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彩色电视机整机检验规范标准

彩色电视机整机检验规范

1．主题内容和适用范围

本规范规定了我公司CRT类彩色电视机生产过程中产品质量检验和试验程序（包括检验方法和规则）

是整机QC检验和QA检收产品时进行质量鉴定的依据。

2．引用文件下列标准及文件，通过在本标准中引用而构成本标准条文的一部分。所有标准及文件都会被修订及更新，使用本标准的各方应探讨使用下列标准及文件最新版本的可能性。

GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB 3174-1995 PAL-D 制彩色电视广播技术规范

GB 5465.2-1996 电气设备用图形符号

GB 8898-2001 音频、视频及类似电子设备安全要求

GB 17625.1-2003 低压电气及电子设备发出的谐波电流限值（设备每项输入电流≤16A）

GB 13837-2003 声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法

GB 9379-1988 彩色电视广播接收机主观试验评价方法

GB 12281 彩色电视广播接收机与其它设备互连配接要求

SJ/T 10512 电视广播接收遥控部分的技术要求和测量方法

GB 191-2000 包装储运图示标志

GB/T 14960-1994 电视广播接收机用红外遥控发射器技术要求和测量方法

GB/T 17309.1-1998

电视广播接收机测量方法第一部分：一般考虑射频和视频电性能测量以及

显示性能的测量

SJ/T 11285 彩色广播电视接收机基本技术参数要求GY/T 129 PAL-D 电视广播附加双声道数字技术规

范

GB/T 14219-1993 中文图文电视广播规范

GB/T 4877 电视中间频率

SJ/T 10326 广播电视接收机群时延特性

GB/T 10239-2003 彩色电视广播接收机通用规范

Q/SCWR 002-2003 彩色电视机企业标准

Q/SCWR 003-2003 数字高清彩色电视广播接收机企业标准3．一般要求

3.1正常测试条件

温度：15～35℃

相对湿度：25%～75%

大气压力：86Kpa～106kPa

电源电压：交流220V± 22V

电源频率:50/60 Hz 在上述测试条件下，被测设备应满足其性能规范，但在比上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。

3.2图形符号图形符号应符合GB/T 5465.1-5465.2 中的有关规定。

3.3互连配接要求彩色电视机与耳机、外接扬声器、音箱、录音机、录像机、微机和电缆系统等视频、音频设备配接时，其视频、音频和高频的互连配接要求按GB 12281 和GB/T 15859 中的有关规定, 视频连接器也可按SJ

2303 的要求。彩色电视机与外接直流电源的配接要求由产品标准中规定，但不得采用与音频、视频和高频配接时相同连接器。

4．检验人员

检验人员上岗前应进行培训，经考核合格后持证上岗。

5．例性检验要求和内容

5.1检验方式

例性检验方式采取QC在线检验方式。在整机生产的各主要环节设置QC，进行100%全数检验。

5.2检验项目

a、整机安全检验

b、图象质量检验

c、伴音质量检验

d、功能质量检验

d、外观质量检验

5.3检验文件按工艺文件规定的内容检验。

5.4质量记录及处理

凡在坐线检验中发现不合格机器，均要在流程卡写明故障并将不合格机器打到修理线，经修复后重新提交检验。每天做好质量原始记录，对重大质量问题要及时将信息反馈给上一级主管领导。

6.日抽样检验

6.1检验项目

a、开箱及安全检验

c、工艺装配、电磁兼容检验

d、常温主要电性能检验

e、高温负荷试验

7、开箱及安全检验

采取包装后开箱抽检的方式。（抽样方案见附录一）

7．1 检验内容

a 、

外观、结构质量检验

b 、

图象、伴音质量检验

c 、功能质量检验

d 、安全质量检验

、

包装质量检验

7.2、检验要求和方法

7.2.1、外观、结构质量检验要求和方法

7.2.1.1、外观、结构质量检验要求

Ⅰ、产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨

a、产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称；

b、产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告标记”；

c、产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等；

d、产品后盖贴纸上必须有3C 认证标志；

e、产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码一致；

f 、产品面壳上必须有正确的电源开关、指示灯标志；

Ⅱ、产品外观、结构质量检验要求

a、观应整洁光滑，表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、

边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、网孔堵塞、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷；

b、外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；

c、产品保护膜应粘贴良好，无破损、脏污等不良；

d、产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不

良现象，且安装牢固、匹配良好，无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题；

e、指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；

f、开关、按键、旋钮、门锁等应操作灵活可靠，无缺损、变形、划伤、歪斜等问题；

g、各类音视频输入输出接口（含RF接口、S端子接口、YUV接口、VGA接口等）应安装牢固、

端子颜色正确，拔插顺畅。

7.2.1.2、外观、结构质量检验方法外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查，具体要求和判据参阅附

录二。

7.2.2、图象、伴音质量检验

7.2.2.1、图象、伴音质量检验要求

a、要求在敲击机箱和高低压切换时，图象应稳定无异常；

b、调节图象色度、亮度、对比度等参数，产品表现出的图象透亮度，清晰度、彩色鲜艳度能达到产品

设计要求；

c、要求图象亮、暗场无偏色，灰度等级至少大于8 级；

d、图象不能有竖条、横条、彩带、暗带、缺色、无彩、网纹、图象破损、屏幕局部不发光等任何不正

常现象；

e、屏幕应无超标欠点，如暗点、闪点、辉点、明点和污点等瑕疵；

f、图象在规定强度的射频信号和视频信号下，应无横纹、斜纹、网纹、噪波等任何干扰；

g、左右声道及其任一喇叭，伴音音量大小应适中，且伴音功率应符合企业标准和产品标准；

h、要求在敲击机箱和切换高低压时，伴音正常，不应出现断续、失真等现象；

i、伴音无断续、杂音、失真、蜂音、底噪声、机振以及元器件发出的低频或高频噪声等任一现象；

j、调节伴音各参数，伴音变化曲线不应过于平缓和陡峭，也不应有死点，跳变和滑动噪声；

k、伴音左右声道相位正常，环绕声、重低音、WOW等效果应明显；

l、开关机、转台，无明显冲击声；

m、伴音不应干扰图象，同时要求TV 与AV之间，各音频输入端子之间无伴音串扰。

7.2.2.2、图象、伴音质量检验方法图象、伴音质量检验主要采取目测法和视听法，具体要求和判定参阅附

录二。

7.2.3 、功能质量检查要求和方法

7.2.3.1、功能质量检查要求

a、要求开关、按键功能正常，符合设计要求；

b、要求指示灯在产品各种工作状态下，显示正常（颜色）；

c、要求各类音视频输入输出接口（含RF接口、S端子接口、YUV接口、VGA接口等）功能正常，

图象、伴音一致性良好；

d、要求菜单各调节功能正常，符合产品设计规定；

e、遥控器各有效按键功能正常，无接触不良，反应迟钝、手感差等问题，同时要求遥控距离、角度符

合SJ/T 14960-94 的技术要求；

7.2.3.2、功能质量检查方法功能检查主

要采取目测、视听和手感检查，具体要求和判据参阅附录B。

7.2.4、安全质量检查要求和方法

7.2.4.1、安全查要求

电视机安全应满足GB8898-2001《音频、视频及类似电子设备安全要求》或GB13837-2003《声音

和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法》，具体要求如下：

a、机壳、外接端子等可触及部分不应带电；

b、电源线及电源插头绝缘层不能破损，导体不可裸露；

c、电压切换器工作位置不应错误；

d、抗电强度和绝缘电阻满足要求（交流3000V（有效值）、1min，无击穿或飞弧；直流500V，绝

缘电阻大于4MΩ）；

e、各种安全标识、标记正确。

7.2.4.2、安全检查方法

安全检查主要通过目测和高压仪测试检查，要求每批机器抽取2～3 台做检查，具体要求按GB 8898-2001, 见附录三。

7.2.5、包装质量检验要求和方法

7.2.5.1、包装质量检验要求

产品的包装质量是产品质量的重要组成部分，本规范要求产品包装质量应满足SJ/T 10919 的规定，具体要求如下：

Ⅰ、包装箱必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨

a、产品名称、型号、生产企业的名称、地址；

b、商标名称及注册商标图案；

c、生产日期：年、月、日；

d、包装质量：kg ；

e、采用技术标准号：企业标准；

f 、3C 认证标志（可选）；

g、可视图象的对角线最小尺寸（以cm为单位，取整），按SJ/T ××××表五规定表注；

h、包装箱最大外型尺寸：L×B× H，cm；

i、机壳颜色标记；

j 、印有易碎物品、怕雨、向上、堆码层数极限（可选）、禁止翻滚（可选）、管屏方向（可选），及其它有关危险的警告标记，标记应符合SJ/T 10919 和GB191-2000的规定。

Ⅱ、包装箱材料质量

a、包装箱必须要求纸箱尺寸正确，纸箱纸质良好，纸箱装订完好；

b、纸箱无破损、裂纹、色差、斑块等不良现象；

c、纸箱表面光亮，手感平滑，切边整齐，无脱胶；

d、纸箱文字、图案清晰、准确与实际产品特性相符；

e、箱体内外无脏污、涂写等影响公司产品形象等缺陷。

Ⅲ、泡沫、包装袋质量

a、所使用泡沫尺寸正确，配合良好；

b、要求泡沫溶接良好，表面干燥，密度符合设计要求，同时要求无破损、无脏污；

c、包装袋尺寸正确，无破损、无脏污、无水滴等任何不良缺陷；

Ⅳ、包装附件质量

所有附件本身质量应完好，具体要求请参阅附录二。

Ⅴ、包装工艺质量

a、产品上下、前后装箱正确；

b、包装过程附件齐套，说明书、遥控器、保修卡、用户服务指南、合格证、VGA 线、等附件放置正

确，无错放、漏放；

c 、包装箱内无异物；

d、泡沫、包装袋使用正确，包装袋完全罩住产品，能有效保护机器外观；

e、纸箱上条形码，BOM贴纸粘贴正确，无错贴、漏贴和粘贴歪斜情况；

f、机器封箱良好，如摇盖合缝小，打钉和封箱胶带粘贴规范，打包带接头牢固，无松脱，无移位；

7.2.5.2、包装质量检验方法

包装质量主要通过目测和视听法，具体参阅附录二。

8、工艺装配、电磁兼容检验要求和方法

8.1、检验内容

工艺装配检查：

a、要求显示屏与面框配合良好，无超标间隙；

b、显象管安装牢固，螺母紧固力矩符合要求；

c、机器内部其余紧固件、散热片及其它零部件等不应有缺损、锈蚀、松动、变形、霉斑、脏污等；

d、机器主板无断裂、松动，固定主板的螺钉无少打、错打螺钉现象；

e、各类连接线无断裂隐患，机内机外无异物，如金属铁屑。

f、机内扎线正确，如不能缺少磁环、扎线，且扎线方法、位置必须正确；

g、机内地线、屏蔽、焊接必须符合工艺要求；

h、主要电器性能指标（电压）的测量；

电视机安全应满足GB13837-200《3 声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法》，具体要求如下：

a、电磁兼容件使用定点厂家指定型号产品；

b、机内扎线正确，如不能缺少磁环、扎线，且扎线方法、位置必须正确；

c、机内地线、屏蔽、焊接必须符合工艺要求

8.2、检验方法工艺、电磁兼容检查采用随机抽样检查的方式，每天每批机器各抽取一台机器进行检查，如生产异常，须追加工艺检查数量。

8.3检验要求

具体按照附录四中的内容进行检查及判定；

9.常温主要性能检验

9.1检验内容

a 、图象噪波限制灵敏度

b 、彩色灵敏度

c 、双信号选择性

d 、伴音噪声限制灵敏度

e 、自动增益控制静态特性

g 、扫描同步范围

h、彩色同步稳定性

i 、伴音最大有用输出功率

j 、图象信号及电源电路在伴音通道中产生的噪声

j 、待机功耗

k、电源消耗功率

l 、扫描非线性失真

9.2检验方法

分别按照

a、GB/T 10239-2003 《彩色电视广播接收机通用规范》

b、GB/T 17309.1-1998 电视广播接收机测量方法

第1 部分：一般考虑射频和视频电性能测量以及显示性能的测量

c 、GB/T 12857 《电视广播接收机在非标准广播信号条件下的测量方法》

d、SJ/T 10514 《电视广播接收机遥控部分的技术要求和测量方法》进行。

9.3检验要求

具体参照附录五不合格判据进行检验判定。

10、高温负荷试验

10.1、高温负荷试验条件

环境温度：38℃～42℃；

相对湿度：45%～65%；

大气压力：86KPa～106Kpa；

电压范围：160V~260V（AC）

使用信号源：工厂中央信号和有线活动信号交替进行

高温负荷试验时间：20 小时

10.2高温负荷试验要求具体参阅附录二中图象、伴音及功能部分的检查内容及不合格判据。

11.日抽样程序

11.1日抽样检验由公司质量部整机QA 检验人员负责进行。QA 每日从生产线交验的产品中，按GB/T

2828.1-2003 的规定和本规范第6.1 条规定的项目和要求进行检验, 并在抽样的当日对整批产品及抽样检验是否合格作出结论。不合格品以不合格报告通知生产部和储运部。QA负责对不合格做好

“不合格”标识。

11.1.1日抽样检验程序见下图：

11.2日抽样方法

11.2.1检查水平和抽样方案类型的确定。

a、开箱检查的检查水平采用GB/T 2828.1 的一般检查水平I 级，一次抽样。

b、工艺装配、电磁兼容质量的检查采用每条生产线每批机器至少 1 台。

c、安全检查采用每条每批机器抽取2～3 台.

d、常温电性能日抽样检查采用每批订单至少抽样一台。

e、高温老化每天每条线体至少抽样4 台。

11.2.2批质量的表示日抽样检查以每百个单位不合格品数表示批的质量。

接收质量限（AQL）见下表：

11.2.3 样本数量的确定

样本应从经生产线检验合格的包装新状提交批的整机中，随机抽取。抽取样本的时间一般在批的形成过程中采取均等时间的方法，也可以在批组成以后分层随机抽取。

11.2.4 样本数量的确定

根据提交批数量，按本规范11.2.1 条，11.2.2 条的规定，确定样本数量。批次组成严格以订单、机型与产量为依据。

11.2.5抽样方案严格度的规定

11.2.5.1一般规定

开始一般使用正常检查抽样方案，除需要按转移规则改变抽样方案的严格度外，下一次检查继续使用前一次检查严格度相同的抽样方案。进行严格度调整不包括再提交检查批。

11.2.5.2转移规则

a 、从正常检查到加严检查当进行正常检查时，若在连续不超过五批中有两批经初次检查（不包括再次提

交检查批）不合格，则从下一批检查转到加严检查。

b、从加严检查到正常检查

当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到

正常检查。

c、从正常检查到放宽检查

当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。

（1）连续10 批或更多（不包括再提交批）初次检查合格；

（2）生产正常；

（3）质量部同意转到放宽检查。

f、从放宽检查到正常检查

在进行放宽检查时，若出现下列任一情况，则从下一批转到正常检查。

（1）有一批放宽检查不合格；

（2）生产不正常；

（3）质量部认为有必要回到正常检查。

11.2.5.3检查的暂停和恢复加严检查开始后，若不合格批数（不包括再次提交检查批）累计到五批（不包括

以前转到加严检查

出现的不合格批数），则暂时停止按照GB 2828 标准进行的抽样检查。

在暂停检查后, 若生产部确实采取了措施, 使提交检查批达到或超过所规定的质量要求, 则经质量部同意后, 可恢复抽样检查, 一般应从加严检查开始。

11.3不合格分类和判据

11.3.1本规范中将不合格分为致命不合格、重不合格、轻不合格类。

a、Z 类不合格系指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。

b、A 类不合格系指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。

c、B类不合格系指不会严重降低产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。

11.4.1判定不合格的标准

开箱检验不合格分类判据见附录二

安全检验缺陷不合格分类判据见附录三

装配质量检验缺陷不合格分类判据见附录四

常温主要电性能检验不合格分类判据见附录五

11.4.2批合格与不合格的判定本规范中，批的质量以产品为计数单位进行判定，而不是以缺陷为单位进行

判定。

11.4.2.1不合格品的统计方法

按本规范规定的不合格类型，分别累计样品中每类不合格品总数。其中：

a、有一个或一个以上Z 类不合格，也可能还有A 和（或）B 类不合格的一台产品，统

计为一个Z 类不合格品；

b、有一个或一个以上A类不合格，也可能有B类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，统计为

一个A 类不合格品；

c 、有一个或一个以上B 类不合格，但不含有Z 类不合格和A 类不合格的一台产品，统计为一个

B 类不合格品。

没有一任何规定不合格的一台产品，统计为一个合格品。

11.4.2.2. 检验批合格与不合格的判定

安全检验过程中，发现有一个Z 类不合格，判定该批产品为不合格批。批中除Z 类不合格外的无论那类不合格数大于或等于本规范附录一规定的不合格数时，则判该批不合格。

除安全检验以外的三种检查（开箱检验、装配质量检验、常温主要电性检验）中有一种检验不合格，则该批产品即判为不合格。只有三种检查都合格的产品批才能判为合格批。

11.4.3检查结果的处理

11.4.3.1合格批

检查合格的批，质量部门应通知生产部办理入库手续。

11.4.3.2不合格批

对于由Z 类不合格品而判不合格的批，不准入库，全数退回生产部返工，并由生产线进行100% 的检查。检验部门对重新提交的批进行检查。如还出现Z 类不合格品，则应暂停生产，直到真正找到原因，消除不合格产生原因才能恢复生产，恢复检查。对由于其它不合格类而判为不合格的批，不准入库，全数退回生产部返工合格后重新提交检验，经由生产线100%检查后，再重新提交检查。如仍拒收，则再返工。在重新提交批进行检查时，发现转为Z 类不合格类，则按11.4.3.2 条处理。

11.4.3.3样本的处理

经过抽样检查的样本，合格的，重新整理包装，作为合格品入库。AQL 值，决不意味着允许有意识地提交不合格品。检验过程中，任何检查方式发现的含Z 类不合格、A 类不合格、B 类不合格陷的产品，均应退回生产部返工（修）合格后重新提交检验，经检验部门复检，确认合格后方可入库。

12 数据统计及质量考核

12.1检验员必须认真做好原始记录，按照《QA日抽样点检表》的内容详细检查，并填写《彩色电视机

QA成品出厂检验报告》（一式两份）。要求正确完整、签字齐全、结论明确。要求及时提交上级主管审

核。

12.2主管每天应及时审核检验报表，并作好日抽样检验报表的统计整理，并将审核完成的《彩色电视机QA 成

品出厂检验报告》交质量部办公室和生产计划部中转库。

13、质量统计方法

月内抽样检验合格批

13.1．QA 抽检批次合格率= ———————————× 100%

月抽样检验总批次

月抽检总数-A 类不合格数-B 类不合格数/4 13.2．QA抽检开箱合格率= ————————————————————————× 100%

月抽样总数

月抽样重缺陷数

13.3．重缺陷率= ————————————× 100%

月抽样总数

附录一

抽样方案

补充件）

开箱检验抽样判定方案一览表

注:AQL: 开箱重不合格0.65;开箱轻不合格4.0

附录二

开箱检验内容及不合格判据

（补充件）

附录三

安全检验内容及不合格判据

（补充件）

附录四

工艺装配检验内容及不合格判据

（补充件）

附录五

常温电、光、声、色性能检验内容及不合格判据

手机整机检验规范标准

整机质量检验标准目录前言 (2) 1．适用范围 (3) 2．规范性引用文件 (3) 3．缺陷等级分类 (3)

4.缺陷名词 (4) 5 缺陷判断列表 (6) 6 检验环境及条件： (7) 7 检验方式和接受抽样标准 (8) 8 检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 ．2 性能指标检验项目判定： (10) 8 ．3 装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8 ．5 包装检验项目判定（出货检验）： (15) 8 ．6 硬件类检查标准： (15) 8. 7 包装检验项目： (15) 更改记录前言目的和作用为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准主要内容本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。

执行者生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提出本次标准修订部门：项目部本次标准主要修订人：本次标准审核人：本次标准发布批准人：本标准于2015 年4 月首次发布。手机产品检验规范 1．适用范围本规范适用于本司所生产的所有GSM、CDMA、TD-SCDMA、WCDMA等手机产品的质量检验和控制。 2．规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 3．缺陷等级分类 3.1 严重缺陷（A 类） a）导致用户选购时拒绝购买的故障； b) 导致用户购买后15 天内退机的故障； c) 可能危及到用户生命或财产安全的故障；

设备验收流程16711

第一章总则第一条目的为提高设备验收效率，保障设备订购、验收、使用等环节顺畅，保证所有生产设备（设施）的运行满足加工产品的要求，特制定本办法。第二条适用范围适用于新购机械设备或经过大修、改装的机电设备，在投入使用前必须进行检查、鉴定和试运转，以测定机械设备的各项技术性能和工作性能。第三条设备的验收标准设备调试和验收应当按技术协议要求，并遵循《设备检验通则》标准规范进行验收。设备验收的流程设备调试验收的流程就验收过程而言，设备验收可以分为两个环节： 1、在制造厂（维修厂）的预验收预验收主要由采购人员及其他部门相关人员。其目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工工艺、加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。对设备的安装、出厂精度检测、调试、加工产品试件精度检测等全过程进行监督，为设备的终验收提供准确的技术依据。其主要工作包括：（1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造；（2）各机床参数是否达到合同要求；（3）检验机床几何精度及位置精度是否合格；（4）机床各动作是否正确；（5）对试件进行加工，检查是否达到精度要求；（6）设备几何精度的检测；（7）设备几何精度检测的主要内容包括：直线运动的平行度、垂直度；回转运动的轴向及径向跳动；主轴与工作台的位置精度等。 ( 8 ) 设备定位精度的检测机床定位精度是数控机床各坐标轴在数控装置控制下达到的运动位置精度。机床的定位精度取决于系统和机械传动误差的大小，能够从加工零件达到的精度反映出来。机床定位精度检测主要内容如下： 1）直线运动的定位精度及重复定位精度； 2）回转运动的定位精度及重复定位精度； 3）直线运动反向误差； 4）回转运动反向误差（失动量）；

手机整机外观检验通用规范V1.0

目录 1目的 (4) 2范围 (4) 3产品检视环境及术语 (4) 3.1产品检视环境 (4) 3.2术语 (5) 4手机整机外观检验要求 (5)

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：无线终端产品线平台化组CMF小组本规范的相关系列规范或文件：《手机注塑件及喷漆件外观检验规范V1.0》《手机电镀件外观检验规范V1.0》《手机金属件外观检验规范V1.0》《手机印刷工艺外观检验规范V1.0》《手机镜片外观检验规范V1.0》《手机按键外观检验规范V1.0》相关国际规范或文件一致性：参照并替代的其它规范或文件：本规范版本升级更改主要内容：V1.0版本，无升级信息规范号 Doc No. 主要起草专家主要评审专家 Dkba2094-2008.10 戴小军、罗建红、孙宝成、徐珍果、黄波、肖建军、刘方成、吴建广、夏红华、赵小平研发：罗建红、孙宝成、徐珍果、黄波、刘文斌、孙锁平、于宗国、张海波、方旭东、张海琪、朱奕豪、刘大鹏、莫允、曲辰、尉莉、谭茂怀TQC：吴占荣、贺海舫、张宝兵、夏勇 MQE：周莹、王红四 PQE：刘钟江，张郡

1目的本标准的制定是为了规范华为通信公司研制和生产手机产品的研发、试生产、批量生产等各个阶段对手机整机的检验。 2范围本标准规定了华为通信公司终端产品手机的整机外观检验，包括壳体装配间隙、段差等规定。本标准适用于华为通信公司终端产品手机的整机外观检验，适用于终端产品手机的研发、试生产、批量生产等各个阶段。如出现对标准理解不一致或标准中未涉及缺陷定义的情况，由研发、TQC、MQE、PQE 商讨定义解决。 3产品检视环境及术语 3.1产品检视环境温度、湿度：温度，25℃±3℃；湿度，50%±20% 距离人眼与被测物表面的距离为300mm±50mm 位置产品检视面与桌面成45度，上下左右各转动45度照明 100W冷白荧光灯（光源在检测者正上方），光照度为1000±200Lux 检视时间标准检视时间为10±5S。允许最长检视时间15S。在这15S内缺陷仍不可见，则此检视件视为合格检视人员要求检视人员视力需在1.0以上（含矫正视力）

外观检验标准

一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。二、范围:

适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷；严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷；致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位；错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开；粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；分层：铸件上局部存在有明显的金属层次；裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势；变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符；流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势；水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除；冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能；龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象；欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角；脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象；色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔；缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；

华为手机整机检验标准

1目的此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样

板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。

整机带锯床质量检验规程

整机带锯床质量验收规程一.仔细阅读锯床说明书,确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、应用范围、调整与操作方法等内容。二.机械机构性能、精度检验: 1、检查减速机:取下皮带罩,用手转动减速机输入轴,感觉减速机内传动轮系啮合状态,空程太大或啮合太紧为不良状态,由专检人员确定尺度;空转 1 小时,听减速机噪音（不超过75 分贝）,无规律撞击声为不良状态;用手触摸减速机外壳,感觉温度（一般不超过65C ），烫手为不良状态。检查各部分紧固、连接、密封、润滑等状态。 2、用百分表检测主、从动锯轮运动精度：径向跳动三0.15mm;端面跳动三0.20mm。 3、检查张紧机构工作状态：达到丝杆丝母副传动灵活,松紧适当;滑块在滑槽内滑动配合良好。（最大锯切能力大于等于500的锯床不配装丝杆丝母,而用液压缸张紧锯带） 4、检查动、定钳口精度：保证钳口工作面垂直于工作台面,钳口只允许向工件方向倾斜（倾斜度0.30:200mm）同时垂直于托架纵向轴线（或锯条下落轨迹平面）。 5、锯带导向臂和导向块前后高低位置正确,两处导向块工作面同面。 6、送料麻辊最高一条母线高出工作台面0.5mm且平行于工作台面。 7、其他:整机不缺少零配件;各连接处结合严密,牢固;各可调整机构功能齐全,调整方便,自锁可靠;空载或带负荷运转,低速时无共振,中高速时无较大震动。 8、检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度。 9、几何精度和工作精度应达到JB/T4318.3-2002（机械行业标准一卧式带锯床）规定的条款。

三.液压电器系统检验 1、液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理,软硬管线拆装方便,管线接头和各元件与阀板的结合密封良好,运转时噪音较小。 2、升降油缸位置正确,抬起锯架的最高点应满足该锯床最大切削功能参数, 锯架下落到底（电器限位开关动作）,锯带齿尖连线稍低于锯床工作台面;其余夹紧油缸、送料油缸、压料油缸功能到位。 3、调准液压系统压力,启动液压系统,检查泵、阀、阀板、油缸、油箱、管线、管接头等所有元件密封状况,功能动作协调性及灵敏度。 4、检查配电箱、电器操作箱接线规范性,与锯床功能的协调一致性,锯轮启动与夹紧送料动作的保护（干涉互锁）功能,检查各元件的灵敏度。 5、液压系统执行标准GB/T23572-2009液压系统通用技术条件。 6、电器系统执行标准GB/T24342保护接地电路连续性实验规范。 GB/T24343绝缘电阻实验规范。 GB/T24344耐压实验规范。四.锯切功能检验 1、①拆除导向臂，张紧锯带，使锯背靠在锯轮止口上，运转时不掉带且锯轮止口不吃力（一般锯背与锯轮止口立面有0.5-1.0mm间隙）; ② 安装导向臂,张紧锯带,只调整导向臂及导向块使锯带与工作台面、固定钳④自动锯床送料床台面在整个送料行程内低于工作台面0.1-0.6mm,且平行于工作台面;送料固定钳口在整个送料行程内与工作固定钳口同面。 2、综合指标检验：取外圆①90—①100黑色金属棒料切割（选择合适的锯条，合适的线速度）,切割过程调节液压调速阀,调至合适下降速度（观察锯屑确定）。切割完后检测锯断面与其表面母线垂直度（垂直度允差。 3、自动锯床分别切割0.5、2.0、5.0 若干片（一般超过6片）,在保证2条中垂

外观检验与判定标准

文件标题：外观检验与判定标准页码：4页之1 1．目的：通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围：公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备

页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准项目方式CRI MAJ MIN 注塑胶件类目视、卡尺、投影机、工具显微镜杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参照产品外观不良限度样品进行检验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视、卡尺、投影机、工具显微镜端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验方式检验判定标准判定备注 CRI MAJ MIN

整机硬件检验规范

整机硬件检验规范 1.制定目的：测试检验研发、试产量产各个阶段中的手机的整机电性能，规定测试方法，建立判定标准，为产品检验通用性判定依据。 2.适用范围：本检验规范适用于手机整机硬件电性能检验。 3.权责单位：本检验规范由工程部制定，事业部总经理核准后发行；制定之规范，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.参考文件：《900/1800MHz TDMA 数字蜂窝移动通信网移动台设备技术规范》YDN 055-1997 《数字蜂窝无线电通信系统(第2阶段)移动台(MS)一致性要求：部分1：一致性要求》EN 300 607-1(GSM 11.9-1) 《900MHz TDMA数字蜂窝移动通信网移动台设备技术指标及测试方法》YD/T884-1996 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信系统电磁兼容性限值和测量方法第一部分移动台及其辅助设备》YD932-2000 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信网通用分组无线业务(GPRS)设备技术要求：移动台》YD/T 1214－2002 《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信网通用分组无线业务(GPRS) 设备测试方法：移动台》YD/T 1215－2002 《GSM手机可靠性试验规范》Q/ZX D 23.001–2001 5.检验仪器设备: GSM综测仪(CMU200，CMD55，Agilent8960E)、直流稳压电源、万用表、计算机、音频分析仪、静电发生器、平板天线耦合器、屏蔽箱、环境可靠性试验箱等 6.检验标准: 1.《900/1800MHz TDMA 数字蜂窝移动通信网移动台设备技术规范》 YDN 055-1997 2.《900/1800 TDMA数字蜂窝移动通信系统电磁兼容性限值和测量方法第一部分移动台及其辅助设备》YD932-2000 3.《GSM手机可靠性试验规范》Q/ZX D 23.00-2001 7.缩略语 ARFCN Absolute Radio Frequency Channel Number 绝对射频频道号BER Bit Error Rate 比特差错率，误码率 GSM Global System Mobile 全球移动通信系统 GPRS General Packet Radio Service 通用分组无线业务

彩色电视机整机检验规范标准

彩色电视机整机检验规范 1．主题内容和适用范围本规范规定了我公司CRT类彩色电视机生产过程中产品质量检验和试验程序（包括检验方法和规则）是整机QC检验和QA检收产品时进行质量鉴定的依据。 2．引用文件下列标准及文件，通过在本标准中引用而构成本标准条文的一部分。所有标准及文件都会被修订及更新，使用本标准的各方应探讨使用下列标准及文件最新版本的可能性。 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB 3174-1995 PAL-D 制彩色电视广播技术规范 GB 5465.2-1996 电气设备用图形符号 GB 8898-2001 音频、视频及类似电子设备安全要求 GB 17625.1-2003 低压电气及电子设备发出的谐波电流限值（设备每项输入电流≤16A） GB 13837-2003 声音和电视广播接收机及有关设备无线电骚扰特性限值和测量方法 GB 9379-1988 彩色电视广播接收机主观试验评价方法 GB 12281 彩色电视广播接收机与其它设备互连配接要求 SJ/T 10512 电视广播接收遥控部分的技术要求和测量方法 GB 191-2000 包装储运图示标志 GB/T 14960-1994 电视广播接收机用红外遥控发射器技术要求和测量方法 GB/T 17309.1-1998 电视广播接收机测量方法第一部分：一般考虑射频和视频电性能测量以及显示性能的测量 SJ/T 11285 彩色广播电视接收机基本技术参数要求GY/T 129 PAL-D 电视广播附加双声道数字技术规范 GB/T 14219-1993 中文图文电视广播规范 GB/T 4877 电视中间频率 SJ/T 10326 广播电视接收机群时延特性 GB/T 10239-2003 彩色电视广播接收机通用规范 Q/SCWR 002-2003 彩色电视机企业标准 Q/SCWR 003-2003 数字高清彩色电视广播接收机企业标准3．一般要求 3.1正常测试条件温度：15～35℃ 相对湿度：25%～75%

华为手机整机检验标准

1 目的此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2 适用范围适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3 参考文件 3.1 各款手机的ID图及相关文件; 3.2 各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3 GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4 定义 4.1 Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2 Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3 Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4 Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5 封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样板等。 5 抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1 抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2 接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：）

5.3 产品外观检查方式和条件： 5.3.1 环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照明系通模拟日光。 5.3.2 检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3 检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4 外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4 判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描述进行判定。 6 关于一些名词的定义符号定义： 6.1 刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2 装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3 间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。 6.4 镜高：是指装配后的Lens表面与其装配体同一面的表面之间的高度差。 6.5 装配主体：是指被装配物体的最主要的装配体，如主机的面与底，翻盖的面与底，各类镶嵌件，按键等。 6.6 组件或配件：指组装在主体上的组件，在这份文件上指Lens、电池、SIM卡、电池门，其配合应良好，取卸灵活。各部件配合良好,满足推力计最小2Kgf的抗冲击性能。 6.7 符号定义：N:Number (数量) D: Diameter(直经) L: Length(长度) H: Highness(高度) B:Beepness (深度) W:Width (宽度) A: Area (面) G: Gap (间隙) 7 区域分类（移动电话可看见的表面和显示按以下区域分类）

外观检验标准

目录目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)

前言本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。本标准起草部门：质量部。本标准于2015年4月首次发布。 1、范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义粗糙度：表面光洁程度。撞伤：工件上的浅坑。划痕：浅的沟槽。污渍：工件上的可见的油渍。毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。

6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护

7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题

整机检验判定标准准则

文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次：【最新资料，WORD文档，可编辑修改】拟制：审核：批准：收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录

1.目的为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围适用于OEM项目。注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义：致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1，功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕没有深度的划痕。飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高

产品外观检验标准分析

目录目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)

1、范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件：将待验品置于以下条件,作检验判定。

整机智能机检验判定标准

整机智能机检验判定标准及指标要求与检验判定原则。 2. 范围适用于OEM 项目。注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3. 定义： 3.1缺陷分类定义：致命缺陷（Cri ）:有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷（Maj ）:造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有：1，功能缺陷影响正常使用； 2, 性能参数不符合规格标准； 3, 漏元件、配件及主要标识； 4, 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5, 包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6, 结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。轻缺陷（Min ）:上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可接受缺陷（Acc ）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2缺陷名定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异色点在产品表面岀现的颜色异于周围的点。同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕没有深度的划痕。飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 1.目的 L 最新资料，作WORD 来档，可编辑修量改求】明确相关的测试方法

数控车床的检验标准

数控车床的检验一般数控的检验是依据国标GB1182-80 形状和位置公差术语及定义；国标GB10931-89 数字控制机床位置进度的评定方法；和机械行业标准JB2670-82 金属切削机床精度检验通则等标准进行检验。检验的步骤及方法：一.检验各零部件是否符合图纸的要求，二.装配:装配时应先找基准，逐步进行安装，同时也应逐步检验，在符合要求的情况下，再进行下一步的安装，这部分的检验是几何精度的检验。 1.首先是床身的装配，就按安装直线导轨的机床来说，第一步安装第一根直线导轨，安装时必须保持结合面的清洁，在结合面平整的情况下锁紧螺钉，固定导轨。在安装第二根导轨时，必须按照第一根导轨为基准，校准直线度和平行度后锁紧；（在测量时必须基准稳定，不可以摇摆测量的工具） 2.安装横向导轨时，必须以纵向的导轨为基准，用框式水平仪进行校准，同时也按上述步骤安装第二根导轨。 3.丝杆的安装和检验：丝杆是安装前必须保持清洁，首先安装两端的轴承座，用专用的芯轴校准垂直和水平的两个面，校准后固定两轴承座，钻孔安装锥度销，然后卸下检验芯棒安装丝杆，

调整丝母的间隙，（单螺母的丝杆不用调整间隙）使其运动平稳，然后把丝母座固定在纵、横向的拖板上，安装电机，安装时必须保证电机和丝杆同轴； 4.床身部分全部安装完成后，用百分表检验床身安装箱体的平面是否达到要求，符合的话可以安装箱体，（此时的箱体是全部安装完成的）反之需铲刮进行修正平面，在安装时，首先校准检验芯棒，再检验垂直和水平两个的平行度，在检验垂直向时尽量考虑主轴远端高0.02毫米，检验水平面是考虑主轴远端向操作面倾斜0.02毫米，（这是考虑在加工时工件与刀具的作用力）校准后锁紧箱体，同时钻孔安装锥度销定位，（同时还应该检验主轴的轴向窜动、径向跳动和主轴内锥孔的同轴度 5.安装尾座时，用专用的测量芯棒，用前后两个顶尖顶住检验芯棒，移动纵向拖板校准垂直和水平两面的平行度，一般控制在尾座端高0.02毫米，向操作面倾斜0.02毫米，（同时还需检验尾座套筒本身的精度）（一般尾座的加工是在本身的机床上进行的，尾座孔与主轴基本能保证同轴度） 6.以上部分全部安装完成后，就可以把其余的附件按要求进行安装，完成后进行试车检验，首先进行纵、横向丝杆的检验，用激光干涉仪进行丝杆的精度检验，要求一

整机外观检验标准

文件编号：HM-IPQC-001 版本号/修正号：B0 佛山市慧鸣电子科技有限公司检验标准项目：整机外观编号：HM-IPQC-001 版本：B版制成：李平审核：批准：发放部门：□生产部□检验部 □采购部发放日期：2011.12.19 实施日期：2011.12.19

佛山慧鸣电子科技有限公司整机及五金、塑胶类外观检验标准制定：LiPing 审核：批准：版本：B 页次：第 1 页共4页日期：2011年12月19日一．适用范围：本标准适用于对本公司所生产的所有机型及原材料五金、塑料类的外观、结构检验及合格判定。二．根据AQL抽样表格对不合格分类之规定，将单位产品质量特性缺陷分为Ａ类、?Ｂ类、Ｃ类。 1.Ａ类缺陷：导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的缺陷。 2.Ｂ类缺陷：使产品性能降低，但为一般用户可以接受的缺陷。 3.Ｃ类缺陷：对产品使用功能无影响，属制造不精细的缺陷。三．抽样判定:根据AQL一次正常检查抽查方案，抽样频度一般为每100台抽查一次，随机样本20台。Ａ类：AQL＝0.65 Re=1; Ｂ类：AQL＝1.5 Re=2 C类：AQL=4.0 Re=3。不合格数大于拒收数Re,则该批100%返检. 四.处置方法： 1.对于检验合格的批次，允许其入仓或发货。 2.对于检验不合格的批次，生产部对其进行返工，并100%检查，重新交检验部门抽查。 3.根据正常检验的情况，确定检验的严格性，方法如下： a.一般开始使用正常检验。 b.正常检验→严格检验：连续抽检５批中有２批被拒收。 c.严格检验→正常检验：连续５批被允收，则调回。

浅谈机床的验收

数控机床是现代制造技术的基础装备，随着数控机床的广泛应用与普及，机床的验收工作越来越受到重视，下面谈一下对数控机床验收工作的一点认识。一、数控机床检验的必要性随着现代制造技术的发展，数控机床的使用已相当普遍，但很多用户对数控机床的验收认识不足，在实际检验中，往往忽视了对机床精度的检验，认为新机在出厂时已做过检验，在使用现场安装只需调一下机床水平，试加工零件经检验合格便可通过验收。这些用户往往忽视了以下几方面的问题：(1)新机通过运输环节到达现场，由于运输过程中产生的振动和变形，其水平基准与出厂检验时的状态已不同，此时机床的几何精度与其在出厂检验时的精度产生偏差。(2)即使不计运输环节的影响，机床水平的调整也会对相关的几何精度项目产生影响。(3)由于位置精度的检测元件—编码器、光栅等是直接安装在机床的丝杠和床身上，几何精度的调整会对其产生一定的影响。(4)由检验所得到的位置精度偏差，还可直接通过数控机床的误差补偿软件及时进行调整，从而改善机床的位置精度。检验新机床时仅采用考核试加工零件精度的方法来判别机床的整体质量，并以此作为验收的唯一标准是远远不够的，必须对机床的几何精度、位置精度及工作精度做全面的检验，只有这样才能保证机床的工作性能。否则就会影响设备的安装和使用，造成较大的经济损失。二、数控机床的验收数控机床验收一般分两个阶段：在制造商工厂的预验收和在用户工厂的最终验收。 1．预验收预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。供应商只有在机床通过正常运行试切并经检验生产出合格加工件后才能进行预验收。预验收须规定：试切件技术要求、数量；机床连续空运转时间、设备能力指数、安全性、防护效果、循环时间等。 2．最终验收最终验收工作主要根据机床出厂合格证上规定的验收标准及用户实际能提供的检测手段，测定机床合格证上各项指标。检测结果作为该机床的原始资料存入技术档案中，作为今后维修时的技术指标依据。验收工作分以下几步： (1)开箱检验数控机床到厂后，设备管理部门要及时组织有关人员开箱检验。参加检验的人员应包括设备管理人员、设备计划调配员等。检验项目包括：①装箱单，②核对应有的随机操作、维修说明书，图纸资料，合格证等技术文件，③按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、规格及完好情况，④检查主机、数控柜、操作台等有无碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等，并逐项如实填写“设备开箱验收登记卡”入档。开箱检验如果发现有短缺件或型号规格不符或设备已遭受碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等严重影响设备质量的情况，应及时向有关部门反映、查询、取证或索赔。 (2)外观检查外观检查包括机床外观和数控柜外观检查。外观检查是指不用仪器只用眼观察可以进行的各种检查，如机床外表漆有无脱落，各防护罩是否齐全完好，工作台有无磕碰划伤等。 (3)机床性能及数控功能的验收机床性能主要包括主轴系统性能，进给系统性能，自动换刀系统、电气装置、安全装置、润滑装置、气液装置及附属装置等性能。检查主要通过“耳闻目睹”和试运转，检查各运动部件及辅助装置在启动、停止和运行中有无异常现象及噪声，润滑系统、冷却系统以及各装置是否正常。检查安全装置是否齐全可靠，如各运动轴超程自

塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准

塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准编制：审核：批准：

文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。

1结合线（又名接合线、夹水纹、熔接线）不良现象：呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视可见，一般在结构复杂零件或穿孔结构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收一般情况下，轻微结合线喷油可遮盖，，待喷油零件不需检此项不良。序号不良项目图片示例判定参考

2划伤碰伤不良现象：触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮盖，喷油前需检出；下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖，喷油前不需检出。

序号不良项目图片示例判定参考 3划花划痕不良现象：呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收此类不良下列情况需加严检验：喷油件：需比普通件严格重要客户：CHD、OLYMPIA等等。重要产品：如显示屏外框等。

序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象：呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。