素： a）人：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器：机器设备、工具的精度和维护保养状况等；c) 材料：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境：工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。 各因素的分析及主要预防控制措施： 1、操作人员因素 凡是操作人员起主导作用的工序所产生的缺陷，一般可以由操作人员控制。造成操作误差的主要原因有：1）质量意识差；2）操作时粗心大意；3）不遵守操作规程；4）操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。主要控制措施有：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过人员的适当调整，消除操作人员的厌烦情绪；（5）强化自我提高和自我改进能力。 2、机器设备因素 设备不但包括生产作业设备、机械及装置，还包括刀板、模具、夹具、量具等相关物品。主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，对所有的设备日常检修及使用都要制定相应的标准，并按标准定期检修维护。（2）采用首检制，以核实机器的准确性、精确性。设备的管理要尽可能的提早发现设备运转的不良情况并分析原因，采取适当的措施，进行预防性维护，防患于未然。 3、材料因素 主要控制措施有：（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。 4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装

2。铸造简介及大铸件质量控制

铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 一般工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼

3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状 很复杂的铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长， 成本高，尺寸不能太大。

影响产品质量的六大因素是什么

影响产品质量的六大因素是什么 影响产品质量的六大因素是什么质量是企业的生命线,今天的质量就是明天的市场。质量管理作为企业管理中的重要组成部分,对企业的生存发展具有很重要的意义。随着质量管理的不断发展,质量管理由以前的重在结果转变为目前的重在预防,要变“事后把关”为“事前预防”,变管理结果为管理因素。因此在实施质量管理时要从影响产品质量的因素入手,进行预防管理。纵观整个生产过程,造成产品质量波动的原因主要有6个因素,即:人、机（机器设备）、料（材料）、法（方法）、测（测量）、环（环境）这六大因素。下面对这六个因素及预防控制措施进行简单的介绍和说明。 造成产品质量波动的6个因素: a）人:操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等; b) 机器:机器设备、工具的精度和维护保养状况等; c) 材料:材料的成分、物理性能和化学性能等; d) 方法:这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等; e) 测量:测量时采取的方法是否标准、正确; f) 环境:工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。 各因素的分析及主要预防控制措施: 1、操作人员因素 凡是操作人员起主导作用的工序所产生的缺陷,一般可以由操作人员控制。 造成操作误差的主要原因有: 1）质量意识差; 2）操作时粗心大意; 3）不遵守操作规程; 4）操作技能低、技术不熟练,以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 主要控制措施有: （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育,建立健全质量责任制; （2）编写明确详细的操作流程,加强工序专业培训,颁发操作合格证; （3）加强检验工作,适当增加检验的频次; （4）通过人员的适当调整,消除操作人员的厌烦情绪; （5）强化自我提高和自我改进能力。 2、机器设备因素 设备不但包括生产作业设备、机械及装置,还包括刀板、模具、夹具、量具等相关物品。 主要控制措施有: （1）加强设备维护和保养,对所有的设备日常检修及使用都要制定相应的标准,并按标准定期检修维护。 （2）采用首检制,以核实机器的准确性、精确性。 设备的管理要尽可能的提早发现设备运转的不良情况并分析原因,采取适当的措施,进行预防性维护,防患于未然。 3、材料因素 主要控制措施有: （1）在原材料采购合同中明确规定质量要求; （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验; （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）; （4）搞好协作厂间的协作关系,督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。 4、工艺方法的因素

工程施工质量主要影响因素的控制

浅谈工程施工质量主要影响因素的控制 【摘要】工程项目施工阶段质量控制是项目全过程的关键环节，影响施工质量的因素众多。本文拟从主要影响因素的控制措施和方 法入手，对此问题进行探讨，供参考。 【关键词】施工；质量；影响因素；控制 工程项目管理主要包括进度、投资和质量三方面的内容。进度就是按时确保工程项目能够如期完工；投资就是使确保预算处于受控范围之内；质量就是工程质量满足工程建成的性能指标要求。工程实体主要也是最终在工程项目施工阶段完成，施工阶段也是工程项目质量和工程使用价值最终形成的阶段。工程施工阶段的质量控制是项目全过程中质量控制的关键环节，工程质量很大程度取决于施工质量。因此，如果要提高工程项目质量，就必须狠抓工程施工阶段的质量控制。 在项目施工过程中，影响工程质量的因素众多，概括总结起来有人、机械、材料、方法和环境等五项。做好施工质量影响因素的控制对保证工程的质量至关重要。本文拟从此角度出发，浅谈工程施 工质量主要影响因素控制的措施和方法。 1. 人的因素控制 参与工程的人很多，工程建设的决策者、组织者、指挥者和操作者。人具有较高的主观能动性，这些人会直接或间接参与工程项目建设，他们都将会影响工程建设的质量。所以，在施工过程中，要

充分调动其积极性，让其全身心地投入到工程建设当中，避免失误的产生，充分发挥“人的因素第一”的主导作用。在工程施工质量 控制过程中，一般从以下三个方面来考虑人对质量的影响： 1.1工程领导者的素质。在施工时候一定要注意考核领导者的素质，因为工程领导者的素质对工程的质量有着重要的影响。如果领导层整体的素质好、经营作风正派、实践经验丰富、社会信誉高，那么必然具有较强的决策能力，组织机构也就健全，管理制度能够 完善，技术措施得力，确保工程质量。 1.2施工人员的理论、技术水平。施工人员的理论、技术水平会直接影响到工程质量，较高的水平能够比较容易看懂、领会工程设计的方案和技术要求，并且在施工过程当中能够及时地发现突发问 题，甚至根据自己的经验给出解决问题的方法。 1.3施工人员的劳动态度、注意力、情绪和责任心等状态。这些状态存在太大的主观性，会在不同时期和不同地点发生变化。所以，在施工过程当中，一定要注意人员状态的变化，特别是对那些需要确保工程质量的关键、精密工序，控制其思想活动，稳定其情绪波动。 2. 机械设备因素的控制 施工的机械设备会对项目的施工进度和施工质量产生直接的、重要的影响，因为机械设备是实现项目施工机械化的重要物质基础。在项目施工阶段，在综合考虑施工现场的条件的基础上，必须系统

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。